CATEDRÁTICO:
Ing. Delmy del Carmen Rico Peña
ALUMNOS:
0
INDICE GENERAL
RESUMEN ...................................................................................................................................... 4
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 5
1 .GENERALIDADES DEL CEMENTO ............................................................................................... 7
1.1 RESUMEN HISTORICO.......................................................................................................... 7
1.2 RESEÑA DE LA PRODUCCION DE CEMENTO EN EL SALVADOR ........................................... 9
1.3 DEFINICION DE CEMENTO ................................................................................................. 10
1.4 GENERALIDADES................................................................................................................ 11
1.5 CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS................................................................................... 11
1.6 CONSTITUYENTES DE LOS CEMENTOS .............................................................................. 16
1.7 PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO............................................................................... 17
2. QUIMICA DEL CEMENTO ......................................................................................................... 23
2.1 MATERIAS PRIMAS Y CRUDO ............................................................................................ 23
2.2 PROCESOS QUÍMICOS, MINERALÓGICOS Y FÍSICOS EN LA COCCIÓN DE CEMENTO ........ 33
2.3 EL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND............................................................................. 44
2.4 MOLIENDA DE CEMENTO ............................................................................................ 50
2.5 HIDRATACION DE LOS CEMENTOS (FRAGUADO, ENDURECIMIENTO Y RESISTENCAS ...... 60
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO ............................................................................ 74
3.1 PROCESO VÍA SECA ...................................................................................................... 75
3.2 PROCESO VÍA HÚMEDA ............................................................................................... 83
3.3 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO .................................................................................. 87
3.4 CONTROL DE CALIDAD ...................................................................................................... 89
4. IMPORTANCIA ECONOMICA EN EL SALVADOR A NIVEL REGIONAL O MUNDIAL DE LA
INDUSTRIA DEL CEMENTO. ......................................................................................................... 92
5. ALTERNATIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO PARA UNA PRODUCCIÓN “MAS
/LIMPIA”. ................................................................................................................................... 101
6. DISPOSICION FINAL Y TRATAMIENTO DE LOS DESECHOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA DE
CEMENTO. ................................................................................................................................. 109
OBSERVACIONES ....................................................................................................................... 119
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 120
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 121
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................. 122
ANEXOS ..................................................................................................................................... 123
1
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Aparato de Blaine ......................................................................................................... 19
Figura 2. Ensayo del tiempo fraguado en pasta usando la aguja de Vicat (ASTM C-191)........... 21
Figura 3. Ensayo del tiempo determinado por la aguja de Gilmore (ASTM C-266) .................... 21
Figura 4. Formación de cementos ............................................................................................... 24
Figura 5. Métodos de análisis por rayos X .................................................................................. 33
Figura 6. Formación de las fases en el horno Lepol .................................................................... 35
Figura 7. Relación entre el módulo silícico y la proporción de cal combinada de crudos
sintéticos compuestos de óxidos puros ...................................................................................... 41
Figura 8. Influencia del tamaño de las partículas de caliza en el contenido de CaO libre a
distintas temperaturas ................................................................................................................ 43
Figura 9. Resistencia a compresión de las fases del Clinker (relación agua/cemento) ............... 46
Figura 10. Desarrollo de las resistencias en la hidratación de cementos con distintas
granulometrías ............................................................................................................................ 57
Figura 11 Contenido de yeso y de hemihidrato en función de la temperatura de la carga del
molino ......................................................................................................................................... 58
Figura 12. Relación entre la resistencia a compresión a 28 días, la relación agua/cemento, y la
categoría resistente del cemento ............................................................................................... 62
Figura 13. Pasta hidratada de cemento con cristales aciculares de ettringita (micrografía
obtenida con microscopio electrónico) ...................................................................................... 65
Figura 14 Silicatos cálcicos hidratados en la pasta hidratada de cemento ................................ 66
Figura 15 Representación esquemática de la formación de las fases hidratadas y del desarrollo
de la estructura en la hidratación del cemento ......................................................................... 67
Figura 16.fabricación del cemento .............................................................................................. 75
Figura 17 esquema general del proceso de fabricación de cemento vía húmeda y vía seca ..... 75
Figura 18 trituradora cónica de piedra ....................................................................................... 76
Figura 19 diagrama de caja de aireación..................................................................................... 77
Figura 20 defectos de fluidización: a)- perforación del lecho ..................................................... 78
Figura 21 representación esquemática del sistema de............................................................... 79
Figura 22 diagrama de un horno rotatorio donde a la izquierda se aprecia el sistema de
suministro de crudo además de un sistema de precalentamiento............................................. 80
Figura 23. Diagrama de flujo del proceso en vía seca ................................................................. 82
Figura 24. Esquema de un molino de bolas ................................................................................ 84
2
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Composición química de cementos (valores indicativos en %masa)........................... 16
Tabla 2 Límites de la composición química de crudos de cemento (calcinados)........................ 28
Tabla 3 Transformaciones químicas en el tratamiento térmico de crudos de cemento portland
(reacciones principales en la clinkerización) ............................................................................... 34
Tabla 4. Fases del Clinker ............................................................................................................ 45
Tabla 5 Composición química de las fases de un Clinker de cemento portland, en % en masa,
determinada experimentalmente ............................................................................................... 50
Tabla 6. Composiciones químicas de escorias granuladas de horno alto utilizadas en la
fabricación de cemento (en % en masa) ..................................................................................... 52
Tabla 7 ......................................................................................................................................... 55
Tabla 8. Aumento promedio del rendimiento de los molinos de cemento mediante
coadyuvantes de molienda ......................................................................................................... 60
Tabla 9 zonas que caracterizan un horno húmedo ..................................................................... 85
Tabla 10 América Latina y el Caribe, producción 1977-1982, en miles de toneladas ................. 94
Tabla 11. Producción mundial en millones de toneladas. .......................................................... 97
Tabla 12. El salvador- Importaciones-Evolución-NCE: cemento- cementos hidráulicos .......... 100
Tabla 13. Composición química del polvo en los hornos de cemento, antes y después del
colector de polvo....................................................................................................................... 114
Tabla 14 Características de los gases de salida en las fábricas de cemento ............................. 118
Tabla 15 Tipos de residuos más frecuentemente empleados como materias primas en la
industria del cemento ............................................................................................................... 118
INDICE DE GRAFICOS
Gráfico 1 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo
sílico............................................................................................................................................. 69
Gráfico 2 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo de
fundentes .................................................................................................................................... 69
Gráfico 3 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo del
estándar de cal ............................................................................................................................ 70
Gráfico 4 Resistencias a compresión relativas, en función del estándar de cal StC, del módulo
silícico MS y del módulo de fundentes MF ................................................................................. 71
Gráfico 5 Influencia del contenido creciente del MgO en el desarrollo de las resistencias a
compresión y en el contenido de fases del Clinker ..................................................................... 72
Gráfico 6 Consumo Vrs producción 1900-1930 ......................................................................... 93
Gráfico 7 Consumo de cemento per cápita 1929 ....................................................................... 93
Gráfico 8. Producción de países Americanos sobresalientes al 2011 ........................................ 98
Gráfico 9. El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos ........................... 99
Gráfico 10 El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos ........................ 100
3
RESUMEN
El cemento puede ser fabricado ya sea por vía húmeda o por vía seca
en donde el proceso por vía seca representa un mayor ahorro
energético y otras ventajas frente al proceso por vía húmeda.
4
INTRODUCCIÓN
5
Molienda de cemento
Algo muy importante que hasta hace unos años atrás se le ha puesto el
énfasis que requiere, ha sido el impacto ambiental que como
consecuencia ha acarreado la industria del cemento en todo el
mundo.
6
1 .GENERALIDADES DEL CEMENTO
1.1 RESUMEN HISTORICO
Hasta la segunda mitad del siglo XVIII hubo una falta absoluta de
claridad acerca de las causas responsables de las propiedades y del
comportamiento hidráulico de los conglomerantes. El ingeniero inglés
John Smeaton (1724-1792) reconoció la importancia del concreto de
arcilla en la hidraulicidad, al tratar de encontrar en 1756 un
conglomerante resistente al agua para la construcción del nuevo faro
de Eddystone. Se consideró que poseían buenas propiedades
hidráulicas aquellos conglomerantes que no se disolvían
completamente en ácido nítrico, dejando un residuo de arcilla y cuarzo
7
En 1796 James Parker obtuvo en Inglaterra, a partir de nódulos de una
marga llamada septaria, de la región londinense, un conglomerante
hidráulico al que llamo «cemento romano». Los primeros ensayos para
producir cemento por calcinación de una mezcla artificial de caliza y
arcilla se llevaron a cabo en Francia, particularmente por Vicat, por
cocción a alta temperatura de una mezcla de cal y arcilla. Al
conglomerante obtenido lo llamo «cemento portland», si bien por su
composición y propiedades correspondía a lo que en la nomenclatura
actual se designa como cal hidráulica. La denominación de «cemento
portland» fue elegida por Aspdin para su producto como consecuencia
del parecido de los conglomerados artificiales pétreos hechos con el (y
con áridos), con la piedra de Portland, una caliza oolítica de la
península del mismo nombre, en el sur de Inglaterra. Sin embargo, fue su
hijo W. Aspdin quien por primera vez, en 1843, consiguió, por cocción a
una temperatura aun mayor, la obtención de un conglomerante que,
junto a una masa de «incocido», contenía una proporción considerable
de material sintetizado. Este conglomerante alcanzo resistencias
notablemente superiores a las de los precedentes, y fue utilizado, entre
otras construcciones, en la de los nuevos edificios del parlamento de
Londres. Según la nomenclatura actual habría que designarlo como el
primer «cemento Portland».
8
En 1862 E. Gangen descubrió las propiedades hidráulicas latentes de las
escorias granuladas de horno alto, al comprobar el desarrollo de
resistencias altas en el endurecimiento de mezclas de cal cocida con
dichas escorias. La activación de las escorias granuladas de horno alto
por medio del cemento portland fue utilizada por vez primera por G.
Prussing en 1882, dando lugar más tarde a los cementos siderúrgicos y
de horno alto, o «de» escorias, o «con» escorias, según denominaciones
de distintos países. La activación por sulfatos fue descubierta por H. Kuhl
en 1908, lo cual dio lugar posteriormente a los llamados cementos
sulfosiderurgicos, supersulfatados o sobre sulfatados, o de yeso y
escorias, de acuerdo con diferentes denominaciones. Junto a estos
descubrimientos Alemanes los primeros cementos aluminosos (de alto
contenido de alúmina) se obtuvieron en Francia entre 1914 y 1918, a
base de las patentes de J. Bied, los cuales constaban principalmente de
una fase solida de aluminato monocalcacio, cristalizada a partir de una
fase fundida. Las primeras «Normas para el suministro regular y ensayos
de cemento portland» aparecieron en Alemania en 1878. Se trataba de
la primera norma Alemana relativa a un material, y al mismo tiempo a
un producto industrial masivo. En 1909 y 1917 se normalizaron,
respectivamente, los cementos siderúrgicos y los cementos portland de
horno alto (de menor y mayor contenido de escoria, en cada caso).
9
En 1965 se trasladó la fábrica a Metapan (planta de cemento el
Ronco), departamento de Santa Ana y se agregó un nuevo horno
vía húmeda de 500 toneladas métricas, el cual fue inaugurado en
1969.
En 1979 CESSA culmino los trabajos de ampliación de su fábrica
en Metapan, al inaugurar su cuarto horno, esta vez vía seca, y
con una capacidad de 1000 toneladas métricas por día
En 1989 es fundada la Asociación Solidarista ATCESSA
En 1991 la fundación CESSA empieza a operar
En 1993, la planta de Cemento Maya en Metapan es adquirida
por CESSA y modernizada
En 1998 se dio una alianza estratégica con Holderbank, luego se
convirtió en Holcim
En 1999 el horno 5 comenzó a operar
En 2002 la planta de concreto San Miguel es construida
En 2004 se construyó la planta de concreto en Santa Tecla
En el 2006 la planta de Coprocesamiento Geocycle es construida
En el 2007 se creó el programa construfacil y se le dio inicio
En 2010 CESSA se convirtió en Holcim El Salvador
En 2014 la planta de concreto San Andrés es construida
En 2015 se dio la fusión LafargeHolcim oficialmente
10
1.4 GENERALIDADES
Por regla general los cementos de igual composición son tanto más
reactivos cuanto más finamente molidos están, ya que así presentan
mayor superficie dispuesta para reaccionar. Esto da por resultado una
tendencia de los cementos a presentar tiempos de fraguado más
cortos, mayores resistencias tempranas y mayores velocidades de
desprendimiento de calor a corto plazo. Es posible obtener otro
aumento adicional de la disposición para la reacción, y por lo tanto
para la elevación de las resistencias iniciales, mediante el incremento
de los contenidos de alita y de aluminato, a costa de los de velita y
ferrito.
11
esta composición se encuentran en la naturaleza; los artificiales se
logran mezclando las materias primas antes mencionadas y
sometiéndolas al proceso de calcinación
12
más de escorias granuladas, mezcladas con más del 5% del
Clinker de cemento portland o cemento portland mismo
Cemento puzolanico, son por definición en general una mezcla
de puzolana con cemento portland. Las puzolanas son sustancias
las cuales no son semejantes por sí mismas, pero reaccionan con
hidróxido de calcio en presencia de agua a temperatura
ambiente y consecuentemente actúan como cemento. Entre
estos se incluyen ciertos minerales naturales de origen volcánico, y
materiales artificiales elaborados por calcinación de ciertas
arcillas o pizarras.
Cementos expansivos, son aquellos que producen una pasta que
se expande ligeramente durante la hidratación. En este aspecto,
difieren de los demás cementos.
Productos de silicato de calcio, son fabricados por tratamiento en
autoclave de pastas conteniendo cal junto con silicio o materiales
ricos en silicato reactivo; como ejemplo figuran ladrillos de silicato
de calcio y varios tipos de bloques de construcción liviana,
materiales aislante y láminas de asbesto de silicato de calcio
13
mezclando su pasta con agua, lo que se debe a la posterior
rehidratación del mismo compuesto
Otros cementos, entre estos se encuentran cementos de
aluminato de bario y aluminato de estroncio, los cuales tienen
amplia aplicación como cementos refractarios, ya que permiten
alcanzar mayores temperaturas que con los cementos de
aluminato. Los cementos de silicato de bario tienen un posible uso
en el concreto usado para defensas o resguardos nucleares pero
han sido poco investigados
3. Cemento Portland
14
expuestos a suelos o agua subterránea, donde la concentración de
sulfatos sea más alta que la normal pero no severa. El cemento Tipo II
tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque
contiene no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).
15
relación agua/materiales cementantes y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura
expuesta a los sulfatos.
16
Al2O3 4-8 5 4 4 6-15 5-10
Fe2O3 1-8 3 7 <1 1-3 2-4
MgO <5 <2 <2 <2 <7 <3
SO3 2-4 3-4 2-4 2-4 2-4 2-4
17
El área especificada en cm²/g significa la cantidad de superficie que un
gramo de partículas de cemento puede cubrir. Así, un cemento con
área específica mayor será más fino que otro con área específica
menor.
La finura del cemento afecta el calor liberado y la velocidad de
hidratación. La mayor finura del cemento aumenta la velocidad o tasa
de hidratación del cemento y, por lo tanto, acelera el desarrollo de la
resistencia.
Aun así, moler las partículas del cemento hasta obtener un alto grado
de finura presenta ciertas desventajas:
Representa un proceso con costos considerables.
Las partículas de cemento al ser más finas se deterioran con
mayor rapidez por la atmósfera.
Experimentan una reacción más fuerte con los agregados
reactivos alcalinos.
Forman una pasta con mayor contracción y más
susceptibilidad de agrietamiento.
18
Para medir la finura del cemento se puede utilizar cualquiera de los dos
aparatos que a continuación se presentan:
1. El Turbidímetro De Wagner: el cual se basa en la teoría de la
sedimentación para obtener la distribución de las partículas en
tamaños, con la que se calcula la superficie específica. En una probeta
de vidrio con keroseno se dispersa una muestra de cemento y se toman
medidas de la velocidad de sedimentación por los cambios en
intensidad de luz que pasa a través de la suspensión.
2. El Aparato de Blaine: el cual usa un método de
permeabilidad al aire. La superficie específica se determina haciendo
pasar una cantidad definida de aire por una muestra preparada en una
determinada forma, la cantidad de aire que pasa es función del
tamaño y de la distribución de tamaños de las partículas
3. La norma utilizada para la determinación de la finura del
cemento hidráulico es la ASTM C-204 utilizando el aparato de Blaine.
19
magnesia (periclasa) y la expansión máxima que se mide por el ensayo
de expansión en autoclave.
C. Consistencia
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de
pasta o mortero de cemento o su habilidad de fluir. La fluidez de los
morteros se determina en una mesa de fluidez (mesa de caídas, mesa
de sacudidas) como se describe en la norma ASTM C-230.
D. Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1)
del tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta
cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado
fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera
un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).
20
Figura 2. Ensayo del tiempo fraguado en pasta usando la aguja de Vicat (ASTM C-191)
Figura 3. Ensayo del tiempo determinado por la aguja de Gilmore (ASTM C-266)
E. Calor de Hidratación
21
calor de hidratación. Se genera una gran cantidad de calor en los tres
primeros días, con la mayor tasa de liberación de calor normalmente
ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas. A pesar que el cemento
Portland puede liberar calor por muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor en las edades tempranas.
Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas,
el calor generado no trae preocupación porque el calor se disipa
rápidamente en el ambiente. Sin embargo, en estructuras de grandes
volúmenes, con espesor mayor de un metro, la tasa y la cantidad de
calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente,
puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura del
concreto. Este aumento de temperatura puede ser indeseable, pues
después del endurecimiento a altas temperaturas, el enfriamiento no
uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura ambiente
puede crear esfuerzos de tracción indeseables.
Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto
causado por el calor de hidratación es frecuentemente beneficioso en
clima frío, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables para el
curado.
F. Masa Unitaria
23
Figura 4. Formación de cementos
24
Las calizas consisten principalmente en carbonato cálcico (CaCO3), en
general en la forma de su modificación más estable: la calcita. Junto a
esta contiene con frecuencia magnesio, aluminio y hierro combinados
en forma de carbonatos y silicatos, así como SiO2 («ácido silícico» o sílice,
en su mayor parte como cuarzo). Se trata generalmente de compuestos
calizos de procedencia biógena (organogena) o de precipitación
química.
25
materias primas y de la mezcla de las mismas –el crudo-, dado que las
reacciones durante el proceso de cocción transcurren entre las fases
individuales presentes en dicho material crudo. A mayor superficie de
este capaz de reaccionar y a mayor homogeneidad de distribución de
las fases minerales en el mismo, corresponden mayores velocidades de
las reacciones entre solidos por difusión, que en el caso del crudo más
deficiente. Aún más propicias para la fabricación de cementos son, por
su mejor comportamiento reactivo. Aquellas materias primas a las
cuales la naturaleza ha dado una composición química próxima a la
del cemento, como sucede con las margas calizas, puesto que en ellas
preexiste ya una mezcla homogénea de componentes de estructura
cristalina. Por el contrario, las mezclas de materias primas (por ejemplo,
de caliza pura y de arcilla pura), se comportan peor en cuanto a su
reactividad en el proceso de cocción
26
usualmente como SO3; y más raramente en cloruros. Estos compuestos
pueden ocasionar dificultades durante la cocción, a causa de la
intensificación de ciertos procesos cíclicos y de la formación de anillos
en el horno. Las arcillas influyen también de un modo decisivo en la
aptitud de los crudos para la granulación, y en la exigencia de agua
por parte de la pasta cruda en el proceso de fabricación por vía
húmeda.
27
Tabla 2 Límites de la composición química de crudos de cemento (calcinados)
Limites Contenidos
Óxidos (%masa) medios
(%masa)
CaO 60-69 65
SiO2 18-24 21
Al2O3 4-8 6
Fe2O3 1-8 3
MgO <5 2
K2O,
Na2O <2 1
SO3 <3 1
28
contenido de cal óptimo debe ser alto pero no excesivo. El estándar de
cal sirve para fijar el contenido óptimo de cal. En la fórmula de dicho
estándar de cal figura la cal realmente existente en el crudo (o en el
Clinker), expresada como tanto por ciento de la máxima cantidad de
cal que, en condiciones técnicas de cocción y de enfriamiento, puede
combinarse con los factores hidráulicos disponibles para formar las fases
del Clinker más ricas en cal. Así, pues, el contenido óptimo de cal
corresponde a un estándar de cal StC=100, dado por la formula debida
a Kuhl:
29
disminución de la viscosidad del fundido. Para valores MF<0.638 deja de
formarse la fase aluminato tricalcico del Clinker, los cementos exentos
de aluminato tricalcico presentan una elevada resistencia química a los
ataques por sulfatos.
Ca C O3 = Ca O + C O2
30
Para calcular las cantidades de materiales partiendo de contenidos
diferentes de CaCO3, en el crudo se pueden utilizar las formulas
siguientes:
( )
( )
31
El fundamento físico de este análisis es la ecuación de Bragg:
N*λ
En el análisis por
dispositivos de que consta el equipo, mientras que λ. Esto es, la longitud
de onda característica de la radiación, es determinada de forma
experimental. En el caso de la difractometría de rayos X se conocen λ y
mediante el equipo, siendo del espaciado reticular característico de
la sustancia cristalina que se analiza, lo que se determina
experimentalmente.
32
módulos y estándares de cal, o ser utilizados en otros casos para el
control de proceso en la preparación de materiales de una fábrica de
cemento (por ejemplo, en la dosificación de crudos).
33
(composición mineralógica) y por factores físicos, homogeneidad y
otros. El transcurso completo de estas reacciones endotérmicas juega
un papel decisivo en la calidad del cemento resultante.
Tabla 3 Transformaciones químicas en el tratamiento térmico de crudos de cemento portland (reacciones principales
en la clinkerización)
34
Figura 6. Formación de las fases en el horno Lepol
2.2.1 Secado
35
forma de grupos hidroxilos (deshidratación), como sucede, por ejemplo
en la deshidratación de la caolinita:
36
por lo tanto, escaso por debajo de 800ºC, aumentando hasta alrededor
del 20% a temperaturas mayores
37
2.2.5 Reacciones en presencia de fase liquida –fundida- (sinterización o
clinkerización)
38
un estado de equilibrio. La viscosidad de la fase liquida es tanto menor
cuanto menor es el módulo alumínico, férrico o de fundentes, es decir,
cuanto mayor es el contenido de Fe2O3. Los constituyentes secundarios
o minoritarios influyen también en la viscosidad de la fase liquida,
aumentándola, por ejemplo los alcalisis; y disminuyéndola, por el
contrario, el SO3 y el MgO. Las reacciones en la fase liquida se pueden
acelerar, especialmente por:
39
El enfriamiento influye además en el estado de cristalización, y a través
del mismo en la reactividad de las fases del Clinker, así como en la
propia textura de este. Por ejemplo, un enfriamiento rápido da lugar a
cristales muy finos e íntimamente entremezclados de aluminato
tricalcico y de ferrito-aluminato tetra cálcico, los cuales reaccionan
lentamente con agua.
La velocidad de enfriamiento del Clinker una vez que este ha salido del
horno -y por lo tanto, el tipo de enfriador: planetario o de satélites, o de
40
parrilla, por ejemplo-, parece no tener una influencia apreciable en la
resistencia del cemento.
Figura 7. Relación entre el módulo silícico y la proporción de cal combinada de crudos sintéticos compuestos de
óxidos puros
41
combinación de la cal en el proceso de cocción, mientras que, por el
contrario, contenidos de MgO menores de 2% en masa, y de SO 3
menores de 1% en masa, actúan acelerándola.
42
Figura 8. Influencia del tamaño de las partículas de caliza en el contenido de CaO libre a distintas temperaturas
43
Composición química (estándar de cal, modulo silícico, módulo
de fundentes, fase liquida y mineralizadores)
Composición mineralógica
Granulometría, en particular referida a los tamaños máximos de
partículas
Condiciones de la cocción (velocidad de calentamiento,
especialmente para temperaturas superiores a 1100ºC,
temperatura máxima de cocción y tiempo de permanencia del
crudo a dicha temperatura)
El resultado del proceso de cocción es el Clinker de cemento portland,
formado por las correspondientes fases del mismo
El cuadro 2.3 resume los datos más importantes de las fases del Clinker.
La figura 2.6 muestra el desarrollo de las resistencias de dichas fases.
Junto a ellas, como queda indicado, el Clinker puede contener
usualmente cal libre y magnesia libre (periclasa)
44
Tabla 4. Fases del Clinker
45
Figura 9. Resistencia a compresión de las fases del Clinker (relación agua/cemento)
47
2.3.1.4 Fase ferritica
1 volumen 2 volúmenes
48
Los Clinkeres ricos en MgO pueden contener MgO libre (periclasa).
Dado que en las otras fases del Clinker puede haber combando
aproximadamente de un 2.0 a un 2.5% de MgO en disolución sólida, un
cemento que cumpla con la norma alemana puede contener hasta un
2.5-3% como máximo de periclasa, ya que según dicha norma el
máximo total de MgO permisible es del 5% en masa. La proporción de
MgO combando con otras fases depende de la composición química
del Clinker y de las condiciones de su fabricación. La periclasa es
indeseable, puesto que, en proporciones altas, puede producir una
expansión semejante a la de la cal (expansión por magnesia). Esta
expansión es más maligna que la de la cal, pues a veces sus daños no
son detectados sino al cabo de años.
49
Tabla 5 Composición química de las fases de un Clinker de cemento portland, en % en masa, determinada
experimentalmente
50
Las primeras se obtienen por templado de la escoria fundida, en agua
(granulación). Estas deben contener la menor cantidad posible de
agua residual, siendo valores aceptables de esta los inferiores a 10%. El
tamaño de sus partículas (granulometría) suele ser inferior de 3mm
51
Tabla 6. Composiciones químicas de escorias granuladas de horno alto utilizadas en la fabricación de cemento (en %
en masa)
2.4.1.3 Puzolanas
52
2.4.1.4 Cenizas volantes
2.4.1.5 Sulfatos
53
manera que cuanto mayor es el contenido de aluminato tricalcico
mayor es la cantidad de yeso necesaria. Sin embargo, cantidades
demasiado altas de sulfato en el cemento pueden dar lugar a
fenómenos de expansión de este, por lo cual se establecen límites
superiores, expresados en % de SO3, para el contenido de sulfato del
cemento. Estos límites, se indican en la tabla 2.5. Las impurezas naturales
de la piedra natural de yeso (por ejemplo, arcilla, calcita) no merman la
calidad del cemento. Dependiendo del contenido de 3CaO∙ Al 2O3 y de
alcalisis, y de la finura de los cementos, existe para cada uno de estos
un contenido óptimo de sulfato, que además puede mejorar
sensiblemente las resistencias. Para una temperatura dada y constante
de hidratación, este contenido óptimo aumenta al aumentar dichas
proporciones de 3CaO∙ Al2O3 y de alcalisis, así como también la finura.
A causa de las diferentes solubilidades en agua entre el hemihidrato
(alta), el yeso –dihidrato-(media) y la anhidrita II (baja), la naturaleza del
compuesto aportador de sulfato incluye también en el contenido
óptimo de este, siendo más elevado cuando se emplea anhidrita II. Con
el fin de evitar anomalías en el fraguado es recomendable utilizar
mezclas de yeso y anhidrita II en proporciones respectivas de 1:1 a 1:8
respectivamente. A este respecto hay que señalar que para cementos
ricos en 3CaO∙ Al2O3 y alcalisis, y al mismo tiempo molido muy
finamente, el contenido óptimo de sulfato puede estar alrededor de 5%
en masa. Los cementos molidos gruesos, escasos o exentos de 3CaO∙
Al2O3 y pobres en alcalisis precisan de un 2.5% a un 3% en masa de SO3,
aproximadamente, para tener su óptimo de sulfato.
54
Tabla 7
55
gruesos de cemento reaccionan más y más en masa, a partir de su
superficie, hasta su hidratación completa.
56
Figura 10. Desarrollo de las resistencias en la hidratación de cementos con distintas granulometrías
57
2.4.3 Atmosfera de molino
Los sulfatos cálcicos más pobres en agua que as se forman son más
fácilmente solubles que el yeso, y por lo tanto más reactivos. Esta
circunstancia puede ser ventajosa para el retraso del fraguado de los
cementos ricos en 3CaO∙Al2O3. Por otra parte, al amasar con agua un
cemento de molienda caliente, se forma inmediatamente una
disolución saturada de yeso, de la cual precipitan cristales aciculares de
dihidrato, que se entrecruzan formando un fieltro y dan lugar al falso
fraguado, consistente en una rigidización prematura aunque pasajera
de la masa, la cual se elimina sin más que proseguir el amasado. A esta
rigidización pueden contribuir también los cristales aciculares de
58
singenita y ettringita de formación rápida, así como los sulfatos alcalinos
del Clinker, los cuales reaccionan asimismo rápidamente. En un
cemento portland de composición normal el contenido de SO 3
correspondiente al hemihidrato, a la anhidrita III y a los sulfatos alcalinos
del Clinker, en conjunto, debe estar por debajo de 2.2 a 2.5% en masa,
de manera que en los cementos de horno alto y en los cementos
escasos de 3CaO∙ Al2O3 o exentos del, dicho contenido debe ser aún
menor. Si se rebasan estos límites se puede producir el falso fraguado.
Este se puede evitar, aparte de manteniendo el SO3 por debajo de los
limites señalados, prologando el amasado o por sustitución parcial de
yeso por anhidrita III
59
ventajosa de estos productos es categórica en el caso de los cementos
portland, son escasas las ventajas que se observan en la molienda de
cementos con escorias
Tabla 8. Aumento promedio del rendimiento de los molinos de cemento mediante coadyuvantes de molienda
2.5.1 Generalidades
60
fraguado (rigidización), después del cual queda un material solido
aunque todavía no resistente, el cual va tomando resistencia
progresivamente en la segunda etapa del endurecimiento. El paso del
fraguado al endurecimiento transcurre gradualmente.
61
se precisa para ello es aproximadamente de 30% como máximo,
referida a la masa de cemento. Además de esta agua combinada
químicamente hay otra agua físicamente unida (adsorbida) en las
grandísimas superficies de las fases hidratadas. Aún hay otra agua
presente como agua capilar en los espacios vacíos de la pasta de
cemento. Cuanto mayor es el contenido de este gua capilar (la cual
por evaporación deja libres los poros capilares), menor es la resistencia
mecánica, la resistencia química y la resistencia al hielo de la pasta de
cemento, ya que dichos poros aumentan su permeabilidad al agua.
Esto es también aplicable a los morteros y hormigones. La figura 2.9
muestra las caídas de resistencia al aumentar la relación a/c
Figura 12. Relación entre la resistencia a compresión a 28 días, la relación agua/cemento, y la categoría resistente
del cemento
62
La resistencia final de la pasta de cemento en condiciones normales de
endurecimiento (a temperatura ordinaria y sin presión), en el caso más
favorable puede llegar a alcanzar unos 200N/mm2 según experiencias
de laboratorio. El factor más decisivamente influyente en el desarrollo
de las resistencias es la porosidad capilar (y con ella la relación a/c y el
grado alcanzado por la hidratación, así como el progreso de la misma),
siendo factores de influencia secundaria la composición del cemento y
las condiciones del endurecimiento del mismo. Esta resistencia final no
se llega a alcanzar, en general, en condiciones prácticas reales
63
El progreso de las reacciones se puede medir en función de los nuevos
compuestos que se forman, del calor desprendido en la hidratación, del
agua combinada químicamente y del desarrollo de la resistencia
2.5.2.1 Aluminato
64
permite aun el deslizamiento reciproco de unas partículas sobre otras,
con lo cual la pasta de cemento permanece en estado plástico. El
fraguado solo comienza, pues, cuando la ettringita forma largos cristales
aciculares al cabo de algunas horas, los cuales crean puentes a través
de los espacios entre las partículas de cemento, entretejiendo estas
entre sí. (Figura 2.10). El trisulfato (ettringita) se transforma después en
mono sulfato. El contenido de sulfato del cemento debe ser el necesario
para que se consuma según la reacción 3, y en un periodo de tiempo
no superior a las 24 horas después del amasado. Un exceso de sulfato
puede causar –asimismo según la reacción 3- fenómenos expansivos en
los morteros y hormigones, en evitación de los cuales se prescriben
contenidos máximos de SO3 en los cementos
Figura 13. Pasta hidratada de cemento con cristales aciculares de ettringita (micrografía obtenida con microscopio
electrónico)
2.5.2.2 Alita
66
valor alto de pH impide la corrosión del hierro y del acero en el
hormigón, lo cual supone una protección de las armaduras de este,
permitiendo su empleo en hormigones armados y pretensados. Esta
protección de las armaduras contra la corrosión se puede perder con el
tiempo por carbonatación y otras influencias.
Figura 15 Representación esquemática de la formación de las fases hidratadas y del desarrollo de la estructura en
la hidratación del cemento
67
formado en la hidratación de los silicatos cálcicos alita y belita, de
manera que experimentan a su vez un endurecimiento hidráulico. Los
productos resultantes de este son semejantes a los del endurecimiento
del cemento portland, si bien el cemento con escorias endurecido
contiene menos hidróxido cálcico que el cemento portland. Los
cementos con escorias y puzolanas endurecen más despacio y
desprenden su calor de hidratación más lentamente que los cementos
portland
68
Tanto los cementos de laboratorio como los industriales presentan, por lo
general, las tendencias indicadas en las figuras.
69
Gráfico 3 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo del estándar de cal
70
fundentes. (Es preciso señalar que los valores numéricos expuestos
solamente dan unas indicaciones aproximadas, y pueden diferir
considerablemente de los valores reales, según las producciones de las
distintas fabricas).
Gráfico 4 Resistencias a compresión relativas, en función del estándar de cal StC, del módulo silícico MS y del
módulo de fundentes MF
71
Gráfico 5 Influencia del contenido creciente del MgO en el desarrollo de las resistencias a compresión y en el
contenido de fases del Clinker
72
Para poder hacer esta predicción aplicable a la producción de una
fábrica determinada hay que establecer previamente una curva de
correlación que tenga como coordenadas los índices de resistencia F28
y las correspondientes resistencias reales a compresión. Para ello es
precios determinar cuantitativamente (por vía microscópica o mediante
rayos X) el contenido de fases de por lo menos 10 cementos (o de
Clinkeres) de la fábrica correspondiente, tales que sean entre si lo mas
distintos posibles, así como determinar también sus respectivas
resistencias a compresión a 28 días, se aun las normas. Mediante la
curva de correlación se puede ya predecir la resistencia, calculando el
índice de resistencia F28 a partir del contenido de fases determinado
cuantitativamente en cada caso. Las curvas de correlación deben ser
comprobadas de vez en cuando.
73
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
TRITURACION
MOLIENDA DE CRUDO
HOMOGENEIZACION
ENFRIAMIENTO
NOLIENDA DE CEMENTO
En ambos procesos ya sea húmedo o seco las etapas son las mismas
siendo estas diferenciadas en las etapas de Molienda de crudo,
Homogeneización y Calcinación; sin embargo el método seco es el más
usado en todo el mundo debido a os importantes ahorros de energía
obtenidos en la etapa de calcinación, lo que lo vuelve un proceso más
eficiente
74
Figura 17 esquema general del proceso de fabricación de cemento vía húmeda y vía seca
3.1.1Trituración
Las materias primas procedentes de la cantera suelen llegar con un con
un tamaño promedio máximo de 1.5 cm e inician un proceso de
transformación en las trituradoras, donde se reducen hasta un tamaño
75
que permita realizar una mezcla más homogénea y puedan
transportarse por los equipos convencionales como bandas
transportadoras.
3.1.2 Homogeneización
Cuando el material crudo sale de los molinos se envía a los silos de
homogeneización en donde se homogeneiza y se ajusta a los valores de
composición requeridos. Los silos son enormes depósitos cilíndricos que
consisten de una o más etapas a las cuales se les inyectan aire a presión
76
hacia el interior, el cual se reparte en el fondo del silo de varias
secciones; provocando una agitación continúa del material molido.
Esto permite obtener una composición más uniforme del crudo, con
menos desviación de su composición química lo que conduce a
producir una vez que se someta al proceso de calcinación, un Clinker
más homogéneo.
- Material cerámico
- Metálicas de composiciones diversas
- Tejidos textiles de diversas fibras
77
Figura 20 defectos de fluidización: a)- perforación del lecho
78
Figura 21 representación esquemática del sistema de
3.1.3 Calcinación
En las etapas de calcinación se efectúa la reacción de sinterizacion de
las materias primas finamente molidas y homogeneizadas previamente.
En el horno, el material crudo no llega a un estado de fusión completa,
si no de semi-fusión además de sufrir cambios químicos que lo
convierten en un aglomerado compuesto de una mezcla de silicatos.
79
de los óxidos anteriormente mencionados los cuales forman las
fases minerales del Clinker
- Enfriamiento: este es llevado a cabo un poco antes de la salida
del material del horno y consiste en solidificar los compuestos del
Clinker que aún se encuentran en estado líquido.
Figura 22 diagrama de un horno rotatorio donde a la izquierda se aprecia el sistema de suministro de crudo
además de un sistema de precalentamiento
- Horno Húmedo
- Horno largo seco
- Horno con precalentador
- Horno con precalentador y precalcinación
80
El horno largo fue descrito anteriormente, los otros dos tipos constan de
equipos adicionales para aprovechar al máximo todo el calor generado
durante esta etapa, mejorando así el consumo de combustible frente al
horno largo.
3.1.4 Enfriamiento
La función de los enfriadores en la industria del cemento es permitir a un
Clinker un enfriamiento que va desde los 1000°C desde que abandona
el horno hasta unos 150°C con el objeto de facilitar su transporte por
bandas transportadoras además de que el Clinker debe contar con una
temperatura óptima para su posterior molienda
81
3.1.5 molienda de cemento
El último paso en la fabricación general del cemento es la molienda
final que consiste en que el Clinker, calcinado y frio se somete se somete
a la molienda con una pequeña adición de yeso natural sin calcinar
hidratado y dosificado al 5% el cual sirve para el control del fraguado
Una vez que el producto cuenta con la finura requerida se envía a los
silos de producto terminado para su posterior envase en sacos de 50 kg
o para su almacenamiento a granel
82
3.2.1 trituración
La trituración se realiza por impacto y por compresión, la piedra caliza y
el barro requieren ser triturados y molidos, mientras que la escoria de
hierro es solamente molida. El barro es reducido en su tamaño mediante
una trituradora de martillos
3.2.2 molienda
La cantidad de materia cruda necesaria se calcula con base de los
requerimientos del horno considerando el tiempo para el
mantenimiento del molino. Los molinos de bolas son los más utilizados en
esta industria, estos son cilindros de acero rotatorios, en donde se realiza
el desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos
moledores. Por el giro del cilindro del molino, el montón formado por los
elementos moledores y el material se eleva hasta un valor óptimo para
su acción molturadora. La molienda se realiza por choque y rozamiento
entre los cuerpos moledores y las paredes blindadas del molino
83
Figura 24. Esquema de un molino de bolas
3.2.3 Homogeneización
La homogeneización consiste en mezclar todos los materiales crudos en
tanques con agitación continua para lograr mayor uniformidad y
posteriormente determinar su composición y dosificar la cantidad
necesaria de elementos para elaborar un tipo determinado de
cemento, la mezcla ya homogeneizada es transportada por un ducto
hacia los hornos para llevar a cabo el proceso de Clinkerizacion
mediante su calcinación.
3.2.4 Clinkerizacion
La calcinación de la pasta cruda para obtener el Clinker de cemento
portland se lleva a cabo en hornos rotatorios. Los hornos húmedos
tienen como característica que son alimentados por una pasta cruda
que contiene de 30-40% de agua. El agua debe ser eliminada del
material precalentando antes de que comience el proceso de
Clinkerizacion donde esta es evaporada casia a la entrada del material
al horno.
84
En el extremo inferior del horno está colocado un quemador provisto de
esperas.
- Precalentado de la pasta
- Evaporación del agua libe desde la superficie material
- Evaporación de la humedad retenida por la acción de adsorción
y capilaridad por el material
3.2.5 Enfriamiento
El enfriamiento del Clinker es una operación muy importante, pues este
contribuye a las cualidades de resistencia del mismo.
3.2.6 molienda
La molienda del Clinker al igual que el crudo, se lleva a cabo en molinos
de bolas (pero de circuito cerrado) cuyo funcionamiento se describió
anteriormente. El Clinker se muele junto con el yeso o material
puzolanico dependiendo de las características requeridas para obtener
el cemento el cual se transporta de ahí a los silos de almacenamiento.
86
ANÁLISIS DE LOS PROCESOS
Un ves descritos los procesos de obtención del Clinker, se mencionan las
ventajas que tiene el proceso seco con respecto al húmedo
3- La molienda por vía húmeda es más barata que por vía seca, sin
embargo, el desgaste de los cuerpos moledores y blindaje por vía
seca solo representa del 30-40% del ocasionado por vía húmeda,
además generalmente el proceso húmedo emplea molinos de
circuito abierto, mientras que el otro es molienda por circuito
cerrado, que permite mayor finura en el acabado del material y
menor desperdicio de este
87
escasa al cabo de 28 días en ensilado, pero sin embargo a 80-90ºC es
ya muy considerable o total. Incuso a temperaturas de solo 40ºC y para
tiempos de ensilado de 28 días o más se puede observar ya un
comienzo de deshidratación del yeso. El agua que se desprende (así
como también la humedad del aire o de otros orígenes) reacciona en
las zonas frías de los silos con el cemento, y en particular con el
3CaO∙Al2O3. Se forman ettringita y singenita aciculares y también
aluminato hidratado laminar. Estas nuevas formaciones cristalinas
pueden producir una consolidación. Dado que en estos procesos de
consolidación toman parte principal el 3CaCO y los sulfatos alcalinos
(junto con la humedad de la deshidratación del yeso y de otras
procedencias), los cementos ricos en los compuestos citados son los
más expuestos a ellos. La absorción de agua por parte del cemento
(sobre todo por los cementos ricos en 3CaO∙Al 2O3) da lugar también a
retrasos de fraguado, como asimismo a pérdidas de resistencia en
relación con la cantidad de agua absorbida. En las condiciones del
ensilado del cemento puede estar también la causa del falso fraguado
88
El cemento absorbe humedad cuando se mantiene ensilado mucho
tiempo y sin protección. Esto trae consigo la formación de grumos y el
aterronamiento, así como pérdida de capacidad de endurecimiento.
No obstante, mientras los grupos sean deleznables fácilmente entre los
dedos, la disminución de resistencia es insignificante
Por lo menos una vez al día deben ser determinadas las siguientes
características:
Fraguado
Estabilidad de volumen
Por lo menos dos veces por semana:
89
Perdida por calcinación (perdida al fuego)
Contenido de dióxido de carbono CO2
Residuo insoluble
Contenido de sulfato SO3
Finura de molido
Resistencia a compresión a cada edad especificada
Por lo menos una vez al mes:
Calor de hidratación
90
La composición necesaria para garantizar una alta resistencia a
sulfatos
Se debe redactar un informe con los resultados de los ensayos.
91
4. IMPORTANCIA ECONOMICA EN EL SALVADOR A NIVEL
REGIONAL O MUNDIAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO.
La emergencia de la industria cementera.
92
Gráfico 6 Consumo Vrs producción 1900-1930
93
destacar los mayores crecimientos de México (8.1%), Perú (5.4%) y
Venezuela (7.8%). La industria de cemento estaba en su mayor parte en
poder de propietarios nacionales independientes y poco a poco las
empresas transnacionales comenzaron a adentrarse en las economías.
Tabla 10 América Latina y el Caribe, producción 1977-1982, en miles de toneladas
94
por vía marítima económica y por vía navegable a grandes distancias,
que se extiende en gran medida la competitividad radio de plantas de
cemento con el acceso a las vías de navegación fluvial. Por lo tanto, la
ubicación de una planta de cemento y el costo de transportar este,
tiene que ver directamente con la competitividad de la planta y los
precios que pueden cobrar.
Las tres grandes cementeras del mundo son Cemex, de México; Holcim,
de Suiza y la francesa Lafarge
95
material universal en la construcción, sus precios se elevaron y en la
actualidad la financiación de una edificación es muy costosa y países
en vías de desarrollo buscan la utilización de materiales de bajo costo y
en consecuencia, de baja calidad.
96
Tabla 11. Producción mundial en millones de toneladas.
97
nuevas empresas, Cementos Andino S.A., Concrecem S.A.
(recientemente adquiridas por el Grupo Argos), Cementos Oriente S.A.,
Cementos Tequendama S.A. y otras más que están constituidas
legalmente pero no han comenzado a operar. En la actualidad, existen
tres claros jugadores en la industria, estos son tres grupos económicos de
talla mundial, que han venido incursionando en el mercado por medio
de la adquisición de las plantas anteriormente mencionadas
98
fórmula perfecta para superar las adversidades económicas. La crisis ni
siquiera afectó el crecimiento de la industria cementera, al contrario, su
producción al 2010 casi alcanza a la estadounidense y está
encaminada a seguir creciendo. Brasil es la mayor economía en
Latinoamérica y la segunda en América.
99
Gráfico 10 El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos
100
5. ALTERNATIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DEL
CEMENTO PARA UNA PRODUCCIÓN “MAS /LIMPIA”.
101
Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al proceso,
mientras que la aparición de compuestos de azufre puede reducirse
drásticamente con el uso de materias primas y combustibles adecuados
y el control del proceso de combustión. Hasta ciertos límites los
componentes sulfurados son fijados por la clinca del cemento durante
la cocción.
102
La anhidrita procedente de la fabricación de ácido fosfórico ha de
secarse antes del uso posterior, con lo que se produce vapor de agua.
Sin embargo, esta anhidrita pocas veces es utilizable técnicamente,
pues a menudo es tóxica.
5.2 Polvo
103
En la fabricación de cal, la acumulación de polvo es menor, pues sólo
en el apagado, embalaje y carga de la cal hay que trabajar con un
producto en polvo. En la industria del yeso y de la anhidrita la
acumulación de polvo es también escasa.
5.3 Ruido
104
5.4 Agua
105
con capacidad de funcionamiento a las altas temperaturas del gas de
escape.
5.5 Suelo
106
mucho tiempo a altas temperaturas y a una gran carga de ruido y
polvo. Para estas aplicaciones han de estar previstos equipos y
vestimenta de protección adecuados. Además debe limitarse y vigilarse
el trabajo en la zona peligrosa.
5.7 Ecosistemas
107
la industria de cemento del mundo utiliza hasta ahora el 70% del coque
(producido principalmente en América del Norte y del Sur). Con el
enfoque del uso de combustibles alternativos en un 17% del requerido y
adicionando elementos diferentes a los de la fabricación convencional,
se logró un ahorro de 4 millones de toneladas de carbón y la prevención
de 9,7 millones de toneladas de las emisiones de CO2 en Europa.
108
6. DISPOSICION FINAL Y TRATAMIENTO DE LOS DESECHOS GENERADOS
EN LA INDUSTRIA DE CEMENTO.
Existe una gran problemática en el manejo de residuos industriales, ya
que requiere una atención especial por las consecuencias ecológicas
que trae consigo.
109
4.750 MJ/t de Clinker a 3.750 MJ/t. Desde entonces, la energía
específica no ha sufrido cambios, es decir que se ha mantenido más o
menos constante.
110
adición al hormigón, ha supuesto la reducción de alrededor de 11
millones de toneladas de CO2.
111
En Latinoamérica, el único sector del cemento certificado como
“industria limpia” es en México, por la PROFEPA (Procuraduría Federal de
Protección al Ambiente) y se estima que desde su inicio, la Industria ha
invertido más de $1,500 millones en equipo ambiental.
112
emisiones y transferencia de contaminantes), que cada empresa
controla.
Sin embargo no todas las emisiones son iguales, a pesar del ser el mismo
proceso, esto se debe a la materia prima utilizada en cada región. Este
monitoreo continuo, va a permitir adoptar o desechar nuevas
tecnologías de acuerdo con la comparación de las concentraciones
de contaminantes, pudiendo determinar nuevos compuestos y saber si
son más o menos perjudiciales para el ambiente y el bienestar de las
personas.
Polvo de materias primas (p. e., caliza, marga, arcilla, mineral de hierro,
escorias de alto horno);
Polvo de Clinker;
Polvo de carbón;
Polvo de cemento.
113
consiste en la harina cruda alterada térmicamente, arcilla
deshidratada, caliza descarbonatada (calcinada) y minerales de nueva
formación correspondientes a las diversas zonas del horno y a todas las
etapas de la formación del Clinker; si el horno quema carbón hay que
contar las cenizas del combustible. La tabla 13 de la composición
química de los polvos descargados en dos tipos de horno. En ella se dan
los valores de los polvos antes y después de pasar por el equipo
colector. Entre los componentes del polvo sobresalen los carbonatos,
silicatos, sulfatos y cloruros.
Tabla 13. Composición química del polvo en los hornos de cemento, antes y después del colector de polvo.
114
6.2 Emisiones gaseosas
Si existe un exceso de alcalisis una alta proporción del azufre total (88-
100%) introduciendo en el sistema del horno se combina en el Clinker de
cemento y en el polvo del horno. Tan solo una pequeña proporción
(menos del 12%) se emite como SO3. En caso de exceso de azufre es
posible que el escape de SO3 sea mayor (según Locher/ Sprung/ Opitz,
1971)
115
Cuando se usan en la molienda del Clinker del cemento agentes
coadyuvantes, una gran proporción de estos compuestos orgánicos se
combina con el cemento, mientras que el resto se emite en forma de
vapor. Sin embargo, se carece de datos precisos de las cantidades de
dicho vapor enviados a la atmosfera.
En los hornos largos por vía húmeda el polvo contenido en los gases
salientes depende principalmente de la acción filtrante o detentora del
polvo ejercida por los montajes internos (cadenas, dispositivos
cerámicos especiales, etc.). Si se aumenta la producción, con el
correlativo aumento proporcional de la corriente de gases, con
cambios en los montajes internos y mayor temperatura de los gases de
salida, también aumentan las cantidades de polvo producido.
116
El contenido de polvo de los gases de salida de un horno con un
precalentado de parrilla (horno Lepol) depende mucho de las
características y estabilidad de los nódulos y de la acción filtrante del
lecho nodular formado encima de la parrilla en la cámara de secado.
La separación de polvo mediante la acción separadora de ciclones
que reciben el gas entre las dos cámaras puede reducir la cantidad de
polvo levantada en la cámara de secado.
117
Tabla 14 Características de los gases de salida en las fábricas de cemento
Tabla 15 Tipos de residuos más frecuentemente empleados como materias primas en la industria del cemento
118
OBSERVACIONES
119
CONCLUSIONES
120
RECOMENDACIONES
121
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
122
ANEXOS
Gráficos El Salvador- Importaciones-Evaluación-NCE: cemento-cemento hidráulico
123
124
125
126
127
128
129
130