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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA


ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA Y ALIMENTOS
QUIMICA INDUSTRIAL

CATEDRÁTICO:
Ing. Delmy del Carmen Rico Peña

INDUSTRIA DEL CEMENTO

ALUMNOS:

RODRIGUEZ CONTRERAS, ADRIANA JEANMILLETTE RC13005


SANDOVAL ANDRADE, ALEJANDRO JOSE SA12003
SIGUENZA DIAZ, ANDREA IVONNE SD12001

CIUDAD UNIVERSITARIA, 20 DE JUNIO DEL 2016

0
INDICE GENERAL
RESUMEN ...................................................................................................................................... 4
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 5
1 .GENERALIDADES DEL CEMENTO ............................................................................................... 7
1.1 RESUMEN HISTORICO.......................................................................................................... 7
1.2 RESEÑA DE LA PRODUCCION DE CEMENTO EN EL SALVADOR ........................................... 9
1.3 DEFINICION DE CEMENTO ................................................................................................. 10
1.4 GENERALIDADES................................................................................................................ 11
1.5 CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS................................................................................... 11
1.6 CONSTITUYENTES DE LOS CEMENTOS .............................................................................. 16
1.7 PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO............................................................................... 17
2. QUIMICA DEL CEMENTO ......................................................................................................... 23
2.1 MATERIAS PRIMAS Y CRUDO ............................................................................................ 23
2.2 PROCESOS QUÍMICOS, MINERALÓGICOS Y FÍSICOS EN LA COCCIÓN DE CEMENTO ........ 33
2.3 EL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND............................................................................. 44
2.4 MOLIENDA DE CEMENTO ............................................................................................ 50
2.5 HIDRATACION DE LOS CEMENTOS (FRAGUADO, ENDURECIMIENTO Y RESISTENCAS ...... 60
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO ............................................................................ 74
3.1 PROCESO VÍA SECA ...................................................................................................... 75
3.2 PROCESO VÍA HÚMEDA ............................................................................................... 83
3.3 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO .................................................................................. 87
3.4 CONTROL DE CALIDAD ...................................................................................................... 89
4. IMPORTANCIA ECONOMICA EN EL SALVADOR A NIVEL REGIONAL O MUNDIAL DE LA
INDUSTRIA DEL CEMENTO. ......................................................................................................... 92
5. ALTERNATIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO PARA UNA PRODUCCIÓN “MAS
/LIMPIA”. ................................................................................................................................... 101
6. DISPOSICION FINAL Y TRATAMIENTO DE LOS DESECHOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA DE
CEMENTO. ................................................................................................................................. 109
OBSERVACIONES ....................................................................................................................... 119
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 120
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 121
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................. 122
ANEXOS ..................................................................................................................................... 123

1
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Aparato de Blaine ......................................................................................................... 19
Figura 2. Ensayo del tiempo fraguado en pasta usando la aguja de Vicat (ASTM C-191)........... 21
Figura 3. Ensayo del tiempo determinado por la aguja de Gilmore (ASTM C-266) .................... 21
Figura 4. Formación de cementos ............................................................................................... 24
Figura 5. Métodos de análisis por rayos X .................................................................................. 33
Figura 6. Formación de las fases en el horno Lepol .................................................................... 35
Figura 7. Relación entre el módulo silícico y la proporción de cal combinada de crudos
sintéticos compuestos de óxidos puros ...................................................................................... 41
Figura 8. Influencia del tamaño de las partículas de caliza en el contenido de CaO libre a
distintas temperaturas ................................................................................................................ 43
Figura 9. Resistencia a compresión de las fases del Clinker (relación agua/cemento) ............... 46
Figura 10. Desarrollo de las resistencias en la hidratación de cementos con distintas
granulometrías ............................................................................................................................ 57
Figura 11 Contenido de yeso y de hemihidrato en función de la temperatura de la carga del
molino ......................................................................................................................................... 58
Figura 12. Relación entre la resistencia a compresión a 28 días, la relación agua/cemento, y la
categoría resistente del cemento ............................................................................................... 62
Figura 13. Pasta hidratada de cemento con cristales aciculares de ettringita (micrografía
obtenida con microscopio electrónico) ...................................................................................... 65
Figura 14 Silicatos cálcicos hidratados en la pasta hidratada de cemento ................................ 66
Figura 15 Representación esquemática de la formación de las fases hidratadas y del desarrollo
de la estructura en la hidratación del cemento ......................................................................... 67
Figura 16.fabricación del cemento .............................................................................................. 75
Figura 17 esquema general del proceso de fabricación de cemento vía húmeda y vía seca ..... 75
Figura 18 trituradora cónica de piedra ....................................................................................... 76
Figura 19 diagrama de caja de aireación..................................................................................... 77
Figura 20 defectos de fluidización: a)- perforación del lecho ..................................................... 78
Figura 21 representación esquemática del sistema de............................................................... 79
Figura 22 diagrama de un horno rotatorio donde a la izquierda se aprecia el sistema de
suministro de crudo además de un sistema de precalentamiento............................................. 80
Figura 23. Diagrama de flujo del proceso en vía seca ................................................................. 82
Figura 24. Esquema de un molino de bolas ................................................................................ 84

2
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Composición química de cementos (valores indicativos en %masa)........................... 16
Tabla 2 Límites de la composición química de crudos de cemento (calcinados)........................ 28
Tabla 3 Transformaciones químicas en el tratamiento térmico de crudos de cemento portland
(reacciones principales en la clinkerización) ............................................................................... 34
Tabla 4. Fases del Clinker ............................................................................................................ 45
Tabla 5 Composición química de las fases de un Clinker de cemento portland, en % en masa,
determinada experimentalmente ............................................................................................... 50
Tabla 6. Composiciones químicas de escorias granuladas de horno alto utilizadas en la
fabricación de cemento (en % en masa) ..................................................................................... 52
Tabla 7 ......................................................................................................................................... 55
Tabla 8. Aumento promedio del rendimiento de los molinos de cemento mediante
coadyuvantes de molienda ......................................................................................................... 60
Tabla 9 zonas que caracterizan un horno húmedo ..................................................................... 85
Tabla 10 América Latina y el Caribe, producción 1977-1982, en miles de toneladas ................. 94
Tabla 11. Producción mundial en millones de toneladas. .......................................................... 97
Tabla 12. El salvador- Importaciones-Evolución-NCE: cemento- cementos hidráulicos .......... 100
Tabla 13. Composición química del polvo en los hornos de cemento, antes y después del
colector de polvo....................................................................................................................... 114
Tabla 14 Características de los gases de salida en las fábricas de cemento ............................. 118
Tabla 15 Tipos de residuos más frecuentemente empleados como materias primas en la
industria del cemento ............................................................................................................... 118

INDICE DE GRAFICOS
Gráfico 1 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo
sílico............................................................................................................................................. 69
Gráfico 2 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo de
fundentes .................................................................................................................................... 69
Gráfico 3 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo del
estándar de cal ............................................................................................................................ 70
Gráfico 4 Resistencias a compresión relativas, en función del estándar de cal StC, del módulo
silícico MS y del módulo de fundentes MF ................................................................................. 71
Gráfico 5 Influencia del contenido creciente del MgO en el desarrollo de las resistencias a
compresión y en el contenido de fases del Clinker ..................................................................... 72
Gráfico 6 Consumo Vrs producción 1900-1930 ......................................................................... 93
Gráfico 7 Consumo de cemento per cápita 1929 ....................................................................... 93
Gráfico 8. Producción de países Americanos sobresalientes al 2011 ........................................ 98
Gráfico 9. El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos ........................... 99
Gráfico 10 El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos ........................ 100

3
RESUMEN

El cemento se remonta hace miles de años en la época romana donde


ellos llamaban “caementitium” a ciertos elementos constructivos tipo
hormigón, los cuales se obtenían de combinar piedra machacada y
otros materiales similares con cal calcinada. Actualmente se le conoce
como cemento a un conglomerado hidráulico para mortero y hormigos
finamente molidos, constituido principalmente por compuestos de
óxidos de Calcio con óxidos de Silicio, Aluminio y Hierro. El cemento se
puede clasificar en base a su resistencia y otras cualidades de este pero
la clasificación más aceptada es en base a su composición en donde
estos pueden ser cementos basados en silicatos o aluminatos de calcio
y los que no están basados en ellos.

El cemento de mayor importancia en el cemento Portland el cual es el


más utilizado en la construcción y es utilizado como aglomerante para
la fabricación de hormigón o concreto, preferido por su gran resistencia
el cual puede llegar a ser tan duradero como la piedra.

El cemento puede ser fabricado ya sea por vía húmeda o por vía seca
en donde el proceso por vía seca representa un mayor ahorro
energético y otras ventajas frente al proceso por vía húmeda.

La industria cementera nace en El Salvador en marzo de 1949, año en


que inicia operaciones la empresa CEMENTOS DE EL SALVADOR S.A. o
comúnmente conocida por sus siglas CESSA la cual en sus inicios estuvo
ubicada en la ciudad de Acajutla, Sonsonate, para posteriormente en
el año de 1965 se trasladara la fábrica a Metapan, Santa Ana y en el
año de 1998 se convierte en Holcim.

4
INTRODUCCIÓN

El elemento físico primordial y que sin él no podría ser posible tanta


evolución en la industria de la construcción, es el denominado
“cemento”, que ha permitido el desarrollo de muchas civilizaciones en
el pasado y muchos países en la actualidad.

El cemento es un material básico para la edificación y la ingeniería civil.


Tiene como propiedad principal la de formar masas pétreas resistentes y
duraderas cuando se mezcla con áridos y agua

Entre estos aspectos se pueden mencionar los tipos de cemento; sus


componentes, tanto físicos como químicos; las clases de adiciones; el
proceso de fabricación haciendo mención a las materias primas; su
origen, que abarca desde las primeras mezclas que las civilizaciones
antiguas utilizaron para sus edificaciones, hasta los primeros indicios del
nacimiento del Portland; el descubrimiento del cemento que se utiliza
en la actualidad.

Hoy en día, todos los tipos de concreto fabricados con cemento


portland pueden ser utilizados para cualquier aplicación. La infinidad de
características con las que cuentan los cementos actuales permite
escoger el que mejor se adecue a las necesidades. A través del tiempo
se ha podido demostrar las increíbles propiedades, su gran durabilidad y
resistencia, con las grandes edificaciones, las obras públicas o los
conjuntos artísticos.

La microestructura de cada uno de los elementos que al mezclarlos


integran el cemento, son tan relevantes como los procesos de
fabricación del mismo. A esto se debe la importancia de las
características físicas y químicas, porque teniendo un conocimiento más
profundo del comportamiento de los elementos que lo componen, se
puede comprender las reacciones que este podría tener,
especialmente en su resistencia y durabilidad.

Existen varias clases de cementos, ya que sus propiedades cambian


dependiendo de las materias primas que se usen y los procesos que se
utilicen para su producción. El proceso de fabricación se compone de
cuatro etapas principales:

 La extracción y molienda de materias primas.


 Homogenización de la materia prima
 Producción de Clinker

5
 Molienda de cemento

El proceso de fabricación del cemento es uno de los más costosos y


difíciles de la actividad manufacturera. Es un proceso continuo de 24
horas al día, con altos costos.

Para los países desarrollados, cuya demanda en infraestructura ha


disminuido más notablemente desde la crisis económica de 2008; por lo
que la mayoría de las empresas transnacionales productoras de
cemento, como Holcim, Cemex y Lafarge, han preferido cerrar sus
plantas de fabricación en esas ciudades y abrir nuevas en países
latinoamericanos, lo que les es de mayor beneficio que pagar los
precios altos de costo de transporte del producto. Pero aunque a simple
vista parecieran fuentes de trabajo para la región, esto trae
consecuencias negativas a la problemática ambiental.

Algo muy importante que hasta hace unos años atrás se le ha puesto el
énfasis que requiere, ha sido el impacto ambiental que como
consecuencia ha acarreado la industria del cemento en todo el
mundo.

6
1 .GENERALIDADES DEL CEMENTO
1.1 RESUMEN HISTORICO

El nombre “cemento” es de origen romano. Los romanos llamaron


«opues caementitium» (obra cementicia) a ciertos elementos
constructivos del tipo del hormigón, los cuales obtenían a partir de
piedra machacada y materiales similares, conglomerados con cal
calcinada. Más tarde se designaron como «cementum» aquellos
materiales de adición que, añadidos a la cal calcinada, impartían a
estas propiedades hidráulicas, es decir, capacidad de combinarse con
el agua, fraguado y endureciendo en húmedo e incluso bajo agua. A
este respecto hay que citar particularmente el polvo de ladrillo y las
tobas volcánicas

Los romanos supieron utilizar perfectamente este material, y tal vez la


obra más famosa es el Panteón de Roma, templo circular construido
bajo el imperio de Adriano. Tanto la cúpula como las paredes, de varios
metros de espesor, son de hormigón, estando estas últimas recubiertas
de un revestimiento de ladrillo. Con objeto de que este hormigón
alcanzase propiedades y comportamiento hidráulicos se le añadió
puzolana, esto es, una toba volcánica en particular de la actual
localidad de Pozzuoli, próxima al Vesubio

Hasta la segunda mitad del siglo XVIII hubo una falta absoluta de
claridad acerca de las causas responsables de las propiedades y del
comportamiento hidráulico de los conglomerantes. El ingeniero inglés
John Smeaton (1724-1792) reconoció la importancia del concreto de
arcilla en la hidraulicidad, al tratar de encontrar en 1756 un
conglomerante resistente al agua para la construcción del nuevo faro
de Eddystone. Se consideró que poseían buenas propiedades
hidráulicas aquellos conglomerantes que no se disolvían
completamente en ácido nítrico, dejando un residuo de arcilla y cuarzo

7
En 1796 James Parker obtuvo en Inglaterra, a partir de nódulos de una
marga llamada septaria, de la región londinense, un conglomerante
hidráulico al que llamo «cemento romano». Los primeros ensayos para
producir cemento por calcinación de una mezcla artificial de caliza y
arcilla se llevaron a cabo en Francia, particularmente por Vicat, por
cocción a alta temperatura de una mezcla de cal y arcilla. Al
conglomerante obtenido lo llamo «cemento portland», si bien por su
composición y propiedades correspondía a lo que en la nomenclatura
actual se designa como cal hidráulica. La denominación de «cemento
portland» fue elegida por Aspdin para su producto como consecuencia
del parecido de los conglomerados artificiales pétreos hechos con el (y
con áridos), con la piedra de Portland, una caliza oolítica de la
península del mismo nombre, en el sur de Inglaterra. Sin embargo, fue su
hijo W. Aspdin quien por primera vez, en 1843, consiguió, por cocción a
una temperatura aun mayor, la obtención de un conglomerante que,
junto a una masa de «incocido», contenía una proporción considerable
de material sintetizado. Este conglomerante alcanzo resistencias
notablemente superiores a las de los precedentes, y fue utilizado, entre
otras construcciones, en la de los nuevos edificios del parlamento de
Londres. Según la nomenclatura actual habría que designarlo como el
primer «cemento Portland».

En la segunda mitad del siglo XIX se desarrolló rápidamente la industria


del cemento en varios países, incluida Alemania. La primera fábrica
alemana de cemento, la cual produjo durante varios decenios, fue
construida en 1855 por H. Bleibtreu en Zullchow, cerca de Stettin, y a ella
le siguió la segunda en Oberkassel, cerca de Bonn, en 1858. En 1889
existían ya 60 fábricas de cemento en Alemania y 83 en 1900. Al
principio trabajaban solo con hornos verticales discontinuos o
intermitentes, si bien más tarde utilizaron hornos anulares. El primer horno
rotatorio fue instalado en 1898

8
En 1862 E. Gangen descubrió las propiedades hidráulicas latentes de las
escorias granuladas de horno alto, al comprobar el desarrollo de
resistencias altas en el endurecimiento de mezclas de cal cocida con
dichas escorias. La activación de las escorias granuladas de horno alto
por medio del cemento portland fue utilizada por vez primera por G.
Prussing en 1882, dando lugar más tarde a los cementos siderúrgicos y
de horno alto, o «de» escorias, o «con» escorias, según denominaciones
de distintos países. La activación por sulfatos fue descubierta por H. Kuhl
en 1908, lo cual dio lugar posteriormente a los llamados cementos
sulfosiderurgicos, supersulfatados o sobre sulfatados, o de yeso y
escorias, de acuerdo con diferentes denominaciones. Junto a estos
descubrimientos Alemanes los primeros cementos aluminosos (de alto
contenido de alúmina) se obtuvieron en Francia entre 1914 y 1918, a
base de las patentes de J. Bied, los cuales constaban principalmente de
una fase solida de aluminato monocalcacio, cristalizada a partir de una
fase fundida. Las primeras «Normas para el suministro regular y ensayos
de cemento portland» aparecieron en Alemania en 1878. Se trataba de
la primera norma Alemana relativa a un material, y al mismo tiempo a
un producto industrial masivo. En 1909 y 1917 se normalizaron,
respectivamente, los cementos siderúrgicos y los cementos portland de
horno alto (de menor y mayor contenido de escoria, en cada caso).

1.2 RESEÑA DE LA PRODUCCION DE CEMENTO EN EL SALVADOR

La producción de cemento en El Salvador, se inició en marzo de 1949,


año en que comenzó a operar la empresa CEMENTO DE EL SALVADOR,
S. A., más conocida por sus iniciales CESSA. En sus inicios, estaba
localizada en la ciudad de Acajutla, Departamento de Sonsonate y
operaba con un pequeño horno vía húmeda y con una capacidad de
180 toneladas métricas por día.

En 1957 se inauguró un segundo horno de 220 toneladas métricas,


también vía húmeda.

9
En 1965 se trasladó la fábrica a Metapan (planta de cemento el
Ronco), departamento de Santa Ana y se agregó un nuevo horno
vía húmeda de 500 toneladas métricas, el cual fue inaugurado en
1969.
En 1979 CESSA culmino los trabajos de ampliación de su fábrica
en Metapan, al inaugurar su cuarto horno, esta vez vía seca, y
con una capacidad de 1000 toneladas métricas por día
En 1989 es fundada la Asociación Solidarista ATCESSA
En 1991 la fundación CESSA empieza a operar
En 1993, la planta de Cemento Maya en Metapan es adquirida
por CESSA y modernizada
En 1998 se dio una alianza estratégica con Holderbank, luego se
convirtió en Holcim
En 1999 el horno 5 comenzó a operar
En 2002 la planta de concreto San Miguel es construida
En 2004 se construyó la planta de concreto en Santa Tecla
En el 2006 la planta de Coprocesamiento Geocycle es construida
En el 2007 se creó el programa construfacil y se le dio inicio
En 2010 CESSA se convirtió en Holcim El Salvador
En 2014 la planta de concreto San Andrés es construida
En 2015 se dio la fusión LafargeHolcim oficialmente

1.3 DEFINICION DE CEMENTO

El cemento es un conglomerado hidráulico para mortero y hormigón,


finamente molido, constituido esencialmente por compuestos de óxido
de calcio con óxidos de silicio, aluminio y hierro, obtenidos por
sinterización o fusión. El cemento amasado con agua endurece tanto al
aire como bajo agua, en la cual mantiene su resistencia; debe ser
estable –mantener constancia de volumen- y alcanzar una resistencia
mínima a compresión a 25N/mm2 a 28 días.

10
1.4 GENERALIDADES

Todos los tipos de cemento son conglomerantes hidráulicos, esto es que


amasados con agua endurecen tanto al aire como bajo agua. La pasta
de cemento endurecida que se forma en el proceso de endurecimiento
es un material pétreo resistente al agua.

Por regla general los cementos de igual composición son tanto más
reactivos cuanto más finamente molidos están, ya que así presentan
mayor superficie dispuesta para reaccionar. Esto da por resultado una
tendencia de los cementos a presentar tiempos de fraguado más
cortos, mayores resistencias tempranas y mayores velocidades de
desprendimiento de calor a corto plazo. Es posible obtener otro
aumento adicional de la disposición para la reacción, y por lo tanto
para la elevación de las resistencias iniciales, mediante el incremento
de los contenidos de alita y de aluminato, a costa de los de velita y
ferrito.

La tendencia opuesta (lentitud en las reacciones, tiempos de fraguado


más largos, resistencias a corto plazo más bajas, menores calores de
hidratación) se da con moliendas más groseras, con cementos más ricos
en belita, así como con adiciones de escorias (en cementos
siderúrgicos) y de puzolanas (en cementos puzolanicos, por ejemplo, en
cementos con trass).

1.5 CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS

Todos los cementos conocidos pueden ser clasificados en dos grandes


categorías: Aquellos que fijan y endurecen en presencia de cantidades
apreciables de agua y aquellos que no lo hacen, siendo los primeros los
de mayor importancia y reciben el nombre de Cemento Hidráulicos

Los cementos pueden ser naturales o artificiales. Los naturales son


productos de la calcinación de piedras y calizas y arcillosas, que con

11
esta composición se encuentran en la naturaleza; los artificiales se
logran mezclando las materias primas antes mencionadas y
sometiéndolas al proceso de calcinación

Hay cementos hidráulicos que se diferencian en las distintas


proporciones de las mezclas, por lo que existen dos clases principales:

Cemento rápido: es un cemento en el que el fraguado dura


solamente de 15 a 20 minutos; tiene arcilla en una proporción que
oscila entre 35 y 55%, con un índice de hidraulicidad entre 0.65 y
1.2
Cemento lento: su fraguado dura más de una hora, adquiriendo
su máxima resistencia pasados 5 días. Su índice de hidraulicidad
es de 0.65 a 0.8 y la proporción de arcilla entre 35 y 45%

Sin embargo, la clasificación más acertada y completa del cemento y


por lo tanto la de mayor aceptación es:

1. Cementos basados en silicatos o aluminatos de calcio

Cemento aluminoso (con alto contenido de alúmina), es


elaborado por calentamiento de piedra caliza y bauxita,
usualmente para completar la fusión. El constituyente principal es
aluminato de mono calcio. Este tipo de cemento endurece
rápidamente; una alta resistencia es desarrollada en 24 horas. El
producto tiene una alta resistencia al ataque de sulfatos
Cementos de escoria, comprende toda una amplia gama de
productos elaborados a partir de escoria de altos hornos, la cual
ha sido granulada, luego fundida y posteriormente templada
hasta un cristal. Los tipos más importantes son los cementos de
altos hornos y los cementos supersulfatados. Los cementos de
altos hornos son mezclas de escorias granuladas y Clinker de
cemento Portland, en proporciones que pueden variar
ampliamente. Los cementos supersulfatados contienen un 75% o

12
más de escorias granuladas, mezcladas con más del 5% del
Clinker de cemento portland o cemento portland mismo
Cemento puzolanico, son por definición en general una mezcla
de puzolana con cemento portland. Las puzolanas son sustancias
las cuales no son semejantes por sí mismas, pero reaccionan con
hidróxido de calcio en presencia de agua a temperatura
ambiente y consecuentemente actúan como cemento. Entre
estos se incluyen ciertos minerales naturales de origen volcánico, y
materiales artificiales elaborados por calcinación de ciertas
arcillas o pizarras.
Cementos expansivos, son aquellos que producen una pasta que
se expande ligeramente durante la hidratación. En este aspecto,
difieren de los demás cementos.
Productos de silicato de calcio, son fabricados por tratamiento en
autoclave de pastas conteniendo cal junto con silicio o materiales
ricos en silicato reactivo; como ejemplo figuran ladrillos de silicato
de calcio y varios tipos de bloques de construcción liviana,
materiales aislante y láminas de asbesto de silicato de calcio

2. Cementos no basados en silicatos o aluminatos de calcio

Cemento oxicloruro de magnesio. Este se obtiene tratando la


mezcla de óxido de magnesio y agregados con una solución
concentrada de cloruro de magnesio. El óxido de magnesio se
obtiene calcinando carbonato de magnesio a bajas
temperaturas, hasta dar un producto reactivo. El producto es
duro, pero no resiste el agua; puede protegerse puliéndose con
cera en agua y es frecuentemente usado como un material de
superficie
Argamasas de yeso. Estas son producidas por la completa o
parcial deshidratación del yeso; sin embargo, su fijación se logra

13
mezclando su pasta con agua, lo que se debe a la posterior
rehidratación del mismo compuesto
Otros cementos, entre estos se encuentran cementos de
aluminato de bario y aluminato de estroncio, los cuales tienen
amplia aplicación como cementos refractarios, ya que permiten
alcanzar mayores temperaturas que con los cementos de
aluminato. Los cementos de silicato de bario tienen un posible uso
en el concreto usado para defensas o resguardos nucleares pero
han sido poco investigados

3. Cemento Portland

El cemento portland ha sido definido como “el producto obtenido por


la pulverización de la escoria consistente, esencialmente en silicatos
hidráulicos de calcio que, por lo general, contienen una o más formas
de sulfato de calcio como adición interna de molienda”. Los silicatos
hidráulicos de calcio poseen la propiedad de endurecerse sin secarse o
por reacción con el bióxido de carbono atmosférico, diferenciándose
así de otros adhesivos inorgánicos, como es el yeso blanco

Las reacciones implicadas en el endurecimiento del cemento son la


hidratación y la hidrolisis. Se conocen cinto tipos de cemento portland:

TIPO I, Cemento de uso general. El cemento Tipo I es un


cemento para uso general, apropiado para todos los usos donde las
propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus
empleos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto
armado, puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado y pre colado.

TIPO II, Moderada resistencia a los sulfatos. El cemento Tipo


II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por
sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en miembros

14
expuestos a suelos o agua subterránea, donde la concentración de
sulfatos sea más alta que la normal pero no severa. El cemento Tipo II
tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque
contiene no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).

TIPO III, Alta resistencia temprana. El cemento Tipo III ofrece


altas resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o
menos. Este cemento es química y físicamente similar al cemento Tipo I,
a excepción de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado
cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano
posible o cuando la estructura será puesta en servicio rápidamente. En
clima frío, su empleo permite una reducción en el tiempo de curado. A
pesar de que se puede usar un alto contenido de cemento Tipo I para
el desarrollo temprano de la resistencia, el cemento Tipo III puede
ofrecer esta propiedad más fácilmente y más económicamente.

TIPO IV, Bajo calor de hidratación. El cemento Tipo IV se usa


donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado por
la hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en
una tasa más lenta que otros tipos de cemento. Se puede usar el
cemento Tipo IV en estructuras de concreto masivo, tales como grandes
presas por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del
calor generado durante el endurecimiento deba ser minimizada.

TIPO V, Resistencia al sulfato. El cemento Tipo V se utiliza en


concretos expuestos a la acción severa de sulfatos, principalmente
donde el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de
sulfatos. Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo
I. La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo
contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de baja

15
relación agua/materiales cementantes y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura
expuesta a los sulfatos.

TIPO IA, IIA, Y IIIA, Inclusores de aire. Estos tipos de cemento


tienen una composición semejante a los cementos Tipo I, II, y III, excepto
que durante la fabricación se muele junto con el Clinker Portland un
material inclusor de aire. Estos cementos producen concretos con
resistencias mejoradas contra la acción de la congelación/deshielo y
contra la descamación provocada por la aplicación de productos
químicos para remover hielo y nieve.

1.6 CONSTITUYENTES DE LOS CEMENTOS

Los constituyentes principales de los cementos son el Clinker de


cemento portland, la escoria de horno alto y el tras. El contenido de
óxido magnésico (MgO) referido al Clinker exento de perdida al fuego
no debe sobrepasar el valor de 5% en masa, ni el contenido de sulfatos
(SO3) debe rebasar los valores indicados en el cuadro 1.1. Se toleran
otras adiciones en cantidades hasta 1% en masa, con tal de que se
compruebe que no provocan o activan la corrosión de las armaduras.
No se deben añadir cloruros (Cl -) al cemento, y el contenido de los
procedentes de las materias primas no debe ser superior a 0.10% en
masa

Tabla 1 Composición química de cementos (valores indicativos en %masa)

Óxidos Cemento Portland Cemento Cemento


Normal De alta Con alta Blanco Portland puzolanico
resistencia resistencia siderurgico
inicial a sulfatos
CaO 61-69 66 64 67 44-61 47-60
SiO2 18-24 20 21 23 21-30 20-28

16
Al2O3 4-8 5 4 4 6-15 5-10
Fe2O3 1-8 3 7 <1 1-3 2-4
MgO <5 <2 <2 <2 <7 <3
SO3 2-4 3-4 2-4 2-4 2-4 2-4

1.7 PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

Las especificaciones de cemento presentan límites para las


propiedades físicas y para la composición química, es por ello que la
comprensión de la importancia de las propiedades físicas es útil para la
interpretación de los resultados de los ensayos de los cementos. Los
ensayos de las propiedades físicas de los cementos se deben utilizar
para la evaluación de las propiedades del cemento y no del concreto.
Las especificaciones del cemento limitan las propiedades de acuerdo
con el tipo de cemento.
Durante la fabricación del cemento, se monitorean continuamente la
química y sus propiedades físicas, entre las más destacadas se pueden
mencionar:

A. Tamaño de las Partículas y Finura


La finura es una propiedad muy importante del cemento y por ello tiene
que someterse a un control cuidadoso, especialmente de los
fabricantes.
Las partículas de cemento, por ser muy pequeñas, no pueden ser
separadas por mallas. Por esta razón, el grado de finura del cemento se
mide por otro tipo de métodos y parámetros.
El parámetro de medición de la finura del cemento es el área
específica, expresada como el área de la superficie total en cm² por
gramo de cemento (o m² por Kg de cemento).

17
El área especificada en cm²/g significa la cantidad de superficie que un
gramo de partículas de cemento puede cubrir. Así, un cemento con
área específica mayor será más fino que otro con área específica
menor.
La finura del cemento afecta el calor liberado y la velocidad de
hidratación. La mayor finura del cemento aumenta la velocidad o tasa
de hidratación del cemento y, por lo tanto, acelera el desarrollo de la
resistencia.

Un aumento en la finura del cemento tiene los siguientes efectos:

Hidratación temprana: un alto grado de finura eleva la


cantidad de yeso requerido para propiciar un efecto retardante
adecuado, puesto que en cementos más finos, existe más cantidad de
aluminato tricálcico (C3A) libre para una velocidad de hidratación
rápida.
Desarrollo rápido de la resistencia a la compresión en el
concreto, especialmente a edades mayores o cercanas a los 7 días. Por
esta razón, el cemento de alta y temprana resistencia es molido más
finamente y con mayores proporciones de silicato tricálcico (C3S) y
aluminato tricálcico (C3A). La distribución total del tamaño de las
partículas del cemento se llama "finura".

Aun así, moler las partículas del cemento hasta obtener un alto grado
de finura presenta ciertas desventajas:
Representa un proceso con costos considerables.
Las partículas de cemento al ser más finas se deterioran con
mayor rapidez por la atmósfera.
Experimentan una reacción más fuerte con los agregados
reactivos alcalinos.
Forman una pasta con mayor contracción y más
susceptibilidad de agrietamiento.
18
Para medir la finura del cemento se puede utilizar cualquiera de los dos
aparatos que a continuación se presentan:
1. El Turbidímetro De Wagner: el cual se basa en la teoría de la
sedimentación para obtener la distribución de las partículas en
tamaños, con la que se calcula la superficie específica. En una probeta
de vidrio con keroseno se dispersa una muestra de cemento y se toman
medidas de la velocidad de sedimentación por los cambios en
intensidad de luz que pasa a través de la suspensión.
2. El Aparato de Blaine: el cual usa un método de
permeabilidad al aire. La superficie específica se determina haciendo
pasar una cantidad definida de aire por una muestra preparada en una
determinada forma, la cantidad de aire que pasa es función del
tamaño y de la distribución de tamaños de las partículas
3. La norma utilizada para la determinación de la finura del
cemento hidráulico es la ASTM C-204 utilizando el aparato de Blaine.

Figura 1. Aparato de Blaine

B. Sanidad (Constancia De Volumen)


La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en
mantener su volumen. La falta de sanidad o la expansión
destructiva retardada se puede causar por la cantidad excesiva de
cal libre o magnesia súper calcinadas. La mayoría de las
especificaciones para cemento Portland limitan el contenido de

19
magnesia (periclasa) y la expansión máxima que se mide por el ensayo
de expansión en autoclave.

C. Consistencia
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de
pasta o mortero de cemento o su habilidad de fluir. La fluidez de los
morteros se determina en una mesa de fluidez (mesa de caídas, mesa
de sacudidas) como se describe en la norma ASTM C-230.

D. Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1)
del tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta
cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado
fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera
un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).

Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites


establecidos en las especificaciones de cemento, los ensayos se
realizan con el uso del aparato de Vicat o la aguja de Gillmore. El inicio
del fraguado de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado
temprano y el final del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos
de fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales
de hidratación. El sulfato (de yeso u otras fuentes) en el cemento regula
el tiempo del fraguado, pero este tiempo también se afecta por la
finura, relación agua-cemento y cualquier aditivo empleado.

20
Figura 2. Ensayo del tiempo fraguado en pasta usando la aguja de Vicat (ASTM C-191)

Figura 3. Ensayo del tiempo determinado por la aguja de Gilmore (ASTM C-266)

E. Calor de Hidratación

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el


cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende,
principalmente, de la composición química del cemento, siendo el
C3A (Aluminato Tricálcico) y el C3S (Silicato Tricálcico) los compuestos
más importantes para la evolución de calor. La relación agua-cemento,
la finura del cemento y la temperatura de curado también son factores
que intervienen en la generación de calor. Un aumento de la finura, del
contenido de cemento y de la temperatura de curado aumenta el

21
calor de hidratación. Se genera una gran cantidad de calor en los tres
primeros días, con la mayor tasa de liberación de calor normalmente
ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas. A pesar que el cemento
Portland puede liberar calor por muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor en las edades tempranas.
Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas,
el calor generado no trae preocupación porque el calor se disipa
rápidamente en el ambiente. Sin embargo, en estructuras de grandes
volúmenes, con espesor mayor de un metro, la tasa y la cantidad de
calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente,
puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura del
concreto. Este aumento de temperatura puede ser indeseable, pues
después del endurecimiento a altas temperaturas, el enfriamiento no
uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura ambiente
puede crear esfuerzos de tracción indeseables.
Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto
causado por el calor de hidratación es frecuentemente beneficioso en
clima frío, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables para el
curado.

F. Masa Unitaria

La masa unitaria (densidad aparente) del cemento se define como


masa de las partículas de cemento más el aire entre las partículas por
unidad de volumen. La masa unitaria del cemento puede variar
considerablemente, dependiendo de cómo se maneja y almacena el
cemento. Si el cemento Portland está muy suelto, puede pesar sólo 830
kg/m³ (524 lb/pies³), mientras que cuando se consolida el cemento a
través de vibración, el mismo cemento puede pesar tanto como 1650
kg/m³ (1034 lb/pies³). Por esta razón, las buenas prácticas indican que se
debe medir el cemento en masa y no en volumen.
22
2. QUIMICA DEL CEMENTO

2.1 MATERIAS PRIMAS Y CRUDO

2.1.1 Materias primas

2.1.1.1 Generalidades y orígenes

La materia prima ideal para la fabricación de cemento sería una roca


que ya en su estado natural poseyese la composición química
necesaria para obtener de ella el Clinker de cemento. En lo posible
debería, además, ser abundante, homogénea y fácil de explotar. Pero
este caso es extraordinariamente raro. Por lo tanto, como yacimientos
de materias primas solo se tienen en cuenta, en general, los de caliza y
los de arcilla, por separado, los cuales contienen por lo común ciertas
proporciones de otros componentes. Las calizas y las arcillas,
geológicamente consideradas, son sedimentos consolidados como
rocas llamadas por ello sedimentarias. Estos sedimentos se pueden
formar por vía inorgánica a partir de residuos de alteración o de
productos de disolución y precipitación de rocas ya preexistentes (por
ejemplo, granito y basalto y también caliza, mármol y arenisca) o bien
se pueden presentar como nuevas formaciones (en parte por vía
inorgánica, como por ejemplo las arcillas engendradas a partir de
productos de descomposición por meteorización; y en parte por vía
orgánica, como por ejemplo las calizas formadas a partir de conchas y
caparazones de moluscos fósiles). Los depósitos sedimentarios son
principalmente de origen marino (por ejemplo, la mayoría de las
calizas), y más raramente de formación terrestre (como por ejemplo los
cantos rodados de rio utilizados como áridos para hormigón).

Algunos de estos sedimentos pueden experimentar a continuación un


proceso de consolidación

23
Figura 4. Formación de cementos

La forma típica en que se encuentran los sedimentos es en capas,


estratos o lechos, originariamente horizontales. Al variar las condiciones
de sedimentación o de formación de los lechos se van originando
nuevos estratos con propiedades que se diferencian más o menos de
las de los estratos anteriores. El resultado de este proceso de formación
geológica a lo largo de millones de años es la creación de
estratificaciones, a veces de varios centenares de metros de potencia
(altura o espesor). Estas estratificaciones, cuyas condiciones de
formación marina dan lugar a capas originalmente horizontales que se
extienden uniformemente sobre grandes áreas, pueden ser perturbadas
por procesos geológicos posteriores, que las inclinen, plieguen,
disloquen y quiebren, o causen otras alteraciones, de tal forma que en
la explotación actual de las canteras de tales yacimientos es fácilmente
reconocible la estratificación en la mayoría de los casos, si bien no
siempre se aprecia una continuidad del material en los estratos. Esta
circunstancia debe ser tenida en cuenta al proceder a la explotación
del material de la cantera.

24
Las calizas consisten principalmente en carbonato cálcico (CaCO3), en
general en la forma de su modificación más estable: la calcita. Junto a
esta contiene con frecuencia magnesio, aluminio y hierro combinados
en forma de carbonatos y silicatos, así como SiO2 («ácido silícico» o sílice,
en su mayor parte como cuarzo). Se trata generalmente de compuestos
calizos de procedencia biógena (organogena) o de precipitación
química.

Las arcillas son sedimentos clásicos, es decir, constan principalmente de


nuevas formaciones y de restos de rocas ya existentes con anterioridad
(rocas primarias). El tamaño de grano de sus componentes minerales es
menor de 0.002mm y en su mayor parte proceden de sedimentación
marina. Los constituyentes más esenciales de las arcillas son los minerales
arcillosos (aluminosilicatos de estructura laminar, conteniendo a veces
agua de hidratación). Las arcillas constan en su mayor parte de varios
minerales arcillosos mezclados entre sí, como por ejemplo illita,
montmorillonita, caolinita, halloisita, de composición muy complicada,
como ponen de manifiesto las dos fórmulas estructurales de la
montmorillonita y de la caolinita

Las arcillas pueden contener también proporciones apreciables de otros


constituyentes: cuarzo (SiO2), calcita (CaCO3), yeso (CaSO4.2H2O),
hematites parda o limonita (FeOOH), pirita (FeS2), feldespato
(aluminosilicatos), componentes carbonosos, etc. Pero siempre en forma
finamente dividida y dispersa.

2.1.1.2 Utilización en la fabricación del cemento

Los componentes principales disponibles para la fabricación de


cemento son, generalmente, las calizas (aportadoras de CaO) y las
arcillas (aportadoras de SiO2, Al2O3, y Fe2O3). Ambas deben mezclarse
según sus propias composiciones químicas y la composición requerida
para la mezcla. Sin embargo, no solamente es decisiva la composición
global de esta última, sino también la finura y la homogeneidad de las

25
materias primas y de la mezcla de las mismas –el crudo-, dado que las
reacciones durante el proceso de cocción transcurren entre las fases
individuales presentes en dicho material crudo. A mayor superficie de
este capaz de reaccionar y a mayor homogeneidad de distribución de
las fases minerales en el mismo, corresponden mayores velocidades de
las reacciones entre solidos por difusión, que en el caso del crudo más
deficiente. Aún más propicias para la fabricación de cementos son, por
su mejor comportamiento reactivo. Aquellas materias primas a las
cuales la naturaleza ha dado una composición química próxima a la
del cemento, como sucede con las margas calizas, puesto que en ellas
preexiste ya una mezcla homogénea de componentes de estructura
cristalina. Por el contrario, las mezclas de materias primas (por ejemplo,
de caliza pura y de arcilla pura), se comportan peor en cuanto a su
reactividad en el proceso de cocción

El componente aportador de CaO es generalmente una roca de


naturaleza caliza, con lo cual aquellas que ya de por si contienen de
forma natural un componente arcilloso mezclado, son preferibles por lo
dicho anteriormente.

Las materias para cemento poseen un contenido de CaCO3


comprendido entre 74 y 79% en masa, aproximadamente. Las calizas
contienen a veces dolomita (CaMg (CO3)2), con lo cual aportan oxido
magnésico (MgO) al crudo. Para contenidos de MgO en el cemento
superior al 5% hay que tener en cuenta la posibilidad de expansión por
magnesia.

El componente aportador de SiO2, Al2O3, Y Fe2O3 es, por lo general, de


naturaleza arcillosa, y también materias primas que contiene arena,
como por ejemplo, margas o calizas arenosas. Estos componentes
introducen en el crudo, en algunos casos, concentraciones perjudiciales
de compuestos, particularmente de alcalisis (K2O, Na2O), expresados en
general como Na2O o de sulfatos (como yeso CaSO4.2H2O), expresados

26
usualmente como SO3; y más raramente en cloruros. Estos compuestos
pueden ocasionar dificultades durante la cocción, a causa de la
intensificación de ciertos procesos cíclicos y de la formación de anillos
en el horno. Las arcillas influyen también de un modo decisivo en la
aptitud de los crudos para la granulación, y en la exigencia de agua
por parte de la pasta cruda en el proceso de fabricación por vía
húmeda.

Cuando no es posible alcanzar la composición química deseada para


el crudo con los componentes antes mencionados, caliza y arcilla, es
necesario añadir pequeñas cantidades de otras materias primas de
corrección. Estas deben contener concentraciones relativamente altas
de los óxidos particularmente precisos para lograr aquella composición,
y que son los que faltan en el crudo, pero no deben introducir
proporciones porcentuales apreciables de óxidos perjudiciales (por
ejemplo MgO y K2O).

2.1.2 Crudos, su dosificación y análisis

2.1.2.1 Fundamentos de la dosificación de las materias primas

Para la fabricación de cemento es preciso disponer de forma natural o


artificial, de mezclas de materias primas cuya composición química este
comprendida entre ciertos límites (Cuadro 1). La producción continua
de cemento de alta calidad solo es posible, en primer lugar, si el crudo
tiene una composición química optima; y, en segundo lugar, si esta
composición oscila entre limites lo más estrechos posible. Los límites
indicados en el Cuadro 2.1 se refieren a la producción de muy diversas
fábricas de cemento, debiéndose entender que dentro de una
determinada fábrica de oscilaciones han de moverse entre límites
mucho más estrechos

27
Tabla 2 Límites de la composición química de crudos de cemento (calcinados)

Limites Contenidos
Óxidos (%masa) medios
(%masa)
CaO 60-69 65
SiO2 18-24 21
Al2O3 4-8 6
Fe2O3 1-8 3
MgO <5 2
K2O,
Na2O <2 1
SO3 <3 1

En la práctica, la composición del crudo (y también la del Clinker de


cemento portland) se designa y caracteriza en la mayoría de los casos
mediante relaciones, para cuyo cálculo se utilizan los porcentajes de
óxidos determinados por análisis químico.

Para el cálculo del contenido de óptimo de cal del crudo raramente se


usa el llamado modulo hidráulico, dado por:

Se utiliza con mayor frecuencia el estándar de cal (StC). Un contenido


elevado de cal en el crudo permite que durante la cocción se formen
las fases del Clinker más ricas en cal, las cuales poseen las propiedades
más favorables, particularmente por lo que respecta al desarrollo de las
resistencias del cemento. Si hubiese un exceso de cal no combinada en
Clinker (es decir, en forma de CaO), esta podría dar lugar, por reacción
posterior del cemento con el agua, a daños en los morteros u
hormigones a causa de fenómenos de expansión. Por lo tanto el

28
contenido de cal óptimo debe ser alto pero no excesivo. El estándar de
cal sirve para fijar el contenido óptimo de cal. En la fórmula de dicho
estándar de cal figura la cal realmente existente en el crudo (o en el
Clinker), expresada como tanto por ciento de la máxima cantidad de
cal que, en condiciones técnicas de cocción y de enfriamiento, puede
combinarse con los factores hidráulicos disponibles para formar las fases
del Clinker más ricas en cal. Así, pues, el contenido óptimo de cal
corresponde a un estándar de cal StC=100, dado por la formula debida
a Kuhl:

El modulo silícico MS, es la relación entre sílice SiO 2 y alúmina y oxido


férrico

Este módulo caracteriza la relación entre sólido y liquido en la


sinterización (en la zona correspondiente al horno), ya que el
predomina en las fases solidas (alita y belita) a la temperatura de
sinterizacion, mientras que, por el contrario, la alumina y el oxido férrico
predominan en fase liquida. En los cementos técnicos, el modulo silícico
se halla comprendido, en general, entre 1.8 y 3

El módulo alumínico MF es la relación entre los óxidos de aluminio y de


hierro

Este módulo caracteriza la composición de la fase fundida, ya que a la


temperatura de sinterización ambos óxidos se encuentran, casi en su
totalidad, contenidos en dicha fase. Cantidades crecientes de óxido
férrico, y por lo tanto valores decrecientes del módulo suponen una

29
disminución de la viscosidad del fundido. Para valores MF<0.638 deja de
formarse la fase aluminato tricalcico del Clinker, los cementos exentos
de aluminato tricalcico presentan una elevada resistencia química a los
ataques por sulfatos.

En la fabricación de Clinker tiene lugar una disminución de peso, dado


que en el proceso de cocción se desprenden los constituyentes volátiles
de los crudos, particularmente CO2 de la caliza y H2O de la arcilla.

La cantidad de crudo seco (es decir, exento de su humedad natural)


necesaria para la producción de Clinker de cemento portland se
calcula del modo siguiente:

El dióxido de carbono se desprende de la caliza:

Ca C O3 = Ca O + C O2

(40 + 12 + 48) = (40 + 16) + (12 + 32)

100 partes de CaCO3 = 56 partes de CaO+44 partes de CO2

Del componente arcilloso del crudo se desprende, además, un 7%


aproximadamente de agua de hidratación. Así, por ejemplo, si se
calcina un crudo que solo contiene caliza y arcilla, con un contenido
total de CaCO3 de 76%, resulta la siguiente perdida al fuego:

Del CaCO3: 0.76*44=33.44% de CO2

De la arcilla: 0.24*7=1.68% de H2O

Pérdida total por calcinación: 35.12%

Es decir, que del crudo con 76% de CaCO3 se obtienen


aproximadamente 64.9% de Clinker, para una perdida por calcinación
de 35.1% (o sea que 1 kg de crudo da aproximadamente 0.65kg de
Clinker).

30
Para calcular las cantidades de materiales partiendo de contenidos
diferentes de CaCO3, en el crudo se pueden utilizar las formulas
siguientes:

( )
( )

En la que a representa los kg de Clinker por cada kg de crudo:

Donde b representa los kg de crudo por cada kg de Clinker, y c el % del


CaO en el Clinker:

2.1.2.2 Análisis de los crudos

Para el control de producción de mezclas crudas, de crudos de


alimentación de hornos de cemento y de Clinker, se emplean
procedimientos analíticos. Además de los métodos de análisis por vida
humedad, en las fábricas de cemento modernas se utilizan con dicho
fin los métodos de rayos x. Estos métodos analíticos no destructivos se
vienen utilizando en la industria de cemento, bien sea para el análisis
elementar cuantitativo, pro fluorescencia (espectrometría de rayos X), o
por la determinación cuantitativa de fases por difracción (difractometría
de rayos x). Es evidente que también se pueden utilizar para
determinaciones exclusivamente cualitativas. Mientras que el análisis
elemental por fluorescencia de rayos X solo se ha empleado para el
control de rutina de las fábricas para la determinación del contenido de
cal libre

En la industria cementera se utiliza el análisis por fluorescencia de rayos X


basado en el principio de dispersión de longitudes de onda, ya que con
él se consiguen mayores intensidades y mayor poder de resolución, lo
cual proporciona errores menores. Los métodos de preparación de las
muestras son decisivos en cuando a la fiabilidad de los resultados del
análisis por rayos X.

31
El fundamento físico de este análisis es la ecuación de Bragg:

N*λ

En el análisis por
dispositivos de que consta el equipo, mientras que λ. Esto es, la longitud
de onda característica de la radiación, es determinada de forma
experimental. En el caso de la difractometría de rayos X se conocen λ y
mediante el equipo, siendo del espaciado reticular característico de
la sustancia cristalina que se analiza, lo que se determina
experimentalmente.

En el caso del análisis por fluorescencia, en el espectrómetro se radica


la muestra con rayos X de alta energía. Por la radiación se desalojan
electrones de las capas internas de los átomos, siendo inmediatamente
ocupadas las posiciones o plazas libres que dejan por electrones de las
capas externas. Estos electrones exteriores pasan así a un estado de
menor energía, emitiéndose simultáneamente la energía liberada como
radiación X de longitud de onda característica y típica de cada clase
de átomo o elemento. La intensidad de esta radiación característica
emitida, la cual se mida, es proporcional a las cantidades de los
respectivos elementos presentes en la muestra que se analiza

De la ecuación de Bragg se deduce que las radiaciones X


características hay que medirlas para ángulos determinados entre las
muestras y el detector. A tal efecto existen dos sistemas de medición: o
ben el canal de medida constituido por el cristal analizador y el
detector se mueve a lo largo de un cierto espacio angular, y se mide
sucesivamente la radiación característica de los elementos, o bien en
aparato dispone de varios canales medidores instalados de forma fija,
uno por cada elemento que se desea detectar. El sistema secuencial es
de mayor flexibilidad, al permitir la detección de elementos muy
diferentes. Por otra parte, el sistema simultáneo es más rápido y contiene
menos partes móviles, habiéndose mostrado más ventajoso,
particularmente en aquellos casos en los que se repiten programas de
rutina, en los cuales hay que determinar siempre los mismos elementos.
Por ello este sistema es preferible para el control de producción en la
industria del cemento, pudiéndose llevar a cabo un análisis completo en
pocos minutos

Los espectrómetros de fluorescencia de rayos X se pueden utilizar


aisladamente, como equipos independientes Los datos de salida
pueden adoptar la forma de impulsos, concentraciones (%en masa),

32
módulos y estándares de cal, o ser utilizados en otros casos para el
control de proceso en la preparación de materiales de una fábrica de
cemento (por ejemplo, en la dosificación de crudos).

Figura 5. Métodos de análisis por rayos X

2.2 PROCESOS QUÍMICOS, MINERALÓGICOS Y FÍSICOS EN LA COCCIÓN


DE CEMENTO

Para fabricar Clinker de cemento a partir de material crudo es preciso


calcinar este hasta 1450ºC, alcanzando así la sinterización o
clinkerización. El proceso de cocción exige una atmosfera oxidante
dentro del horno, ya que en caso contrario se obtiene un Clinker de
color pardo y el cemento resultante presenta un fraguado más rápido y
resistencias más bajas. Durante el calentamiento del crudo, y
particularmente a la temperatura de cocción tienen ya lugar
importantes procesos fisicoquímicos tales como la deshidratación de los
minerales de la arcilla, la descomposición de los carbonatos, reacciones
en estado sólido y reacciones con participación de una fase liquida o
fundida, así como cristalizaciones. Estos procesos se ven afectados
sustancialmente, no solo por factores químicos del crudo (como su
composición química), sino también por sus factores mineralógicos

33
(composición mineralógica) y por factores físicos, homogeneidad y
otros. El transcurso completo de estas reacciones endotérmicas juega
un papel decisivo en la calidad del cemento resultante.

Tabla 3 Transformaciones químicas en el tratamiento térmico de crudos de cemento portland (reacciones principales
en la clinkerización)

34
Figura 6. Formación de las fases en el horno Lepol

2.2.1 Secado

El agua libre (no combinada) presente como humedad en el crudo o


añadida al mismo, por ejemplo en el proceso de granulación, se
desprende en un intervalo de temperaturas que alcanza hasta unos
200ºC

2.2.2 Deshidratación de los minerales de la arcilla

A temperaturas comprendidas entre 100 y 400ºC, aproximadamente, los


minerales de la arcilla ceden su agua adsorbida, incluida el agua
interlaminar A temperaturas superiores y dependiendo de los tipos de
minerales arcillosos presentes en la arcilla, es decir, entre unos 400 y
750ºC, se desprende también el agua combinada químicamente en

35
forma de grupos hidroxilos (deshidratación), como sucede, por ejemplo
en la deshidratación de la caolinita:

Al4 [(OH)8 Si4O10] → 2(Al2O3∙2SiO2) + 4H2O

El metacaolín se descompone parcialmente a las temperaturas


señaladas, pero también y más a temperaturas crecientes hasta unos
900ºC, dando lugar a mezclas de óxidos reactivos, según la ecuación
de reacción:

Al2O3∙2SiO2 → Al2O3 + 2SiO2

2.2.3 Descomposición de los carbonatos

El carbonato cálcico (CaCO3) contenido en el crudo en proporciones


comprendidas entre 74 y 79% en masa, se descompone (disociación,
des carbonatación, calcinación) a temperaturas teóricamente iguales
o superiores a 896ºC, según la ecuación:

CaCO3 → CaO + CO2

A estas temperaturas, la presión de disociación es igual o mayor que 1,


es decir, por lo menos igual a la presión externa. Para ello es necesaria
una entalpia de reacción de 1660 kJ/kg. La temperatura de 896ºC solo
se refiere a la calcita pura y solo es válida para ella; al aumentar la
proporción de impurezas o adiciones mezcladas con ella (como sucede
en los crudos de cemento) la disociación se desplaza hacia
temperaturas más bajas. En la práctica, la disociación comienza ya
entre 550 y 600ºC. Ello es debido a procesos químicos entre el CaO que
se forma y las adiciones de SiO2, Al2O3, Fe2O3, por las cuales se originan
por ejemplo, y en primer lugar CaO∙ Al 2O3, 12CaO∙ 7Al2O3, CaO∙ SiO2 y
2CaO∙SiO2, por reacción en estado sólido. El contenido libre de CaO es,

36
por lo tanto, escaso por debajo de 800ºC, aumentando hasta alrededor
del 20% a temperaturas mayores

La disociación térmica del MgCO3, de mucha importancia en la


fabricación de cemento, transcurre de forma análoga, pero a
temperaturas más bajas

2.2.4 Reacciones entre fases solidas (reacciones a temperaturas


inferiores a las sinterización o clinkerización)

Como ya queda indicado, a partir de temperaturas comprendidas


entre 550 y 600ºC comienzan a producirse reacciones entre sólidos, por
las cuales se combinan los productos de descomposición del CaCO 3
con los de arcilla, formándose primero y preferentemente compuestos
de menor contenido de sal. La formación de aluminato tricalcico
(3CaO∙Al2O3) y de ferrito aluminato tetra cálcico [2CaO (Al 2O3∙Fe2O3)],
también presentes en Clinker de cemento portland, comienza
aproximadamente a unos 800ºC.

CaO∙Al2O3 + 2CaO → 3CaO∙Al2O3

CaO∙Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 → 4CaO∙Al2O3∙Fe2O3

CaO∙SiO2 + CaO → 2CaO∙SiO2

Las reacciones entre solidos transcurren en general muy lentamente,


pero se pueden acelerar, en particular por:

Reducción de tamaño de partículas (aumento de la superficie)


Aumento de la temperatura de cocción
Distorsión de las redes cristalinas

37
2.2.5 Reacciones en presencia de fase liquida –fundida- (sinterización o
clinkerización)

La primera formación de fase liquida (fundida), la cual indica el


comienzo de la sinterización – o en el caso de la fabricación del
cemento «clinkerización» -, tiene lugar a temperaturas comprendidas
entre 1260 y 1310ºC, aproximadamente. Al aumentar la temperatura
aumenta también la fase liquida o fundida, alcanzando alrededor del
20 al 30% en masa a 1450ºC dependiendo de la composición química
del material. A estas temperaturas ya es posible la formación de Silicato
tricalcico (C3S), constituyente principal del Clinker del cemento
portland.

Al comienzo de la clinkerización existen aún cantidades considerables


de CaO sin combinar, junto con silicato bicalcico (2CaO∙SiO2). En
presencia de la fase liquida se disuelve el CaO y el C2S, facilitándose
dentro de ella la difusión de los reactantes y formándose silicato
tricalcico (C3S), según la reacción:

CaO + 2CaO∙SiO2 → 3CaO∙SiO2

Con la cual se cumple el objeto principal del proceso de clinkerización,


a saber, la formación del valioso silicato tricalcico. Esto justifica la
necesidad de utilizar altas y costosas temperaturas de clinkerización. Al
mismo tiempo, la fase liquida activa también se dan otras reacciones,
como por ejemplo las que afectan a las partículas relativamente más
gruesas de cuarzo o de caliza

Los silicatos tricalcico y bicalcico (C3S y C2S) se encuentran como fases


solidas en el fundido. A temperaturas superiores a 1450ºC este contiene
la totalidad de Al2O3 y Fe2O3 del Clinker en formación, y su composición
en % en masa es, aproximadamente, la siguiente: 56% CaO, 7% Si2O,
23% Al2O3 y 14 % Fe2O3. A la temperatura de clinkerización se establece

38
un estado de equilibrio. La viscosidad de la fase liquida es tanto menor
cuanto menor es el módulo alumínico, férrico o de fundentes, es decir,
cuanto mayor es el contenido de Fe2O3. Los constituyentes secundarios
o minoritarios influyen también en la viscosidad de la fase liquida,
aumentándola, por ejemplo los alcalisis; y disminuyéndola, por el
contrario, el SO3 y el MgO. Las reacciones en la fase liquida se pueden
acelerar, especialmente por:

Aumento de la proporción de dicha fase


Disminución de su viscosidad
Reducción de la proporción de partículas gruesas (de cuarzo) en
el crudo

2.2.6 Reacciones durante el enfriamiento

Si el Clinker formado en el proceso de sinterización se enfría lentamente,


puede invertirse el sentido de las reacciones de equilibrio, con lo cual se
puede disolver en la fase liquida una parte del silicato tricalcico que tan
decisiva influencia favorable tiene en el desarrollo de las resistencias. Por
consiguiente, un enfriamiento demasiado lento produce una
disminución de resistencias del cemento.

En un enfriamiento rápido, el cual es deseable, se congela, el equilibrio,


y en particular la fase liquida que participa en el mismo, con
independencia de las fases liquidas presentes en el, de forma que la
composición del Clinker enfriado técnicamente es prácticamente similar
a la alcanzada a la temperatura de clinkerización. Al contrario que las
fases liquidas ricas en SiO2, las cuales en su mayor parte se solidifican en
forma vítrea, las fases liquidas alumino-ferricas del Clinker portland, ricas
en cal, cristalizan totalmente en el proceso técnico de fabricación del
cemento, a pesar de su enfriamiento rápido. Por consiguiente, el Clinker
técnico de cemento portland representa un equilibro de fusión
congelado a la temperatura de sinterización

39
El enfriamiento influye además en el estado de cristalización, y a través
del mismo en la reactividad de las fases del Clinker, así como en la
propia textura de este. Por ejemplo, un enfriamiento rápido da lugar a
cristales muy finos e íntimamente entremezclados de aluminato
tricalcico y de ferrito-aluminato tetra cálcico, los cuales reaccionan
lentamente con agua.

Otros efectos producidos por el enfriamiento rápido son:

Mejor molturabilidad por la existencia de fisuras tensionales en el


Clinker
Menor proporción de alita disuelta, y por lo tanto, mayor cantidad
de alita en el Clinker
Mayor estabilidad de volumen por menor expansión para
contenido de 2.5% ≤ MgO al haber una mayor proporción de
MgO en disolución sólida en las restantes fases del Clinker y
permanecer mayor cantidad de MgO libre en forma micro
cristalina
Por otra parte, un enfriamiento excesivamente rápido en todo el
intervalo de temperaturas desde la de clinkerización hasta la
temperatura ambiente, da lugar a disminuciones de las resistencias del
cemento, si bien por otra parte se han observado aumentos de
resistencia al someter al Clinker a un templado corto. La velocidad de
enfriamiento en la zona de temperaturas más elevadas parece ser el
factor más decisivo. En dicha zona un enfriamiento relativamente lento
en condiciones oxidantes, desde la temperatura de clinkerización hasta
unos 1400ºC o hasta unos 1300ºC – en el horno- dan lugar a aumentos
de resistencias, eventualmente atribuibles a dislocaciones de la red
cristalina producidas por la descomposición incipiente de la alita, si bien
existen también opiniones en contra de la validez de esta explicación.

La velocidad de enfriamiento del Clinker una vez que este ha salido del
horno -y por lo tanto, el tipo de enfriador: planetario o de satélites, o de

40
parrilla, por ejemplo-, parece no tener una influencia apreciable en la
resistencia del cemento.

2.2.7 Factores que influyen en el proceso de cocción

Las reacciones antes mencionadas se hallan condicionadas o


indeseablemente influidas por numerosos factores químicos,
mineralógicos y físicos.

La composición química de los crudos de alimentación de los hornos


tiene una gran influencia en el tiempo requerido para la cocción de los
mismos. Se puede definir este tiempo como el necesario para que, a
una temperatura determinada, un crudo de finura prefijada se cueza en
tal medida que solo quede en él un 2% en masa de cal libre. El tiempo
de cocción se alarga al aumentar el StC, MS y MF, si bien la influencia
de este último es escasa. La relación entre la cal combinada y el
modulo silícico MS se muestra como ejemplo en la figura 2.4:

Figura 7. Relación entre el módulo silícico y la proporción de cal combinada de crudos sintéticos compuestos de
óxidos puros

Los valores numéricos de ese ejemplo fueron obtenidos en el


laboratorio, a partir de crudos sintéticos, y solo deben ser considerados
como una aproximación, desde el punto de vista de las condiciones
reales de la fabricación industrial del cemento. Los óxidos alcalinos en
proporciones superiores a 0.5% en masa actúan retrasando la

41
combinación de la cal en el proceso de cocción, mientras que, por el
contrario, contenidos de MgO menores de 2% en masa, y de SO 3
menores de 1% en masa, actúan acelerándola.

La composición mineralógica influye, por ejemplo, en la aptitud de los


crudos para la granulación y en la cantidad de agua necesaria para las
pastas crudas. Los constituyentes mineralógicos del crudo también
modifican, entre otras cosas, el comportamiento del crudo en la
cocción y el consumo específico de calor necesario para la misma

Factores influyentes son en particular las arcillas, según el tipo de sus


constituyentes mineralógicos, así como el cuarzo macro cristalino, si bien
las distorsiones de las redes cristalinas, las impurezas e inclusiones de los
cristales, el tamaño de estos, el crecimiento inter cristalino, la mezcla
natural de fases y las adiciones en las materias primas, y otros factores,
son influyentes.

Las velocidades de las reacciones dependen en general del tamaño de


las partículas, es decir, de las superficies reactivas disponibles, por lo
cual la finura del crudo debe ser tal que en el proceso de cocción
puedan reaccionar lo más completamente posible, incluso las partes
más gruesas del mismo. Esta condición la cumplen por lo general los
crudos de cemento con residuos máximos de 5 a 20% en masa sobre el
tamiz de 90µm, dependiendo de su composición y del empleo de
fundentes y mineralizadores, en su caso. La figura 2.5 muestra la
influencia del tamaño de las partículas de la caliza en el contenido de
cal libre a diferentes temperaturas. Los valores señalados son de
laboratorio y solo tienen un carácter indicativo si se trata de trasladarlo
a las condiciones reales de la fabricación industrial

42
Figura 8. Influencia del tamaño de las partículas de caliza en el contenido de CaO libre a distintas temperaturas

La homogeneidad de un crudo es condición indispensable para


obtener un Clinker de composición uniforme y para conseguir una
marcha regular del proceso de cocción A este respecto se debe tener
la garantía de que el crudo posee su composición representativa
invariable en toda su masa, incluso en volúmenes pequeños del mismo.
Si no es así, se forman en el Clinker “nidos”, “racimos” o agrupaciones
locales de fases distintas. Estas agrupaciones pueden consistir, por
ejemplo, en acumulaciones de cal libre por una parte (las cuales
pueden dar lugar a fenómenos en la hidratación), y por otra parte en
acumulaciones de silicato bicálcico (nidos de belita). Ambas
acumulaciones darían lugar, en el caso de un material crudo
homogéneo, al silicato tri-cálcico (alita), más valioso y conveniente

Los llamados mineralizadores (como por ejemplo, el fluoruro cálcico


CaF2-espato flúor-) pueden afectar favorablemente al proceso de
cocción

En resumen, el comportamiento de un crudo en la cocción depende de


los siguientes factores:

43
Composición química (estándar de cal, modulo silícico, módulo
de fundentes, fase liquida y mineralizadores)
Composición mineralógica
Granulometría, en particular referida a los tamaños máximos de
partículas
Condiciones de la cocción (velocidad de calentamiento,
especialmente para temperaturas superiores a 1100ºC,
temperatura máxima de cocción y tiempo de permanencia del
crudo a dicha temperatura)
El resultado del proceso de cocción es el Clinker de cemento portland,
formado por las correspondientes fases del mismo

2.3 EL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND

El Clinker de cemento portland consta esencialmente de cuatro fases


cristalinas: alita, belita, aluminato cálcico y ferrito aluminato cálcico,
íntimamente asociadas entre sí. Contiene además poros y, en la mayor
parte de los casos, cal libre (CaO sin combinar), así como magnesia
libre: periclasa)

2.3.1 Fases del Clinker

El cuadro 2.3 resume los datos más importantes de las fases del Clinker.
La figura 2.6 muestra el desarrollo de las resistencias de dichas fases.
Junto a ellas, como queda indicado, el Clinker puede contener
usualmente cal libre y magnesia libre (periclasa)

44
Tabla 4. Fases del Clinker

45
Figura 9. Resistencia a compresión de las fases del Clinker (relación agua/cemento)

2.3.1.1 Alita (silicato tricálcico)

El silicato tricalcico puro no se encuentra como tal en el Clinker, sino que


incluye otros óxidos ajenos a su composición, como, por ejemplo 2% en
masa de MgO, junto con Al 2O3, Fe2O3, TiO2 y otros. Las cantidades de
estos óxidos presentes en el silicato tricálcico dependen particularmente
de la composición del Clinker, de la temperatura de cocción y del
proceso de enfriamiento. La inclusión de iones extraños en la alita
modifica las propiedades estas; por ejemplo, aumenta en general su
resistencia. Enfriado lentamente por debajo de 1250ºC, el silicato
tricálcico se puede descomponer en CaO y 2CaO∙SiO2, especialmente
si contiene iones Fe2+ como consecuencia de una cocción en
condiciones reductoras. La alita es cuantitativamente el constituyente
más importante del cemento portland, pero también lo es desde el
punto de vista de las propiedades del cemento y en particular de la
más importante de ellas: el desarrollo de las resistencias. Para que se
forme alita en el proceso de cocción es precios que tenga lugar la
sinterización

2.3.1.2 Belita (silicato bicálcico)

Tampoco se encuentra silicato bicálcico puro en el Clinker, ya que


asimismo contiene otros óxidos incorporados. La belita se halla
principalmente en estado sólido a la temperatura de clinkerización y
46
solo en pequeñas proporciones en los Clinkeres con alto estándar de
cal. El desarrollo de su resistencia es lento, si bien a largo plazo llega a
alcanzar resistencias tan grandes por lo menos como las de la alita. La
modificación β de la belita, que es la que predomina en el Clinker, se
puede transformar a la temperatura ambiente en la modificación γ, ya
que es la más estable, pero que apenas es hidráulica (inversión β-γ). En
esta transformación se produce un aumento de volumen del 10%
aproximadamente, esta inversión se puede evitar, esto es, se puede
estabilizar la belita β mediante la inclusión de iones extraños dentro de
su red, así como por enfriamiento rápido. Con la tecnología actual de la
fabricación de cemento no cabe esperar la desintegración del Clinker

Las fases alumínica y ferriticas micro cristalinas son consideradas


frecuentemente como “masa intersticial” o “matriz”. Ambas se forman a
partir de la fase liquida o fundida del Clinker, en el enfriamiento de este

2.3.1.3 Fase alumínica

También la fase alumínica (3CaO∙Al 2O3 en su estado puro) contiene


iones extraños. En ella es posible la inclusión de álcalis (Na2O, K2O) en
proporciones que exceden del 5% en masa. La fase alumínica posee
una capacidad de reacción muy alta, la cual se incremente aún más
por inclusión de álcalis. A fin de frenar la reacción de la fase alumínica
al comienzo de la hidratación, es preciso añadir a cada cemento algún
sulfato (por ejemplo, yeso) para retardar el proceso de fraguado

Junto con la alita y la belita la fase alumínica puede contribuir a


aumentar ligeramente la resistencia del cemento a corto plazo (a causa
de su elevado calor de hidratación). No obstante, sus propiedades
hidráulicas intrínsecas son escasas

También se puede representar el compuesto 12CaO∙7Al2O3 en la fase


alumínica

47
2.3.1.4 Fase ferritica

La ferritica no posee una composición química constante, sino que


constituye un miembro de una serie de disoluciones solidas (cristales
mixtos) que teóricamente se extiende desde el 2CaO∙Al 2O3 al
2Cao∙Fe2O3

Según sea la disponibilidad de hierro o de aluminio, respectivamente, los


miembros de la disolución solida se sitúan más del lado de la serie rico
en hierro o del lado rico el aluminio. La composición de esta fase
frecuentemente corresponde más o menos al compuesto
4Cao∙Al2O3∙Fe2O3, en el caso del Clinker de cemento portland. La base
ferritica contiene igualmente iones extraños incluidos. Es la fase que
comunica su color al cemento, ya que el 2CaO (Al 2O3, Fe2O3) puro es
pardo, y el 2CaO (Al2O3, Fe2O3) que contiene MgO es verde grisáceo
oscuro. La fase ferritica reacciona muy lentamente y carece de
importancia significativa directa a efectos de las propiedades del
cemento

2.3.1.5 Otras fases del Clinker

La mayor parte de los Clinkeres contienen cal libre Cao (cal no


combinada) en proporción igual o menor de 2% en masa. Es debida,
bien sea a una inadecuada preparación del crudo (demasiado grueso
o inhomogéneo), bien a una cocción insuficiente (tal que no permite su
combinación con otros óxidos), bien a un enfriamiento lento (que
posibilita la descomposición de 3CaO∙SiO2 y del 3CaO∙Al2O3), o bien,
finalmente a un contenido demasiado alto de cal. La cal libre es
indeseable, ya que en concentraciones altas (aproximadamente
superiores a 2.5% en masa) puede causar expansión en los morteros y
hormigones (expansión por cal)

CaO + H2O → Ca (OH)2

1 volumen 2 volúmenes

48
Los Clinkeres ricos en MgO pueden contener MgO libre (periclasa).
Dado que en las otras fases del Clinker puede haber combando
aproximadamente de un 2.0 a un 2.5% de MgO en disolución sólida, un
cemento que cumpla con la norma alemana puede contener hasta un
2.5-3% como máximo de periclasa, ya que según dicha norma el
máximo total de MgO permisible es del 5% en masa. La proporción de
MgO combando con otras fases depende de la composición química
del Clinker y de las condiciones de su fabricación. La periclasa es
indeseable, puesto que, en proporciones altas, puede producir una
expansión semejante a la de la cal (expansión por magnesia). Esta
expansión es más maligna que la de la cal, pues a veces sus daños no
son detectados sino al cabo de años.

La periclasa microcristalina y uniformemente repartida produce


expansiones menores que las causadas por cantidades iguales de la
misma cuando se presenta en forma macrocristalina y localmente
acumulada en nidos. Esto mismo es igualmente valido por lo que
respecta a la cal libre y a la expansión que produce. En raros casos se
pueden encontrar también en el Clinker, si bien en muy pequeñas
cantidades, sulfatos alcalinos y fase vítrea.

Por vía de ejemplo el cuadro 2.4 da las composiciones químicas de las


fases de un Clinker de cemento portland.

49
Tabla 5 Composición química de las fases de un Clinker de cemento portland, en % en masa, determinada
experimentalmente

2.4 MOLIENDA DE CEMENTO

2.4.1 Materiales que intervienen en la molienda de cemento

2.4.1.1 Clinker del cemento portland

Todos los cementos, a excepción del cemento aluminoso, contienen


Clinker del cemento portland

2.4.1.2 Escorias de horno alto

La arena de escorias (escoria granulada de horno alto) es un material


hidráulico latente, es decir, que necesita de un activador para su
endurecimiento hidráulico. En la práctica se utilizan como activadores
hidróxido cálcico (cal hidrata del Clinker de cemento portland) y
sulfatos (yeso, anhidrita). Solo son hidráulicamente activas de forma
latente las escorias de horno alto granuladas y vítreas, rápidamente
enfriadas, pero no las aterronadas y cristalinas, enfriadas lentamente.

50
Las primeras se obtienen por templado de la escoria fundida, en agua
(granulación). Estas deben contener la menor cantidad posible de
agua residual, siendo valores aceptables de esta los inferiores a 10%. El
tamaño de sus partículas (granulometría) suele ser inferior de 3mm

Las propiedades hidráulicas de las escorias están determinadas por su


composición química y por su contenido en la fase vítrea, debiendo
estar el contenido de vidrio por encima de 90%. Hoy en día existen
métodos implantados que hacen posible la obtención de escorias con
95-100% de contenido de vidrio

La composición química de las escorias granuladas de horno alto


utilizadas en la fabricación de cemento está comprendida
aproximadamente entre los límites señalados en la tabla 2.4. Se
considera que una escoria es apta para la fabricación de cementos
siderúrgicos (portland siderúrgico y portland de horno alto) cuando
cumple la condición de que:

Sin embargo, no se ha conseguido hasta ahora-ni cabe esperar, según


las referencias más recientes-, poder predecir las propiedades
hidráulicas de las escorias mediante una formula sencilla y que tenga
una validez general, a partir del análisis químico. No obstante, se acepta
como valido que las propiedades hidráulicas de las escorias mejoran al
aumentar sus contenidos de CaO, MgO, Y Al 2O3, lo cual solo se cumple
para contenidos de MgO hasta 1.2% aproximadamente; por otra parte,
proporciones de Al2O3 superiores a 13% mejoran solo las resistencias a
corto plazo.

51
Tabla 6. Composiciones químicas de escorias granuladas de horno alto utilizadas en la fabricación de cemento (en %
en masa)

Un método más fidedigno para comprobar las propiedades hidráulicas


de una escoria granulada de horno alto consiste en preparar, a escala
de laboratorio, un cemento de horno alto rico en escoria, por molienda
conjunta de esta con Clinker y yeso, y en ensayar dicho cemento en
cuanto a sus resistencias, y en cuanto a otras propiedades si fuere
necesario. Por vía de comparación se puede preparar y ensayar otro
cemento que en lugar de escoria contenga igual proporción de un
material inerte (por ejemplo, arena cuarzosa), molido a la misma finura;
o bien se puede preparar y ensayar también un cemento portland con
el mismo Clinker pero sin escoria a la misma finura

2.4.1.3 Puzolanas

Son materiales que reaccionan con el hidróxido cálcico a temperaturas


ordinarias, dando como resultado productos capaces de desarrollar
resistencias (endurecimiento hidráulico). Las puzolanas más
comúnmente empleadas son las tobas volcánicas. La condición
esencial para la buena calidad de las puzolanas es que contengan SiO 2
Y Al2O3 en gran proporción y en la forma más reactiva posible, a fin de
que puedan combinarse con la cal Ca(OH)2. La idoneidad de las
puzolanas para la fabricación de cemento se puede determinar
mediante ensayos comparativos (como en el caso de las escorias de
horno alto), o ben por métodos químicos basados en su capacidad
para combinarse con la cal

52
2.4.1.4 Cenizas volantes

Las cenizas volantes, más recientemente llamadas cenizas de


combustible pulverizadas, se obtienen por preparación en las
instalaciones para la captación del polvo de los gases de hornos o
calderas que queman carbón pulverizado, y en particular en las de las
centrales termoeléctricas. Constan principalmente de partículas vítreas
procedentes de materiales fundidos, en cuya composición predominan
SiO2, Al2O3 Y Fe2O3. Estos vidrios son activados por el hidróxido cálcico y
experimentan endurecimiento hidráulico, por lo cual la proporción de
los mismos en las cenizas debe ser lo más alta posible, mientras que, por
el contrario, las partículas de carbón sin quemar, o completamente
quemado, deben reducirse al mínimo, ya que son perjudiciales para las
propiedades del cemento, y particularmente para las que afectan a la
resistencia y a la estabilidad del hormigón. La reactividad en las cenizas
es tanto mayor cuanto mayor es su superficie especifica. En las cenizas
usuales esta suele oscilar entre 1000 y más de 4000 cm2/g Blaine, si bien
estos valores puede ser falseados, y precisamente desplazados hacia
arriba, a causa de la presencia de partículas carbonosas. Los tamaños
de partículas de las cenizas están comprendidos, por lo general, entre
0.5 y 200µm. Las cenizas más gruesas se pueden mejorar por molienda, y
preferentemente por molturación conjunta con Clinker y yeso para
obtener el correspondiente cemento. La cantidad de ceniza añadida al
cemento, o molienda conjuntamente con el Clinker, puede llegar a ser
hasta un 30% aproximadamente, dependiendo de la calidad de
aquella

2.4.1.5 Sulfatos

En la molienda del cemento se añade siempre al Clinker un sulfato, a fin


de regular el tiempo de fraguado, retardándolo adecuadamente. El
retraso del fraguado es producido por una reacción del sulfato con el
aluminato tricalcico que, en otro caso, fraguaría muy deprisa, de

53
manera que cuanto mayor es el contenido de aluminato tricalcico
mayor es la cantidad de yeso necesaria. Sin embargo, cantidades
demasiado altas de sulfato en el cemento pueden dar lugar a
fenómenos de expansión de este, por lo cual se establecen límites
superiores, expresados en % de SO3, para el contenido de sulfato del
cemento. Estos límites, se indican en la tabla 2.5. Las impurezas naturales
de la piedra natural de yeso (por ejemplo, arcilla, calcita) no merman la
calidad del cemento. Dependiendo del contenido de 3CaO∙ Al 2O3 y de
alcalisis, y de la finura de los cementos, existe para cada uno de estos
un contenido óptimo de sulfato, que además puede mejorar
sensiblemente las resistencias. Para una temperatura dada y constante
de hidratación, este contenido óptimo aumenta al aumentar dichas
proporciones de 3CaO∙ Al2O3 y de alcalisis, así como también la finura.
A causa de las diferentes solubilidades en agua entre el hemihidrato
(alta), el yeso –dihidrato-(media) y la anhidrita II (baja), la naturaleza del
compuesto aportador de sulfato incluye también en el contenido
óptimo de este, siendo más elevado cuando se emplea anhidrita II. Con
el fin de evitar anomalías en el fraguado es recomendable utilizar
mezclas de yeso y anhidrita II en proporciones respectivas de 1:1 a 1:8
respectivamente. A este respecto hay que señalar que para cementos
ricos en 3CaO∙ Al2O3 y alcalisis, y al mismo tiempo molido muy
finamente, el contenido óptimo de sulfato puede estar alrededor de 5%
en masa. Los cementos molidos gruesos, escasos o exentos de 3CaO∙
Al2O3 y pobres en alcalisis precisan de un 2.5% a un 3% en masa de SO3,
aproximadamente, para tener su óptimo de sulfato.

54
Tabla 7

Contenido máximo admisible de SO2 en cemento

2.4.2 Finura de molino y granulometría

En igualdad de condiciones una sustancia reacciona tanto más


rápidamente cuanto mayor sea su superficie referida a su masa. Por
esta razón se muelen, tanto las materias primas para formar el crudo,
como el Clinker con las eventuales adiciones. Así pues, un Clinker
determinado alcanza un desarrollo más rápido de resistencias tantas
más altas cuanto más finamente se muelan, es decir, cuanto mayor será
su superficie específica. Por cada 100 cm2/g de incremento de esta el
aumento correspondiente de resistencia a 28 días viene a ser de 0.5 a
2N/mm2, y en promedio de 1N/mm2. Esto mismo es cálido, cuando
menos, para todas las edades de ensayo de los cementos según las
normas. Al cabo de un tiempo mucho mayor (algunos años) los
cementos molidos más gruesos llega a alcanzar la misma resistencia que
los molidos más finos, ya que después de los 28 días los granulados más

55
gruesos de cemento reaccionan más y más en masa, a partir de su
superficie, hasta su hidratación completa.

En la molienda del cemento las fracciones más finas del producto se


enriquecen en los componentes de molienda más fácil y rápida, por ser
más blandos; tal sucede con el yeso y, en algunos casos también con
las cenizas volantes añadidas como adición. Por el contrario, las
escorias de horno alto se concentran más bien en las fracciones más
gruesas.

El desarrollo de las resistencias, particularmente por lo que se refiere a las


de corto plazo, se mejora notablemente cuando la granulometría del
cemento es más estrecha o delimitada, es decir, cuando la proporción
de los granos de tamaño medio comprendidos entre 3 y 30µm se sitúa
por encima del 50%, a expensas de las partículas más gruesas y más
finas, y con tal de que con ellos se mantenga (no disminuya) la
superficie especifica del cemento. Esto se explica porque así se logra
una hidratación más rápida del cemento. La condición para fabricar un
cemento de estas características consiste en disponer de un buen
sistema clasificador de partículas (separador de aire de gran
selectividad); también con el empleo de coadyuvantes de molienda se
suele actuar eficazmente en la consecución de granulometrías
ajustadas. Sin embargo, en el caso de los cementos industriales no
siempre está clara la relación entre la granulometría (distribución de los
granos o partículas por tamaños) y el desarrollo de las resistencias. La
figura 2.7 muestra el desarrollo de las resistencias de cementos con
diferentes granulometrías

56
Figura 10. Desarrollo de las resistencias en la hidratación de cementos con distintas granulometrías

El Clinker largo tiempo almacenado en condiciones de humedad


contiene ya productos de hidratación. Al moler este Clinker dichos
productos se acumulan en las fracciones más finas, dando lugar a
superficies específicas altas e impidiendo además la prosecución de la
molienda de las porciones anhidras del Clinker (por ejemplo, por
recubrimiento –almohadillado- de los elementos molturadores), las
cuales consiguientemente se acumulan de preferencia en las
fracciones gruesas. Por todo ello los valores de la superficie específica
obtenidos de la molienda de estos Clinkeres deben ser considerados de
un modo distinto del ordinario: en general los cementos de estos
Clinkeres requieren una superficie específica mayor que la de los
cementos obtenidos de Clinkeres sin ninguna hidratación previa

La finura de los cementos se determina por tamizado o por arrastre con


aire, con el resultado de la separación de sus partículas por tamaños. En
el primer caso el dato de finura se expresa como residuo en % en masa,
es decir, retenido por un tamiz normalizado, de abertura o luz de malla
dada. Sin embargo, en la mayoría de los casos la finura se determina
también por el método de Blaine, expresándose el resultado como
superficie especifica en cm2/g

57
2.4.3 Atmosfera de molino

En la molienda de cemento se engendra calor, subiendo a veces la


temperatura por encima de los 120ºC. El contenido de agua del yeso
(CaSO4∙2H2O) se desprende lentamente ya a unos 40 a 45ºC y
rápidamente a 80ºC, con el resultado de la deshidratación parcial (o
total por encima de los 110ºC) del yeso, el cual se transforma en
hemihidrato (CaSO4∙1/2H2O) o en anhidrita III-anhidrita soluble
(CaSO4)(figura 2.8)

Figura 11 Contenido de yeso y de hemihidrato en función de la temperatura de la carga del molino

Los sulfatos cálcicos más pobres en agua que as se forman son más
fácilmente solubles que el yeso, y por lo tanto más reactivos. Esta
circunstancia puede ser ventajosa para el retraso del fraguado de los
cementos ricos en 3CaO∙Al2O3. Por otra parte, al amasar con agua un
cemento de molienda caliente, se forma inmediatamente una
disolución saturada de yeso, de la cual precipitan cristales aciculares de
dihidrato, que se entrecruzan formando un fieltro y dan lugar al falso
fraguado, consistente en una rigidización prematura aunque pasajera
de la masa, la cual se elimina sin más que proseguir el amasado. A esta
rigidización pueden contribuir también los cristales aciculares de

58
singenita y ettringita de formación rápida, así como los sulfatos alcalinos
del Clinker, los cuales reaccionan asimismo rápidamente. En un
cemento portland de composición normal el contenido de SO 3
correspondiente al hemihidrato, a la anhidrita III y a los sulfatos alcalinos
del Clinker, en conjunto, debe estar por debajo de 2.2 a 2.5% en masa,
de manera que en los cementos de horno alto y en los cementos
escasos de 3CaO∙ Al2O3 o exentos del, dicho contenido debe ser aún
menor. Si se rebasan estos límites se puede producir el falso fraguado.
Este se puede evitar, aparte de manteniendo el SO3 por debajo de los
limites señalados, prologando el amasado o por sustitución parcial de
yeso por anhidrita III

La humedad que resulta de la deshidratación del yeso en la atmosfera


del molino, así como el agua inyectada en el mismo en determinados
casos para la refrigeración de su carga durante la molienda, pueden
reaccionar, particularmente con las porciones más finas del cemento
obtenido. A causa de ello la capacidad de reacción del aluminato
tricalcico se reduce en una parte sustancial; e incluso el desarrollo de la
resistencia del cemento puede ser afectado de forma apreciable y
negativamente por pérdidas superiores al 10% si las cantidades de
humedad que actúan en el molino son mayores. Los cementos ricos en
3CaO∙ Al2O3 y en álcalis son lo más expuestos a esta contingencia

2.4.4 Coadyuvantes de la molienda

Se utilizan para la producción de cementos de elevado grado de finura.


Su utilidad es mayor a medida que aumenta la finura del cemento que
se quiere obtener. A igualdad de finura de este los coadyuvantes de
molienda pueden a veces aumentar sustancialmente la producción del
molino (Cuadro 2.6). No deben, sin embargo, provocar la corrosión de
las armaduras del hormigón, lo cual se debe comprobar mediante
ensayos adecuados, cuya certificación debe correr a cargo de los
fabricantes de coadyuvantes de molienda. Así como la acción

59
ventajosa de estos productos es categórica en el caso de los cementos
portland, son escasas las ventajas que se observan en la molienda de
cementos con escorias

Tabla 8. Aumento promedio del rendimiento de los molinos de cemento mediante coadyuvantes de molienda

Coadyuvantes de molienda eficaces son lo glicoles (por ejemplo el


etilenglicol y el propilenglicol) y las etanol aminas (por ejemplo, la
trietanolamina). En general, se añaden en cantidades inferiores a 0.05%
en masa. Adiciones mayores (por encima de 0.2% en masa) de
trietanolamina pueden rebajar las resistencias a corto plazo, aunque sin
afectar negativamente a las resistencias de 28 días. La utilización
durante largos años de los coadyuvantes de molienda ha demostrado
que estos no ejercen efectos negativos sobre el comportamiento del
hormigón a corto plazo

2.5 HIDRATACION DE LOS CEMENTOS (FRAGUADO, ENDURECIMIENTO


Y RESISTENCAS

2.5.1 Generalidades

La hidratación es un proceso en el cual el agua se combina con las


sustancias que se hidratan. En la hidratación del cemento tienen lugar
una consolidación, es decir, el paso de un sistema inicialmente líquido o
plástico (en este caso la pasta de cemento) a un estado sólido (la pasta
endurecida). En la práctica, la consolidación tiene lugar en dos fases o
etapas: la de fraguado y la de endurecimiento. Se produce primero el

60
fraguado (rigidización), después del cual queda un material solido
aunque todavía no resistente, el cual va tomando resistencia
progresivamente en la segunda etapa del endurecimiento. El paso del
fraguado al endurecimiento transcurre gradualmente.

En la hidratación, y por lo tanto en la consolidación de los cementos,


tiene lugar simultánea y/o sucesivamente procesos de diversa
naturaleza, los más importantes de los cuales son los siguientes:

Reacciones químicas, especialmente de hidratación y de hidrolisis


Procesos de disolución y cristalización, en los cuales se produce la
formación de nuevos compuestos hidratados de naturaleza
cristalina (las fases hidratadas), a partir de disoluciones
sobresaturadas y por procesos topo químicos
Procesos interfaciales en los que fuerzas de atracción entre
superficies-adherencia-producen la ligazón de los constituyentes
de la pasta de cemento y en su caso del hormigón

Las reacciones de hidratación son exotérmicas, es decir, en ellas se


desprende calor. El desprendimiento de calor en el endurecimiento de
un cemento llega a alcanzar, en condiciones adiabáticas, un máximo al
cabo de 1 a 3 días, disminuyendo después. La cantidad de calor
desprendido, en relación con el tiempo depende del tipo de cemento,
y en particular de las fases existentes en el mismo, de la eventual
presencia de adiciones (escorias de horno alto, puzolanas) y de la finura

El resultado final de las reacciones de hidratación es un producto duro,


de alta resistencia. La de la pasta endurecida es debida, en primer
lugar, a su estructura interna, en la cual intervienen decisivamente la
configuración (forma y tamaño) de los productos de la hidratación (las
fases hidratadas), y la ordenación espacial de estos, así como su grado
de compacidad o densidad aparente (porosidad). El agua añadida,
necesaria para la hidratación, se combina químicamente como tal
agua de hidratación, o formando hidróxidos. La cantidad de agua que

61
se precisa para ello es aproximadamente de 30% como máximo,
referida a la masa de cemento. Además de esta agua combinada
químicamente hay otra agua físicamente unida (adsorbida) en las
grandísimas superficies de las fases hidratadas. Aún hay otra agua
presente como agua capilar en los espacios vacíos de la pasta de
cemento. Cuanto mayor es el contenido de este gua capilar (la cual
por evaporación deja libres los poros capilares), menor es la resistencia
mecánica, la resistencia química y la resistencia al hielo de la pasta de
cemento, ya que dichos poros aumentan su permeabilidad al agua.
Esto es también aplicable a los morteros y hormigones. La figura 2.9
muestra las caídas de resistencia al aumentar la relación a/c

Figura 12. Relación entre la resistencia a compresión a 28 días, la relación agua/cemento, y la categoría resistente
del cemento

62
La resistencia final de la pasta de cemento en condiciones normales de
endurecimiento (a temperatura ordinaria y sin presión), en el caso más
favorable puede llegar a alcanzar unos 200N/mm2 según experiencias
de laboratorio. El factor más decisivamente influyente en el desarrollo
de las resistencias es la porosidad capilar (y con ella la relación a/c y el
grado alcanzado por la hidratación, así como el progreso de la misma),
siendo factores de influencia secundaria la composición del cemento y
las condiciones del endurecimiento del mismo. Esta resistencia final no
se llega a alcanzar, en general, en condiciones prácticas reales

En la práctica, las resistencias de los morteros (con áridos ≤4 mm) y de


los hormigones (en general con áridos de tamaños <16mm, <32mm, o
<63 mm) ejercen influencia, especialmente los siguientes factores:

Tipo y calidad del cemento


Relación a/c (proporciones en masa)
Áridos (tipo, resistencias, forma, superficie, cantidad, distribución
por tamaños)
Adiciones y aditivos en su caso
Compacidad y curado
Temperatura y edad

2.5.2 Hidratación de las fases del Clinker

Para proceder a una explicación más detallada de la hidratación es


preciso tener en cuenta las cuatro fases principales del Clinker: alita,
belita, aluminato y ferrito. En general, las reacciones de hidratación se
pueden representar de una forma esquemática simple, mediante la
siguiente reacción:

Fases hidratadas del Clinker de alto contenido energético + agua →


fases hidratadas de bajo contenido energético + energía (calor de
hidratación)

63
El progreso de las reacciones se puede medir en función de los nuevos
compuestos que se forman, del calor desprendido en la hidratación, del
agua combinada químicamente y del desarrollo de la resistencia

Son particularmente importantes las reacciones de hidratación del


aluminato y la alita. La belita reacciona del mismo modo que la alita,
mientras que el ferrito no tiene una gran importancia en cuanto a los
efectos de la hidratación

2.5.2.1 Aluminato

En ausencia de yeso el aluminato reacciona muy rápidamente:

3CaO∙ Al2O3 + 6H2O → 3CaO∙ Al2O3∙6H2O (1)

También reacciona con gran rapidez en presencia de hidróxido cálcico


Ca (OH)2 , el cual se forma en la hidratación de los silicatos cálcicos
(alita y belita):

3CaO∙ Al2O3 + Ca (OH)2 + 12H2O → 4CaO∙ Al2O3∙ 13H2O (2)

Ambas reacciones producirán un fraguado demasiado rápido del


cemento, en evitación de lo cual tiene lugar la adición de sulfato (yeso,
anhidrita II) en la molienda del Clinker. En presencia de sulfato la
reacción transcurre así:

3CaO∙ Al2O3 +3(CaSO4∙2H2O) + 26H2O → 3CaO∙ Al2O3∙ 3CaSO4∙32H2O (3)

En las reacciones 1 y 2 se forman aluminatos cálcicos hidratados macro


cristalinos y tabulares, que dan lugar muy rápidamente a una estructura
comparable con la de un castillo de naipes, la cual posee una cierta
resistencia que da como resultado el principio del fraguado. Sin
embargo, en la reacción 3, esto es, en presencia de sulfato, se forma en
primer lugar ettringita finamente cristalina. Esta se deposita como
película delgada sobre la superficie de las partículas de cemento
durante las primeras horas de hidratación. La película así formada

64
permite aun el deslizamiento reciproco de unas partículas sobre otras,
con lo cual la pasta de cemento permanece en estado plástico. El
fraguado solo comienza, pues, cuando la ettringita forma largos cristales
aciculares al cabo de algunas horas, los cuales crean puentes a través
de los espacios entre las partículas de cemento, entretejiendo estas
entre sí. (Figura 2.10). El trisulfato (ettringita) se transforma después en
mono sulfato. El contenido de sulfato del cemento debe ser el necesario
para que se consuma según la reacción 3, y en un periodo de tiempo
no superior a las 24 horas después del amasado. Un exceso de sulfato
puede causar –asimismo según la reacción 3- fenómenos expansivos en
los morteros y hormigones, en evitación de los cuales se prescriben
contenidos máximos de SO3 en los cementos

Figura 13. Pasta hidratada de cemento con cristales aciculares de ettringita (micrografía obtenida con microscopio
electrónico)

2.5.2.2 Alita

La alita o silicato tricalcico reacciona con agua para forma silicatos


cálcicos hidratados (fase CSH) pobres en cal, con desprendimiento
simultaneo de hidróxido cálcico. La belita (silicato bicalcico) reacciona
de forma análoga. La reacción de la alita, por ejemplo es:
65
6(3CaO∙SiO2) + 18H2O →5CaO∙6SiO2 ∙5H2O + 13 Ca (OH)2 (4)

Los silicatos cálcicos que se forman (Figura 2.11) varían en su desarrollo


cristalino (laminar, tubular, fibroso, acicular, etc.) y en su composición,
según las condiciones de formación (relación a/c, temperatura, etc.).
No obstante, siempre son finamente cristalinos y constituyen los
principales aportadores de resistencia a la pasta de cemento. Puesto
que la superficie especifica de esta es extremadamente elevada –esto
es, del orden de 3,000,000 cm2/g- comparada con la del cemento, que
es solo de unos 3000 cm2/g, la resistencia de la pasta hay que atribuirla
a la cooperación de poderosas fuerzas de adhesión (fuerzas de
atracción electrostática que actúan entre las fases hidratadas
sumamente pequeñas, formadas a su vez por uniones iónicas), y de la
estabilización mecánica de la masa por la reticulación mutua de los
nuevos compuestos cristalinos formados

Figura 14 Silicatos cálcicos hidratados en la pasta hidratada de cemento

El hidróxido cálcico que si mismo se forma según la ecuación 4 crea en


la pasta fresca de cemento un medio fuertemente básico (pH>12). Este

66
valor alto de pH impide la corrosión del hierro y del acero en el
hormigón, lo cual supone una protección de las armaduras de este,
permitiendo su empleo en hormigones armados y pretensados. Esta
protección de las armaduras contra la corrosión se puede perder con el
tiempo por carbonatación y otras influencias.

La figura 2.12 muestra esquemáticamente la secuencia de formación


de las fases hidratadas y el desarrollo de la estructura en los procesos de
fraguado y endurecimiento del cemento portland

Figura 15 Representación esquemática de la formación de las fases hidratadas y del desarrollo de la estructura en
la hidratación del cemento

2.5.3 Hidratación de los cementos siderúrgicos y puzolanicos

El endurecimiento de los cementos que contienen escorias o puzolanas


consta de dos sistemas de reacciones parciales. Según uno de ellos, la
parte de cemento portland reacciona como queda indicado
anteriormente; y, de acuerdo con el otro, los materiales molidos
conjuntamente con el Clinker son activados por el hidróxido cálcico

67
formado en la hidratación de los silicatos cálcicos alita y belita, de
manera que experimentan a su vez un endurecimiento hidráulico. Los
productos resultantes de este son semejantes a los del endurecimiento
del cemento portland, si bien el cemento con escorias endurecido
contiene menos hidróxido cálcico que el cemento portland. Los
cementos con escorias y puzolanas endurecen más despacio y
desprenden su calor de hidratación más lentamente que los cementos
portland

VI. RELACIONES ENTRE LA COMPOSICION QUIMICA, EL CONTENIDO DE LAS FASES


Y LA RESISTENCIA DE LOS CEMENTOS PORTLAND

Es de esperar que las tres propiedades: composición química, contenido


real de fases y resistencia de los cementos portland estén al menos
relativamente relacionadas entre sí. Esto se basa, en primer lugar, en
que los nuevos compuestos formados en el proceso de clinkerización
(las fases anhidras del Clinker) dependen de la composición química de
las materias primas; y, en segundo lugar, en que los productos de
hidratación que producen la resistencia (las fases hidratadas del
cemento) se forman por reacción con agua de las fases anhidras
presentes en el Clinker

Sin embargo, unas relaciones claramente definibles entre las tres


propiedades citadas, a lo sumo son de esperar cuando en la
fabricación de los cementos se cumpla las condiciones mínimas
siguientes:

Suficiente finura y homogeneidad del crudo, a fin de que durante el


proceso de cocción pueda tener lugar una reacción completa para la
formación de las fases del Clinker, y se de una molienda al Clinker tal
que conduzca a las mismas superficies reactivas de los cementos
(iguales superficies especificas) para cantidades constantes de yeso
añadidas.

68
Tanto los cementos de laboratorio como los industriales presentan, por lo
general, las tendencias indicadas en las figuras.

Gráfico 1 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo sílico

Gráfico 2 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo de fundentes

69
Gráfico 3 Resistencias a compresión relativas, correspondientes a variaciones del módulo del estándar de cal

El aumento de resistencia al aumentar el modulo silícico es evidente, lo


cual hay que atribuirlo a la considerable elevación de la proporción de
silicatos, correspondiente a una disminución de las proporciones de
aluminatos y de ferritos. El aumento algo mayor de las resistencias a
corto plazo es explicable por el incremento la proporción de alita. La
elevación del módulo alumínico, férrico o de fundentes afecta solo a la
resistencia a corto plazo, lo cual se explica por el aumento considerable
del aluminato y la consiguiente elevación notable del calor de
hidratación, que contrarresta la menor proporción de alita

Con el incremento del estándar de cal las resistencias a compresión


aumentan de forma decisiva, y más las de corto que las de largo plazo,
siendo causa de ello la fuerte elevación del contenido de alita

De las figuras se deduce también que las resistencias a compresión a 28


días aumentan en un 10% aproximadamente, al aumentar el estándar
de cal en unas 5 unidades, o el modulo silícico en alrededor de 0.3. Este
resultado no se puede conseguir mediante la variación del módulo de

70
fundentes. (Es preciso señalar que los valores numéricos expuestos
solamente dan unas indicaciones aproximadas, y pueden diferir
considerablemente de los valores reales, según las producciones de las
distintas fabricas).

Las resistencias a compresión relativas representadas en la figura 2.16


(referidas en cada caso a las respectivas resistencias a 2 días =100%)
permiten reconocer los diferentes cursos del endurecimiento posterior.
Tanto para valores más bajos del módulo silícico MS y del módulo de
fundentes MF, como para valores asimismo inferiores de estándar de cal
StC, las reacciones de hidratación más diferidas contribuyen aun a
aumentar las resistencias. (Los esquemas de la figura 2.16 también son
simplemente indicativos de tendencias generales)

Gráfico 4 Resistencias a compresión relativas, en función del estándar de cal StC, del módulo silícico MS y del
módulo de fundentes MF

Estas tendencias claras pueden ser sustancialmente modificadas por la


incorporación de nuevos elementos. Como ejemplos se señalan las
influencias del MgO y de K2SO4 presentadas en las figura 2.17.

71
Gráfico 5 Influencia del contenido creciente del MgO en el desarrollo de las resistencias a compresión y en el
contenido de fases del Clinker

Estas influencias de los constituyentes secundarios, ocasionadas por las


características de las materias primas, así como por diferencias en las
condiciones de fabricación (finura y homogeneidad del crudo,
condiciones de cocción y enfriamiento, molienda del Clinker y ensilado
del cemento), son la causa de que no sea posible hacer predicciones
exactas acerca de los desarrollos de las resistencias de los cementos
basadas en cálculos sencillos (formulas), bien sea a partir de la
composición química, o del contenido de fases de cualquier Clinker
comercial. No obstante, si es posible mantener aproximadamente
constantes los contenidos de elementos secundarios, así como las
condiciones de fabricación, como sucede con frecuencia en la
producción de una fábrica determinada-al menos durante un cierto
periodo de tiempo-, entonces pueden existir relaciones claras entre
resistencias y composición. En estos casos, y siempre que se mantengan
como mínimo las tres condiciones señaladas al principio, es posible
predecir con suficiente exactitud la resistencia a compresión a 28 días
según las normas, mediante el índice de resistencia dado por la fórmula
de Knöfel:

F28 = (3* alita) + (2* belita) + aluminato + ferrito

72
Para poder hacer esta predicción aplicable a la producción de una
fábrica determinada hay que establecer previamente una curva de
correlación que tenga como coordenadas los índices de resistencia F28
y las correspondientes resistencias reales a compresión. Para ello es
precios determinar cuantitativamente (por vía microscópica o mediante
rayos X) el contenido de fases de por lo menos 10 cementos (o de
Clinkeres) de la fábrica correspondiente, tales que sean entre si lo mas
distintos posibles, así como determinar también sus respectivas
resistencias a compresión a 28 días, se aun las normas. Mediante la
curva de correlación se puede ya predecir la resistencia, calculando el
índice de resistencia F28 a partir del contenido de fases determinado
cuantitativamente en cada caso. Las curvas de correlación deben ser
comprobadas de vez en cuando.

73
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Existen dos métodos para la fabricación de cemento portland: seco y


húmedo. En ambos métodos el proceso comienza por la explotación de
los bancos de materia prima y su posterior transporte de la cantera a la
planta, en donde da inicio el proceso de fabricación el cual se divide
generalmente en las siguientes etapas:

TRITURACION

MOLIENDA DE CRUDO

HOMOGENEIZACION

ENFRIAMIENTO

NOLIENDA DE CEMENTO

En ambos procesos ya sea húmedo o seco las etapas son las mismas
siendo estas diferenciadas en las etapas de Molienda de crudo,
Homogeneización y Calcinación; sin embargo el método seco es el más
usado en todo el mundo debido a os importantes ahorros de energía
obtenidos en la etapa de calcinación, lo que lo vuelve un proceso más
eficiente

74
Figura 17 esquema general del proceso de fabricación de cemento vía húmeda y vía seca

Figura 16.fabricación del cemento

3.1 PROCESO VÍA SECA

3.1.1Trituración
Las materias primas procedentes de la cantera suelen llegar con un con
un tamaño promedio máximo de 1.5 cm e inician un proceso de
transformación en las trituradoras, donde se reducen hasta un tamaño

75
que permita realizar una mezcla más homogénea y puedan
transportarse por los equipos convencionales como bandas
transportadoras.

La primera etapa de trituración se efectúa en quebradoras grandes del


tipo quijada o rotatoria. La rotación secundaria reduce el material hasta
33 mm, esta se efectúa generalmente en trituradoras de cono rotatorio
o de martillo

Figura 18 trituradora cónica de piedra

Para aumentar la eficiencia de la molienda se recurre a sistemas que


incluyen la clasificación por tamaño de la partícula del material que
sale del molino, de tal manera que la fracción fina pueda pasar a la
siguiente etapa del proceso, en cambio la que aún está demasiado
gruesa regresa al molino. Los clasificadores de tamaño de partícula se
basan en general en los principios de decantación o ley de Stokes,
según la cual, si se tienen partículas sólidas dentro de un fluido las de
mayor tamaño se sedimentan con mayor rapidez separándose en esta
forma para regresarlas al molino.

El material que sale de los molinos se llama “mezcla cruda” o “crudo”


simplemente el cual ya reúne la composición química requerida para el
cemento que se desea producir y el cual tiene un retenido de
aproximadamente 16-18% en el tamiz de 90 mm y una humedad de
menos de 1%

3.1.2 Homogeneización
Cuando el material crudo sale de los molinos se envía a los silos de
homogeneización en donde se homogeneiza y se ajusta a los valores de
composición requeridos. Los silos son enormes depósitos cilíndricos que
consisten de una o más etapas a las cuales se les inyectan aire a presión

76
hacia el interior, el cual se reparte en el fondo del silo de varias
secciones; provocando una agitación continúa del material molido.
Esto permite obtener una composición más uniforme del crudo, con
menos desviación de su composición química lo que conduce a
producir una vez que se someta al proceso de calcinación, un Clinker
más homogéneo.

3.1.2.1 homogeneización neumática del crudo


El fundamento de los sistemas de homogeneización neumática del
crudo seco consiste en su fluidización diferencial dentro del silo de
homogeneización haciendo pasar aire a través del lecho de crudo. El
elemento básico de este procedimiento lo constituyen las cajas de
distribución de aire o cajas de aireación con que se dotan los fondos
de los silos

Figura 19 diagrama de caja de aireación

La caja de aireación de aire es un sencillo y practico elemento


fabricado en acero en forma de compartimento cerrado o caja, por la
que se insufla el aire a presión por la parte inferior a través de una placa
porosa, que constituye la parte superior de la caja la cual es permeable
al paso del aire e impermeable al paso del crudo.

El componente de las cajas de distribución de aire son las placas micro


poroso que pueden ser de:

- Material cerámico
- Metálicas de composiciones diversas
- Tejidos textiles de diversas fibras

A través de las placas porosas se impulsa el aire o medio fluorizado a


presión sobre el crudo engendrando en su seno finísimas corrientes de
aire con lo cual el crudo pasa a un estado de pseudoliquido.

77
Figura 20 defectos de fluidización: a)- perforación del lecho

b)-burbujeo y c)- fraccionamiento del lecho

En general el sólido y el fluido se encuentran uniformemente distribuido


en el lecho es decir que hay una homogeneidad macroscópica, pero
esto no siempre ocurre existiendo defectos de fluidización como se
muestran en la figura 3.3

La perforación del lecho se puede presentar cuando las partículas


sólidas son de forma irregular y muy densa y el fluido es un gas. El gas o
vapor tiende a abrirse paso por el lecho a través de canales o
perforaciones longitudinales que dificultan la consecución de la
fluidización.

En el caso de usar gases una parte de ellos puede reunirse en burbujas y


dar al lecho el aspecto parecido al de un fluido en ebullición, la
aparición de este fenómeno suele ir seguida de la reunión de burbujas
en su camino ascendente lo que produce unas burbujas de gas que
acaban por fraccionar o seccionar el lecho.

El proceso más empleado es el Fuller el cual consiste en mezclar las


materias primas neumáticamente en una sección dividida en
cuadrantes. Cada uno de los cuadrantes de la serie actúa como
cuadrante de mezcla según cierta secuencia, mientras que los otros tres
lo hacen como cuadrantes de aireación

La aportación total de aire la suministran dos compresores, uno para el


aire de mezcla y el otro para el de aireación. El volumen total de iré

78
Figura 21 representación esquemática del sistema de

Homogeneización por cuadrantes

para la mezcla alcanza el 75% y el aire para los tres cuadrantes


restantes el otro 25%. La homogeneización por aire siguiendo este
sistema de cuadrantes se puede aplicar a silo de cualquier diámetro.

3.1.3 Calcinación
En las etapas de calcinación se efectúa la reacción de sinterizacion de
las materias primas finamente molidas y homogeneizadas previamente.
En el horno, el material crudo no llega a un estado de fusión completa,
si no de semi-fusión además de sufrir cambios químicos que lo
convierten en un aglomerado compuesto de una mezcla de silicatos.

Al producto de la calcinación se le denomina Clinker y constituye del 70


al 97% del cemento Portland, según el tipo y por lo tanto representa la
parte más importante en todo el proceso de fabricación.

La reacción de formación de Clinker se explica en las siguientes etapas:

- Deshidratación : Consiste en eliminar la humedad que contenga


el crudo
- Descarbonatacion: En donde se lleva a cabo la eliminación de
CO2 del carbonato de Calcio (CaCO3) para transformarlo en
oxido de Calcio (CaO) a una temperatura alrededor de 900
grados Celsius. Este proceso es llevado a cabo por los gases
provenientes de la combustión
- Clinkerizacion: A una temperatura aproximadamente de 1440
grados Celsius, la mezcla rica en CaO contiene en menor
proporción los óxidos de Aluminio Al2O3, silicio SiO2, y hierro Fe2O3
se sobrecalienta hasta la sinterizacion y tiene una consistencia
viscosa, se manifiesta por una licuefacción de los componentes
del Clinker. La calcinación da origen a la formación de silicatos

79
de los óxidos anteriormente mencionados los cuales forman las
fases minerales del Clinker
- Enfriamiento: este es llevado a cabo un poco antes de la salida
del material del horno y consiste en solidificar los compuestos del
Clinker que aún se encuentran en estado líquido.

La industria del cemento emplea para la calcinación exclusivamente


hornos rotatorios, constituidos por granes cilindros rotatorios de acero,
forrados en su interior con un tabique refractario y en unas secciones
con concreto aproximadamente de 15 cm de espesor, para resistir
elevadas temperaturas de hasta 1500 grados Celsius que se requieren
para la producción del cemento

Los hornos presentan una inclinación con respecto a la horizontal de


aproximadamente 4%, el crudo se alimenta por la parte superior y
conforme va descendiendo se va encontrando con temperaturas más
altas hasta llegar al extremo inferior donde se encuentra el quemador.

Figura 22 diagrama de un horno rotatorio donde a la izquierda se aprecia el sistema de suministro de crudo
además de un sistema de precalentamiento

En la actualidad se encuentran 4 tipos de hornos de calcinación para la


industria de cemento las cuales son:

- Horno Húmedo
- Horno largo seco
- Horno con precalentador
- Horno con precalentador y precalcinación

80
El horno largo fue descrito anteriormente, los otros dos tipos constan de
equipos adicionales para aprovechar al máximo todo el calor generado
durante esta etapa, mejorando así el consumo de combustible frente al
horno largo.

El horno con precalentador incluye una serie de ciclones dispuestos


verticalmente de varias etapas, todo el conjunto de ciclones está
instalado en una llamada torre de precalentamiento la cual está
conectada directamente a la garganta de alimentación al horno. Los
gases calientes resultado de la combustión producida en el interior del
horno, estos hacen su recorrido por las etapas de la torre hasta llegar a
la última etapa donde la abandona para llegar al colector de polvo,
con esto se aprovecha el calor de los gases provenientes del horno.

Cuando el material crudo se introduce en la parte superior de la torre


directamente a los ciclones este es precalentado al ponerse en
contacto con los gases calientes que viajan a contracorriente. Cuando
la harina cruda llega a lo que es propiamente la garanta del horno
tiene una temperatura superior a los 800°C con lo que el consumo de
combustible se reduce considerablemente

El horno con pre calcinado tiene, además de la torre de precalentado,


integrado un quemador auxiliar el cual se localiza en la entrada al
horno y su función es elevar rápidamente la temperatura del material
crudo

La calcinación de las materias primas en el horno debe ser perfecta


para que prácticamente todo el CaO producido por la
Descarbonatacion de la piedra caliza, alcance a combinarse con los
óxidos de aluminio y silicio provenientes de la arcilla con el óxido férrico
del mineral de hierro. Los hornos bien controlados producen Clinker con
un contenido de cal libre que no excede el 1.5% ya que un residuo de
cal mayor al 2% produce efectos nocivos en el cemento, entre los
cuales se encuentra la expansión inmoderada en el concreto ya
elaborado

3.1.4 Enfriamiento
La función de los enfriadores en la industria del cemento es permitir a un
Clinker un enfriamiento que va desde los 1000°C desde que abandona
el horno hasta unos 150°C con el objeto de facilitar su transporte por
bandas transportadoras además de que el Clinker debe contar con una
temperatura óptima para su posterior molienda

81
3.1.5 molienda de cemento
El último paso en la fabricación general del cemento es la molienda
final que consiste en que el Clinker, calcinado y frio se somete se somete
a la molienda con una pequeña adición de yeso natural sin calcinar
hidratado y dosificado al 5% el cual sirve para el control del fraguado

La dosificación al igual que la molienda en crudo se lleva a cabo por


medio de básculas dosificadoras que suministran Clinker y yeso por
separado de acuerdo a la proporción que establece el laboratorio para
asegurar la calidad del cemento. La finura del producto terminado se
controla mediante los siguientes métodos: el porcentaje retenido en el
tamiz No 325 (44 micras) ASTM C-340 y usando la superficie especifica
BLAINE ASTM C-204.

Por lo general el cemento se muele hasta que alcanza un retenido


menor al 10% sobre el tamiz de 44 micras, la molienda de cemento se
efectúa todavía en la mayoría de fábricas en molinos de bolas, similares
a los empleados en la molienda de las materias primas, aunque
actualmente se utilizan molinos más eficientes como el molino autógeno
y el molino de rodillos.

Es común rociar agua a presión en el interior de los molinos de cemento


durante la molienda con el fin de evitar que la temperatura se eleve a
más de 110°C. Trabajar con temperaturas mayores a esta en el interior
del sistema de molienda provoca una deshidratación prematura del
yeso y por lo tanto su inhibición para retardar el fraguado del cemento

Una vez que el producto cuenta con la finura requerida se envía a los
silos de producto terminado para su posterior envase en sacos de 50 kg
o para su almacenamiento a granel

82

Figura 23. Diagrama de flujo del proceso en vía seca


3.2 PROCESO VÍA HÚMEDA

3.2.1 trituración
La trituración se realiza por impacto y por compresión, la piedra caliza y
el barro requieren ser triturados y molidos, mientras que la escoria de
hierro es solamente molida. El barro es reducido en su tamaño mediante
una trituradora de martillos

La trituración de caliza consta de varios pasos para llegar a un tamaño


de partícula relativamente gruesa (3-5 cm de diámetro), por lo que
realiza en tres etapas

Trituración primaria: se lleva a cabo mediante un triturador giratorio,


los cuales son muy usados como desmenuzadores previos en la industria
de cemento. En estos equipos la reducción de los materiales se lleva a
cabo principalmente por la aplicación de fuerzas compresivas, pero
también por fuerzas de flexión en donde se reduce el material hasta un
rango entre 12-15 cm.

Trituración secundaria: es muy común que se realice por medio de


un triturador de cono o giratorios, en este caso la trituración se realiza
por presión y también parcialmente por flexión. En estos trituradores se
obtiene el tamaño de material deseado condicionando la abertura de
salida de material, del cual es apropiado un tamaño de 4-6 cm

Trituración terciaria: esta es realizada como la segunda etapa

3.2.2 molienda
La cantidad de materia cruda necesaria se calcula con base de los
requerimientos del horno considerando el tiempo para el
mantenimiento del molino. Los molinos de bolas son los más utilizados en
esta industria, estos son cilindros de acero rotatorios, en donde se realiza
el desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos
moledores. Por el giro del cilindro del molino, el montón formado por los
elementos moledores y el material se eleva hasta un valor óptimo para
su acción molturadora. La molienda se realiza por choque y rozamiento
entre los cuerpos moledores y las paredes blindadas del molino

83
Figura 24. Esquema de un molino de bolas

En el proceso vía húmeda se emplean en molinos de circuito abierto


para molienda de materias primas y es aquí en donde se adiciona agua
al material. El barro y la escoria se muelen juntos para luego ser
mezclados con la caliza y posteriormente hacer la dosificación de
componentes de crudo

3.2.3 Homogeneización
La homogeneización consiste en mezclar todos los materiales crudos en
tanques con agitación continua para lograr mayor uniformidad y
posteriormente determinar su composición y dosificar la cantidad
necesaria de elementos para elaborar un tipo determinado de
cemento, la mezcla ya homogeneizada es transportada por un ducto
hacia los hornos para llevar a cabo el proceso de Clinkerizacion
mediante su calcinación.

3.2.4 Clinkerizacion
La calcinación de la pasta cruda para obtener el Clinker de cemento
portland se lleva a cabo en hornos rotatorios. Los hornos húmedos
tienen como característica que son alimentados por una pasta cruda
que contiene de 30-40% de agua. El agua debe ser eliminada del
material precalentando antes de que comience el proceso de
Clinkerizacion donde esta es evaporada casia a la entrada del material
al horno.

Un horno húmedo es cilíndrico recto, dispuesto algo inclinado cuya


longitud varía entre 100-120 m provisto en su interior de cadenas que
realizan la transferencia de calor y en su exterior tiene aros de
rodamiento. El material se introduce en el horno por su extremo superior,
de tal manera que se propicia una caída del mismo, y al rotar el horno
el material forma una cortina que facilita el proceso de Clinkerizacion.

84
En el extremo inferior del horno está colocado un quemador provisto de
esperas.

El horno húmedo tiene caracterizada varias zonas en las que se llevan a


cabo diferentes fenómenos. Una flama producida por la combustión es
la encargada de efectuar la Clinkerizacion por emisión de gases que
tiene diferentes temperaturas a lo largo del horno al igual que el
material en proceso. Presentados en la tabla 3.1
Tabla 9 zonas que caracterizan un horno húmedo

Zona %humedad crudo Temperatura (°C)


Secado 30-35 100
Precalentado 10-15 100-550
Descarbonatacion 20-25 550-1100
Clinkerizacion 15-20 1200-1400
Flama 2-3 1400-1350

En el proceso de secado se realizan dos operaciones de transferencia


de calor y de masa. La transferencia de calor se lleva a cabo de los
gases de salida hacia el material y la transferencia de masa se efectúa
al evaporarse al agua del material y que es arrastrada por los gases de
salida o de combustión.

Son tres las operaciones básicas de secado del crudo:

- Precalentado de la pasta
- Evaporación del agua libe desde la superficie material
- Evaporación de la humedad retenida por la acción de adsorción
y capilaridad por el material

El secado no se inicia hasta que el material ha alcanzado una


temperatura superior a los 70-75°C. Debajo de esta temperatura el
vapor contenido en el gas se condensa y entra en el material
elevándose su contenido de humedad.

Uno de los factores que afectan la velocidad del secado es la


naturaleza y diseño de los accesorios que se insertan al horno. Los
hornos de este tipo pueden estar provistos de cadenas en forma de
espiral que realiza el intercambio de calor y son los más usados. El
sistema de cadenas en espiral consiste en cadenas colgadas en forma
de cortinas donde el avance de este accesorio es en dirección opuesta
a la rotación del horno.

Los gases de salida del horno son producto de la combustión de


combustóleo o gasóleo, de la Descarbonatacion de los materiales y
85
vapor de agua proveniente de la pasta. Estos gases tienen una
temperatura aproximada de 250°C y son succionados por un ventilador
de tiro inducido el cual los hace pasar a través de electro-filtros que
detienen las partículas de polvo, una vez limpios son expulsados a la
atmosfera

3.2.5 Enfriamiento
El enfriamiento del Clinker es una operación muy importante, pues este
contribuye a las cualidades de resistencia del mismo.

Se puede llevar a cabo mediante un enfriador de parrilla que emplea


aire. En este se produce un intercambio térmico muy bueno entre el aire
de refrigeración y el Clinker caliente; el enfriamiento se realiza en una
corriente transversal y a contracorriente.

El enfriador está constituido por cuatro compartimentos, cada uno de


los cuales tiene instalado un ventilador de tiro forzado. En estos
compartimentos se encuentra una serie de placas de parrilla
alternativamente fija y móvil. El Clinker de pequeñas partículas, que
corre por las ranuras abiertas de placas, cae a las cámaras de aire de
donde es retirado. Al final de la parrilla de barras inclinadas se
encuentra un triturador de martillos que desmenuza el Clinker de mayor
tamaño.

El aire del primer compartimento sale de este con la temperatura más


alta que la correspondiente a los otros, por esta razón es empleado
como aire para la combustión y se le llama aire secundario.

El Clinker que sale del cuarto compartimento tiene temperaturas


cercanas a los 100°C y es llevado mediante transportadores hasta los
depósitos de molinos para ser pulverizados posteriormente

3.2.6 molienda
La molienda del Clinker al igual que el crudo, se lleva a cabo en molinos
de bolas (pero de circuito cerrado) cuyo funcionamiento se describió
anteriormente. El Clinker se muele junto con el yeso o material
puzolanico dependiendo de las características requeridas para obtener
el cemento el cual se transporta de ahí a los silos de almacenamiento.

86
ANÁLISIS DE LOS PROCESOS
Un ves descritos los procesos de obtención del Clinker, se mencionan las
ventajas que tiene el proceso seco con respecto al húmedo

1- Los requerimientos de energía para el proceso vía húmeda son de


1860 kcal por cada kilogramo de Clinker producido, mientras que
en el proceso seco se requieren 950 kcal. Los altos requerimientos
de energía para el proceso húmedo se deben a la enorme
cantidad de agua que debe ser evaporada de la mezcla de
crudo

2- La dosificación de los compuestos del crudo seco es


significativamente más fácil que la de los componentes húmedos
porque son más manejables debido a que se mueven por aire y
en pocas ocasiones se muestran obstrucciones en las tuberías,
mientras que una corriente con agua y sólidos en suspensión se
hace muy pesada y requiere más trabajo moverla

3- La molienda por vía húmeda es más barata que por vía seca, sin
embargo, el desgaste de los cuerpos moledores y blindaje por vía
seca solo representa del 30-40% del ocasionado por vía húmeda,
además generalmente el proceso húmedo emplea molinos de
circuito abierto, mientras que el otro es molienda por circuito
cerrado, que permite mayor finura en el acabado del material y
menor desperdicio de este

3.3 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

3.3.1 Almacenamiento en fábricas

El cemento que sale de los molinos ya listos para su utilización se


transporta a silos en los cuales no debe experimentar cambios
subsiguientes durante su ensilado. Sin embargo, pueden tener lugar
ciertas influencias que ejercen efectos negativos sobre el cemento.

El cemento debería ensilarse a temperaturas lo más bajas posibles, para


lo cual hay que prestar atención urgente a su enfriamiento, ya durante
el proceso de molienda (por ejemplo, en los ciclones separadores), o
bien a la salida del molino (mediante enfriadores de cemento
especiales). A temperaturas de 50-60ºC la deshidratación del yeso es

87
escasa al cabo de 28 días en ensilado, pero sin embargo a 80-90ºC es
ya muy considerable o total. Incuso a temperaturas de solo 40ºC y para
tiempos de ensilado de 28 días o más se puede observar ya un
comienzo de deshidratación del yeso. El agua que se desprende (así
como también la humedad del aire o de otros orígenes) reacciona en
las zonas frías de los silos con el cemento, y en particular con el
3CaO∙Al2O3. Se forman ettringita y singenita aciculares y también
aluminato hidratado laminar. Estas nuevas formaciones cristalinas
pueden producir una consolidación. Dado que en estos procesos de
consolidación toman parte principal el 3CaCO y los sulfatos alcalinos
(junto con la humedad de la deshidratación del yeso y de otras
procedencias), los cementos ricos en los compuestos citados son los
más expuestos a ellos. La absorción de agua por parte del cemento
(sobre todo por los cementos ricos en 3CaO∙Al 2O3) da lugar también a
retrasos de fraguado, como asimismo a pérdidas de resistencia en
relación con la cantidad de agua absorbida. En las condiciones del
ensilado del cemento puede estar también la causa del falso fraguado

La sensibilidad del cemento frente a las condiciones del ensilado


disminuye la finura creciente de aquel, lo cual puede parecer
paradójico, pero tiene una explicación: el radio medio de los poros
entre los gránulos del cemento es menor en el caso de los cementos
más finos, por lo cual la difusión del vapor de agua a través de una
capa de cemento es asimismo más restringida en dicho caso

Por todo lo anterior, en los silos de cemento debe penetrar la menor


cantidad posible de agua, para lo cual se puede reducir el contenido
de yeso, o sustituir parte de este por anhidrita II en la molienda del
Clinker, así como controlar debidamente la inyección de agua en el
molino y evitar la utilización de Clinker y de escoria siderúrgica húmedos.
Además, la temperatura del cemento ensilado se debe mantener, si es
posible, por debajo de 60ºC.

Se puede dar el fraguado rápido en algunos cementos ensilados, los


cuales recién fabricados da un fraguado normal.

Las causas se pueden suponer, y a ellas pueden añadirse otras. Como


contramedidas posibles se pueden proponer: el cambio de materias
primas (particularmente por otras pobres en álcalis) y la utilización de
aditivos hidrófobos (por ejemplo estearatos) en la molienda del
cemento, a fin de que este repela el agua

3.3.2 Almacenamiento en obras

88
El cemento absorbe humedad cuando se mantiene ensilado mucho
tiempo y sin protección. Esto trae consigo la formación de grumos y el
aterronamiento, así como pérdida de capacidad de endurecimiento.
No obstante, mientras los grupos sean deleznables fácilmente entre los
dedos, la disminución de resistencia es insignificante

El cemento ensacado está más expuesto a esta contingencia que el


cemento ensilado, por lo cual se debe cuidar especialmente del
almacenamiento de los sacos en condiciones de sequedad en
hangares cubiertos; o en depósitos al descubierto, sobre apoyos de
tablazón, separados del suelo y protegido con hojas de plástico. El
cemento ensacado, almacenado de este modo, así como el ensilado
en obra, experimentan al cabo de 3 meses una disminución de
resistencias de algo más del 10%, si bien esta disminución puede ser
mayor por lo que respecta a las resistencias iniciales, particularmente de
los cementos molidos a gran finura. Por esta razón la duración del
almacenamiento debe ser lo más corta posible, y preferentemente no
rebasar un mes o a lo sumo dos, en el caso de cementos finamente
molidos.

3.4 CONTROL DE CALIDAD

El cumplimiento de los requisitos de calidad del cemento exigidos, en


cuanto a composición y propiedades, se demuestra o se comprueba,
respectivamente, mediante un control de calidad (control «interno» o
autocontrol a cargo del fabricante, y control «externo» a cargo de un
organismo oficial independiente).

a) Control de calidad interno


Mientras se fabrique un cemento, y en tanto se especifiquen valores
limites, el fabricante de cemento tiene que comprobar el su fábrica la
composición y las propiedades de cada tipo de cemento. Así como su
categoría o clase resistente.

Por lo menos una vez al día deben ser determinadas las siguientes
características:

Fraguado
Estabilidad de volumen
Por lo menos dos veces por semana:

89
Perdida por calcinación (perdida al fuego)
Contenido de dióxido de carbono CO2
Residuo insoluble
Contenido de sulfato SO3
Finura de molido
Resistencia a compresión a cada edad especificada
Por lo menos una vez al mes:

Constituyentes principales del cemento


Calor de hidratación
La composición necesaria para garantizar una alta resistencia a
sulfatos
Los resultados del control interno (autocontrol del fabricante o control
de fabricación) deben ser registrados y, a ser posible, analizados
estadísticamente. Los registros se deben conservar por lo menos durante
5 años y ser puestos a disposición de la organización responsable del
control externo, a solicitud de esta.

b) Control de calidad externo


El control de calidad externo por lo general es ejercido por un
organismo para el control de la calidad, oficialmente reconocido.

El organismo externo de control de calidad tiene que supervisar el


control de calidad interno de las propias fábricas, en primer lugar por
examen o inspección de la documentación de aquellas en relación con
su autocontrol. Además, dicho organismo debe llevar a cabo, según los
tipos y clases de cementos fabricados en cada momento, y a fin de
comprobar si cumplen las condiciones establecidas, los siguientes
ensayos y determinaciones:

Por lo menos una vez cada dos meses:

Perdida por calcinación


Contenido de dióxido de carbono
Residuo insoluble
Contenido de cloruros
Finura de molido
Fraguado
Estabilidad de volumen
Resistencia a compresión a cada edad especificada
Por lo menos una vez cada seis meses:

Calor de hidratación

90
La composición necesaria para garantizar una alta resistencia a
sulfatos
Se debe redactar un informe con los resultados de los ensayos.

El usuario de cemento no tiene que llevar a cabo ningún ensayo en


obra para el control o la vigilancia del cumplimiento de las
especificaciones. Sin embargo, como precaución contra cualquier
posible reclamación futura, es indispensable tomar y conservar una
muestra de cada partida de cemento. Esta muestra debe ser
representativa y tener un peso mínimo de 5kg, debiéndose guardar
seca y en condiciones estancas al aire, así como etiquetada de forma
inconfundible (con la fecha de expedición, el nombre de la fábrica
suministradora, el tipo y clase o categoría resistente del cemento, y el
número del talón o albarán de entrega)

91
4. IMPORTANCIA ECONOMICA EN EL SALVADOR A NIVEL
REGIONAL O MUNDIAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO.
La emergencia de la industria cementera.

Los orígenes de la industria del cemento en América Latina se remontan


a 1872, cuando se estableció en Rosario (Argentina), una pequeña
fábrica que producía cemento romano para el mercado local. Esta
iniciativa tuvo una cortísima existencia, como otras surgidas al cabo de
poco tiempo en el mismo país, a causa de que los costes de
producción doblaban los precios del cemento importado. Hubo que
esperar hasta 1895 para asistir al nacimiento de la moderna industria del
cemento en Latinoamérica, basada, naturalmente, en la fabricación
del cemento portland. Nació en La Habana (Cuba), por obra de dos
comerciantes españoles. Fueron unos inicios poco prometedores.

La fábrica estaba dotada de un equipo modesto, su capacidad


productiva ascendía tan solo a 20 toneladas diarias y dejó de operar en
1910. Pero por entonces ya habían entrado en funcionamiento diversas
nuevas plantas con mayores potencialidades en distintos países.

Consumo del cemento

Así como el aumento de la producción en los diferentes países se dio a


escalas distintas, a causa de varios factores como la demanda, fuentes
de materia prima, tamaño de la población, entre otras; de la misma
manera el consumo fue siendo diferente en cada país, basado en
factores como el nivel de consumo del producto que constituye un
buen indicador de la inversión en el sector de la construcción, en
general, y de la inversión en capital social fijo, en particular.

El grafico 6 muestra la relación entre el consumo y la producción de


cemento. Se puede observar que la relación es directamente
proporcional una de la otra, es decir que entre más demanda se exigía
en ese período más oferta brindaba el mercado. Se mantuvo un
equilibrio entre la compra y venta del cemento para esa época.

92
Gráfico 6 Consumo Vrs producción 1900-1930

El grafico 7 muestra el consumo por país en 1929, año de mayor


demanda del recurso, se puede observar a simple vista que los países
con más movimiento son los suramericanos, sin dejar de mencionar a
Cuba, igualando y superando a la región europea, especialmente
Uruguay, Chile y Argentina, debido a su crecimiento en infraestructura y
su fructífera producción. La región centroamericana fue la de menor
demanda, a causa de atrasos tecnológicos y poco avance en métodos
constructivos.

Gráfico 7 Consumo de cemento per cápita 1929

El desarrollo tecnológico de la industria del cemento en la región ha sido


objeto de mayor atención desde finales de los años 70 e inicio de los
años 80.

La tendencia se interrumpe en 1982 en los 22 países considerados,


principalmente como un efecto de la situación recesiva de las
economías: la disminución es general, a excepción de Colombia,
Ecuador, México, Perú y Venezuela. En el período de 1979-1982, cabe

93
destacar los mayores crecimientos de México (8.1%), Perú (5.4%) y
Venezuela (7.8%). La industria de cemento estaba en su mayor parte en
poder de propietarios nacionales independientes y poco a poco las
empresas transnacionales comenzaron a adentrarse en las economías.
Tabla 10 América Latina y el Caribe, producción 1977-1982, en miles de toneladas

Fuente: CEPAL. La industria del cemento en la región latinoamericana y


del Caribe: evolución, situación actual y perspectiva del ahorro
tecnológico, 1985. p. 3.

La industria cementera mundial está buscando vías experimentales que


permitan desarrollar cementos que precisen menor energía en su
formación, degraden menos los entornos y emitan menos gases
contaminantes a la atmósfera. Esta línea, en España y Europa, coincide
plenamente con el concepto de sostenibilidad y alcanzar el
cumplimiento del Protocolo de Kioto.

El empleo de diferentes residuos y subproductos industriales como


materiales alternativos en la fabricación de cemento, se ha revelado
como un medio muy efectivo para alcanzar, en gran parte, esa
sostenibilidad. Estos materiales alternativos pueden ser incorporados en
el proceso de fabricación de cemento, por la sustitución parcial de los
combustibles convencionales y/o de las materias primas del crudo y por
la incorporación de adiciones activas al cemento y/o Clinker.

El costo del cemento en porcentajes es aproximadamente 29% de la


energía, el 27% de materias primas, mano de obra del 32% y 12%
depreciación. Los costos de transporte son muy altos, comparados con
los costos de producción. Sin embargo, el cemento puede ser enviado

94
por vía marítima económica y por vía navegable a grandes distancias,
que se extiende en gran medida la competitividad radio de plantas de
cemento con el acceso a las vías de navegación fluvial. Por lo tanto, la
ubicación de una planta de cemento y el costo de transportar este,
tiene que ver directamente con la competitividad de la planta y los
precios que pueden cobrar.

Como consecuencia de una mínima relativamente baja de plantas


eficientes, el transporte y los costos de producción de cemento está
muy fragmentado. Se estima que hay alrededor de 1500 plantas
integradas de producción de cemento en el mundo. A pesar de esto, la
industria ha visto el surgimiento de fuertes jugadores globales como un
Lafarge o CEMEX; la participación de las cuatro mayores empresas solo
representan el 23% del total de la demanda. El cemento se distribuye en
bolsas o se entrega a los sitios de construcción a través de camiones de
mezcla listas.

Las tres grandes cementeras del mundo son Cemex, de México; Holcim,
de Suiza y la francesa Lafarge

“La industria del cemento y otros concretos a base de cemento es uno


de los negocios más rentables en el mundo, especialmente en
Latinoamérica, donde las ventas se duplican cada 10 años como
consecuencia de las altas tasas de crecimiento demográfico”

América Latina se ha convertido en una región con gran potencial en


infraestructura y construcción, por lo que se convierte en una zona
atractiva para los grandes productores de cemento alrededor del
mundo. Aun así, ese potencial no ha sido explotado y Latinoamérica
presenta un déficit en este ámbito que debe superar para competir
contra regiones de igual desarrollo.

La evolución del cemento está enfocada en las consecuencias


ambientales que su fabricación ha traído, especialmente en los países
con grandes producciones del material, pero esto no significa que sea
el único problema a resolver. Los niveles económicos han afectado el
consumo de cemento, pues en un estado de extrema pobreza o de
gran atraso se han empleado materias naturales de tipo vegetal o
mineral más baratas y accesibles que el cemento.

Especialmente en países como los latinoamericanos, el problema


principal no se concentra en la disminución de las emisiones de CO2
sino en la disminución de los costos de ventas, pues al convertirse en el

95
material universal en la construcción, sus precios se elevaron y en la
actualidad la financiación de una edificación es muy costosa y países
en vías de desarrollo buscan la utilización de materiales de bajo costo y
en consecuencia, de baja calidad.

Adentrándose a conocer los principales países productores de


Latinoamérica, se tiene que mencionar a Brasil. La principal empresa
cementera en Brasil es Cimento Itaú. Pertenece al grupo brasileño
Votorantim, uno de los grupos privados más grandes del país con
activos por 3.6 billones de dólares. Esta empresa, junto con sus
subsidiarias, controla el 40 por ciento del mercado de cemento en Brasil
y posee una capacidad de producción de 16.4 millones de toneladas.
Adicionalmente, se caracteriza por tener flujo de caja que sobrepasa
los 200 millones de dólares, que le permite mantener un bajo nivel de
apalancamiento

Principales productores y consumidores de cemento en el mundo

De acuerdo con la información recabada en la U.S. Geological Survey,


Mineral Commodity Summaries, la producción de cemento en los
últimos 5 años ha sido la que se muestra en la tabla IX. Como puede
observarse, los países latinoamericanos cuya producción es significativa
son Brasil y México, los cuales representan aproximadamente el 1.80% y
el 1.05% de la producción mundial, respectivamente, en 2010.

Mientras que China equivale aproximadamente al 55% de la


producción. Estos datos permiten comprobar que es este país quien
lleva la cabeza en la fabricación de dicho recurso

96
Tabla 11. Producción mundial en millones de toneladas.

La industria cementera latinoamericana participa con el 7,0 por ciento


del cemento producido a nivel mundial. Dentro de la región, el sector
cemento y construcción participa con el 5.5 por ciento del Producto
Interno Bruto (PIB) y con el 6.5 por ciento de la capitalización bursátil.
México, Colombia y Brasil son los principales productores del área; por su
parte Brasil posee la mayor capacidad instalada.

Las principales empresas cementeras con operaciones en México son


Cemex, Holcim Apasco, Lafarge y Cementos Cruz Azul. Cabe destacar
que la CANACEM agrupa a las 6 principales cementeras del país:
aparte de las ya mencionadas, a Grupo Cementos Chihuahua y
Cementos Moctezuma.

Cemex, es la cementera que ocupa el tercer lugar a nivel mundial. No


es de extrañar que tras 100 años de operación, Cemex busque ser a
corto plazo la segunda cementera del mundo. Su capacidad de
producción anual, cercana a las 98,2 millones de toneladas métricas, la
ubica como la más grande de la región, con operaciones en 23 países y
relaciones comerciales con más de 60 naciones.

Brasil encabeza la lista de los países de más consumo de cemento en


América. Pero a partir de 1999 han incursionado al mercado cuatro

97
nuevas empresas, Cementos Andino S.A., Concrecem S.A.
(recientemente adquiridas por el Grupo Argos), Cementos Oriente S.A.,
Cementos Tequendama S.A. y otras más que están constituidas
legalmente pero no han comenzado a operar. En la actualidad, existen
tres claros jugadores en la industria, estos son tres grupos económicos de
talla mundial, que han venido incursionando en el mercado por medio
de la adquisición de las plantas anteriormente mencionadas

Estos son, CEMEX (el cual adquirió Cementos Diamante y Samper),


Grupo ARGOS (su grupo consta de Cementos Argos, Cementos El Cairo,
Cementos Caribe, Cementos Paz del Río, Cementos Nare, Cementos Rió
claro, Tocemento, Cementos Andino, Concrecem y Cementos del
valle), y El Grupo HOLCIM (propietario de Cementos Boyacá)

En América los países que han logrado entrar al ranking de productores


mundiales, como ya se mencionó, son Estados Unidos, incluyendo a los
latinoamericanos Brasil y México.

En la gráfica 13 se muestran los comportamientos de dichos países en el


sector de producción de cemento desde el año 1995 al 2010, (Van Oss,
1995- 2011), puede verse que la producción en Estados Unidos comenzó
a decrecer en el 2006, pues la demanda de infraestructura había
llegado a su punto máximo, pero luego vino un declive impresionante
debido a la crisis económica mundial en el 2008, originada en este país
que hasta la actualidad no ha podido superar del todo.

La misma situación ocurrió con la producción en México, cuyo


crecimiento iba viento en popa, hasta que fue alcanzado por la crisis y
sin poder recuperarse, a pesar de ser un país en vías de desarrollo, cuya
demanda del producto es apreciable.

Gráfico 8. Producción de países Americanos sobresalientes al 2011

La situación de Brasil es totalmente diferente. Luego de ser una de las


economías más bajas a nivel mundial, este país ha encontrado la

98
fórmula perfecta para superar las adversidades económicas. La crisis ni
siquiera afectó el crecimiento de la industria cementera, al contrario, su
producción al 2010 casi alcanza a la estadounidense y está
encaminada a seguir creciendo. Brasil es la mayor economía en
Latinoamérica y la segunda en América.

4.1 ESTUDIO DE MERCADO SOBRE IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES DE


LOS INSUMOS Y DEL MERCADO DEL PRODUCTO FINAL

Gráfico 9. El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos

99
Gráfico 10 El Salvador-Importaciones-Evaluación-NCE-cementos hidráulicos

Tabla 12. El salvador- Importaciones-Evolución-NCE: cemento- cementos hidráulicos

100
5. ALTERNATIVAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DEL
CEMENTO PARA UNA PRODUCCIÓN “MAS /LIMPIA”.

La industria del cemento ha venido combatiendo a través de su historia


con el intento por reducir su huella ambiental. Inevitablemente esta
industria depende del uso intensivo en energía, por lo que ha
introducido las técnicas de procesamiento de cooperación para
reemplazar la quema de combustibles fósiles tradicionales. Estas
técnicas hacen uso de los elementos combustibles de los residuos
producidos en otros sectores, incorporándolos en porcentajes
adecuados para no dañar la localidad del producto y ayudar al
impacto ambiental.

Siendo la producción de cemento la responsable de aproximadamente


el 4% de producción industrial de gases de efecto invernadero, y en pro
de generar materiales alternativos, en este apartado se presentan los
resultados de una investigación dirigida a desarrollar cementantes que
sean una alternativa ambientalmente sostenible en la construcción civil.

Impactos ambientales y medidas de protección Aire

5.1 Gases de escape/gases de combustión

Durante la extracción y trituración de las materias primas del cemento,


cal y yeso (principalmente piedra caliza, yeso y anhidrita), realizadas
normalmente en canteras, no se producen gases de escape.

Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su


preparación y molienda, por lo que la humedad presente se desprende
en forma de vapor de agua inocuo. Durante la cocción de las materias
primas, u obtención del cemento, tiene lugar, por desprendimiento del
dióxido de carbono (CO2) contenido en la piedra caliza, la
transformación de carbonato cálcico en óxido cálcico. Así pues, las
emisiones gaseosas de la cocción están formadas por el CO2 de la des
carbonatación, los gases de escape delos combustibles y también
vapor de agua en pequeña cantidad. En el gas desprendido pueden
aparecer también compuestos de azufre (generalmente en forma de
SO2) y óxidos de nitrógeno (NO). Las emisiones de vapor y de cloro y
flúor gaseosos se evitan en el proceso normal por adsorción de los
contaminantes en el producto combustible.

101
Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al proceso,
mientras que la aparición de compuestos de azufre puede reducirse
drásticamente con el uso de materias primas y combustibles adecuados
y el control del proceso de combustión. Hasta ciertos límites los
componentes sulfurados son fijados por la clinca del cemento durante
la cocción.

Únicamente bajo condiciones operativas extraordinarias, por ejemplo,


con exceso de azufre en la materia prima y en el combustible, o con
cocción reductora, puede producirse aisladamente durante corto
tiempo la emisión de cantidades de SO2 dignas de mención.

La temperatura de llama en la fabricación de cemento puede alcanzar


hasta 1800 C, con lo que se forman más óxidos de nitrógeno, por
oxidación del nitrógeno atmosférico, que en la cocción de cal.

En la industria del cemento se utilizan a menudo, como materiales


combustibles complementarios, aceites, disolventes, residuos de pintura,
neumáticos viejos u otros residuos combustibles. Estos productos de
desecho suelen contener contaminantes, pero normalmente éstos son
fijados por la clinca y no pasan al gas de escape. De utilizar setales
combustibles, hay que comprobar la marcha del proceso mediante
controles de seguridad especiales, a fin de evitar una emisión de
contaminantes adicionales.

En la cocción de cal, efectuada en instalaciones considerablemente


más pequeñas que la fabricación del cemento, se emite también CO2
con el gas de combustión. Sin embargo, la cantidad de gas de escape
es mucho menor que en las fábricas de cemento, dado el tamaño de la
instalación y las temperaturas de cocción mucho más bajas requeridas
por el proceso.

Al apagar la cal, el carbonato cálcico se transforma en hidróxido cálcic


o por adición deagua. Parte del agua añadida se evacúa de nuevo en
forma de vapor de agua, ya que el proceso es exotérmico. Pero este
vapor de agua es inocuo.

Durante la cocción del yeso, pasan a la atmósfera vapor de agua y


pequeñas cantidades de gas de combustión. Dado que las
temperaturas de cocción de 300 - 400 C no son muy altas y los flujos de
masa son generalmente muy pequeños, también estas instalaciones de
cocción producen una contaminación ambiental escasa. La anhidrita
de yacimientos naturales se tritura antes de usarla.

102
La anhidrita procedente de la fabricación de ácido fosfórico ha de
secarse antes del uso posterior, con lo que se produce vapor de agua.
Sin embargo, esta anhidrita pocas veces es utilizable técnicamente,
pues a menudo es tóxica.

5.2 Polvo

Durante la obtención y elaboración de cemento, cal y yeso, el proceso


produce polvo en diferentes fases de trabajo. En el cemento este polvo
es una mezcla de piedra caliza, óxido cálcico, minerales del cemento y
a veces también cemento totalmente cocido, mientras que en el yeso
es anhidrita y, sobre todo, sulfato cálcico. A excepción del polvo de
CaO puro, que aparece en la cocción de la cal, el polvo no es
peligroso, pero sí muy molesto. En los distintos grupos de producción y
dispositivos de transporte de una fábrica de cemento hay que aspirar y
despolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por kg de material.
Entre las mayores fuentes de una fábrica están:

Molienda y mezclado de la materia prima, Cocción del cemento,


Molienda del cemento (clinca + yeso) y Apagado de la cal.

Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y


grupos separadores de polvo eficaces, como precipitadores
electrostáticos, filtros textiles, filtros de gravilla y, frecuentemente
combinados con estos últimos, ciclones, pues en otro caso no está
garantizada una gestión apropiada de la fábrica y los costos por
desgaste de las máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el
alto porcentaje de polvo afecta a los puestos de trabajo y supone
también una pérdida de producción.

La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y


cuando no se esperen acumulaciones de componentes de metales
pesados, como talio, en el gas de escape. Sólo bajo condiciones
desfavorables de materia prima y de combustible puede ser necesario
separar y desechar parte del polvo, a causa de una alta concentración
de componentes perjudiciales en el producto, como los cloruros
alcalinos. En algunos casos aislados este polvo puede ser aprovechado
en otros sectores industriales. Si el polvo se deposita, dado que algunos
de sus componentes son solubles, deben observarse las exigencias de la
protección de aguas subterráneas en base a la solubilidad de los
distintos componentes.

103
En la fabricación de cal, la acumulación de polvo es menor, pues sólo
en el apagado, embalaje y carga de la cal hay que trabajar con un
producto en polvo. En la industria del yeso y de la anhidrita la
acumulación de polvo es también escasa.

Filtros de alta calidad (precipitadores electrostáticos o filtros textiles)


permiten actualmente en la industria del cemento, cal y yeso obtener
aire de escape con un contenido de polvo inferior a 25 mg/Nm³. Las
autoridades europeas discuten actualmente valores inferiores a25
mg/Nm³ para instalaciones nuevas. Por el contrario, los Lineamientos
Técnicos Aire alemanes siguen prescribiendo 50 mg/Nm³.

5.3 Ruido

Las fábricas de cemento ocasionan un impacto sonoro mucho mayor


que las de cal y yeso. Pero también estas últimas tienen sectores de
producción cuyos niveles de ruido son considerables.

En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto


tiempo molestias de ruido a causa de explosiones y las consiguientes
sacudidas. Pero con procedimientos de detonación adecuados se
pueden reducir en gran medida estas emisiones de ruido.

Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo,


por quebrantadoras de impacto y molinos para el desmenuzamiento de
materiales duros. Estas instalaciones de trituración y las de preparación
asociada se pueden encapsular para que el medio ambiente quede
protegido de impactos sonoros graves. La mayor parte de molinos de
materias primas y de cemento producen un ruido tan intenso que han
desinstalarse en locales insonorizados separados, donde no haya
puestos de trabajo permanentes.

Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran


tamaño que originan ruidos muy penetrantes, por lo que también aquí
hay que tomar medidas contra el ruido, por ejemplo, en forma de
encapsulaciones.

Para evitar molestias, las plantas de la industria de cal y de yeso y, sobre


todo, del cemento deben estar construidas como mínimo a una
distancia de 500 m de las zonas urbanizadas. La inmisión en
urbanizaciones próximas no debe sobrepasar 50 hasta 60dB(A) de día y
35 - 45 dB(A) de noche.

104
5.4 Agua

En el sector minero de la industria de cemento, cal y yeso, el agua


residual puede contener materias sedimentables. Para no superar los
valores establecidos por la normativa vigente, es preciso pasar el agua
surgida en la mina a través de tanques de reposo, y el agua utilizada
para lavar la piedra caliza siempre a través de tanques de
sedimentación. El agua superficial que surge en el entorno de las minas
debe ser descargada aparte.

Las fábricas de cemento y de cal son a veces grandes consumidores de


agua, pero el proceso tecnológico no produce contaminación del
agua. En las fábricas de cemento se necesitan unos 0,6 m³ de agua por
tonelada de cemento para la refrigeración de las máquinas. La mayor
parte de esta agua se encuentra en circulación, por lo que sólo hay
que reponer las pérdidas. En las instalaciones que trabajan con el
método seco también se consume agua para la refrigeración de los
gases de escape de los hornos, pudiéndose calcular un consumo neto
aproximado de 0,4 a 0,6m³ de agua por tonelada de cemento. En las
instalaciones que trabajan con el método húmedo se necesita
aproximadamente otro m³ por tonelada de cemento para la molienda
del lodo. Esta agua se desprende de nuevo por evaporación.

En la industria de la cal se necesita agua para el apagado de la cal


cocida (aprox. 0,33 m³/t de cal). Algunas fábricas de cal consumen,
sobre todo cuando se exigen calidades de gran pureza, otro m³ aprox.
de agua por tonelada de cal para el lavado de la piedra caliza bruta.
Dependiendo del consumo, esta agua de lavado se pasa a tanques de
sedimentación o a piscinas de clarificación, donde las partes finas se
depositan y el agua residual se evapora, o a veces se reutiliza.

La industria del yeso necesita relativamente poca agua, pues al


transcurrir los procesos a temperaturas bajas, no hace falta energía de
refrigeración. En la fabricación de placas de escayola, al yeso bruto se
añade agua, que permanece en el producto para el fraguado del yeso
(transformación del semihidrato en dihidrato).

Se puede conseguir una reducción del consumo de agua aumentando


la proporción de agua en circulación o manteniendo las pérdidas de
agua al mínimo posible.

En regiones secas el consumo de agua de refrigeración puede reducirse


mediante la instalación de precipitadores electrostáticos especiales,

105
con capacidad de funcionamiento a las altas temperaturas del gas de
escape.

El agua sanitaria acumulada requiere conducción y gestión especiales.

5.5 Suelo

En las inmediaciones de las fábricas de cemento, cal y yeso, si el


mantenimiento de las instalaciones de separación de polvo es
insuficiente, los suelos pueden deteriorarse por el polvo que reciben.

Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden introducir en el


proceso elementos traza con efectos potencialmente negativos sobre el
medio ambiente, a través de componentes de materia prima
especiales, como mineral de hierro, o actualmente también a través de
materiales de desecho combustibles, cada vez más utilizados. No
obstante, estos contaminantes son absorbidos casi totalmente en
estado fundido por la clinca de cemento, formando enlaces químicos y
contrarrestando así su efecto contaminante. Para evitar desde el
principio posibles perjuicios con el uso como combustible de
componentes de materias primas especiales o de productos de
desecho de otras industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos
traza de relevancia ambiental como plomo (Pb), cadmio (Cd), teluro
(Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se depositan en el polvo de filtros.
Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de contaminantes en
el proceso con medidas técnicas adecuadas, por ejemplo, la
separación del polvo.

5.6 Puesto de Trabajo

En las fábricas de cemento, cal y yeso están en funcionamiento


numerosas máquinas que, incluso con el estado actual de la técnica,
producen niveles de ruido de 90 dB(A). Generalmente se puede
conseguir disminuir el ruido por medio de dispositivos estáticos. Los
puestos de trabajo permanentes dentro de las instalaciones, por
ejemplo, los puestos de mando, deben tener insonorización. Si a pesar
de ello se producen niveles continuos de 85 dB(A), debe disponerse de
protector de oídos, cuyo uso es imprescindible a partir de un nivel de
ruido de 90 dB(A) para evitar lesiones auditivas. También durante
estancias cortas en zonas de proceso con ruido intenso está prescrita
una protección de los oídos.

En casos excepcionales, por ejemplo, durante reparaciones o


eliminación de averías, el personal puede estar expuesto durante

106
mucho tiempo a altas temperaturas y a una gran carga de ruido y
polvo. Para estas aplicaciones han de estar previstos equipos y
vestimenta de protección adecuados. Además debe limitarse y vigilarse
el trabajo en la zona peligrosa.

5.7 Ecosistemas

Las fábricas de cemento, cal y yeso necesitan materias primas que se


encuentran a flor de tierra, por lo que al extraerlas no se pueden evitar
interferencias en el paisaje circundante.

En la elección del emplazamiento de las fábricas de cemento, cal y


yeso deben tenerse en cuenta también los aspectos ambientales. Si se
trata de emplazamientos en zonas aprovechadas hasta entonces para
la agricultura, han de considerarse posibles fuentes de ingresos
alternativas, sobre todo para las mujeres afectadas. Además del debido
cumplimiento de las normas sobre gas de escape, polvo, ruido y agua,
hay que verificar las condiciones del terreno, la integración en el paisaje
y la infraestructura del emplazamiento. La infraestructura comprende,
por ejemplo, suministro y posibilidades de vivienda para el personal
femenino y masculino, sistemas y volumen de tráfico, industrialización
existente y planificada de la zona.

Dado que el impacto ambiental no se limita al área de la fábrica, los


grupos de población afectados, y sobre todo mujeres y niños, deben
tener derecho a atención médica.

En la producción de cemento se necesita alrededor de 1,6 t de materia


prima por cada tonelada de cemento, además de yeso,
consumiéndose en total 1,65 t aprox. de materia prima. En la
producción de cal el consumo de materia prima, con cerca de 1,8 t por
tonelada de producto final, es aproximadamente un 10 % mayor que en
la fabricación de cemento. En el consumo calculado de materia prima
no se ha tenido en cuenta el escombro, que varía mucho de un
yacimiento a otro. La mayor parte del consumo de yeso se podría cubrir
actualmente en Alemania con el yeso acumulado de las instalaciones
de desulfuración de gases de combustión, con lo que la preparación de
esta materia prima ya no necesitaría alterar el paisaje.

Para el posterior recultivo de una cantera se recomienda hacer la


provisión de fondos ya durante la explotación.

La fuente de energía predominante en este coprocesamiento es el


petróleo coque (un subproducto del proceso de refinería de petróleo) y

107
la industria de cemento del mundo utiliza hasta ahora el 70% del coque
(producido principalmente en América del Norte y del Sur). Con el
enfoque del uso de combustibles alternativos en un 17% del requerido y
adicionando elementos diferentes a los de la fabricación convencional,
se logró un ahorro de 4 millones de toneladas de carbón y la prevención
de 9,7 millones de toneladas de las emisiones de CO2 en Europa.

108
6. DISPOSICION FINAL Y TRATAMIENTO DE LOS DESECHOS GENERADOS
EN LA INDUSTRIA DE CEMENTO.
Existe una gran problemática en el manejo de residuos industriales, ya
que requiere una atención especial por las consecuencias ecológicas
que trae consigo.

La industria del cemento ha venido combatiendo a través de su historia


con el intento por reducir su huella ambiental. Inevitablemente esta
industria depende del uso intensivo en energía, por lo que ha
introducido las técnicas de procesamiento de cooperación para
reemplazar la quema de combustibles fósiles tradicionales. Estas
técnicas hacen uso de los elementos combustibles de los residuos
producidos en otros sectores, incorporándolos en porcentajes
adecuados para no dañar la localidad del producto y ayudar al
impacto ambiental.

La industria del cemento produce 5% de las emisiones de dióxido de


carbono (gas de efecto invernadero) generadas por el ser humano en
todo el mundo. Por lo que sus objetivos a mediano y largo plazo son la
reducción del dióxido de carbono. Además, emite contaminantes
atmosféricos de criterio como óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre,
monóxido de carbono y material particulado, además de
contaminantes tóxicos como ácido clorhídrico, tolueno, benceno y
mercurio.

La fabricación de cemento portland requiere un importante consumo


de energía térmica y eléctrica, ya que se precisan muy altas
temperaturas para completar las reacciones químicas que conducen a
la formación del Clinker del mismo.

La fuente de energía predominante en este coprocesamiento es el


petróleo coque (un subproducto del proceso de refinería de petróleo) y
la industria de cemento del mundo utiliza hasta ahora el 70% del coque
(producido principalmente en América del Norte y del Sur). Con el
enfoque del uso de combustibles alternativos en un 17% del requerido y
adicionando elementos diferentes a los de la fabricación convencional,
se logró un ahorro de 4 millones de toneladas de carbón y la prevención
de 9,7 millones de toneladas de las emisiones de CO2 en Europa.

Debido al avance de la tecnología en maquinaria y elementos usados


como materia prima en las fábricas, la energía específica requerida se
ha visto sensiblemente reducida en los últimos años. Entre 1973 y 1988 la
energía específica necesaria para producir Clinker disminuyó desde

109
4.750 MJ/t de Clinker a 3.750 MJ/t. Desde entonces, la energía
específica no ha sufrido cambios, es decir que se ha mantenido más o
menos constante.

Adicionalmente, la industria cementera es también una industria


contaminante, ya que explota recursos naturales (canteras) y emite a la
atmósfera una gran cantidad de gases contaminantes (CO2, SO2, NO).
Las emisiones de CO2 están asociadas a la descarbonatación de las
calizas, ya que el carbono es el constituyente mayoritario del crudo de
cemento (superando el 60% de la emisión total). Los restantes gases
contaminantes son emitidos durante la combustión de los combustibles
fósiles utilizados en las plantas cementeras.

Existe una gran problemática en el manejo de residuos industriales, ya


que requiere una atención especial por las consecuencias ecológicas
que trae consigo.

En la actualidad la variedad de residuos industriales existentes pueden


ser incorporados como aditivos o sustitutos al cemento portland
ordinario (CPO) en los materiales de construcción, dando lugar a los
llamados cementos compuestos. El empleo de materiales de reemplazo
de CPO permite una reducción en el costo energético y en la
generación de CO2 asociados a su uso y fabricación.

Un gran número de investigaciones relacionadas con el uso de varios


materiales de reemplazo del CPO han demostrado que tal práctica
mejora las propiedades de morteros y hormigones base CPO; el
incremento en la durabilidad de estos últimos está relacionado con
propiedades macroscópicas como resistencia a la compresión, y al
ataque químico y estabilidad dimensional, las cuales dependen de la
microestructura del cemento hidratado.

Actualmente, la industria del cemento emite entre 0,7 a 1,2 toneladas


de CO2 por tonelada de Clinker de cemento, dependiendo del tipo de
combustible empleado. En general, el uso de una tonelada de ceniza
volante en los cementos de adiciones evita la emisión de una tonelada
de CO2. Quizá éste valor se escuche casi despreciable, pero en la
cantidad de cemento producido anualmente, el ahorro en energía y
disminución de emisiones por la utilización de cenizas volantes de
cualquier tipo es muy representativo.

En el año 2003, el empleo de aproximadamente 13,8 millones de


toneladas de cenizas en cementos de adición, como materia prima y

110
adición al hormigón, ha supuesto la reducción de alrededor de 11
millones de toneladas de CO2.

Además, cerca de 12 millones de toneladas de materias primas


naturales se han salvado, ya que para la producción de 1 tonelada de
cemento se emplean 1,6 toneladas de materias primas naturales.

Uno de estos materiales con potencial es el residuo de la producción


de energía eléctrica mediante la extracción de calor del subsuelo, en
las plantas geotérmicas a base de salmuera. Cuya investigación se
explicó en el capítulo cinco con el uso de la sílice ultrafina.

La práctica de esta tecnología ha ido en incremento en los últimos


años, debido a que es una fuente de energía limpia, generalmente
renovable, y de menor costo, en comparación con otras formas de
generación de energía. Además de que se le encuentra un uso
adecuado a los residuos geotérmicos, evitando se queden depositados
en los suelos y cuerpos de agua.

Sin embargo, una de las mayores desventajas de dicha tecnología es la


generación y disposición de grandes cantidades de desechos, que
ambientalmente son dañinos, ya que este desecho, denominado
desecho geotérmico (DG), es obtenido de la mezcla de salmuera y
vapor (presurizados, naturalmente), que pasa a través de diferentes
etapas de extracción de calor. Conforme la temperatura se reduce de
la mezcla se precipita sílice amorfa de tamaño nanométrico, junto con
cloruros de sodio y potasio.

El precipitado causa problema en las tuberías, donde se deposita como


una cascarilla que crece varias pulgadas por mes y debe ser removida
periódicamente. Además de estas incrustaciones, un porcentaje de
salmuera remanente se reinyecta al subsuelo y el resto se deposita en
lagunas de evaporación que contienen miles de toneladas de este
desecho geotérmico.

La planta geotérmica de Cerro Prieto en Baja California, México, genera


aproximadamente 50.000 toneladas anuales de este desecho
geotérmico, el cual no tiene hoy una aplicación. La explotación de tal
cantidad de desecho geotérmico podría beneficiar alrededor de 0,5
millones de toneladas de CPO con un nivel de reemplazo del 10%,
puede traducirse en una mejora potencial en la calidad de alrededor
de 2 millones m3 de hormigón.

111
En Latinoamérica, el único sector del cemento certificado como
“industria limpia” es en México, por la PROFEPA (Procuraduría Federal de
Protección al Ambiente) y se estima que desde su inicio, la Industria ha
invertido más de $1,500 millones en equipo ambiental.

Asimismo, desde algunos años se han estado aplicando tecnologías


para la reducción de emisiones acorde al protocolo de Kioto, y se han
suscrito convenios con la SEMARNAT (Secretaría del Medio Ambiente y
Recursos Naturales) para la disminución de residuos contaminantes y
tiraderos de llantas (las cuales se corcusan y se utilizan como
combustible para los hornos).

La manera más eficiente de controlar la contaminación emitida por la


producción de cemento, es el monitoreo de los gases que se emanan
durante un período de tiempo, vigilando así, cambios en las
concentraciones de los contaminantes y conociendo de esta forma,
cuáles son más o menos perjudiciales, en este caso para el ambiente.
Especialmente los óxidos de azufre y óxidos de nitrógeno, material
particular y el tan mencionado dióxido de carbono, los cuales son los
principales compuestos que intervienen en el efecto invernadero que
propicia el calentamiento global, así como la lluvia ácida que trae
consecuencias en siembras, bosques, edificios, entre otros.

La Iniciativa para la Sustentabilidad del Cemento (CSI, siglas en inglés),


es un programa en el que han estado trabajando Holcim y varias otras
cementeras multinacionales, como Cemex Corp., de Houston
Heidelberg Cement, de Heidelberg (Alemania), y Lafarge SA, de París
(Francia), en donde la primera prioridad fue crear una herramienta
uniforme para medir las emisiones del más común de los gases de
efecto invernadero.

Holcim y otras empresas participantes han comenzado a avanzar en la


segunda fase de la CSI, la cual consiste en establecer un proceso para
obtener y comparar información sobre las emisiones de metales tóxicos
de las plantas, incluidos el plomo y el mercurio que se liberan como
subproductos del proceso de fabricación del cemento, cuyos efectos
crónicos en la salud pueden causar muerte y daños irreversibles.

Se ha logrado establecer que las emisiones de los gases contaminantes


en los países como México, Estados Unidos y Canadá, que han
implementado el plan CSI, han disminuido en comparación con años
anteriores. Estos controles se llevan por medio del RETC (Registro de

112
emisiones y transferencia de contaminantes), que cada empresa
controla.

Sin embargo no todas las emisiones son iguales, a pesar del ser el mismo
proceso, esto se debe a la materia prima utilizada en cada región. Este
monitoreo continuo, va a permitir adoptar o desechar nuevas
tecnologías de acuerdo con la comparación de las concentraciones
de contaminantes, pudiendo determinar nuevos compuestos y saber si
son más o menos perjudiciales para el ambiente y el bienestar de las
personas.

Prevención de la contaminación atmosférica.

6.1. Emisiones típicas de polvo

La producción de una tonelada de cemento representa la molienda de


unas 2,6-2,8 toneladas de materias primas, Clinker, yeso, escorias de alto
horno, puzolanas y carbón pulverizado (En las instalaciones donde se
usan combustibles sólidos). Del 5 al 10% de estos materiales finamente
pulverizados por agitación queden suspendidos en el aire, debiendo
separarse este polvo antes de descargar los gases a la atmosfera. Según
las condiciones de trabajo de cada fábrica, la cantidad de gas o de
aire que hay que desempolvar varía de 6 a 12 m3 por kg de cemento.

El polvo emitido en las varias unidades del proceso en una fábrica de


cemento varía grandemente en su composición. Se distinguen,
principalmente, los siguientes tipos de polvo:

Polvo de materias primas (p. e., caliza, marga, arcilla, mineral de hierro,
escorias de alto horno);

Polvo de harina cruda;

Polvo de los hornos de cemente (polvo de los gases de escape);

Polvo de Clinker;

Polvo de carbón;

Polvo de cemento.

Exceptuando el polvo de los hornos, los demás polvos ante citados


tienen la misma composición que los materiales de su precedencia. El
polvo de los hornos es el arrastrado por los gases salientes del horno,

113
consiste en la harina cruda alterada térmicamente, arcilla
deshidratada, caliza descarbonatada (calcinada) y minerales de nueva
formación correspondientes a las diversas zonas del horno y a todas las
etapas de la formación del Clinker; si el horno quema carbón hay que
contar las cenizas del combustible. La tabla 13 de la composición
química de los polvos descargados en dos tipos de horno. En ella se dan
los valores de los polvos antes y después de pasar por el equipo
colector. Entre los componentes del polvo sobresalen los carbonatos,
silicatos, sulfatos y cloruros.

Está comprobado que los compuestos de azufre, alcalinos y de cloro de


concentran muy particularmente en el polvo de los gases depurados.
Estos compuestos se volatilizan en la zona de cocción del horno.

Tabla 13. Composición química del polvo en los hornos de cemento, antes y después del colector de polvo.

Cerca de 60-70% de las cenizas del carbón son absorbidas en el Clinker,


descargándose el resto con el polvo que sale del horno.

Los gases depurados que se descargan de los separadores contienen


entre 80 y 90 por ciento de partículas inferiores a 10 micras, lo cual está
dentro de las tolerancias establecidas por los reglamentos contra la
contaminación atmosférica en Alemania y otros países y que se
contienen en *Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft*
(*Instrucciones técnicas para la depuración del aire*).

114
6.2 Emisiones gaseosas

Los gases que salen de los hornos de cemento contienen


principalmente nitrógeno N2, bióxido de carbono CO2, oxigeno O2 y
vapor de agua H2O. Además pueden contener pequeñas cantidades
de compuestos de azufre (SO3), óxidos de Nitrógeno (NO, NO3),
monóxido de Carbono (CO) y ácido sulfhídrico (H2S).

El azufre contenido en las materias primas y en el combustible se oxida


bajo la forma de bióxido de azufre SO2, a temperaturas sobre los 1000°C,
en presencia de exceso de aire. Este compuesto reacciona con los
alcalisis que se volatilizan simultáneamente formando sulfatos alcalinos,
con menos votalidad y que se descargan del horno con el Clinker o con
el polvo. El SO2, restante en los gases del horno puede, en presencia de
oxígeno, reaccionar con el CaCO3 del crudo que alimenta al horno y
también con el CaO formado por calentamiento del anterior, dando
sulfato cálcico CaSO4 .Esta reacción tiene lugar particularmente en las
instalaciones de molienda y secado y en torres de acondicionamiento
para la molienda y en presencia de vapor de agua.

Si existe un exceso de alcalisis una alta proporción del azufre total (88-
100%) introduciendo en el sistema del horno se combina en el Clinker de
cemento y en el polvo del horno. Tan solo una pequeña proporción
(menos del 12%) se emite como SO3. En caso de exceso de azufre es
posible que el escape de SO3 sea mayor (según Locher/ Sprung/ Opitz,
1971)

El monóxido de Carbono y el sulfuro de hidrogeno se forman


únicamente en condiciones de combustión incompleta, p, e. en hornos
verticales, y aun entonces en pequeñas cantidades.

Con exceso de aire se pueden formar óxidos de nitrógeno en los hornos


de cemento, especialmente el monóxido NO y el bióxido NO2, en una
proporción volumétrica de 90% NO y 10% NO2. El contenido de óxidos
de nitrógeno en los gases de salida es entre 200-1100 mg/m3
(correspondiendo a 150-800 ppm) expresados en NO. Los valores
próximos al límite inferior de la banda son válidos particularmente para
los hornos previstos de precalcinación.

No aparecen cloruros o fluoruros gaseosos en los gases de salida del


horno, ya que las muy pequeñas partes de cloro y flúor contenidas en el
crudo se combinan con los alcalisis, el calcio del Clinker y el polvo en el
curso de los procesos cíclicos del horno de cemento.

115
Cuando se usan en la molienda del Clinker del cemento agentes
coadyuvantes, una gran proporción de estos compuestos orgánicos se
combina con el cemento, mientras que el resto se emite en forma de
vapor. Sin embargo, se carece de datos precisos de las cantidades de
dicho vapor enviados a la atmosfera.

6.3 Características de las emisiones gaseosas en las fábricas de


cemento

La tabla nos da información sobre el polvo y las características de los


gases emitidos corrientemente en las fábricas de cemento que
funcionan en la República Federal de Alemania. Estos detalles
convienen como guía para determinar la capacidad de los colectores
de polvo que deben instalarse. Los volúmenes específicos de los gases
de salida en m3, bajo condiciones normales (°C,1013 mbar de presión),
comprenden el vapor de agua desprendido por el secado, el
quemador del hogar auxiliar para suministro de aire caliente a la planta
de secado y el agua inyectada que añade a gases de salida (CO 2,O2,
CO) se refieren a gases secos. El contenido de agua de los gases de
salida se puede calcular a partir del punto de roció. El contenido de
polvo de los gases de salida (por ej. La carga de polvo de los gases
antes de su depuración) se expresa en g por m 3 bajo condiciones
normales (húmedo) a montante del equipo colector de polvo.

6.4 Influencias sobre la carga de polvo

La cantidad de polvo arrastrada por el gas depende principalmente de


la naturaleza y la finura del material y de la velocidad de la corriente
gaseosa en contacto.

En los hornos largos por vía húmeda el polvo contenido en los gases
salientes depende principalmente de la acción filtrante o detentora del
polvo ejercida por los montajes internos (cadenas, dispositivos
cerámicos especiales, etc.). Si se aumenta la producción, con el
correlativo aumento proporcional de la corriente de gases, con
cambios en los montajes internos y mayor temperatura de los gases de
salida, también aumentan las cantidades de polvo producido.

El contenido de polvo en los gases descargados del precalentado de


un horno con intercambiador por suspensión se rige principalmente por
la acción del piso más alto del sistema de ciclones, de su rendimiento
operativo y del hermetismo de cierre de sus juntas de descarga.

116
El contenido de polvo de los gases de salida de un horno con un
precalentado de parrilla (horno Lepol) depende mucho de las
características y estabilidad de los nódulos y de la acción filtrante del
lecho nodular formado encima de la parrilla en la cámara de secado.
La separación de polvo mediante la acción separadora de ciclones
que reciben el gas entre las dos cámaras puede reducir la cantidad de
polvo levantada en la cámara de secado.

La cantidad de polvo contenida en los gases de salida de un horno


vertical depende de la acción filtrante del lecho de nódulos húmedos
situados encima de la zona de cocción. Un funcionamiento irregular,
con golpes de fuego, por ejemplo por mala nodulización,
irregularidades en la mezcla crudo-combustible y una sobrecarga del
horno pueden incrementar la cantidad de polvo producido.

El contenido del polvo en el aire extraído de los enfriadores de parrilla


depende del grado de cocción y densidad aparente del Clinker como
también de la corriente de aire empleado. Una trituradora de Clinker
después del enfriador puede recoger el agobio de polvo. El contenido
de polvo se eleva en especial cuando aparecen incocidos o si ocurren
avalanchas inesperadas de material crudo.

En los secadores rotativos los montajes interiores son muy convenientes


para un buen intercambio de calor entre los gases calientes y el
material a secar, pero en cambio levantan una considerable cantidad
de polvo, especialmente si los materiales son friables. Mayores
contenidos de polvo en los gases de salida se observan con los
secadores rápidos, por resultado de la acción trituradora de un eje de
paletas girando a gran velocidad.

La proporción de polvo arrastrada por el aire descargado de los molinos


pulverizadores (molinos de rodillos, tubulares, aerofall) depende en gran
medida del tipo de molino, del material que lo alimenta, del grado de
reducción realizado (finura del producto), de la proporción de aire de
arrastre y, especialmente, de la velocidad de paso del aire en el molino
y en el paso de salida. Los molinos ventilados y los de rodillos son los que
llevan una mayor carga de polvo en el aire de salida, puesto que la
totalidad de la producción respectiva debe ser arrastrada por la
corriente de aire y luego precipitada del mismo.

117
Tabla 14 Características de los gases de salida en las fábricas de cemento

Tabla 15 Tipos de residuos más frecuentemente empleados como materias primas en la industria del cemento

118
OBSERVACIONES

Muchas empresas empezaron sus operaciones con hornos


húmedos, lo cual con el paso del tiempo fue cambiando al ver la
necesidad de optimizar los procesos y reducir los costos de
producción, desarrollando así el proceso vía seca el cual
consume mucho menos combustible generando una reducción
de costos y reduciendo así el impacto ambiental de las
operaciones debido a la disminución de gases de combustión
arrojados a la atmosfera.

Cabe recalcar que aunque la empresa Holcim tiene políticas de


desarrollo sostenible, la actividad cementera tiene un alto
impacto en el paisaje de la zona y sus emisiones de gases de
efecto invernadero son muy altas afectando siempre de gran
manera al medio ambiente

Sin embargo la empresa Holcim posee diversos proyectos de y


reforestación de diversas áreas trabajadas, rehabilitando
canteras, además de plantas de coprocesamiento de desechos
sólidos en donde Materiales como llantas y aceites usados,
plásticos, hules, textiles y químicos residuales de procesos de otras
industrias, se convierten mediante este proceso en energía limpia.

Aun así la industria del cemento es la responsable del 5% de las


emisiones de dióxido de Carbono gas de efecto invernadero,
generadas por el ser humano a nivel mundial, por lo que sus
objetivos a mediano y largo plazo son la reducción de estas
emisiones

119
CONCLUSIONES

En la fabricación de cemento Portland existen dos procesos, el


químico y el seco; la elección de uno de ellos depende
fundamentalmente de la naturaleza de la materia prima, aunque
en el proceso seco se requiere menor consumo de combustible,
por lo que este proceso es conveniente para el caso de El
Salvador

La producción continua de cemento de alta calidad solo es


posible, en primer lugar, si el crudo tiene una composición
química optima; y, en segundo lugar, si esta composición oscila
entre limites lo más estrechos posible.

Los gases que salen de los hornos de cemento contienen


principalmente nitrógeno N2, bióxido de carbono CO2, oxigeno
O2, y vapor de agua. Siendo la producción de cemento la
responsable de aproximadamente el 4% de producción industrial
de gases de efecto invernadero, y en pro de generar materiales
alternativos se han realizado investigaciones dirigidas a desarrollar
cementantes que sean una alternativa ambientalmente
sostenible

La industria del cemento, por sus varias ventajas y diversidad de


usos de los productos generados, ha abierto mercados de
exportación e importación, trayendo grandes beneficios al país,
por la generación de ingresos

En la industria del cemento, la participación del Ingeniero


Químico es elevada, lo cual permite un gran número de empleos.

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RECOMENDACIONES

Se recomienda tener información bibliográfica en forma de


revistas científicas extranjeras, en las cuales se proporcione
información actualizada sobre la Industria del Cemento,
conteniendo información sobre equipos, diseños de plantas, etc.

Realizar trabajos de investigación sobre la Industria del Cemento


en el país, proponiendo en ellos alternativas para la producción
limpia, con el fin de cuidar al medio ambiente.

Solicitar más información actualizada en la Universidad para no


tener que recurrir a otras fuentes de información fuera del
Departamento de San Salvador.

121
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Autores, V. (2013). TRADE. Recuperado el 03 de 06 de 2016, de TRADE :


http://trade.nosis.com/es/Comex/Importacion-
Exportacion/ElSalvador/cemento--cementos-hidraulicos-comprendidos-
los-cementos-sin-pulverizar-o-clinker-incluso-coloreados/SV/2523

Labahn, O. (1985). Prontuario del cemento. Barcelona: Editores Tecnicos


Asociados, S.A.

Morales, F. C. (1995). Perspectivas de la industra cementera y compuestos de


calcio y magnesio ante el tratado de libre comercio. Puebla, Mexico.

Rudas Burgos, C. A. (1983). Evaluacion de los yacimientos de puzolana en El


Salvador para la Formulacion de Cemento Puzolanico y comparacion
de propiedades con cemento Portland. San Salvador.

DIRECCION GENERAL DE ESTADISTICA Y CENSOS, "Anuarios Estadisticos", Vol. III,


Industria Comercio y Servicios, Ministerio de Economia, San Salvador, El
Salvador (1971-1977)

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ANEXOS
Gráficos El Salvador- Importaciones-Evaluación-NCE: cemento-cemento hidráulico

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