Universidad

Autonoma de Manizales
Trabajo: inyeccion de plastico
Manizales - Colombia
2018- Segundo Corte

Procesos Industriales

Sebastian Hernandez Lozano

Jesus Alberto Castro Agudelo

PRESENTADO A:

Carlos Alberto Vargas Sánchez

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Contenido
INTRODUCCION ......................................................................................... 3
INFORMACION ACERCA DEL ALERON .......................................................... 4
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA PIEZA ALERON .............................................. 6
MATERIAL A UTILIZAR PARA LA FABRICACION DE LA PIEZA ......................... 7
............................................................................................................... 12
MATERIAL A UTILIZAR PARA EL MOLDE ...................................................... 13
MAQUINA INYECTORA ............................................................................... 14
KRAUSS MAFFEI .................................................................................... 14
DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA .................................................................. 15
PARAMETROS BASICOS PARA LA CONSTRUCCCION DE UN MOLDE ............... 16
CALCULOS PARA DISEÑO DE MOLDES DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS ........... 19
DISEÑO DEL MOLDE.................................................................................. 21
References ............................................................................................... 24

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 INTRODUCCION

Mediante la inyección de plástico podemos realizar la fabricación

de diferentes piezas, las cuales son diseñadas y creadas a necesidad
de los clientes. Este proceso consiste en inyectar un polímero en un
molde cerrado a presión por medio de un orificio llamado boquilla
el cual tiene unos ductos de repartición los cuales llevan el material
a la cavidad formando la pieza deseada.
La pieza y el molde en que se va a trabajar consiste en un alerón
para automóvil el cual es una pieza móvil ubicada en la parte trasera
del carro para darle un estilo único y deportivo.

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 INFORMACION ACERCA DEL ALERON

Esta pieza se ha diseñado con unas dimensiones específicas para ser adaptada
fácilmente en algunos modelos de automóviles actuales. La geometría del
alerón es irregular, tiene radios de diferentes medidas; está compuesto por una
parte principal que es la pieza que sale de la inyección que se va a trabajar, y
las otras dos partes que son simétricas, llamada soportes son los que le dan la
sujeción del alerón con el automóvil.

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5
 PROPIEDADES FÍSICAS DE LA PIEZA ALERON

DENSIDAD: 890.00 KG/M^3

MASA: 3.27 KG
VOLUMEN: 0.00368 M^3
AREA DE SUPERFICIE: 0.38220 M^2

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 MATERIAL A UTILIZAR PARA LA FABRICACION DE
LA PIEZA

El polipropileno (copolimero) es un material económico que

ofrece una combinación de excelentes propiedades físicas,
mecánicas, térmicas y eléctricas que no se encuentran en ningún
otro termoplástico. En comparación con el polietileno de baja o alta
densidad, tiene una menor resistencia al impacto, pero una
temperatura de trabajo superior y resistencia a la
tracción. Conocido por su excelente resistencia química en
ambientes corrosivos, el polipropileno proporciona una excelente
resistencia a solventes orgánicos, agentes desengrasantes y ataque
electrolítico. Es ligero, resistente a las manchas y tiene una baja
tasa de absorción de humedad.
Es muy utilizado para la inyección de autopartes ya que tiene una
gran fluidez obteniendo tiempos de ciclos más cortos.

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 ANALISIS DEL MATERIAL

INYECCION DE LA PIEZA

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Esta pieza se puede llenar correctamente con una presión de
inyección de 1.0 MPa (138.46 psi).
La presión de inyección necesaria para el llenado es inferior al
66% del límite de presión de inyección máxima especificado para
este análisis. Esto significa que se encuentra dentro del límite
especificado.
Puede reducir el espesor de pieza y reducir el tiempo de
refrigeración, pero asegúrese de ejecutar un análisis adicional
después de este cambio para cerciorarse de que el llenado de la
pieza se realiza dentro del límite de presión de inyección
especificado.
La temperatura de material de frente de flujo se encuentra dentro
del intervalo de aceptable de +/- 10 grados Celsius respecto a la
temperatura de material inicial. Gracias a esto, el llenado y el
empaquetado de molde se realizan correctamente, las necesidades
de presión de la inyección se reducen al mínimo, se consigue una
buena apariencia e integración de las líneas de soldadura y se
obtienen las mayores garantías de fabricación de piezas con
propiedades óptimas.
La tasa de cizallamiento estimada es un 30% mayor que el valor
máximo recomendado para el material utilizado en el análisis. Se
deben tomar medidas para reducir la tasa de cizallamiento, como
aumentar el espesor de los puntos de inyección, los canales de
colada y las piezas; aumentar las temperaturas de molde y
material y quizás aumentar el tiempo de inyección; todo ello con
el objetivo de reducir el flujo volumétrico.
El tiempo de refrigeración estimado se determina cuando el 90%
de la temperatura de la pieza es inferior a la temperatura de
eyección del material.

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El tiempo medio de refrigeración del moldeo de inyección suele
oscilar entre algunos segundos y un minuto. Los resultados del
análisis indican que algunas áreas de la pieza podrían tardar más
de un minuto en enfriarse.
La disminución general del espesor de pared o la extracción de
material de las secciones más gruesas de la pieza contribuirá a que
la refrigeración sea más uniforme y requiera menos tiempo,
además de acortar la duración del ciclo en general.

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 TIEMPO DE LLENADO

TEMPERATURA DE LLENADO

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 MATERIAL A UTILIZAR PARA EL MOLDE

El acero SISA P20 pre-templado es de uso general para la fabricación

de moldes. Utilizado para el maquinado y electro-erosionado de moldes
de plástico y componentes para la fundición de zinc. Normalmente no
requiere un tratamiento térmico adicional, sin embargo el acero SISA P20
se puede templar a durezas mayores para incrementar su resistencia.
Cuando el enfriamiento al aceite es requerido, el cuidado especial es
necesario para reducir la distorsión o fractura.
Este material Provee excelente pulibilidad y buen texturizado. Estas son
características fundamentales ya que los moldes de inyección de plástico
en sus cavidades requieren de un brillo espejo o tienen un textura especial
para dar un mejor acabado a la pieza inyectada.

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 MAQUINA INYECTORA

KRAUSS MAFFEI

 Tipo de cierre: horizontal

 Accionamiento: hidráulica
 Otras características: de dos platos
 Fuerza de cierre: Mín : 4000 kN Máx.: 9000 kN

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 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA

Unidad de cierre de doble placa hidromecánica Gama de fuerza de

cierre: 4000 - 9000 kN Movimiento de cierre paralelo mediante
GuideX Unidad de plastificación con elevada estabilidad del peso
de inyección Amplias posibilidades de uso.

Esta será la máquina que utilizaremos para Montar el molde del

ALERÓN propuesto debido a que cumple con las características y
dimensiones adecuadas para el respectivo molde. Tiene
una unidad de inyección que efectúa la alimentación, la
plastificación y la inyección al molde con una carga lo suficiente
para el llenado de la pieza.
Un tablero electrónico que contiene los parámetros a controlar en
la máquina de inyección para mejorar y bajar ciclos de inyección.
Una unidad de cierre de doble placa hidromecánica que consta de
una parte fija y una parte móvil las cuales tienen las dimensiones
adecuadas para el montaje del molde.

Las maquinas inyectoras se eligen de acuerdo a la pieza que

necesitamos inyectar. Debido a que una maquina debe ejercer una
fuerza de cierre lo suficiente para que esta no sea vencida por la
presión de inyección generando empastes o defectuosidades en la
pieza.

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PARAMETROS BASICOS PARA LA CONSTRUCCCION
DE UN MOLDE
Para la construcción de un molde se debe de tener en cuenta varios
aspectos o parámetros como lo son:
- DISEÑO DE LA PIEZA A INYECTAR: cuando se va a fabricar un
molde de inyección de plástico se debe diseñar primero que todo la pieza
a inyectar y partiendo de este diseño se inicia el proceso de fabricación
del molde. El diseño de la pieza se hace en un software (CAD) que son
programas de diseño asistido por computadora.
- DIMENSIONES DEL MOLDE: las dimensiones del molde son en
base a la pieza y según el tamaño de esta se puede definir el tamaño del
molde.
- MATERIAL PARA LA FABRICACION DEL MOLDE (ACERO):
normalmente los moldes de inyección de plástico se fabrican en aceros
con tratamientos térmicos cuyas propiedades cumplan con unas
características básicas como, por ejemplo; resistencia a la presión de
inyección, que tengan buena conductividad térmica etc.
- PROCESO DE FABRICACION DEL MOLDE: cuando se va a
fabricar un molde se puede hacer mediante varios métodos como, por
ejemplo: mecanizado convencional que ha sido el método tradicional
para la construcción de moldes de inyección. Electroerosión que es un
mecanizado por medio de descargas eléctricas. Y esta la fundición que
también es muy utilizada para la fabricación de moldes. Cada uno de
estos métodos se pueden utilizar dependiendo de la complejidad que
pueda tener el molde o de las necesidades del cliente.

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- SISTEMAS MECANICOS O DE FUNCIONAMIENTO QUE
REQUIERE EL MOLDE:
Cuando se va a fabricar un molde se debe de tener en cuenta los sistemas
mecánicos o de funcionamiento que el molde debe llevar. Todos estos
sistemas van de la mano según las características de la pieza, como por
ejemplo el tipo de expulsión del molde si va hacer expulsión hidráulica,
de jalador, de golpe, o de resorte. El tipo de expulsión se define también
según el tamaño del molde o del sistema de expulsión que tenga la
máquina para que sea adaptable a la del molde. En este caso el tipo de
expulsión que le vamos adaptar a nuestro molde es un sistema de
expulsión hidráulica ya que el tamaño del molde es un poco grande y
además de esto la maquina tiene un sistema de noyós para poder
alimentar el sistema hidráulico de la expulsión del molde.
Otro componente o elemento del molde que se debe de tener en cuenta al
momento de la fabricación de este, es el tipo de sistema de colada; si
tiene que ser de cola caliente estilo manifold o torpedo o que sea de
colada fría (colada de vela). Estos se definen según el número de
cavidades o el número de puntos de inyección que tenga el molde. En el
molde del alerón se utilizara un sistema de colada caliente por manifold
de dos boquillas ya que nuestro molde tiene 2 puntos de inyección y esto
facilitara mejor el llenado de la pieza evitando defectuosidades o falta de
material.
El sistema de refrigeración también es fundamental en el momento de
la fabricación del molde ya que los circuitos de refrigeración que este
debe tener, tienen que ser estratégicamente distribuidos por el molde y
generar una trasferencia de calor a la cavidad para que el polímero
inyectado tenga un tiempo de solidificación más rápido reduciendo el
tiempo de ciclo de inyección de la pieza, mejorando la productividad del
molde y máquina.

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El sistema de refrigeración que se puede utilizar en este molde es; Parte
fija termo y parte móvil termo a unas temperaturas no muy elevadas
aproximadamente a unos 30 grados para mejorar la fluidez del polímero
dentro de la cavidad y su vez que el tiempo no enfriamiento no sea muy
elevado.

-ACABADOS DE LA CAVIDAD DEL MOLDE

La cavidad de un molde normalmente tiene un acabado superficial
especial y esto depende del propósito de la pieza y del polímero a
inyectar.
Los tipos de cavidad más comunes son texturizado, brillo espejo,
granallado y arenado. El alerón tendrá un acabado en su cavidad con
una superficie suave, ya que esta pieza es de autopartes a la cual se le
aplicara pintura.

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 CALCULOS PARA DISEÑO DE MOLDES DE
INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

CALCULO DEL NUMERO DE CAVIDADES

MAZAROTA (bebedero)
Área= 1344.01 mm2
h=70.35mm

V=Ah

V=1344mm2 x 70.35mm
V=94551.10mm3
V= 0.000094511m3
Volumen de la Pieza= 0.00368m3
Volumen mazarota=0.0000945511m3
Av=0.00368m3+0.0000945511

VOLUMEN MAXIMO DE INYECCION MAQUINA

Cantidad de inyección material= 5000gr
Densidad 890 kg/m3

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V=5Kg/890kg.m3 V=m/d
SV=0.0056179 m3

NUMERO DE CAVIDADES
Av=0.0037745
Sv=0.0056179

F1= 0.0056179/0.0037745
F1= 1.48 máximo número de cavidades

CANTIDAD MAXIMA TEORICA DE CAVIDADES

Capacidad de plastificación L= 0.0056179/1min
Numero inyección por min Z= (1/min)
Volumen pieza + mazarota = 0.0037745 m3
F2 < F1
F2= L/(Z)(Vc)
F2= 0.0056179cm3/min
( (1/min)(0.0037745m3)
F2= 1.4

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 DISEÑO DEL MOLDE

PROPIEDADES FISICAS TOTALES DEL MOLDE

Masa = 1777390.46 gramos

Volumen = 226419166.49 milímetros cúbicos
Área de superficie = 7447366.20 milímetros cuadrados

DATOS DE FABRICACION

Modo de fabricación: Centro de Mecanizado CNC

Software de Diseño: SolidWorks 2015
Software de mecanizado: Mastercam
Horas de mecanizado: 2 días aproximadamente (cada molde)
Costo aproximado:150 millones de pesos

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 PIEZA FIJA (HEMBRA)

Densidad = 0.01 gramos por milímetro cúbico

Masa = 594757.51 gramos
Área de superficie = 1850465.38 milímetros cuadrados

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 PIEZA MOVIL (MACHO)

Densidad = 0.01 gramos por milímetro cúbico

Masa = 514510.38 gramos
Área de superficie = 1748409.82 milímetros cuadrados

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 References
- Fundamentos_de_Manufactura_Moderna_terce

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