BAB I

PERSYARATAN UMUM

1. PEKERJAAN PERSIAPAN

1.1 Direksi Keet

Penyedia barang dan jasa diwajibkan membuat Direksi Keet dengan luas sekitar
30 m² dan gudang-gudang bahan. Lokasi Direksi Keet harus disetujui oleh
Direksi Teknis di lapangan. Spesifikasi pembuatan Direksi Keet harus
disesuaikan dengan gambar rencana dan disetujui oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis di lapangan.

Direksi Keet terdiri dari pondasi batako, dinding triplek, rangka kayu borneo, atap
seng gelombang dan lantai diplester.

Perlengkapan pada Direksi Keet terdiri dari beberapa set meja, kursi tamu,
papan tulis/ white board, filing kabinet, gambar rencana, time schedule, grafik
cuaca, buku tamu, buku harian dan mingguan standar.

1.2 Laboratorium

Laboratorium digunakan sebagai pengendalian mutu dalam pelaksanaan proyek

atau uji kualitas. Uji kualitas ini bertujuan untuk membuktikan kesesuaian batas
minimal nilai ukur (parameter) dari bahan yang akan dan telah / sedang
dilaksanakan termasuk bahan maupun campuran bahan yang telah terpasang,
yang dituangkan melalui dokumen spesifikasi teknis pekerjaan.

Laboratorium pengujian bahan, meliputi uji kualitas material di bidang aspal,

beton dan tanah. Pelaksana harus membangun laboratorium dan menyiapkan
staff, tenaga laboratorium dan peralatan pengujian laboratorium sesuai dengan
pekerjaan yang ada di kontrak.

Bangunan laboratorium disesuaikan dengan kondisi dilapangan dengan

mempertimbangkan semua material yang akan di tes.

Semua biaya yang dikeluarkan dalam penyediaan laboratorium / test

laboratorium sudah termasuk dalam biaya proyek.
1.3 Pemasangan Patok dan Pengukuran

A. Persyaratan umum untuk pengukuran dan persiapan kerja.

1) perlindungan terhadap titik acuan (reference point) / marka yang

diperlukan;

2) melakukan semua pekerjaan dengan hati-hati dalam rangka melindungi /

mempertahankan semua benchmarks, monumen dan titik acuan lain;

3) apabila ternyata ada “reference marks or point” tergeser atau terganggu

maka penyedia barang dan jasa harus melaporkan ke Konsultan
Pengawas serta Direksi Teknis dan secara hati-hati memasang kembali
sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

B. Persyaratan umum

1) Yang menjadi lingkup pekerjaan pengukuran meliputi “Tranverse Survey,

Center Line Survey, Profile leveling cross section survey and existing
services survey” pada lokasi yang menjadi lingkup pekerjaan di bawah
kontrak untuk persiapan pelaksanaan pekerjaan lebih lanjut. Semua hasil
pengukuran dan informasi ketinggian harus di transfer dalam bentuk
gambar dan disampaikan ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
untuk mendapatkan persetujuan. Apabila hasil pengukuran dan gambar
sudah betul / akurat dan memuaskan, Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis serta penyedia barang dan jasa akan menanda tangani gambar
tersebut, dimana gambar tersebut harus menjadi acuan pelaksanaan
konstruksi;

2) pelaksanaan pengukuran harus dilaksanakan oleh personil yang

mendapat kendali langsung dari tenaga ahli pengukuran (geodetic
engineer) dan mendapat persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis.

C. Benchmarks existing

1) Sistem koordinat X dan Y sesuai dengan gambar rencana;

2) Terdapat beberapa Benchmarks di lokasi proyek seperti yang terdapat

pada gambar rencana yang dapat dipakai sebagai acuan.
D. Metoda pengukuran

Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan proposal metoda

pelaksanaan pengukuran dimana metoda tersebut harus dilaksanakan
mengikuti standar internasional. Pelaksanaan pengukuran belum dapat
dimulai sebelum proposal metoda pelaksanaan tersebut disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Penyedia barang dan jasa harus
memperhatikan hal-hal di bawah ini selama melakukan pelaksanaan
pengukuran, yaitu :

1) Tranverse Survey

a) Semua ukuran harus dimulai dan berakhir pada benchmark yang

pertama

- “triangle survey adopting a tranverse method” harus digunakan

untuk menentukan titik awal untuk setiap pengukuran area;

- sudut horizontal harus diukur tiga kali untuk kedua arah jarum
jam dan berlawanan jalur jam dan sudut yang dipakai adalah
rata-rata dari enam pembacaan;

b) Pengukuran jarak harus dilakukan dua kali. Rata-rata dari dua

pengukuran yang diambil sebagai ukuran jarak. Hal ini apabila dua
ukuran tersebut tidak berbeda melebihi dari toleransi standard;

c) Kesalahan “angular and linier” akhir tidak boleh melebihi ketentuan-

ketentuan standar.

2) Levelling Survey

a) “Levelling Survey” harus dimulai dan berakhir pada bench mark yang
permanen;
b) Toleransi kesalahan akhir tidak boleh melebihi dari 10 √D dalam
satuan mm, dimana D adalah jarak loop (loop distance) dalam km;

c) Akurasi peralatan harus dalam batas-batas toleransi spesifikasi

produsen / pabrik peralatan.

3) Centerline Survey and Profil Levelling

 a) Penyedia barang dan jasa harus memasang patok, paku untuk
memudahkan penentuan lokasi dari titik awal dan levelling pada
setiap interval 20 m sepanjang “center line” dari area pengukuran;

b) Semua elevasi dari titik-titik ini dan titik-titik yang mengalami

perubahan elevasi, tepi perkerasan dan bangunan sepanjang Cross
Section Levelling harus tercatat.

4) Cross Section Levelling

a) “Cross Section Levelling” harus dilaksanakan tegak lurus terhadap

arah “center line” yang telah ditentukan untuk setiap pengukuran
kawasan pada setiap interval 3 m sepanjang “center line”;

b) Sepanjang arah tegak lurus “center line” elevasi / level harus diukur
setiap interval 5 m dan setiap perubahan titik/point, tepi perkerasan,
struktur lain seperti drainase, pagar dan lain-lain.

5) Penyusunan Data dan Pembuatan Peta (Compiling and Mapping)

a) Data pengukuran lapangan harus disusun dan diproses dengan cara

yang akan dijelaskan berikut ini;

b) Data pengukuran selanjutnya diketik dan ditanda tangani oleh

pengawas lapangan (field supervisor) yang harus berisi item-item di
bawah ini :

- Nama dan koordinat dari benchmark yang digunakan sebagai titik

acuan (referensi acuan) untuk pertalian dan titik utama (linkage
and principal points);

- Perhitungan ketidakcocokan evaluasi antara elevasi point utama

awal dan elevasi point utama akhir;

- Nama dan tipe peralatan yang dipakai;

- Ukuran panjang poligon;

- Metoda perhitungan sudut dan koreksi poligon;

- Lokasi peta dan uraian benchmark harus disampaikan dalam

gambar;
 - Semua sketsa lapangan dan hasil perhitungan;

- Koordinat dan elevasi dari titik kritis/utama dan kemiringan elevasi

pada titik pertemuan selama pelaksanaan survey lapangan,
termasuk titik awal dan titik akhir pada area survey;

- Hasil pengukuran harus diproses untuk menunjukan semua level,

kontur setiap 25 cm interval dan data lapangan dan diplot pada
gambar dengan ukuran A1 dengan skala sebagai berikut :

 Layout Plan Skala 1 : 1000

 Profil Skala Vertikal 1 : 100, Horizontal 1 : 1000

 Potongan Melintang Skala 1 : 100 untuk vertikal dan

horizontal.

E. Benchmarks Sementara

Setiap interval 500 m harus dibuatkan benchmarks sementara. Lokasi dan

konstruksi benchmarks sementara harus mendapat persetujuan dari
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
F. Persyaratan Gambar Topografi

1) Selama satu minggu sesudah pelaksanaan pengukuran selesai. Penyedia

barang dan jasa harus sudah menyampaikan gambar tiga set ke
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis untuk pengecekan dan
persetujuan / approval;

2) Setelah mendapatkan persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis, Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan gambar topografi
hasil pengukuran ke Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebanyak 3
(tiga) set;

3) Tiga set gambar topografi harus dijilid dengan rapi dengan cover yang
mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

G. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan patok dari kayu kaso ukuran
4/6 cm, tinggi 200 cm atau sesuai kebutuhan, dicat warna putih dan hitam,
tiap satu km dibutuhkan 80 buah patok.
 H. Pengukuran dilakukan Penyedia barang dan jasa bersama Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis, dari mulai Sta. awal sampai Sta. akhir.

1.4 Papan Nama Proyek

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan papan nama proyek berukuran
120 x 80 cm yang terbuat dari triplek, diberi rangka kayu kaso ukuran 4/6 cm,
dan tiang dengan ukuran 5/7 cm dicat dengan warna yang sesuai dengan
gambar rencana dan diberi penamaan sesuai informasi dari Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis.

2. PENGUJIAN LAPANGAN

2.1 Umum

A. Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan pengujian bahan-

bahan dan keterampilan untuk pengendalian mutu yang dilaksanakan
sesuai dengan spesifikasi dan menurut perintah Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis;

B. Pengujian untuk persetujuan material dan komposisi campuran akan

dilaksanakan oleh laboratorium independen yang sesuai dengan
pengaturan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pengujian
khusus di laboratorium pusat harus juga dilaksanakan bila diminta demikian
oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

C. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan laboratorium lapangan untuk

kebutuhan pengujian lapangan.

2.2 Pemenuhan Terhadap Spesifikasi

Semua pengujian harus memenuhi seperangkat standar di dalam spesifikasi.

Bilamana hasil pengujian tidak memuaskan, Penyedia barang dan jasa harus
melakukan pekerjaan-pekerjaan perbaikan dan peningkatannya jika diperlukan
oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, dan harus melengkapi pengujian-
pengujian untuk menunjukkan terpenuhinya spesifikasi.

2.3 Pengukuran dan Pembayaran

Penyedia barang dan jasa harus bertanggungjawab membayar biaya-biaya

semua pengujian yang dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan spesifikasi.
 Biaya pengujian yang ditentukan dalam spesifikasi ini harus dimasukan dalam
item pembayaran, dan tidak ada pembayaran terpisah yang akan dibuat untuk
pengujian. Alat-alat yang harus disediakan oleh Penyedia barang dan jasa
adalah sebagai berikut :

a. 2 (dua) set ASTM Sieves berkisar dari 3” sampai No. 200;

b. centrifuge extractor untuk bitumen dari bituminous paving mixture;

c. alat-alat untuk menentukan besarnya berat jenis dan void ratio dalam
campuran bituminous, terdiri dari analytical balance sensitive 0,1 gr dan
dilengkapi dengan pan straddle atau stationery support yang lain, picnometer
dengan isi 500 atau 750 ml;

d. alat marshall lengkap untuk penentuan dari resistance to plastic flow menurut
ASTM D1559-65;

e. 2 (dua) 4” diamond crown drills dengan portable core drilling machine untuk
drilling cilinder dari perkerasan bituminous dan semen beton;

f. compaction set lengkap untuk penentuan moisture density yang

berhubungan dengan tanah dengan memakai modified compaction test
menurut ASTM D1557-66;

g. alat untuk penentuan California Bearing Ratio laboratorium dari tanah yang
dipadatkan menurut ASTM D1883-67 dan CBR Lapangan (Proofing Ring);

h. alat untuk penentuan liquid limit dan plastic limit dari tanah menurut ASTM
D423-61T dan D 424-59;

i. field density set / sand cone lengkap untuk penentuan kepadatan tanah
dengan memakai metode sand replacment menurut ASTM D1556-64.

3. PELAKSANAAN PEKERJAAN

3.1 Umum

A. Uraian

Untuk menjamin kualitas, ukuran-ukuran dan penampilan pekerjaan yang

benar, Penyedia barang dan jasa harus menyediakan staf teknik
berpengalaman yang cocok sebagaimana ditentukan dan memuaskan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Staf teknik tersebut jika dan
 bilamana diminta harus mengatur pekerjaan lapangan, melakukan pengujian
lapangan untuk pengendalian mutu bahan-bahan dan keterampilan kerja.

Mengendalikan dan mengorganisir tenaga kerja Penyedia barang dan jasa

dan memelihara catatan-catatan serta dokumentasi proyek.

B. Pemeriksaan lapangan

Sebelum pengaturan lapangan dan pengukuran, Penyedia barang dan jasa

harus mempelajari gambar-gambar kontrak dan bersama-sama dengan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mengadakan pemeriksaan daerah
proyek dan melakukan pemeriksaan yang terinci semua pekerjaan yang
diusulkan, seperti :

1) Patok-patok stasiun harus diperiksa;

2) Pada lokasi dimana pelebaran harus dilaksanakan, potongan melintang

asli harus direkam dan diperlihatkan;

3) Pada daerah-daerah perkerasan dimana satu pekerjaan perataan

dan/atau lapis permukaan harus dibangun, satu profil memanjang
sepanjang sumbu taxiway, sebagian runway harus diukur, serta
penampang melintang diambil pada interval tertentu untuk menentukan
kelandaian dan kemiringan melintang, dan untuk menentukan
pengukuran ketebalan serta lebarnya konstruksi baru.

3.2 Pengendalian Mutu Bahan dan Keterampilan Kerja

A. Semua bahan yang dipasok harus sesuai dengan spesifikasi dan harus
disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Sertifikat ujian pabrik
pembuat harus diserahkan untuk semua item-item yang dibuat pabrik
termasuk aspal, semen, kapur, alat konstruksi dan kayu. Penyedia barang
dan jasa harus menyediakan contoh-contoh semua bahan-bahan yang
diperlukan untuk pengujian dan mendapatkan persetujuan sebelum
digunakan dilapangan dan bilamana Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
meminta demikian, sertifikasi selanjutnya harus dilakukan atau pengujian-
pengujian dilaksanakan untuk menjamin kualitas;
 B. Semua ketrampilan kerja harus memenuhi uraian dan persyaratan spesifikasi
dokumen kontrak dan harus dilaksanakan sampai memuaskan Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis;

C. Bahan harus diuji di lapangan atau di laboratorium atas permintaan Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis dan Penyedia barang dan jasa harus
membantu dan menyediakan peralatan dan tenaga untuk pemeriksaan,
pengujian dan pengukuran;

D. Desain campuran untuk aspal, asphalt treated base course harus disiapkan
dan diuji sesuai dengan spesifikasi dan tidak ada campuran boleh digunakan
pada pekerjaan-pekerjaan terkecuali ia memenuhi persyaratan spesifikasi dan
memuaskan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis;

E. Hasil semua pengujian termasuk pemeriksaan kualitas bahan dilapangan dan

desain campuran, harus direkam dengan baik dan dilaporkan kepada
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

3.3 Pengelola Lapangan dari Penyedia barang dan jasa

A. Penyedia barang dan jasa harus menunjukan seorang pimpinan lapangan

untuk memberikan nasehat dan mengatur pekerjaan kontrak, termasuk
pengorganisasian tenaga dan peralatan, Penyedia barang dan jasa
bertanggung jawab bagi pengadaan bahan-bahan yang sesuai dengan
persyaratan kontrak. Pimpinan lapangan harus memiliki pengalaman paling
sedikit selama sepuluh tahun pada pekerjaan proyek dan harus tenaga ahli di
bidang sipil yang mampu. Untuk perbaikan-perbaikan kecil dan pekerjaan
pemeliharaan, persyaratan ini dapat tidak harus dan tergantung kepada
konfirmasi tertulis dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.`

B. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan layanan pelaksana lapangan

dan quality control yang mampu dan berpengalaman untuk mengendalikan
pekerjaan lapangan dalam kontrak, termasuk pengawas lapangan, kualitas
dan keterampilan kerja, sesuai dengan syarat-syarat kontrak.

3.4 Pengendalian Lingkungan dan Keselamatan Kerja.

A. Penyedia barang dan jasa harus menjamin bahwa akan diberikan perhatian
yang penuh terhadap pengendalian pengaruh lingkungan dan bahwa semua
 penyediaan desain serta persyaratan spesifikasi yang berhubungan dengan
polusi lingkungan dan perlindungan lahan serta lintasan air disekitarnya akan
ditaati.

B. Penyedia barang dan jasa tidak boleh menggunakan kendaraan-kendaraan

yang memancarkan suara sangat keras (gaduh), dan di dalam daerah
pemukiman suatu saringan kegaduhan harus dipasang serta dipelihara selalu
dalam kondisi baik pada semua peralatan dengan motor, di bawah
pengendalian Penyedia barang dan jasa .

C. Penyedia barang dan jasa harus juga menghindari penggunaan peralatan

berat yang berisik dalam daerah-daerah tertentu sampai larut malam atau
dalam daerah-daerah rawan seperti dekat Pemukiman, Perkantoran dan lain-
lain.

D. Untuk mencegah polusi debu selama musim kering, Penyedia barang dan
jasa harus melakukan penyiraman secara teratur kepada jalan angkutan
tanah atau jalan angkutan kerilkil dan harus menutupi truk angkutan dengan
terpal.

3.5 Pengaturan Pekerjaan di Lapangan

A. Alinyemen runway, beserta patok stasiun yang dipasang secara benar akan
diambil sebagai acuan untuk pengaturan lapangan pekerjaan-pekerjaan
proyek. Bilamana tidak ada patok stasiun yang ditemukan, patok-patok marka
atau patok-patok referensi akan didirikan Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis sebelum dimulainya pekerjaan-pekerjaan kontrak.

B. Jika dianggap perlu oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, Penyedia
barang dan jasa harus mengadakan survai secara cermat dan memasang
patok beton (Benchmarks) pada lokasi yang tetap, sepanjang proyek untuk
memungkinkan desain, survai perkerasan, atau pengaturan di lapangan
pekerjaan yang harus dibuat, dan juga untuk maksud sebagai referensi
dimasa depan.

C. Penyedia barang dan jasa harus memasang tonggak-tonggak konstruksi

untuk membuat garis dan kelandaian bagi pembetulan ujung perkerasan,
lebar bahu runway, ketinggian perkerasan, drainase samping dan gorong-
gorong, sesuai dengan gambar-gambar proyek menurut perintah Konsultan
 Pengawas dan Direksi Teknis. Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis atas garis dan ketinggian tersebut akan diperoleh sebelum
pelaksanaan pekerjaan konstruksi berikut sebagai modifikasi (perubahan)
yang mungkin diperlukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis yang
harus dilaksanakan tanpa penundaan.

D. Untuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dengan pelebaran dan

pembangunan baru, penampang melintang harus diambil pada setiap jarak 5
meter, atau satu jarak lain yang dianggap perlu oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis, digunakan sebagai satu dasar untuk penghitungan
volume pekerjaan yang dilaksanakan. Penampang melintang tersebut harus
digambar pada profil dengan skala dan ukuran-ukuran ditentukan oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, serta garis-garis dan permukaan
penyelesaian yang diusulkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
untuk mendapatkan persetujuan dan tandatangan, serta untuk suatu
pengesahan yang diperlukan. Yang asli dan satu copy akan ditahan oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dan dua copy yang sudah ditanda
tangani dikembalikan kepada Penyedia barang dan jasa .

E. Pekerjaan-pekerjaan ini harus ditata di lapangan di bawah pengendalian dan

pengaturan penuh oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, serta dalam
satu kesesuaian yang tinggi terhadap gambar-gambar dan spesifikasi. Setiap
koreksi atau perubahan dalam alinyemen atau ketinggian harus atas dasar
penyelidikan serta pengujian lapangan lebih lanjut dan harus dilaksanakan
sebagaimana yang diperlukan dengan pengawasan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.

F. Jika diharuskan demikian oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis,

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan semua instrumen yang
diperlukan, personil, tenaga dan bahan yang diminta untuk pemeriksaan
penataan di lapangan atau pekerjaan lapangan yang relevan.
4. STANDAR RUJUKAN

4.1 Umum

A. Peraturan-peraturan dan standar yang dijadikan acuan dalam dokumen

kontrak akan membentuk persyaratan kualitas untuk berbagai jenis pekerjaan
yang harus di selenggarakan beserta cara-cara yang digunakan untuk
pengujian-pengujian yang memenuhi persyaratan-persyaratan ini.

B. Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk penyediaan

bahan-bahan dan keterampilan kerja yang diperlukan untuk memenuhi atau
melampaui peraturan-peraturan khusus atau standar-standar yang dinyatakan
demikian dalam spesifikasi-spesifikasi atau yang dikehendaki oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.

4.2 Jaminan Kualitas

A. Selama Pengadaan

Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk melakukan

pengujian semua bahan-bahan yang diperlukan dalam pekerjaan, dan
menentukan bahwa bahan-bahan tersebut memenuhi dan melebihi
persyaratan khusus.

B. Selama Pelaksanaan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis mempunyai wewenang untuk

menolak bahan-bahan, barang-barang dan pekerjaan-pekerjaan yang tidak
memenuhi persyaratan minimum yang ditentukan tanpa konpensasi bagi
Penyedia barang dan jasa .

C. Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa

Penyedia barang dan jasa harus melengkapi bukti yang diperlukan seperti
bahan-bahan, keterampilan kerja atau keduanya sebagaimana diminta oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis atau yang ditentukan oleh dokumen
kontrak sehingga memenuhi atau melebihi yang ditentukan dalam standar-
standar yang diminta.
 Bukti-bukti tersebut harus dalam bentuk yang dimintakan oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis, dan harus masuk copy hasil-
hasil pengujian yang resmi.

4.3 Referensi

Rencana Kerja dan Syarat-Syarat ini, dapat juga memperhatikan standar-

standar sebagai berikut :

1) Buku Buku Petunjuk Pelaksanaan Bina Marga

2) Standar Industri Indonesia (SII)

3) Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di Indonesia (PUBI-1982)

4) Peraturan Beton Bertulang Indonesia (NI-2-1971) dan (SK SNI03-XXX-

2002)

5) Peraturan Perencanaan Bangunan Baja Indonesia (PPBBI-1984) dan

(SNI 03-179-2002)

6) AASHTO = American Associate Of State Highway And Transportation

Officials (Bagian 1 dan 2)

7) ASTM = American Society For Testing And Materials

8) BS = British Standards Institution

9) MPBJ = Manual Pemeriksaan Bahan Jalan

10) AWS = American Welding Society

11) JIS = Japanese Industrial Standard

12) SII = Standard Industrial Indonesia

13) PUBI = Persyaratan Umum Bahan bangunan Indonesia (1982)

14) ACI = American Concrete Institute Standard

15) ISO = International Organization for Standardization

16) FAA 150/5370/10c = Federal Aviation Administration tentang

standard spesifikasi

17) ICAO = International Civil Aviation Organization

18) Aerodrome Manual Design Part 3 tentang Pavement

 19) Anex 14

5. BAHAN-BAHAN DAN PENYIMPANAN

5.1 Umum

A. Uraian

Bahan-bahan yang digunakan dalam pekerjaan harus memenuhi

persyaratan sebagai berikut :

1) Memenuhi dengan standar dan spesifikasi yang dapat dipakai.

2) Untuk kekuatan, ukuran, buatan, tipe dan kualitas harus seperti yang
ditentukan pada gambar rencana atau spesifikasi-spesifikasi lain
yang dikeluarkan atau yang disetujui secara tertulis oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.

3) Semua produksi harus baru, atau dalam kasus tanah, pasir dan
agregat harus diperoleh dari suatu sumber yang disetujui.

B. Penyerahan

1) Sebelum mengadakan satu pesanan atau sebelum perubahan satu

daerah galian untuk suatu bahan, Penyedia barang dan jasa harus
menyediakan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
contoh-contoh bahan untuk mendapatkan persetujuan. Contoh
tersebut harus disertai informasi mengenai sumber, lokasi sumber,
dan setiap klasifikasi lain yang diperlukan oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis untuk memenuhi persyaratan-persyaratan
spesifikasi.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyelenggarakan, menempatkan,

memperoleh dan memproses bahan-bahan alam yang sesuai dengan
spesifikasi-spesifikasi ini serta harus memberitahu Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis paling sedikit 30 hari sebelumnya atau
suatu jangka waktu lain yang dinyatakan oleh Konsultan Pengawas
dan Direksi Teknis secara tertulis bahwa bahan tersebut digunakan
dalam pekerjaan. Laporan ini harus berisi semua informasi yang
diperlukan. Persetujuan sebuah sumber tidak berarti bahwa semua
bahan-bahan dalam sumber tersebut disetujui.
 3) Dalam kasus bahan-bahan aspal, semen, dan kayu struktural dan
bahan-bahan lainnya, sertifikat uji pabrik pembuat diperlukan
sebelum persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
diberikan. Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis memberikan
persetujuan ini secara tertulis. Pengiriman bahan ke lapangan harus
dilakukan dalam jam kerja proyek dan untuk bahan aspal langsung
dilakukan pemeriksaan penetrasi dan titik lembek. Selanjutnya
bahan yang sudah sampai di lapangan harus diuji ulang dibawah
pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

5.2 Sumber Bahan-Bahan

A. Sumber-sumber

1) Lokasi sumber bahan yang mungkin, diperlihatkan dalam dokumen-

dokumen atau yang diberikan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, yang disediakan sebagai satu petunjuk saja. Ini adalah
tanggung jawab Penyedia barang dan jasa untuk mengadakan
identifikasi dan memeriksa kecocokan semua sumber-sumber bahan
yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan dan untuk
mendapatkan persetujuan dari Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis.

2) Sumber bahan tidak boleh dipilih dalam sumber alam dilindungi,

hutan lindung, atau dalam daerah yang mudah terjadi longsoran atau
erosi.

3) Penyedia barang dan jasa akan menentukan berapa banyak

peralatan dan pekerjaan yang diperlukan untuk memproduksi bahan-
bahan tersebut memenuhi spesifikasi ini. Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis akan menolak atau menerima bahan-bahan dari
sumber-sumber bahan atas dasar persyaratan kualitas yang
ditentukan dalam kontrak.

4) Tidak boleh ada kegiatan pada lokasi sumber bahan yang akan
menimbulkan erosi atau longsoran tanah, hilangnya tanah produktif
secara lain berpengaruh berlawan dengan daerah sekelilingnya.
 B. Persetujuan

1) Pemesanan bahan-bahan akan diberikan jika Konsultan Pengawas

dan Direksi Teknis telah memberikan persetujuan untuk
menggunakannya. Bahan-bahan tidak boleh digunakan untuk
maksud-maksud lain daripada yang telah disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.

2) Jika kualitas atau gradasi bahan tersebut tidak sesuai dengan

kualitas yang telah disetujui Direksi, maka Direksi dapat menolak
bahan tersebut dan minta diganti.

5.3 Pengangkutan

A. Umum

Seksi ini menetapkan ketentuan-ketentuan untuk transportasi dan

penanganan tanah, bahan campuran panas, bahan-bahan lain, peralatan,
dan perlengkapan. Pelaksanaan pekerjaan harus mengacu pada
Peraturan Pemerintah, Peraturan Daerah Provinsi dan Kabupaten/ Kota,
Peraturan Kawasan Bandara yang berlaku, maupun ketentuan-ketentuan
tentang pelestarian sumber daya alam dan lingkungan hidup.

B. Koordinasi

Penyedia barang dan jasa harus memperhatikan koordinasi yang

diperlukan dalam kegiatan transportasi baik untuk pekerjaan yang sedang
dilaksanakan atau yang sedang dilaksanakan dalam bentuk-bentuk
lainnya, maupun untuk pekerjaan dengan Sub Penyedia barang dan jasa
atau perusahaan utilitas dan lainnya yang dipandang perlu.

Apabila terjadi tumpang tindih pelaksanaan antara beberapa Penyedia

barang dan jasa , maka Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
mempunyai keluasan penuh untuk memerintahkan setiap Penyedia
barang dan jasa dan berhak untuk menentukan urutan pekerjaan
selanjutnya untuk menjaga kelancaran penyelesaian seluruh proyek.

C. Pembatasan Beban Lalu Lintas

 Bilamana diperlukan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis dapat
mendapat batas beban dan muatan sumbu untuk melindungi jalan atau
jembatan yang ada di lingkungan proyek.

5.4 Penyimpanan Bahan

A. Umum

Bahan-bahan harus disimpan dalam cara sedemikian rupa sehingga

bahan-bahan tersebut tidak rusak dan kualitasnya dilindungi dan
sedemikian sehingga bahan tersebut selalu siap digunakan serta dengan
mudah dapat diperiksa oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Tempat penyimpanan harus bersih dan bebas dari sampah dan air, bebas
penggalian air dan kalau perlu ditinggikan. Bahan-bahan tidak boleh
bercampur dengan tanah dasar, dan bila diperlukan satu lapisan alas
dasar pelindung harus disediakan.

Tempat penyimpanan berisi semen, kapur dan bahan-bahan sejenis harus

terlindungi dari hujan dan banjir.

B. Penumpukan Agregat

1) Agregat batu harus ditumpuk dalam satu cara yang disetujui

sedemikian sehingga tidak ada segregasi serta untuk menjamin
gradasi yang memadai. Tinggi tumpukan maksimum adalah lima
meter.

2) Masing-masing jenis berbagai agregat harus ditumpuk secara

terpisah, atau dipisahkan dengan partisi kayu.

3) Penempatan tumpukan material dan peralatan, harus ditempat-

tempat yang memadai dan tidak boleh menimbulkan kemacetan lalu-
lintas dan membendung lintasan air.

4) Tumpukan agregate untuk ATB dan AC harus dilindungi dari hujan

untuk mencegah kejenuhan agregat yang akan mengurangi mutu
bahan yang di hampar.

5) Penyedia barang dan jasa harus melaksanakan penyiraman yang

teratur pada jalan-jalan angkutan, daerah lalu lintas berat lainnya
 serta penumpukan material lainnya, khususnya selama musim
kering.

C. Penyimpanan Bahan-bahan Aspal

Tempat Penimbunan drum-drum aspal harus pada ketinggian yang layak

dan dibersihkan dari tumbuh-tumbuhan rendah dan sampah-sampah.

Cara penumpukan untuk berbagai bahan-bahan aspal adalah sebagai

berikut :

1) Drum-drum yang berisi oli pembersih harus ditumpuk diatas ujung

dengan lubang pengisian arah ke atas dan dimiringkan (dengan
menempatkan sebuah sisinya diatas sepotong kayu) untuk
mencegah terkumpulnya air diatas tutup drum.

2) Drum-drum yang berisi minyak tanah, bensin, dan aspal cut back
harus ditumpuk diatas sisinya dengan lubang pengisian di sebelah
atas. Penutup lubang harus diuji mengenai kekencangannya ketika
ditumpuk dan pada selang waktu yang teratur sewaktu penyimpanan.

3) Drum-drum emulsi aspal dapat ditumpuk diatas ujung atau diatas

sisinya tetapi bila disimpan untuk suatu jangka waktu yang panjang,
drum-drum tersebut harus digulingkan secara teratur.

D. Bahan-bahan yang dltumpuk di pinggir jalan

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan memberikan petunjuk

mengenai lokasi yang tepat untuk menumpuk bahan-bahan di pinggir
jalan, dan semua tempat yang dipilih harus keras, tanah dengan drainase
yang baik, bebas dari menjadi adonan dan kering serta sama sekali tidak
boleh melampaui batas jalan tersebut dimana bahan-bahan tersebut dapat
menimbulkan bahaya atau kemacetan lalu lintas yang lewat. Tempat
penumpukan harus dibersihkan dari tumbuhan rendah dan sampah, dan
bila perlu tanah tersebut ditinggikan dengan grader. Agregat dan kerikil
harus ditumpuk secara rapi menurut ukuran mal, dengan sumbu
memanjang tumpukan tersebut biasanya sejajar dengan garis tengah
jalan. Aspal dalam drum-drum harus ditumpuk seperti diuraikan pada item
 (3) diatas dan dibentuk ke dalam tempat yang teratur (tidak berserakan
sepanjang jalan).

5.5 Biaya-Biaya

A. Pembayaran

Semua biaya untuk kompensasi bagi pemilik lahan atau sumber bahan,
misalnya sewa, royalty (pajak) dan biaya-biaya semacam, akan
dimasukan dalam harga satuan dalam bahan-bahan yang bersangkutan
serta tidak ada pembayaran terpisah kepada Penyedia barang dan jasa
untuk biaya-biaya ini.

B. Pekerjaan-pekerjaan Lapangan untuk Sumber Bahan

1) Penyedia barang dan jasa akan menyelenggarakan semua

pengaturan untuk membuka sumber bahan, kecuali diperintahkan
lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis secara tertulis.

2) Semua biaya yang diperlukan untuk pembukaan sumber-sumber

bahan, seperti pembongkaran tanah selimut dan tanah bagian atas,
serta menimbun kembali lapangan tersebut setelah galian
diselesaikan, akan disediakan dalam harga satuan, dan tidak ada
pembayaran terpisah bagi pekerjaan ini.

6. DOKUMEN REKAMAN PROYEK

6.1 Umum

A. Penyedia barang dan jasa akan menyimpan satu rekaman pekerjaan

kontrak dan akan menyelesaikan rekaman semua perubahan pekerjaan
dalam kontrak sejak dimulai sampai selesainya pekerjaan proyek dan
harus memindahkan informasi akhir tersebut ke dalam Dokumen
Rekaman Akhir sebelum penyelesaian pekerjaan.

B. Penyerahan-penyerahan

1) Penyedia barang dan jasa akan meyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis untuk persetujuannya rekaman
proyek tersebut yang selalu dilaksanakan pada hari ke 25 tiap-tiap
bulan, atau tanggal lain menurut perintah Pimpinan Proyek.
 Persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis terhadap
dokumen ini diperlukan untuk persetujuan pembayaran.

2) Penyedia barang dan jasa akan menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas dan Direksi Teknis untuk mendapatkan persetujuannya
Dokumen Rekaman Proyek Akhir (final) pada waktu permohonan
untuk Sertifikat Penyelesaian Utama, dilengkapi dengan catatan-
catatan berikut :

- Tanggal

- Nomor dan Jadwal Proyek

- Nama dan alamat Penyedia barang dan jasa

- Nomor dan judul masing-masing dokumen rekaman

- Sertifikat bahwa masing-masing dokumen yang diserahkan

adalah lengkap dan akurat

- Tanda tangan Penyedia barang dan jasa atau wakilnya yang

diberi kuasa.

6.2 Dokumen Rekaman Proyek

A. Perangkat Dokumen Proyek

Dengan pemenangan kontrak, Penyedia barang dan jasa akan

mendapatkan seperangkat lengkap semua dokumen dari Pimpinan Proyek
tanpa beban biaya, yang berkaitan dengan Kontrak. Dokumen tersebut
akan meliputi :

1) Persyaratan Umum Kontrak

2) Gambar Rencana Kontrak

3) Spesifikasi

4) Addendum

5) Modifikasi-modifikasi lain terhadap Kontrak (jika ada)

6) Catatan Pengujian Lapangan (jika ada).

B. Penyimpanan
 Dokumen proyek tersebut harus disimpan di dalam kantor lapangan dalam
satu file dan rak dan Penyedia barang dan jasa harus menjaga serta
melindunginya dari kerusakan dan hilang sampai pekerjaan selesai serta
harus memindahkan data rekaman tersebut kepada Dokumen Rekaman
Proyek Akhir (final).

Dokumen rekaman tersebut tidak boleh digunakan untuk tujuan

pelaksanaan dan dokumen itu harus dapat diperoleh setiap waktu untuk
pemeriksaan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

6.3 Bahan Rekaman Proyek

Segera setelah semua bahan, aspal, agregat, bahan-bahan runway, campuran

aspal panas, dan sebagainya disetujui, maka semua contoh yang telah disetujui
harus disiapkan dengan baik di lapangan.

6.4 Pemeliharaan Dokumen Pelaksanaan Proyek

A. Penyedia barang dan jasa harus melimpahkan tanggung jawab

pemeliharaan Dokumen Rekaman kepada salah seorang staf yang
ditunjuk sebagaimana yang telah disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis sebelumnya.

B. Segera setelah diterimanya Dokumen Kerja (Job Set), Penyedia barang

dan jasa harus memberi tanda pada setiap dokumen dengan judul
“Dokumen Rekaman Proyek – Dokumen Kerja”, dengan huruf cetak
setinggi 5 cm.

C. Pemeliharaan

Pada saat penyelesaian kontrak, kemungkinan sejumlah Dokumen Kerja

harus dikeluarkan untuk mencatat masukan-masukan baru dan untuk
pemeriksaan dan dalam kondisi-kondisi yang demikian kegiatan seperti ini
akan dilaksanakan, maka Penyedia barang dan jasa harus mencari cara
yang cocok untuk melindungi Dokumen Kerja tersebut untuk disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.
 BAB II

PEKERJAAN TANAH

1. GALIAN

1.1 Umum

A. Uraian

1) Pekerjaan ini terdiri dari penggalian, penanganan, pembuangan atau

penumpukan tanah atau batu ataupun bahan-bahan lainnya dari jalan
kendaraan dan sekitarnya yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan
kontrak yang diterima.

2) Pekerjaan ini biasanya diperlukan untuk pembuatan jalan air dan selokan-
selokan, pembuatan parit atau pondasi pipa, gorong-gorong, saluran-
saluran atau bangunan-bangunan lainnya, untuk pembuangan bahan-
bahan yang tidak cocok dan tanah bagian atas, untuk pekerjaan stabilisasi
dan pembuangan tanah longsoran, untuk galian bahan konstruksi atau
pembuangan bahan-bahan buangan dan pada umumnya pembentukan
kembali daerah jalan, sesuai dengan spesifikasi ini dan dalam pemenuhan
yang sangat bertanggung jawab terhadap garis batas, kelandaian dan
potongan melintang yang ditunjukkan pada gambar rencana atau seperti
diperintahkan oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen
/Direksi Teknis.

3) Terkecuali untuk tujuan pembayaran, persyaratan bab ini berlaku untuk

semua pekerjaan galian yang dilaksanakan dalam hubungan dengan
kontrak, termasuk pekerjaan-pekerjaan yang berkaitan dalam Bab-bab
lain, dan semua galian di klasifikasikan dalam satu atau dua kategori.

B. Macam pekerjaan galian

1) Galian batu terdiri dari penggalian batu-batu besar dengan volume satu
meter kubik atau lebih besar atau bahan konglomerat padat yang keras
yang dalam pendapat konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen /Direksi Teknis tidak praktis untuk menggali tanpa
menggunakan peralatan kerja. Penggalian memerlukan peledakan
(blasting) apabila diizinkan oleh penguasa setempat , rockbreaker atau
 jackhammer atau peralatan lain yang sejenisnya. Ini tidak termasuk bahan
batuan yang dalam pendapat konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen / Direksi Teknis dapat dibuat lepas dan dipecah-pecah oleh
gandengan pembelah hidrolis atau bulldozer.

2) Semua penggalian lain akan dianggap sebagai galian biasa. Galian biasa
dibedakan menjadi dua kelompok yaitu galian biasa untuk material
timbunan dan galian biasa sebagai bahan bangunan.

Galian biasa harus mencakup seluruh galian yang tidak diklasifikasikan

sebagai galian batu dan masih dapat dilakukan dengan penggaru (ripper)
tunggal yang ditarik oleh traktor dengan berat maksimum 15 ton dan
tenaga kuda netto maksimum 180 PK (tenaga kuda)

 Galian biasa untuk material timbunan

Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan

sebagai material timbunan harus bebas dari bahan-bahan organik
dalam jumlah yang merusak, seperti daun, rumput, akar dan kotoran.

 Galian biasa sebagai bahan konstruksi

Bahan galian yang memenuhi persyaratan yang akan digunakan

sebagai bahan konstruksi harus bebas dari bahan-bahan organik
dalam jumlah yang merusak, dan dapat digunakan sebagai bahan
konstruksi karena memenuhi spesifikasi ini.

C. Toleransi Ukuran

Kelandaian, garis batas dan formasi akhir setelah penggalian tidak boleh
berbeda dari yang ditentukan lebih besar 2 cm pada setiap titik, sedangkan
untuk galian perkerasan tidak boleh berbeda lebih dari 1 cm dari yang
disyaratkan. Pekerjaan yang tidak memenuhi toleransi ini harus diperbaiki
sehingga diterima konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen /
Direksi Teknis. Permukaan galian tanah maupun batu yang tidak sesuai dan
terbuka terhadap aliran air permukaan harus cukup rata dan harus memiliki
cukup kemiringan untuk menjamin pengaliran air yang bebas dari permukaan
itu tanpa terjadi genangan.
D. Pemeriksaan di Lapangan

1) Untuk setiap pekerjaan galian yang dibayar di bawah Bab ini, ketinggian
dan garis batasnya harus disetujui oleh konsultan pengawas dan Pejabat
pembuat komitmen / Direksi Teknis, sebelum Penyedia barang dan jasa
memulai pekerjaan.

2) Sesudah masing-masing penggalian untuk lapis tanah dasar, formasi atau

pondasi dipadatkan, Penyedia barang dan jasa harus memberitahukan hal
tersebut kepada konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen
/Direksi Teknis, dan tidak ada bahan alas dasar atau bahan lainnya akan
dipasang sampai konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen /
Direksi Teknis telah menyetujui kedalaman penggalian dan kualitas serta
kekerasan bahan pondasi.

E. Penjadwalan Pekerjaan

1) Pembuatan parit atau penggalian lainnya memotong jalan kendaraan

harus dilaksanakan dengan menggunakan pelaksanaan setengah lebar
atau secara lain diadakan perlindungan sehingga jalan tersebut dijaga
tetap terbuka untuk lalu lintas pada setiap waktu.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada konsultan

pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis gambar rincian
semua bangunan sementara yang diusulkan untuk digunakan, seperti
penyangga, penguatan, cofferdam (bangunan sementara), dinding
pemutus aliran rembesan (cut off) dan bangunan-bangunan untuk
pembelokan sementara aliran sungai serta harus mendapatkan
persetujuan konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen /Direksi
Teknis sesuai dengan gambar-gambar, sebelum melakukan pekerjaan
galian yang dimaksudkan penyedia barang dan jasa telah menyelesaikan
pekerjaan pengamanan dengan bangunan-bangunan yang diusulkan
tersebut.

F. Penggunaan dan Pembuangan Bahan-bahan Galian

1) Semua bahan-bahan galian yang dapat dipakai di dalam batas-batas dan

lingkup kerja proyek, dimana mungkin akan digunakan dengan cara yang
 paling efektif, untuk pembuatan formasi pematang atau untuk urugan
kembali.

2) Bahan-bahan galian yang berisikan tanah-tanah organis, gambut,

berisikan akar-akar atau barang-barang tumbuhan yang banyak, dan juga
tanah yang mudah mengembang, yang menurut pendapat konsultan
pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis akan
menghalangi dalam pemadatan bahan lapisan di atasnya atau dapat
menimbulkan suatu penurunan yang tidak dikehendaki atau kehancuran,
akan diklasifikasikan sebagai tidak cocok digunakan sebagai urugan
dalam pekerjaan.

3) Setiap bahan yang melebihi kebutuhan untuk timbunan, atau setiap bahan
yang disetujui konsultan pengawas dan Direksi Teknis menjadi bahan
yang tidak cocok untuk urugan, harus dibuang dan diratakan dalam
lapisan-lapisan tipis oleh Penyedia barang dan jasa diluar jalan seperti
yang diperintahkan oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen /Direksi Teknis.

4) Penyedia barang dan jasa akan bertanggung jawab untuk semua

penyelenggaraan dan biaya-biaya bagi pembuangan bahan-bahan
kelebihan atau bahan tidak cocok, termasuk pengangkutannya dan
mendapatkan izin dari pemilik atau penyewa lahan dimana buangan
tersebut dilakukan.

G. Pengamanan Pekerjaan Galian

1) Selama pekerjaan penggalian, kemiringan galian yang stabil yang mampu

menyangga bangunan-bangunan, struktur atau mesin-mesin disekitarnya
harus dijaga pada seluruh waktu, serta harus dipasang penyangga dan
penguat yang memadai bila permukaan galian yang tidak ditahan dengan
cara lain dapat menjadi tidak stabil. Bila diperlukan, Penyedia barang dan
jasa harus menopang struktur-struktur disekitarnya yang mungkin menjadi
tidak stabil atau menjadi berbahaya oleh pekerjaan galian.

2) Alat-alat berat untuk pemindahan tanah, pemadatan atau maksud-maksud

sejenisnya, tidak diizinkan berdiri atau beroperasi lebih dekat dari 1,5
meter dari ujung parit terbuka atau galian pondasi, terkecuali pipa-pipa
 atau struktur telah selesai dipasang dan ditutup dengan paling sedikit 60
cm urugan dipadatkan.

3) Bendungan sementara, dinding pemotong aliran rembesan atau sarana-

sarana lain yang mengeluarkan air dari galian, harus didesain secara baik
dan cukup kuat untuk menjamin tidak terjadinya roboh mendadak,
dimungkinkan mampu mengalirkan secara cepat bahaya banjir pada
struktur.

4) Semua galian terbuka harus dipasang rintangan yang memadai untuk

menghindari tenaga kerja atau lain-lainnya jatuh dengan tidak sengaja ke
dalam galian dan setiap galian terbuka di dalam daerah badan perkerasan
atau bahu perkerasan, sebagai tambahan harus diberi marka pada malam
hari dengan drum dicat putih (atau semacamnya) dengan lampu merah,
sehingga diterima konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen /
Direksi Teknis.

5) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab untuk mengadakan

perlindungan bagi setiap pipa bawah tanah yang berfungsi, kabel-kabel,
konduit atau struktur di bawah permukaan lain yang dapat dipengaruhi
dan harus bertanggung jawab untuk biaya perbaikan setiap kerusakan
yang disebabkan oleh operasinya.

H. Perbaikan Penggalian yang Tidak Diterima

Pekerjaan galian yang tidak memenuhi kriteria toleransi yang diberikan harus
diperbaiki oleh Penyedia barang dan jasa sebagai berikut :

1) Bahan-bahan yang tersisa (karena penggalian yang tidak efisien) harus

dibuang dengan galian berikutnya.

2) Daerah yang telah terlanjur digali, atau daerah dimana telah bercerai berai
atau berjatuhan, harus diurug kembali dengan urugan pilihan atau bahan
pondasi bawah/pondasi atas yang mana yang dapat diterapkan, sehingga
diterima konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi
Teknis.
1.2 Pelaksanaan Pekerjaan

A. Prosedur Umum

1) Pekerjaan galian harus dilaksanakan dengan sekecil mungkin terjadi

gangguan terhadap bahan-bahan di bawah dan di luar batas galian yang
ditentukan sebelumnya.

2) Bila bahan tersebut yang nampak keluar di atas garis formasi atau tanah
dasar atau permukaan pondasi adalah dalam kondisi lepas-lepas atau
lunak atau secara lain tidak cocok dalam pendapat konsultan pengawas
dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis, bahan itu harus dibuang
seluruhnya dan diganti dengan urugan yang cocok, seperti diperintahkan
konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis.

3) Dimana batu, lapisan keras atau bahan tidak dapat dihancurkan lainnya
ditemukan berada di atas garis formasi untuk saluran yang dilapisi, atau
penggalian permukaan untuk perkerasan dan bahu perkerasan, atau di
atas bagian dasar parit pipa atau galian pondasi struktur, bagian tersebut
harus digali terus sedalam 20 cm sampai satu permukaan yang merata
dan halus. Tidak ada runcingan-runcingan batu akan ditinggalkan
menonjol dari permukaan yang nampak keluar dan semua bahan-bahan
yang lepas-lepas harus dibuang. Profil galian yang telah ditetapkan harus
dikembalikan dengan pengurugan kembali dan dipadatkan dengan bahan
pilihan yang disetujui oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen / Direksi Teknis.

4) Setiap bahan muatan diatas harus disingkirkan dari tebing yang tidak
stabil sebelum penggalian dan talud tebing halus dipotong menurut sudut
rencana talud. Untuk tebing yang tinggi harus dibuatkan barometer pada
setiap ketinggian tebing 5,0 m yang sesuai dengan gambar standar.

5) Untuk perlindungan tebing terhadap erosi, akan dibuatkan saluran cut off
(penutup aliran rembesan) dan saluran pada kaki tebing sebagaimana
ditunjukan pada Gambar Rencana atau sebagaimana diperintahkan oleh
konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis di
lapangan. Daerah-daerah yang baru selesai digali, secepatnya harus
 dilindungi juga dengan penyediaan lempengan rumput atau tanaman-
tanaman lain yang disetujui.

6) Sejauh mungkin dan seperti diperintahkan oleh konsultan pengawas dan

Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis, Penyedia barang dan jasa
harus menjaga galian tersebut bebas air dan harus melengkapi dengan
pompa-pompa, peralatan dan tenaga kerja, serta membuat tempat air
mengumpul, saluran sementara atau tanggul sementara seperlunya untuk
mengeluarkan atau membuang air dari daerah-daerah disekitar galian.

B. Penggalian untuk Bahan Urugan

1) Lubang-lubang bahan galian, apakah berada dalam kawasan Proyek atau

dimana saja, harus digali sesuai dengan ketentuan-ketentuan spesifikasi
ini.

2) Persetujuan untuk membuka satu daerah galian baru, atau meng-

operasikan daerah galian yang ada, harus diperoleh dari konsultan
pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis secara tertulis
sebelum suatu operasi galian dimulai.

3) Lubang-lubang harus dibatasi apabila lubang-lubang tersebut

mengganggu drainase asli atau drainase yang didesain.

4) Di sisi daerah yang miring, lubang-lubang galian bahan diatas sisi jalan
yang lebih tinggi, harus dibuat landai dan dibuat mengalirkan air untuk
membawa semua air permukaan ke saluran tepi dan ke gorong-gorong di
dekatnya tanpa terjadi genangan.

5) Ujung dari satu lubang galian bahan tidak boleh lebih dekat dari 2 meter
dari kaki satu tanggul atau 10 meter dari bagian puncak satu galian.

6) Semua lubang galian bahan atau sumber bahan yang digunakan oleh
Penyedia barang dan jasa harus ditinggalkan dalam kondisi yang rapih
dan teratur dengan sisi dan talud yang stabil setelah pekerjaan selesai.

7) Penentuan Quarry dilakukan oleh Penyedia barang dan jasa minimum 3

Quarry atau sesuai dengan volume timbunan yang dibutuhkan.
 C. Pembongkaran Bangunan Sementara

1) Kecuali diperintahkan lain oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat

komitmen / Direksi Teknis, semua struktur sementara seperti tanggul
sementara atau penyangga penguat, harus dibongkar oleh Penyedia
barang dan jasa setelah selesainya struktur permanen atau pekerjaan lain
untuk mana galian itu telah dilaksanakan.

2) Bahan-bahan yang dikumpulkan dari bangunan-bangunan sementara

tersebut tetap menjadi milik Penyedia barang dan jasa atau mungkin jika
disetujui dianggap cocok oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen / Direksi Teknis, disatukan ke dalam pekerjaan permanen dan
dibayar dibawah item pembayaran yang relevan dimasukkan ke dalam
Daftar Penawaran.

3) Setiap bahan galian yang dapat diizinkan sementara dipasang di dalam

satu jalan air, harus dibuang dalam satu cara sehingga tidak merusak
jalan air. Semua permukaan akhir urugan yang nampak keluar harus
cukup halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan yang cukup
menjamin limpasan bebas air permukaan.

1.3 Pengukuran

Volume galian ditunjukan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat

Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan galian.

1.4 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

2. URUGAN

2.1 Umum

A. Uraian

1) Pekerjaan ini terdiri dari mendapatkan, mengangkut, penempatan dan

memadatkan tanah atas bahan berbutir yang disetujui untuk
pembangunan landas pacu, taxiway, apron, pengurugan kembali parit-
parit atau galian disekeliling pipa atau struktur serta pengurugan sampai
 kepada garis batas, kemiringan dan ketinggian penampang melintang
yang ditentukan atau disetujui.

2) Pekerjaan tersebut tidak termasuk pemasangan bahan filter pilihan

sebagai alas dasar untuk pipa atau saluran beton, atau sebagai bahan
drainase porous yang disediakan untuk drainase di bawah permukaan.
Bahan-bahan ini dimasukkan dalam Spesifikasi-spesifikasi ini.

B. Jenis Urugan

1) Urugan yang dicakup oleh persyaratan-persyaratan bab ini terdiri dari

urugan biasa, urugan pilihan dan urugan dari dalam.

a. Urugan biasa

 Bahan yang dipilih sebaiknya tidak termasuk tanah yang

berplastisitas tinggi yang diklasifikasikan menurut SNI-03-6797-
2002 atau menurut Unified Soil Classification System (USCS).
Urugan bila diuji dengan SNI 03-1744-1989, harus memiliki nilai
CBR tidak kurang dari 4 % atau tidak kurang dari 6% apabila
ditentukan oleh pemberi tugas (CBR laboratorium setelah
perendaman 4) seperti yang ditentukan oleh SNI 03-1742-1989.

 Urugan yang diklasifikasikan sebagai urugan biasa harus terdiri dari

bahan galian tanah atau bahan galian batu yang disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebagai bahan yang
memenuhi syarat untuk dipergunakan dalam pekerjaan mencakup
semua material yang dalam klasifikasi test ASTM D 2487 dikenal
sebagai GW, GP, GM, GC, SW, SP, SM dan SC.

 Bahan urugan biasa tidak boleh dari bahan galian tanah yang
mempunyai sifat- sifat sebagai berikut:

- Tanah yang mengandung organik seperti jenis tanah OL, ML, OH

dan Pt dalam sistem USCS dan tanah yang mengandung daun,
rumput , akar dan sampah.

- Tanah yang mempunyai sifat kembang susut tinggi dan sangat

tinggi dalam klasifikasi Van Der Merwe, Carter dan Bentley dengan
ciri-ciri memiliki Indeks Plastisitas (IP) lebih dari 55% atau Liquid
 Limit (LL) lebih besar dari 40% dan/atau memiliki kandungan
mineral dominan Na-Montmorillonite.

b. Urugan pilihan

 Urugan yang diklasifikasikan sebagai urugan pilihan harus terdiri

dari bahan tanah atau batu yang memenuhi semua ketentuan untuk
urugan biasa dan sebagai tambahan harus memiliki sifat – sifat
tertentu yang terkandung dari maksud penggunaanya, seperti
diperintahkan atau disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Pekerjaan. Dalam segala hal, seluruh urugan pilihan, bila diuji
sesuai dengan SNI 03-1744-1989, memiliki nilai CBR paling sedikit
10 % setelah 4 hari perendaman, seperti jenis tanah GW, GP, GC,
GM, SW, SP dan SM dalam sistem Unified Soil Classification
System (UCSC).

 Urugan pilihan digunakan pada kondisi tanah lunak seperti rawa-

rawa, tanah payau, atau tanah yang selalu terendam air dimana
diperlukan satu tanah urugan dengan plastisitas rendah (bahan
berbutir), dan juga dimana stabilisasi tanggul, talud yang terjal atau
tanah dasar harus ditimbun sampai ketinggian dan pemadatan yang
tertentu. Urugan pilihan dari bahan sirtu atau kerikil atau bahan
berbutuir bersih lainya dengan persyaratan t  1.8 ton/m3 dan
sudut geser   20 dan Index Plastisitas maksimum 6 %.

c. Urugan dari Dalam

 Urugan dari dalam adalah urugan tanah yang bersal dari penggalian
tanah di dalam area bandar udara. Penggunaan tanah urugan dari
dalam area bandar udara dimaksudkan untuk memanfaatkan tanah
galian sebagai upaya efisiensi dan optimalisasi anggaran. Urugan
dari dalam dapat digunakan untuk timbunan di bawah area
konstruksi maupun timbunan di luar konstruksi sesuai dengan
petunjuk Konsultan Pengawas atau Direksi Teknis.

 Tanah dari dalam area bandar udara dapat digunakan sebagai

bahan urugan apabila diklasifikasikan menurut SNI-03-6797-2002
atau menurut Unified Soil Classification System (USCS). Urugan
 bila diuji dengan SNI 03-1744-1989, harus memiliki nilai CBR tidak
kurang dari 4 % ( CBR setelah perendaman 4 hari seperti yang
ditentukan oleh SNI 03-1742-1989.

 Bahan urugan biasa tidak boleh dari bahan galian tanah yang
mempunyai sifat- sifat sebagai berikut:

 Tanah yang mengandung organik seperti jenis tanah OL, ML,

OH dan Pt dalam sistem USCS dan tanah yang mengandung
daun, rumput , akar dan sampah.

 Tanah yang mempunyai sifat kembang susut tinggi dan sangat

tinggi dalam klasifikasi Van Der Merwe, Carter dan Bentley
dengan ciri-ciri memiliki Indeks Plastisitas (IP) lebih dari 55%
atau Liquid Limit (LL) lebih besar dari 40% dan/atau memiliki
kandungan mineral dominan Na-Montmorillonite.

2) Persyaratan Pemadatan untuk Urugan

a) Untuk areal dimana akan dibuat konstruksi perkerasan, semua lapisan

timbunan yang berada dibawah elevasi 1 m sampai dengan 3 m dari
permukaan subgrade harus dipadatkan sekurang kurangnya 90%
terhadap Maximum Dry Density (MDD) pada Optimum Moisture
Content (OMC).
b) Semua timbunan yang lebih dari 30 cm sampai dengan kedalaman 1
meter dibawah permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 95 %
MDD pada OMC.
c) Semua timbunan di bawah struktur konstruksi sampai kedalaman 30
cm harus dipadatkan sampai mencapai 100% MDD pada OMC.
d) Pada daerah airstrip untuk lapisan teratas setebal 150 mm harus
dipakai material timbunan tertentu yang sudah disetujui konsultan
pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen.

3) Toleransi Ukuran

a. Ketinggian dan kemiringan akhir pematang tanah dasar dan bahu

jalan, setelah pemadatan tidak boleh ada dua sentimeter lebih tinggi
atau 2 cm lebih rendah dari yang ditentukan atau disetujui.
 b. Semua permukaan akhir urugan yang nampak keluar harus cukup
halus dan seragam, dan mempunyai kemiringan yang cukup menjamin
limpasan bebas alr permukaan.
c. Permukaan akhir talud pematang tidak boleh berbeda dari garis profil
yang ditentukan lebih dari 10 cm.
d. Timbunan tidak boleh dihampar dalam lapisan dengan tebal padat
lebih dari 20 cm atau dalam lapisan dengan tebal padat kurang dari 10
cm.
4) Contoh tanah untuk urugan

Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada konsultan

pengawas dan Pejabat pembuat komitmen /Direksi Teknis hal-hal berikut
ini paling sedikit 14 hari sebelum mulai digunakannya setiap bahan
sebagai urugan :
Beberapa contoh bahan yang akan digunakan untuk timbunan minimum
dua karung masing-masing 50 kg untuk satu tempat pengambilan tanah /
quarry.

 Dua contoh bahan dengan berat masing-masing 50 kg, salah satu dari
bahan tersebut akan disimpan di direksi keet oleh konsultan pengawas
dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis sebagai acuan selama
jangka waktu kontrak.

 Setiap Pindah Quarry Penyedia barang dan jasa harus melakukan

pengujian tanah kembali.

 Surat pernyataan mengenai asal dan komposisi setiap bahan yang

diusulkan sebagai bahan urugan pilihan, bersama-sama dengan hasil
pemeriksaan yang menyatakan bahwa bahan tersebut memenuhi
Spesifikasi.

5) Pelaksanaan Pekerjaan

Urugan tidak boleh dilaksanakan, dipasang, dihampar atau dipadatkan

selama hujan atau kondisi basah dan pemadatan tidak dapat dikontrol.
6) Perbaikan Urugan yang Tidak Diterima atau tidak stabil

a) Urugan terakhir yang tidak memenuhi penampang melintang yang

ditentukan atau disetujui atau dengan toleransi permukaan yang
 ditentukan dalam tabel 2.2, harus diperbaiki dengan membuat terurai
permukaan tersebut, dan membuang atau menambah bahan-bahan
yang diperlukan diikuti dengan pembentukan dan pemadatan kembali.
b) Urugan yang terlalu basah untuk pemadatan, dalam hal batas-batas
kandungan kelembutan seperti yang ditentukan dan diperintahkan oleh
konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis,
harus diperbaiki dengan menggaruk bahan tersebut sampai kedalaman
15 cm atau seperti penebaran urugan, masing-masing lapisan harus
dipadatkan menyeluruh dengan peralatan pemadatan yang cocok dan
memadai yang disetujui oleh konsultan pengawas dan Pejabat
pembuat komitmen / Direksi Teknis sampai kepada persyaratan-
persyaratan kepadatan berikut :
 Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm dibawah permukaan tanah
dasar harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering standar
maksimum yang ditetapkan sesuai AASHTO T99.

Untuk tanah-tanah yang berisi lebih dari 10% bahan-bahan yang

tertahan diatas saringan 19 mm, maka kepadatan kering
maksimum yang didapat harus disesuaikan untuk bahan-bahan
oversize (kelewat besar) tersebut seperti diperintahkan oleh
konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi
Teknis.

 Lapisan-lapisan di dalam 30 cm atau kurang, dibawah permukaan

tanah dasar, harus dipadatkan sampai 100% kepadatan kering
standar maksimum yang ditetapkan sesuai AASHTO T99.

0,3 = 100 % MDD pada OMC

0,3 – 1 m > 95 % MDD pada OMC

1 – 3 m > 90 % MDD pada OMC

MDD = Maximum Dry Density

OMC = Optimum Moisture Content.
 Tergantung kepada jenis pelaksanaan dan persyaratan khusus
konsultan pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi
 Teknis, pengujian-pengujian kepadatan di lapangan dengan
methoda kerucut pasir harus dilakukan di atas masing-masing
lapisan urugan yang telah didapatkan, sesuai dengan AASHTO
T191 (PB. 0103-76) dan jika hasil sesuatu pengujian menunjukan
bahwa kepadatannya kurang dari kepadatan yang diminta,
Penyedia barang dan jasa harus memperbaiki pekerjaan tersebut
sesuai dengan kedalaman penuh lapisan dan dilokasi yang
ditunjukkan oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen / Direksi Teknis, yang tidak boleh berjarak lebih dari 200
m.

c) Pemadatan urugan tanah harus dilakukan hanya bila kadar air bahan
tersebut berada didalam batas 3% kurang dari kadar air optimum
sampai 1% lebih dari kadar air optimum. Kadar air optimum akan
ditetapkan sebagai kadar air dimana kepadatan kering maksimum
dicapai bila tanah tersebut dipadatkan sesuai dengan AASHTO T99.
d) Urugan timbunan harus dipadatkan dimulai pada ujung paling luar
serta masuk ketengah dalam satu cara dimana masing-masing bagian
menerima desakan pemadatan yang sama.
e) Jika bahan urugan harus ditempatkan di atas kedua sisi sebuah pipa
atau saluran beton atau struktur, pelaksanaannya harus sedemikian
sehingga urugan tersebut dibentuk sampai ketinggian yang hampir
sama di atas kedua sisi struktur.
f) Terkecuali disetujui oleh konsultan pengawas dan Pejabat pembuat
komitmen / Direksi Teknis, urugan disekitar ujung satu box culvert tidak
boleh ditempatkan lebih tinggi dari dasar dinding belakang atau kepala
box culvert sampai bangunan atas dipasang.
Urugan ditempat-tempat yang sulit dicapai oleh peralatan pemadatan
harus ditempatkan dalam lapisan-lapisan horisontal dengan bahan-bahan
lepas ketebalan tidak melebihi 20 cm dan dipadatkan menyeluruh
menggunakan mesin pemadat yang disetujui. Harus diberikan perhatian
khusus untuk menjamin tercapainya pemadatan yang diterima di bawah
dan di samping pipa-pipa, untuk mencegah rongga-rongga dan untuk
menjamin pipa-pipa tersebut mendapat dukungan sepenuhnya.
2.2 Pengendalian Mutu

a. Test Laboratorium

Test untuk kondisi kualitas bahan urugan harus dilaksanakan kedua-duanya

untuk sumber pengadaan dan test ditempat seperti diperintahkan konsultan
pengawas dan Pejabat pembuat komitmen / Direksi Teknis, untuk dapat
memenuhi persyaratan-persyaratan Spesifikasi ini. Test Laboratorium berikut
ini dijadikan rujukan (referensi).

Tabel 2. 1 Test Laboratorium Bahan Urugan

Test Judul Singkat

ASTM D 421 Dry preparation dari sample tanah

ASTM D 422 Particle size analysis

ASTM D 427 Shrinkage factors

ASTM D 854 Specific Gravity tanah

ASTM D1557 Moisture-Density relation (metoda D)

ASTM D1883 Bearing Ratio of laboratory compacted

ASTM D2217 Wet preparation dari sample tanah

ASTM D2487 Classification of soils

ASTM D4318 Liquid Limit, Plastic Limit and Plasticity of soils

Test Lapangan

ASTM D1556 In-situ density, sand cone

ASTM D2167 In-situ density, rubber balloon

b. Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian Lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk memenuhi

persyaratan Spesifikasi. Penyedia barang dan jasa harus menyediakan
semua bantuan yang diperlukan dalam bentuk tenaga kerja, pengangkutan
dan pengujian.
 Tabel 2. 2 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian Prosedur

a. Pengujian kepadatan urugan  Untuk menentukan hubungan

padat di lapangan (Test Sand kepadatan dan kadar air pemasangan.
cone) (AASHTO T 191)
 Harus dilaksanakan setiap layer/lapis
(SNI 03-1976-1990) atau setiap 1000 m3 bahan timbunan
sampai kedalaman penuh.

 Urugan ditempatkan dalam lapisan di

bawah formasi konstruksi, harus diuji
setiap 200 m2.

 Untuk urugan kembali di sekeliling

struktur atau di dalam parit gorong-
gorong, paling sedikit satu test untuk
setiap bagian urugan kembali selesai
dipasang.

b. Penentuan CBR Lapangan  Dengan menggunakan alat CBR

Urugan Padat lapangan, di lokasi yang diminta oleh
Konsultan Pengawas dan Teknis dan
dilakukan setiap 1000 m2.

c. Pengujian Permukaan (Surface  Permukaan harus diuji untuk kerataan

Test) serta ketepatan kemiringan Jika perlu
bagian yang kurang rata maupun
kemiringan atau ketinggian kurang
tepat maka tanahnya harus dibuang,
ditimbun kembali, dipadatkan lagi,
sampai diperoleh kerataan, kemiringan
dan ketinggian yang diperlukan.

 Permukaan yang sudah selesai tidak

boleh selisih lebih dari 12 mm jika
 Test Pengendalian Prosedur

ditest dengan tongkat lurus panjang 3

meter yang dilaksanakan sejajar tegak
lurus dengan garis tengah.

c. Percobaan Pemadatan

1) Sebelum pekerjaan pemadatan tanah dilakukan, Penyedia barang dan

jasa harus melaksanakan percobaan pemadatan dengan setiap material
yang akan dipakai untuk timbunan baik itu material dari luar maupun dari
hasil ekskavasi. Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan metoda
kerja pemadatan kepada Pejabat Pembuat Komitmen untuk mendapatkan
persetujuan tentang cara kerja yang akan dilaksanakan.

2) Percobaan pemadatan merupakan suatu demonstrasi pekerjaan oleh

Penyedia barang dan jasa untuk mendapatkan persetujuan dari Pejabat
Pembuat Komitmen tentang metoda yang diusulkan. Bilamana dalam
demonstrasi tersebut kualitas yang dipersyaratkan tidak dapat dicapai,
konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen berhak
memerintahkan Penyedia barang dan jasa untuk mengulanginya.
Pekerjaan percobaan ini tidak dibayar.

3) Percobaan pemadatan termasuk tes laboratorium dan tes lapangan sesuai

yang disyaratkan. Penyedia barang dan jasa harus menyampaikan semua
hasil tes kepada konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen.

4) Prosedur percobaan meliputi areal percobaan dengan luas tidak kurang

dari 30 meter x 15 meter pada lokasi yang telah disetujui oleh konsultan
pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen, dengan ketebalan yang sama
tetapi dengan kadar air yang berbeda dengan :

 Sekurang kurangnya 10 lintasan dengan pneumatic tyred dengan berat

yang akan ditentukan kemudian oleh konsultan pengawas dan Pejabat
Pembuat Komitmen pada saat percobaan.

 Sekurang kurangnya 10 lintasan menggunakan peralatan lain sesuai

petunjuk konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen.
  Metoda lain yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk dapat
mencapai persyaratan.

5) Dengan cara tersebut pemadatan maksimum yang dapat dicapai dengan

kadar air dan peralatan tertentu. Untuk keperluan ini mungkin subgrade
perlu disiram dengan air selama beberapa jam sebelum pekerjan
percobaan pemadatan dilaksanakan.

6) Menindak lanjuti pemadatan percobaan, Penyedia barang dan jasa harus

menyampaikan kepada konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat
Komitmen usulan metoda pemadatan untuk setiap jenis material yang
akan dipakai dalam pekerjaan. Usulan Penyedia barang dan jasa harus
mencakup juga jumlah dan tipe peralatan, berat dan tekanan roda bila
dipakai pneumatic tired roller, cara memperoleh kadar air yang diperlukan,
jumlah lintasan dan tebal hamparan sebelum dipadatkan.

7) Bila Pejabat Pembuat Komitmen berpendapat bahwa hasil pemadatan

percobaan telah sesuai dengan yang dipersyaratkan, maka Pejabat
Pembuat Komitmen akan memberikan persetujuan terhadap metoda yang
diusulkan Penyedia barang dan jasa . Bila Pejabat Pembuat Komitmen
tidak menyetujui usulan Penyedia barang dan jasa maka Penyedia
barang dan jasa harus menyerahkan secara tertulis amandemen usulan
untuk pemadatan dan bila diperlukan mengadakan percobaan ulang.

8) Selanjutnya dalam pelaksanaan pekerjaan pemadatan Penyedia barang

dan jasa harus tetap mengikuti prosedur yang telah disetujui oleh
konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen untuk setiap
material yang akan dipadatkan dan hasil pemadatan harus memenuhi
persyaratan.

9) Meskipun metoda dan rencana Penyedia barang dan jasa telah disetujui
konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang
dan jasa harus bertanggung jawab penuh terhadap pekerjaan tanah
sesuai dengan gambar dan persyaratan yang telah ditentukan.

2.3 Pengukuran

Volume urugan ditunjukkan dengan perencanaan atau permintaan oleh Pejabat

Pembuat Komitmen akan banyaknya m3 untuk pekerjaan urugan.
 2.4 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

3. PENYIAPAN TANAH DASAR

3.1 Umum

A. Uraian

Pekerjaan ini terdiri dari menyiapkan tanah dasar yang langsung terletak di
bawah konstruksi landasan, dalam keadaan siap menerima struktur
perkerasan atau bahu landasan. Tanah dasar tersebut meluas sampai lebar
penuh dasar konstruksi seperti ditunjukkan pada gambar, dan dapat dibentuk
di atas timbunan biasa, timbunan pilihan, galian batu atau diatas bahan filter
porous.

B. Toleransi Ukuran

1) Kemiringan dan ketinggian akhir setelah pemadatan, tidak boleh berbeda

satu sentimeter lebih tinggi atau lebih rendah dari pada yang ditetapkan
atau diatur di lapangan dan disetujui oleh konsultan pengawas dan Direksi
Teknis.

2) Permukaan akhir tanah dasar akan dibuat miring melintang jalan seperti
yang ditetapkan atau ditunjukkan pada gambar dan dibuat cukup rata
serta seragam untuk menjamin limpasan air permukaan yang bebas.

C. Penjadwalan Pekerjaan

1) Sebelum pelaksanaan pekerjaan semua pekerjaan drainase (Gorong-

gorong, pipa porous dan bangunan-bangunan kecil lainnya) yang
diletakkan di bawah tanah dasar atau disebelah tanah dasar harus
diselesaikan dan dapat berfungsi dengan baik sehingga dapat
menyediakan drainase yang efektif bagi limpasan air permukaan dari
tanah dasar selama hujan ataupun sebagian hasil banjir dari daerah
sekitarnya.

2) Penyiapan tanah dasar apabila telah memenuhi spesifikasi harus diikuti

dengan penghamparan lapis pondasi bawah apabila jarak pelaksanaan
 terlalu jauh dikhawatirkan tanah dasar menjadi rusak, luas pekerjaan
penyiapan tanah dasar harus dibatasi sehingga daerah tersebut masih
dapat dipelihara dengan peralatan yang ada. Penyedia barang dan jasa
harus mengatur penyiapan tanah dasar dengan material perkerasan
lapisan selanjutnya.

D. Pengendalian Lalu Lintas

1) Pengendalian lalu lintas harus dilakukan oleh Penyedia barang dan jasa
sesuai dengan persyaratan umum kontrak, dan sampai disetujui oleh
konsultan pengawas dan Direksi Teknis.

2) Penyedia barang dan jasa harus bertanggung jawab terhadap semua

konsekwensi lalu lintas yang diizinkan lewat di atas tanah dasar, selama
pelaksanaan pekerjaan dan Penyedia barang dan jasa harus melarang
lalu lintas tersebut bilamana mungkin dengan menyediakan satu jalan
pengalihan atau pembangunan setengah lebar jalan.

E. Perbaikan Penyiapan Tanah Dasar yang Tidak Diterima

1) Persyaratan yang ditetapkan dalam Seksi "Galian", dan Seksi "Urugan",

harus diterapkan untuk semua penyiapan tanah dasar dimana hal – hal
tersebut sangat relevan (berkaitan).

2) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki atas biaya Penyedia barang
dan jasa sampai disetujui konsultan pengawas dan Direksi Teknis, setiap
alur bekas roda, gundukan dan kerusakan-kerusakan lain yang
diakibatkan oleh lalu lintas atau tenaga kerja Penyedia barang dan jasa
atas tanah dasar yang sudah selesai.

3) Penyedia barang dan jasa akan memperbaiki sebagaimana diperintahkan

konsultan pengawas dan Direksi Teknis, setiap kemerosotan tanah dasar
disebabkan oleh kekeringan dan retak-retak, atau dari kebanjiran ataupun
kasus alami lainnya. Pekerjaan tersebut akan dimasukkan untuk
pembayaran di bawah bab ini, terkecuali konsultan pengawas dan Direksi
Teknis menganggap kerusakan-kerusakan tersebut disebabkan oleh
kelalaian Penyedia barang dan jasa.
3.2 Bahan-Bahan

Bahan tanah dasar dan kualitasnya harus sesuai dengan persyaratan yang
berkaitan untuk timbunan biasa, timbunan pilihan atau galian tanah dasar yang
ada. Bahan-bahan yang digunakan dalam masing-masing keadaan harus seperti
diperintahkan konsultan pengawas dan Direksi Teknis, dan harus dipasang
seperti yang ditetapkan pada Bab sebelumnya.

3.3 Pelaksanaan Pekerjaan

A. Penyiapan Lapangan untuk tanah dasar dari mulai alat berat dan alat bantu
lainnya serta tenaga kerja telah siap, patok elevasi dan batas telah terpasang
untuk acuan area pekerjaan yang akan dikerjakan.

B. Penggalian dan pengurugan untuk tanah dasar harus seperti yang ditetapkan
pada sub bab sebelumnya dalam spesifikasi ini.

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan dan menggunakan mal logam
dan mistar logam untuk memeriksa punggung atau kemiringan melintang.
Bilamana diminta oleh konsultan pengawas dan Direksi Teknis ketinggian
lapangan harus diperiksa dengan alat survai ketinggian.
C. Pemadatan Tanah Dasar

Pemadatan lapisan tanah di bawah permukaan tanah dasar harus

dilaksanakan sesuai dengan persyaratan spesifikasi yang diberikan pada Sub
Bab sebelumnya.

Spesifikasi-spesifikasi ini :

1) Lapisan-lapisan yang lebih dari 30 cm di bawah permukaan tanah dasar

harus dipadatkan sampai 95% kepadatan kering maksimum yang
ditetapkan sesuai dengan AASHTO T99.

2) Lapisan-lapisan yang berada pada 30 cm atau kurang, dan sampai

permukaan tanah dasar harus dipadatkan sampai 100% kepadatan kering
maksimum.

3.4 Pengendalian Mutu

Pengujian-pengujian kualitas untuk kepadatan di lapangan dan daya dukung

harus dilakukan untuk setiap 200 m2 sesuai dengan persyaratan spesifikasi
 sebelumnya yaitu dengan uji sand cone test untuk mendapatkan tingkat
kepadatan dilapangan. CBR minimum untuk tanah dasar sesuai gambar rencana
yang disesuaikan dengan lokasi landasan. Bilamana hal ini tidak dapat dicapai,
maka perlu diperbaiki material yang ada dengan merubah ketebalan, menambah
jumlah lintasan atau meningkatkan berat alat pemadat, atau perbaikan tanah
dasar bawah / bahan timbunan pilihan sampai ketebalan yang diperintahkan oleh
konsultan pengawas dan Direksi Teknis.

3.5 Pengukuran

Banyaknya galian dan / atau timbunan yang harus dibayar adalah jumlah meter
persegi yang diukur dari posisi aslinya dan jumlah biaya harus diperhitungkan
dari agreed cross section.

3.6 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
 BAB III

KONSTRUKSI PERKERASAN

1. LAPISAN SUB-BASE

1.1 Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua
perlengkapan peralatan, serta material/ bahan kerja untuk melaksanakan
semua pekerjaan yang berhubungan dengan pembuatan subbase course
dengan tebal sesuai persyaratan kontrak dan spesifikasi serta gambar-gambar
yang dipergunakan dan disetujui.

1.2 Bahan

Bahan subbase harus terdiri dari material yang mempunyai partikel dengan
tingkat kekerasan atau fragmen dengan butiran agregat yang terdiri dari
campuran sirtu, batu pecah, kerikil atau material sejenis dari sumber yang telah
disetujui.

Material – material tersebut harus bersih dari humus, lumpur, lempung yang
berlebihan serta bahan organik lainnya. Gradasi dari campuran agregat kering
harus memenuhi suatu persyaratan dibawah ini:

Tabel 3. 1 Gradasi Gabungan

Saringan ASTM Prosentase passing bobot kering

3” 100

No. 10 20 - 100

No. 40 5 - 60

No. 200 0-8

Gradasi dalam daftar di atas mengambarkan batas - batas yang akan

menentukan apakah agregat yang dipakai dari sumber pengadaannya. Hasil
akhir dari penyusunan / penggabungan gradasi dengan memakai dasar gradasi
limit tersebut, harus masuk dalam batas grading limit hingga penyusunan/
 penggabungan gradasi tersebut harus mempunyai susunan uniform dari
coarse aggregate sampai ke fine aggregate.

Jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No. 200 tidak boleh lebih dari ½ -
jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No.40. Seluruh agregat yang dipakai
untuk agregat subbase, termasuk fraksi agregat yang lewat saringan No. 40
harus mempunyai liquid limit tidak lebih dari 25% dan plasticity index tidak lebih
darl 6% bila ditest dengan persyaratan ASTM 4318.

Sand equivalent + 95 % dan maksimum jumlah material yang lebih halus dari
0.02 mm harus kurang dari 3 %.

CBR min Sub Base harus lebih besar dari 25 %.

Tabel 3. 2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course

Uraian Batas Tes

- Batas Cair - Maksimum 25%

- Indeks Plastisitas - Maksimum 6%

- Ekivalensi Pasir (bahan halus plastis) - Minimum 95%

- CBR terendam - Minimum 25%

- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran) - Maksimum 40%

- Campuran lempung dan butir – butir mudah - Maksimum 5%

pecah dalam agregat
- Maksimum 5%
- Perbandingan % lolos # 200 dan No. 40

1.3 Cara – Cara Penyusunan Pada Umumnya

Subbase course harus ditempatkan sesuai dengan ketentuan dalam gambar.

Bahannya harus diberi bentuk serta dipadatkan benar - benar menurut toleransi
yang ditentukan. Subbase yang dikarenakan atau bentuk tidak cukup kuat dan
stabil tanpa gerakan peralatan konstruksi, harus distabilisasikan secara
mekanis sampai pada titik kedalaman yang diperlukan untuk memberikan
kestabilan tertentu menurut petunjuk Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Kestabilan secara mekanis itu meliputi penambahan butiran-butiran halus (fine

grained) untuk mengikat butir-butir dari pada bahan subbase secara
 memuaskan guna melengkapi daya tahan, sehingga lapisan itu tidak akan
menjadi cacat dibawah lalu lintas dari pada peralatan konstruksi.

Tambahan pengikat untuk bahan subbase itu tidak boleh menyimpang dari
pada batas - batas persyaratan yang telah ditentukan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.

1.4 Pelaksanaan Pada PITS (Lubang-lubang)

Semua pekerjaan yang menyangkut pembersihan serta pengupasan lubang-

lubang / pits dan penanganan bahan-bahan yang tidak diinginkan harus
dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa atas biaya sendiri. Bahan
subbase harus diperoleh dari lubang-lubang atau sumber-sumber yang telah
diuji / disetujui.

Bahan didalam lubang-lubang digali dan ditangani sedemikian rupa sehingga

diperoleh suatu hasil yang seragam serta memuaskan.

1.5 Perlengkapan

Semua perlengkapan yang diperlukan untuk penyusunan yang tepat dari pada
pekerjaan ini harus dalam keadaan siap kerja serta telah diterima oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis sebelum pelaksanaan pekerjaan
dimulai.

Perbekalan harus diadakan oleh Penyedia barang dan jasa untuk pengadaan
air pada tempat pembangunan itu dengan menggunakan peralatan yang
berkemampuan dan berkapasitas tinggi untuk menjamin penggunaan yang
seragam.

Persiapan peralatan itu harus direncanakan, disusun serta dioperasikan dan

harus mempunyai kemampuan yang cukup untuk mengaduk semua bahan-
bahan subbase yang mempunyai gradasi dan syarat yang diharapkan.

1.6 Trial Compaction

Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa

harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjakan dengan
persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan
dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai
nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji
 pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya
dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan
dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi
persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.

1.7 Persiapan Bagian Bawah Lapisan

Sebelum bahan Subbase ditempatkan, maka lapisan yang telah ada / subgrade
harus disiapkan serta diperbaiki sesuai ketentuan dalam pekerjaan tanah,
mengenai timbunan dibawah subbase course dan graded area.

Lapisan yang telah ada / subgrade harus diperiksa dan disetujui lebih dulu
sebelum dimulai penyelenggaraan penebaran material subbase.

Pemeriksaan kemiringan antara tepi-tepi dari pada lapisan yang telah ada
subgrade harus dengan garis stakes, atau bentuk-bentuk yang ditempatkan
dalam jalur sejajar dengan garis tengah dari pada lapisan yang telah ada /
subgrade serta ditempatkan antara stakes, pins atau sejenis.

Untuk melindungi subgrade serta untuk menjamin pengaliran air yang baik
maka penebaran subbase dimulai sepanjang garis tengah dari pada lapisan
pada satu bagian yang berpuncak atau pada bagian tertinggi dari lapisan
dengan kemiringan satu jurusan.

1.8 Cara – Cara Untuk Penghamparan Pada Umumnya

Lapisan subbase harus disusun berlapis-lapis tidak boleh kurang dari

7,5 cm dan tidak boleh lebih dari 20 cm tebalnya setelah dipadatkan.

Karena bahan itu dibentangkan rata maka harus mempunyai ketebalan yang
sama dan tidak diperkenankan adanya tempat-tempat yang mengalami
segregation.

Subbase tidak boleh dihamparkan lebih dari 2.000 meter persegi sebelum
digilas, kecuali dinyatakan lain oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Tiap percikan air yang diperlukan harus dijaga dalam batas-batas yang
dipersyaratkan. Bahan subbase tidak boleh ditempatkan di atas lapisan yang
lunak atau berlumpur.
 Sebelum penempatan dan penghamparan berlangsung, tindakan-tindakan
pencegahan dilaksanakan untuk menjaga agar bahan-bahan yang tidak
diinginkan tidak tercampur kedalam campuran lapisan subbase.

1.9 Penyelesaian dan Pemadatan

Sesudah penghamparan atau pengadukan, bahan subbase harus benar-benar

dipadatkan dengan menggilas dan menambah air, jika perlu.

Diperlukan penggilasan yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan alat

vibratory rollers seberat 14 ton lalu smooth wheel rollers dengan berat minimum
12 ton untuk melayani kecepatan perletakan dan penghamparan dari bahan
subbase itu. Dalam hal lokasi sulit diperoleh peralatan tersebut (vibrator), dapat
diganti peralatan lain dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis, tetapi tidak mengurangi mutu. Penggilasan harus berlangsung tahap
demi tahap dari dan ke arah jalur yang sedang disusun, dan tiap - tiap jalur
dengan arah longitudinal harus digilas secara berlapis (overlapping), paling
sedikit setengah lebar unit penggilasan.

Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih

sehingga permukaan lower subbase memiliki nilai CBR minimum 25%.

Penggilasan harus berlangsung sampai bahan itu tersusun dan stabil benar,
serta bahan subbase telah dipadatkan sehingga kepadatannya adalah 95%
kepadatan maksimum pada kadar air optimum sebagai yang ditetapkan oleh
ASTM D 1557 Blending dan rolling harus dilakukan bergantian, menurut
keperluan / petunjuk untuk memperoleh satu subbase yang rata, halus dan
dipadatkan secara merata pula. Lapisan itu tidak boleh digilas pada waktu
dasar lapisan lunak atau berlumpur atau jika penggilasan menimbulkan
gelombang di subbase.

Jika penggilasan menghasilkan ketidakrataan yang melebihi 12 mm apabila

diuji dengan tongkat lurus dari 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus
digusur untuk kemudian ditimbun kembali dengan bahan yang sama seperti
yang dipakai dalam menyusun lapisan itu dan digilas lagi seperti tersebut
diatas.
 Sepanjang tempat-tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilasan maka
bahan subbase harus ditumbuk benar-benar dengan alat - alat tumbuk mekanis
atau tangan.

Penambahan air selama penggilasan apabila perlu, harus dalam jumlah

tertentu serta dengan peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.

Air tidak boleh ditambahkan sedemikian rupa banyaknya sehingga air itu dapat
memasuki lapisan dasar dan menyebabkan menjadi lunak.

Pemadatan lapisan terakhir diberi siraman air yang ringan dan digilas dengan
Vibro roller seberat 12 ton, agar lapisan subbase menjadi rata dan padat.

1.10 Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian lapangan berikut ini harus dilaksanakan untuk memenuhi

persyaratan spesifikasi. Galian untuk lubang uji dan penimbunan kembali
dengan bahan Sub base Course dipadatkan dengan sempurna, harus
dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa dibawah pengawasan Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis. Untuk Laporan hasil uji kepadatan lapangan,
harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.

Tabel 3. 3 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian Prosedur

a. Ketebalan dan keseragaman Sub Pemeriksaan visual dan pengukuran

Base Course ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk
setiap 200 meter panjang lapisan Sub
Base Course yang dipasang.

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2

Sub Base Course ( Test Sand cone)
AASHTO T 191, PB0103-76
dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm,
untuk menentukan kepadatan dengan
membandingkan terhadap test
kepadatan laboratorium untuk
kepadatan kering maksimum.
 Test Pengendalian Prosedur

c. Penentuan CBR di tempat lapis Sub Dengan menggunakan field CBR dan
Base Course dilaksanakan minimum setiap 1000 m2
area runway pada lapis akhir/final levell.

d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan

serta ketepatan kemiringan dan tinggi
tiap bagian yang terdapat kurang rata
maupun kemiringan atau ketinggian
kurang tepat harus digaru tanahnya,
dibangun kembali, dipadatkan lagi,
sampai diperoleh kerataan serta
kemiringan dan ketinggian yang
diperlukan. Permukaan yang sudah
selesai tidak boleh selisih lebih dari 12
mm jika ditest dengan tongkat lurus dari
3 meter yang dilaksanakan sejajar serta
tegak lurus dengan garis tengah.

e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design.

1.11 Pengukuran

Jumlah bayaran harus ditetapkan dengan menghitung banyaknya jumlah meter

kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang digunakan.

1.12 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

2. GRANULAR BASE COURSE

2.1 Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua
perlengkapan, peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan semua
 pelaksanaan yang berhubungan dengan pembangunan base course, setebal
sesuai dengan persyaratan kontrak, spesifikasi serta gambar yang dapat
digunakan dan disetujui.

2.2 Bahan

Aggregate harus terdiri dari batu pecah, fine aggregate yang merupakan hasil
screening yang diperoleh dari pemecahan batu (minimum pecah 3 sisi).

Batu pecah dari batu gunung, batu kali yang dipecah sedemikian hingga
butirannya yang ukurannya sesuai dengan persyaratan dan harus bebas dari
kelebihan bahan - bahan yang gepeng/ flat, panjang / elongated, lunak atau
hancur, kotor dan bahan lainnya yang tidak diinginkan.

Gradasi itu harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti tabel dibawah ini :

Tabel 3. 4 Gradasi Agregat Base Course

% Lolos saringan
Saringan A.S.T.M
2” 1.5”

2” (50,0 mm) 100 -

1.5” (37,5 mm) 70-100 100

1” (25,0 mm) 55-85 70-100

¾” (13,0 mm) 50-80 55-85

No. 4 (4,75 mm) 30-60 30-60

No. 40 (0,45 mm) 10-30 10-25

No. 200 (0,075 mm) 5-15 5-15

A. Agregat

Cara yang dipakai dalam menghasilkan batu pecah adalah dilakukan

sedemikian rupa sehingga hasil pemecahannya adalah mempunyai
gradasi yang sama / sesuai. Pemecahan itu harus menghasilkan bahan
pecah yang mempunyai gradasi dengan syarat, bahan tersebut semuanya
 tertinggal disaringan No. 4 dan harus sekurang - kurangnya 90 % berat
mempunyai satu muka bidang pecah.

Apabila perlu, batu pecah itu harus disaring sebelum dipecah untuk
memenuhi persyaratan ini.

Semua bahan yang mutunya rendah harus dibuang. Batu pecah harus
terdiri dari bahan yang keras, awet / tahan aus, dan tidak mempunyai
bagian yang panjang /elongated, lunak/soft atau hancur serta harus bebas
dari kotoran - kotoran bahan - bahan lain yang tidak diinginkan tidak lebih
dari 5 % dan harus mempunyai nilai Los Angeles Abrassion test
maksimum 40 % setelah 500 putaran seperti yang ditentukan oleh ASTM
C 131.

Bahan - bahan pecahan tidak boleh menunjukan kenyataan akan hancur

atau menunjukan satu total kehilangan yang lebih besar dari 12% jika
dikenakan 5 putaran / cycles dari pada sodium sulphate Accelerated
Soundness Test dengan menggunakan ASTM C - 88 - 76.

Semua bahan yang lolos saringan No. 4 yang dihasilkan dalam proses
pemecahan, baik kerikil maupun batu kali, harus disatukan dalam bahan
base kecuali jika terdapat satu jumlah yang berlebihan yang apabila
dimasukan tidak akan memenuhi persyaratan gradasi.

B. Bahan Halus Tambahan

Apabila bahan halus tambahan, melebihi dari bahan yang memang

terdapat dalam bahan base course , perlu untuk membentuk gradasi
bagi pembuatan dari pada gradasi yang dispesifikasikan, atau untuk
pengikatan bahan base, atau untuk penggantian kepadatan tanah pada
bahan yang tertapis dengan saringan No.40, maka bahan tersebut
dicampur secara seragam dan diaduk dengan bahan base course pada
mesin pemecah atau oleh sebuah mesin yang diuji. Tidak akan ada
pekerjaan ulangan dari pada bahan base course ditempat untuk
memperoleh gradasi yang dispesifikasikan.

Bahan halus tambahan untuk maksud ini harus diperoleh dari pemecahan
batu kali atau kerikil.
 Tabel 3. 5 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course

Uraian Batas Tes

- CBR terendam - Minimum 80 %

- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran) - Maksimum 40 %

- Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah - Maksimum 5 %

dalam agregat

- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40 - Maksimum 5 %

- Soundness Test (Sodium Sulphate) - Maksimum 10 %

- Soundness Test ( Magnesium Sulphate) - Maksimum 12 %

2.3 Operasi Dalam PITS dan Quarries

Semua pekerjaan yang ada sangkut pautnya dengan pembersihan/ clearing

dan pengupasan/ striping fidder quarries dan pits termasuk pembuangan
bahan-bahan yang tidak diinginkan harus dilakukan oleh Penyedia barang dan
jasa atas biaya sendiri. Bahan itu akan dilaksanakan sedemikian rupa
sehingga diperoleh hasil yang seragam dan memuaskan.

2.4 Perlengkapan

Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan-pelaksanaan ini

harus dalam keadaan siap (tersedia) untuk bekerja dan telah disetujui oleh
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis, sebelum pelaksanaan itu dimulai.

2.5 Trial Compaction

Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa

harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjakan dengan
persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Uji pemadatan
dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai
nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji
pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
 perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya
dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan
dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi
persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.

2.6 Mempersiapkan Lapis Base Course

Lapis Base course harus diuji dan diterima baik oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis sebelum kegiatan penempatan / placing dan penghamparan /
spreading material base course dimulai.

Setiap tempat bekas roda kendaraan atau bagian yang lunak, yang tampak
dikarenakan keadaan pengaliran air / drainase kurang baik, atau perbaikan
kecil, atau sebab-sebab lainnya, harus diperbaiki dan digilas sampai benar-
benar padat sebelum base course ditempatkan diatasnya.

Pemeriksaan mengenai kemiringan antara tepi-tepi lapisan perkerasan/

pavement harus memakai grade stakes, steel pins atau mal-mal yang
ditempatkan pada jalur-jalur yang sejajar dalam garis tengah lapisan teratas itu
dan berselang-seling yang cukup untuk menutup garis tali atau check boards
ditempat antara stakes, pins atau mal-mal dimaksud.

Untuk melindungi base course dan untuk menjamin pengaliran air /

drainase yang baik, penebaran base akan dimulai sepanjang garis tengah
runway atau taxiway pada bagian yang tertinggi atau pada sisi lapisan teratas
yang tertinggi dengan kemiringan satu jurusan.

A. Pelaksanaan Penghamparan

Bahan aggregate base harus ditempatkan di underlying course

sedemikian rupa untuk memperoleh adukan base yang sesuai dengan
susunan gradasi dengan kadar air yang disyaratkan, dan dalam jumlah
tertentu untuk mencapai tebal lapisan aggregate base serta kepadatan
sesudah dipadatkan.

Bahan itu harus dibentuk menjadi bagian yang sama / uniform section.

Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan menguji adukan untuk

menetapkan bahwa pengadukan tersebut lengkap dan lagi memuaskan
 dan kadar air yang telah sesuai dengan persyaratan harus dijaga benar-
benar sebelum pemadatan dimulai.

Tidak diadakan penghamparan kecuali jika telah disetujui. Harus dijaga

benar-benar supaya bahan dari underlying course tidak tercampur teraduk
dengan bahan aggregate base.

Apabila perlu, aggregate base harus digaru hingga diperoleh permukaan

yang rata, dan sama, lurus kemiringan dan cross section sampai adukan
ini dalam keadaan yang baik untuk pemadatan.

B. Cara Pemadatan

Lapisan agregat harus dilaksanakan berlapis-lapis yang tebal padat setiap

lapisannya tidak boleh lebih dari 15 cm.

Gradasi agregat yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak

mengandung pemecahan - pemecahan atau unsur-unsur bahan yang
halus ataupun kasar pada suatu tempat. Agregat dimaksudkan tidak boleh
ditebar melebihi 1700 meter persegi sebelum digilas, kecuali
diperkenankan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Setiap pembasahan (penambahan air) yang dianggap perlu harus dijaga

berada dalam batas-batas ini.

Tiada bahan apapun boleh ditempatkan dipermukaan yang lunak atau

berlumpur.

Penyedia barang dan jasa diwajibkan mengadakan test untuk menetapkan

kepadatan maksimum serta kadar air yang dari pada aggregate base itu.
Bahan aggregate base harus mempunyai kadar air yang memuaskan
pada saat penggilasan dimulai.

Setiap perbedaan kecil harus dibetulkan dengan pembasahan

(penambahan air) jika dipandang perlu. Selama pekerjaan penempatan
dan penebaran berlangsung, maka disyaratkan untuk mencegah
tercampurnya bahan untuk subgrade, subbase atau shoulder dalam
adukan / aggregate base.
C. Penyelesaian Pemadatan

Konstruksi base course dikerjakan berlapis-lapis tersebut sedemikian

hingga mencapai struktur yang homogen, kemudian dipadatkan dengan
menggunakan Smooth wheel Rollers dengan berat 8 – 12 ton, Pneumatic
Tire Roller dan Vibro Roller sampai benar-benar padat dan jika perlu
dengan penambahan air.

Harus disediakan mesin penggilas dalam jumlah yang mencukupi untuk

pelaksanaan yang memuaskan bagi pemadatan bahan yang telah
ditempatkan / dihamparkan seperti disyaratkan di atas. Penggilasan harus
berlangsung bertahap dari tepi-tepi ke pusat jalur yang sedang
dilaksanakan dari satu sisi menuju ke arah bahan yang telah ditebarkan
sebelumnya dengan overlapping uniformly tiap jejak roda belakang yang
terdahulu dengan setengah lebar jejak semacam itu dan seterusnya
sampai daerah lapisan seluruhnya selesai digilas oleh roda belakang.
Penggilasan harus berlangsung terus menerus sampai batu itu benar-
benar tersusun baik, celah-celah antara bahan dikurangi sampai jumlah
minimum sehingga gerakan batu didepan penggilasan penggilasan tidak
kelihatan lagi.

Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan base selesai

dipadatkan mempunyai kepadatan tidak kurang dari 100% dari kepadatan
seperti yang ditetapkan oleh ASTM D-1557 dan minimal mempunyai nilai
CBR 80 %.

Penggarukan dan penggilasan harus dilakukan ganti bergantian menurut

keperluan atau petunjuk agar memperoleh base course itu tidak akan
digilas apabila underlying course lunak atau ada pemindahan / pergerakan
pada agregate base nya.

Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidakrataan melebihi 10 mm jika

diuji dengan tongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus
dibongkar, kemudian ditimbun dengan bahan yang sama dipakai untuk
pembuatan lapisan itu, dan akhirnya digilas, menurut keperluan.
 Sepanjang tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilas, bahan base
course ditumpuk sungguh-sungguh dengan alat-alat tumbuk mekanis
(mechanical tampers).

Penambahan air yang selama penggilasan apabila perlu, harus dalam

jumlah serta peralatan yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis.

D. Perlindungan / Protection

Pekerjaan pada lapisan aggregate base tidak boleh dilakukan apabila

subgradenya basah. Pada umumnya, peralatan untuk keperluan
perbaikan kecil boleh jalan melalui bagian-bagian lapisan aggregate base
yang telah selesai, asal tidak menimbulkan kerusakan dan perlengkapan
semacam itu berjalan melalui seluruh lebar lapisan aggregate base untuk
menghindari roda kendaraan, kepadatan yang tidak rata, akan tetapi
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis akan berwenang penuh untuk
memberhentikan semua perbaikan kecil yang meliputi lapisan agregat
yang sudah selesai atau yang sebagian selesai apabila, menurut
pendapatnya perbaikan semacam itu menimbulkan kerusakan.

Setiap kerusakan yang ditimbulkan pada lapisan aggregate base karena

kegiatan alat perlengkapan melalui base course itu harus diperbaiki oleh
Penyedia barang dan jasa melalui biaya sendiri.

E. Pemeliharaan

Setelah lapisan aggregate base selesai, Penyedia barang dan jasa harus
melakukan semua pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan untuk
menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalam keadaan yang
memuaskan untuk priming.

Setelah priming maka permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan
bebas dari bahan yang tidak diinginkan. Lapisan aggregate base harus
dalam keadaan kering setiap saat.

Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu,

maka pekerjaan yang bersifat memulihkan harus diadakan atas biaya
Penyedia barang dan jasa sendiri.
 Sebelum persiapan dimulai untuk penggunaan lapisan berikutnya lapisan
aggregate base harus dibiarkan mengering hingga kadar air rata-rata pada
keseluruhan dalam lapisan agregate base kurang dari 80 % dari kadar air
optimum campuran aggregate base.

Pengeringan tidak boleh berlangsung sedemikian lamanya hingga

permukaan lapisan aggregate base menjadi berdebu dengan akibat
kehilangan unsur pengikat.

Apabila selama masa pemulihan, permukaan lapisan aggregate base

mengering itu harus dijaga agar tetap basah dengan menambah air
sampai saat prime coat digunakan.

2.7 Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian lapangan harus dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan

spesifikasi dikerjakan oleh Penyedia barang dan jasa dibawah pengawasan
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Apabila kesusutan base lebih dari 10
mm Penyedia barang dan jasa harus memperbaiki daerah-daerah itu dengan
cara mengupas menambah campuran base yang memadai, menggilas,
membuat bentuk kembali dan menyelesaikan sesuai dengan persyaratan teknis
pelaksanaan ini.

Penyedia barang dan jasa harus mengganti atas biayanya, atas bahan base
ditempat-tempat yang dibor untuk keperluan pengetesan. Berikut persyaratan
pengendalian di lapangan. Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus
memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.

Tabel 3. 6 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian Prosedur

Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan

a. Ketebalan dan keseragaman setiap hari. Dilakukan untuk setiap 250 m2 lapisan
Base Course Base Course yang dipasang
 Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap
b. Test Kepadatan di tempat, Lapis tebal lapis pekerjaan 7.5 - 15 cm, untuk
Base Course ( Test Kerucut menentukan kepadatan dengan membandingkan
pasir) terhadap test kepadatan laboratorium untuk
kepadatan kering maksimum.
AASHTO T 191, PB0103-76

c. Penentuan CBR di tempat lapis Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan
Base Course minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis
akhir/final level

Permukaan harus diuji untuk kerataan serta

ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang
d. Pengujian permukaan / Surface
terdapat kurang rata maupun kemiringan atau
Test
ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya,
dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai
diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian
yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai
tidak boleh selisih lebih dari 9 mm jika ditest dengan
tongkat lurus dari 4.8 meter yang dilaksanakan
sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.

e. Toleransi ketebalan ± 1 cm terhadap tebal design

2.8 Pengukuran

Jumlah bayaran harus ditetapkan dengan menghitung banyaknya jumlah meter

kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang digunakan.

2.9 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.
3. ASPAL PRIME COAT ( LAPIS RESAP PENGIKAT )

3.1 Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan yang tercakup dalam pasal dari persyaratan teknis pelaksanaan ini
terdiri dari melengkapi semua peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan
semua kegiatan yang berkaitan dengan penggunaan bahan aspal pada lapisan
aggregate base yang disiapkan sebelumnya untuk pemasangan lapisan
beraspal berikutnya, yang tercantum pada persyaratan kontrak serta sesuai
dengan pasal dari persyaratan teknis dan gambar-gambar yang dapat
digunakan.

3.2 Bahan

Jenis asphalt untuk Prime Coat ini adalah Asphalt Cement 60/70 komposisi
sesuai hasil tes viscositas, perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai
pressure distributor yang memenuhi syarat. Pemakaian aspal jenis lain hanya
dibenarkan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen / Direktorat Bandar Udara.

Dalam garis besarnya, jumlah bahan asphalt tergantung dari texture dari base
course, dan banyaknya berkisar 2 kg/m2 jika terlalu pekat dapat diijinkan
menggunakan bahan pengencer secukupnya.

Tabel 3. 7 Material Aspal untuk Prime Coat

Temperatur Aplikasi

Tipe dan Grade Spesifikasi ºF ºC

Aspal Emulsi

SS-1, SS-1h ASTM D 977 70-160 20-70

MS-2, HFMS-1 ASTM D 977 70-160 20-70

CSS-1, CSS-1h ASTM D 2397 70-160 20-70

 CMS-2 ASTM D 2397 70-160 20-70

Cutback Asphalt

RC-250 ASTM D 2028 165+ 75+

RC-70 ASTM D 2028 120+ 50+

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan
ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.

3.3 Batas-Batas Cuaca

Prime Coat dapat digunakan hanya apabila permukaan yang ada tetap kering
tetapi kelembaban cukup untuk memperoleh penyebaran bahan asphalt yang
merata pada waktu suhu udara berada di atas 15°C dan tidak boleh
dilaksanakan waktu angin kencang, hujan atau akan turun hujan hujan.
Persyaratan suhu dapat diabaikan hanya apabila disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis.

3.4 Perlengkapan

Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa harus meliputi
kompresor, sebuah distributor bahan asphalt yang otomatis serta peralatan
untuk memanaskan bahan asphalt, serta peralatan-peralatan tambahan yang
diperlukan untuk menyelesaikan bagian ini, dioperasikan sedemikian hingga
temperatur asphalt pada kepanasan yang merata dapat digunakan secara
seragam pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda dengan
perbandingan yang sudah ditentukan serta terawasi dari 0.20 sampai 7.50 kg.

Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume

yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur suhu
isi tangki.
3.5 Penggunaan Bahan Dari Aspal

Menjelang digunakan bahan utama, semua kotoran dan benda lainnya yang
tidak diinginkan harus disingkirkan dari permukaan dengan kompresor seperti
ditentukan.

Bahan untuk priming harus digunakan dengan bantuan sebuah distributor

dengan perbandingan seperti yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis serta suhu dalam tahap yang dispesifikasikan dalam persyaratan
teknis pelaksanaan ini. Setelah penggunaan ini selesai maka permukaan yang
telah diberi prime coat harus dibiarkan mengering selama 48 jam tanpa
diganggu, atau selama waktu yang diperpanjang/diperpendek menurut
keperluan untuk membiarkan prime itu kering hingga tidak akan terbawa oleh
lalu-lintas peralatan, masa atau jangka waktu lain yang disetujui oleh Konsultan
Pengawas dan Direksi Teknis. Kemudian permukaan itu harus dibina oleh
Penyedia barang dan jasa sampai pekerjaan lapisan berikutnya dimulai.
Penyedia barang dan jasa harus melindungi permukaan yang sudah diberi
prime coat terhadap kerusakan selama masa itu, termasuk menyediakan dan
menghamparkan pasir yang diperlukan untuk menghapus / membuang bahan
aspal yang berkelebihan.

3.6 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenali Aspal

Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk
dipakai. disertai dengan sebuah pernyataan mengenai data-data teknis dan
laboratorium harus mendapatkan persetujuan sebelum penggunaan bahan
tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan percobaan dan hasilnya
memuaskan yang dapat diterima, Penyedia barang dan jasa harus melengkapi
laporan test yang dapat diakui untuk setiap saat pengangkutan ataupun
pengaspalan ke lokasi proyek.

Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya.

Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan.

 3.7 Pengukuran

Jumlah biaya untuk prime coat ditentukan dengan memperhitungkan luas

dalam meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan /
disetujui.

3.8 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.

4. ASPAL TACK COAT

4.1 Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini tediri dari memperlengkapi semua
mesin, peralatan, bahan-bahan dan pekerja serta pelaksanaan semua kegiatan
yang bertalian dengan penggunaan bahan aspal pada lapisan aspal beton
yang telah ada, yang memenuhi persyaratan kontrak serta sesuai dengan pasal
ini dan gambar-gambar yang dapat digunakan/ disetujui.

4.2 Bahan

Jenis aspal untuk coating ini biasanya menggunakan: Asphalt Cement 60/70
perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributor yang
memenuhi syarat. Pemakaian aspal jenis lain hanya dibenarkan dengan ijin
Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Pemakaian tack coat berkisar 1 kg/m2
dengan komposisi berdasarkan tes viscositas aspal, namun jika terlalu pekat
diijinkan menggunakan bahan pengencer secukupnya maximal 30 bagian
bensin per 100 bagian aspal.

Tabel 3. 8 Material Aspal untuk Tack Coat

Temperatur Aplikasi

Tipe dan Grade Spesifikasi ºF ºC

Aspal Emulsi *
 SS-1, SS-1h ASTM D 977 70-160 20-70

MS-2, HFMS-1 ASTM D 977 70-160 20-70

CSS-1, CSS-1h ASTM D 2397 70-160 20-70

CMS-2 ASTM D 2397 70-160 20-70

Cutback Asphalt **

RC-70 ASTM D 2028 120+ 50+

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60°F (15°C) sesuai dengan
ASTM D 1250 untuk cutback asphalt.

* Digunakan untuk pembangunan bandara baru.

** Digunakan untuk pembangunan bandara yang sudah beroperasional.

4.3 Peralatan / Perlengkapan

Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia barang dan jasa harus meliputi
sapu listrik atau peniup listrik (compressor), sebuah distributor bahan asphalt
(sprayer) yang otomatis serta peralatan untuk memanaskan bahan aspal, serta
peralatan - peralatan tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan bagian
ini.

Sprayer tersebut harus beroda angin yang ukurannya sedemikian rupa

sehingga muatan yang dihasilkan di-base atau sub-base harus direncanakan,
dilengkapi, dirawat serta dioperasikan sedemikian hingga asphalt pada
kepanasan yang merata dapat digunakan secara seragam pada kelebaran
permukaan dengan perbandingan yang sudah ditentukan.

Perlengkapan distributor harus berisikan pula sebuah alat pengukur volume

yang seksama atau calibrated, serta sebuah termometer untuk mengukur suhu
isi tangki.
4.4 Penggunaan Bahan Aspal

Sebelum pelaksanaan tack coat, maka seluruh permukaan yang akan

dilaksanakan harus dibersihkan terlebih dahulu dengan compressor atau
dengan peralatan lain yang disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi
Teknis. Segala macam kotoran dan tanah liat atau benda-benda lainnya yang
tidak diinginkan harus dibersihkan dari permukaan.

Bagian permukaan yang direncanakan untuk dilaksanakan harus kering dan

dalam keadaan yang memuaskan.

Pelaksanaan pemberian tack coat dikerjakan dengan menggunakan pressure

distributor yang memenuhi syarat. Permukaan yang telah di tack coat tidak
boleh terganggu sesuai penjelasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis,
kemungkinan adanya pengeringan dan kerusakan dari tack coat tersebut.
Permukaan ini harus dijaga sampai ada penggelaran asphalt concrete
diatasnya. Penyedia barang dan jasa harus menghindarkan dan menjaga
permukaan tersebut terhadap kerusakan-kerusakan selama waktu itu,
termasuk menyiram pasir jika terdapat tempat-tempat yang terlalu banyak
bahan asphalt untuk tack coat.

4.5 Tanggung Jawab Penyedia barang dan jasa Mengenai Bahan Aspal

Contoh-contoh bahan asphalt yang diusulkan Penyedia barang dan jasa untuk
dipakai, disertai dengan sebuah pernyataan mengenai data-data teknis dan
laboratorium harus mendapatkan persetujuan sebelum penggunaan bahan
tersebut. Hanya bahan yang didemontrasikan dengan percobaan dan hasilnya
memuaskan yang dapat diterima baik, Penyedia barang dan jasa harus
melengkapi laporan test yang dapat diakui untuk setiap saat pengangkutan
ataupun pengaspalan ke lokasi proyek.

Laporan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan Pengawas dan Direksi

Teknis untuk mendapatkan ijin penggunaannya.

Surat keterangan jaminan pabrik / data sheet harus dilampirkan.

4.6 Pengukuran

Jumlah biaya untuk tack coat ditentukan dengan memperhitungkan luas dalam
meter persegi dari ukuran pada gambar-gambar yang digunakan / disetujui.
 4.7 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak

5. ASPAL HOTMIX

5.1 Lingkup Pekerjaan

Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari penyediaan pekerjaan
asphalt mixing plant, equipment dengan material serta pelaksanaan pekerjaan
yang berhubungan dengan pemasangan dan penghamparan lapisan aspal
hotmix sesuai dengan tebal lapisan sesuai dengan gambar, ketentuan dan
syarat kontrak serta sesuai dengan spesifikasi ini.

5.2 Bahan

a. Aspal

Jenis aspal yang digunakan untuk pekerjaan landas pacu, taxiway dan
apron sesuai dengan kondisi iklim di Indonesia adalah AC 60/70 dengan
kualitas yang sesuai dengan spesifikasi.

Prosentasi berat aspal yang dipergunakan pada campuran aspal hotmix

harus berdasarkan hasil analisa saringan agregat dan percobaan
campuran sebagaimana yang termuat dalam Job Mix Formula yang telah
disetujui oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Jenis spesifikasi dan suhu campuran untuk aspal Kualitas Import adalah
sebagai berikut :

Penetration grade 60 – 70

Spesification ASTM D 946

Kadar Parafin kurang dari 2 %

Mixing Temperature ditentukan berdasarkan tes viscositas atau biasanya

150° C - 160° C
 Tabel 3. 9 Persyaratan Aspal Keras Pen 60/70

Spesifikasi

No Jenis Pengujian Metode Pengujian Satuan

min max

1. Penetrasi pada 25 º, 100 g, ASTM D 5-95 60 70 0,1 mm

5 detik

2. Titik Lembek ASTM D 36 - 86 48 56 ºC

3. Titik Nyala ( COC ) ASTM D 92 - 90 232 - ºC

Daktilitas pada 25 º C,
4. ASTM D 113 – 86 100 - cm
5 cm/menit

5. Berat Jenis ASTM D 70 - 82 1,01 1,06 -

6. Kelarutan dalam C2HCl3 ASTM D 2042 99 - %

7. Kehilangan berat ( TFOT ) ASTM D 1754 - 94 - 0,2 %

8. Penetrasi setelah TFOT ASTM D 5-95 80 - % asli

9. Daktilitas setelah TFOT ASTM D 36 - 86 100 - cm

10 Kadar Parafin SNI 03-3639-1994 0 2 %

Dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim / suhu untuk

daerah-daerah yang temperatur udaranya lebih rendah dari 25 º C, dapat
digunakan alternatif bahan aspal dengan nilai penetrasi yang lebih besar
dari AC 60/70 dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis.

Tabel 3. 10 Material Aspal Alternatif

Spesifikasi Grade

Penetration
Viscosity Grade Keterangan
Grade
 ASTM D 946 ASTM D 3381

40-50 AC-5 AR-1000 Aspal PG 60-70 pada umumnya cocok

untuk kondisi iklim tropis. Namun

60-70 AC-10 AR-2000

dimungkinkan untuk menggunakan aspal

85-100 AC-15 AR-4000
dengan spesifikasi pada table ini dengan
100-120 AC-20 AR-8000
memperhatikan kondisi setempat,

120-150 AC-30 terutama iklim / suhu.

AC-40

b. Agregat

Agregat harus terdiri dari batu pecah, screenings, bahan lain, butiran--
butiran, material-material yang disetujui yang mempunyai sifat dan kualitas
yang sama dan memenuhi semua persyaratan bila dicampurkan dalam
batas gradasi tersebut diatas. Agregat kasar harus terdiri dari bahan yang
bersifat tahan aus / keras dan bebas dari lapisan (coatings) yang melekat
dan sesuai ketentuan-ketentuan dari persyaratan ASTM D 692-79, ASTM D
693-77. Coarse aggregate bila di test berdasarkan Los Angeles Abrassion
Test, harus tidak boleh hilang lebih dari 25 %.

Untuk bandar udara yang direncanakan menampung pesawat terbang

narrow body maka untuk coarse aggregate proses Pemecahan batu harus
memenuhi syarat-syarat (tertinggal) pada saringan No. 8 sebagai berikut:

1) Minimum 75 % dari berat butiran yang mempunyai bentuk minimum tiga

muka bidang pecah.

2) 100 % dari berat butiran dengan satu atau lebih muka bidang pecah.

3) Penelitian material sebagai berikut :

a) Sand equivalent minimum 65% diuji dengan ASTM D.2419-74

b) Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.40-79

 c) Mix design aspal beton dengan metode marshall memenuhi syarat
seperti ayat 23.1. bila diuji dengan ASTM D 1559-79

d) Tidak boleh menampakkan adanya tanda-tanda bercerai-berai /

desintergration bilamana diadakan percobaan lima kali dengan
Sodium Sulphate Soundness Test mempergunakan ASTM C 88
dengan jumlah kehilangan lebih besar dari 10 % dan bila diadakan
Magnesium Sulphate Soundness Test pada material tidak boleh lebih
dari 12 %.

Bagian dari material yang tertinggal dari saringan No. 8 disebut coarse
aggregate dan bagian yang lewat saringan No. 8 disebut fine aggregate,
dan material lewat saringan No. 200 disebut sebagai filler.

Bagian dari fine aggregate, termasuk filler yang lewat saringan No. 40 harus
mempunyai plasticity Index tidak lebih dari 6%, seperti ditentukan ASTM D
424, dan liquid limit tidak boleh lebih dari 25% bila diuji dengan ASTM D
423.

Tabel 3. 11 Ketentuan Agregat Kasar

Pengujian Standar Nilai

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan Sodium

ASTM C 88 Maks.10 %
Sulphate Soundness Test untuk surface course

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan Sodium

ASTM C 88 Maks. 12 %
Sulphate Soundness Test untuk base course

Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar

ASTM C 131 Maks. 25 %
udara dengan berat pesawat lebih dari 28 ton

Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar

ASTM C 131 Maks. 40 %
udara dengan berat pesawat maksimum 28 ton
 Partikel Pipih ASTM D 4791 Maks 25 %

Partikel Lonjong ASTM D 4791 Maks 10 %

Fraksi agregat halus pecah mesin dan harus ditumpuk terpisah dari agregat
kasar. Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.4079.
Agregat halus harus memiliki nilai sand equivalent minimum 65 % bila diuji
sesuai dengan ASTM D 2419

Agregat halus harus memenuhi ketentuan sebagaimana ditunjukkan pada.

Tabel 3. 12 Ketentuan Agregat Halus

Pengujian Standar Nilai

Material Lolos Saringan No. 200 ASTM C. 40-79 Maks. 3 %

Plasticity index ASTM D 4318 Maks 6 %

Liquiid limit ASTM D 4318 Maks 25 %

Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami, dan agregat halus harus
memiliki nilai sand equivalent minimum 65 % bila diuji sesuai dengan ASTM
D 2419. Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.4079.

c. Filler

Bila filler merupakan tambahan yang diperlukan pada agregat yang ada
maka harus terdiri dari abu batu pecah, Portland cement atau bahan lain
yang disetujui. Material Filler harus memenuhi persyaratan dari ASTM D
242.

d. Stockpiling Agregat

Agregat disimpan sedemikian rupa sehingga mencegah adanya segregasi

dan longsoran. Stockpiling agregat diatur sedemikian rupa hingga lapisan -
 lapisan tidak melebihi satu meter, diatas dasar yang keras dan bersih
dengan tidak lebih dari 5 persen kemiringan.

Coarse aggregate dan fine aggregate di tempat penimbunan dipisahkan

oleh sekat atau alat lain dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan
Direksi Teknis dan sekeliling timbunan dibuat drainase yang baik. Bagian
tengah dasar dari tempat penyimpanan agregat merupakan titik tertinggi
untuk pengeringan kadar air yang berkelebihan. Agregat yang menjadi
segregasi atau kotor dengan bahan dipindahkan atau diproses lagi, atau
dipisahkan dari material berkualitas yang dapat diterima atas biaya
Penyedia barang dan jasa .

e. Gradasi Agregat

Gradasi agregat untuk aspal hotmix harus berada dalam batas - batas dalam
tabel berikut :

Tabel 3. 138 Gradasi Agregat ATB dan AC

Lolos Saringan Persentase Terhadap

Berat
Saringan ASTM

ATB AC

Max. 1” Max. 3/4”

1” (25.0 mm) 100 --

¾” (19.0 mm) 76-98 100

½” (12.5 mm) 66-86 77-99

3/8” (9.5 mm) 57-77 68-88

No.4 (4.75 mm) 40-60 48-68

 No. 8 (2.36 mm) 26-46 33-53

No. 16 (1.18 mm) 17-37 20-40

No. 30 (0.60 mm) 11-27 14-30

No. 50 (0.30 mm) 7-19 9-21

No. 100 (0.15 mm) 6-16 6-16

No. 200 (0.075 mm) 3-8 3-8

Asphalt percent :

5.5-7.0 5.5-7.0
Stone of gravel

5.5-7.5 6.5-9.5
Slag

1) Bituminous percent

Kadar Bitumen dari mixture diperhitungkan dari berat mixture

seluruhnya, untuk persyaratan Gradasi agregat dan kadar bitumen
disamping hal - hal tersebut, dapat pula dipakai komposisi lain sesuai
dengan persyaratan Teknis yang berlaku umum (ASTM) tebal lapisan
yang dilaksanakan, serta atas persetujuan konsultan pengawas dan
Pejabat Pembuat Komitmen.

2) Gradasi

Dalam tabel tadi menunjukkan batas - batas yang akan menentukan

agregat yang dipersyaratkan untuk dapat dipakai dari sumber
pengadaan.

Gradasi yang ditentukan terakhir di dalam batas yang ditetapkan dalam

tabel tersebut harus dipilih merata dari yang kasar sampai halus dan
 tidak boleh dari batas terendah dari suatu sieve sampai batas tertinggi
dari sieve - sieve yang berdekatan atau sebaliknya.

Untuk mengetahui prosentasi dari seluruh material yang lolos saringan

No. 200, suatu sample dari coarse aggregate dan fine aggregate harus
dicuci. Dari jumlah material yang lolos saringan No. 200 minimum
separuhnya harus lolos saringan No. 200 dengan dry sieving.

Meskipun diatur dengan komposisi limit yang, telah ditetapkan masih

perlu juga pengawasan teliti terhadap bahan - bahan yang dipakai untuk
pelaksanaan disesuaikan dengan Job Mix Formula.

5.3 Job Mix Formula / Syarat Campuran

Tidak diperkenankan mulai pekerjaan, sebelum Penyedia barang dan jasa

menyelesaikan suatu Job mix formula yang memuaskan berdasarkan Marshall
Test Method yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen sesuai dengan
Petunjuk dan pelaksanaan tentang pekerjaan aspal beton yang dikeluarkan
oleh Direktorat Bandar Udara sebagaimana ditentukan dalam Marshall Method
Mixtures. Penyedia barang dan jasa harus melaporkan Formula Job Mix
kepada Pejabat Pembuat Komitmen dengan memberitahukan prosentasi yang
pasti bagi tiap fraksi saringan dari pada agregat, dan bagi aspal serta
temperature yang dimaksudkan dari hasil campuran yang dihasilkan dari mixer.

5.4 Marshall Method Mixture

a. Laporan Design Mixture

Penyedia barang dan jasa harus mengerjakan Job Mix Formula menurut
metode marshall dengan ketentuan dan batas seperti berikut :

Tabel 3. 149 Persyaratan Hasil Uji Marshall

Test Property ATB AC

Number of blows 75 75

Stability (MIN) 1800 lbs 2200 lbs

 Flow (MAX) 4 mm 4 mm

Flow (MIN) 2 mm 2 mm

Voids total Mix % 3–5 3–4

Voids Filled With Bitumen % 76 – 82 76 – 82

Jika sudah melewati mixing plant hasil Marshall Design Mixture gagal
membuat trial area yang memuaskan, grading dan perbandingan susunan
mixture dapat diganti seperlunya atas persetujuan Pejabat Pembuat
Komitmen dan dalam ketentuan-ketentuan bagi lapisan tersebut, untuk
mendapatkan suatu mixture yang dapat dikerjakan dengan baik dan dapat
diterima sebagai permukaan / surface yang memenuhi syarat.

Sesudah adanya persetujuan atas trial area oleh Pejabat Pembuat

Komitmen, mixture tersebut ditetapkan sebagai "Job Mix" dan kemudian
menjadi approved mixture yang disetujui.

b. Temperatur

Temperatur untuk mixing dan pemadatan pada prinsipnya didapatkan dari

hasil tes viscositas aspal, secara umum untuk AC 60/70 temperatur mixing
dan pemadatan sebagai berikut :

Mixing temperature : Aspal cement 149°C - 160°C :

Agregat 160°C-170°C. Temperature agregat

tidak boleh lebih dari 14°C diatas temperature
aspal cement.

Laying temperature : Antara 135°C - 155°C

Rolling temperature : Seperlunya untuk memperoleh field density yang

dimaksud tetapi tidak boleh kurang dari 122°C.
(sesuai hasil trial compaction).

Berikut Toleransi yang diberikan terhadap Job Mix Formula .

 Tabel 3. 20 Toleransi Job Mix

Toleransi Plus atau Minus

 Agregat passing sieve No. 8 to 100 4%

 Agregat passing sieve No. 4 and large 7%

 Agregat passing sieve No. 100 and No. 200 2%

 Aspal cement 0,4 %

 Temperatures of mixing 14° C

c. Kepadatan / Density

Kepadatan dari lapisan Bituminous yang dipadatkan dari semua campuran

yang direncanakan dalam penyesuaian dengan metode marshall dapat
dihubungkan dengan "Job Mix Density", apabila tidak lebih darl 10 % berat
dari jumlah agregat telah tertahan pada saringan 1 inch.

"Job Density" dilaksanakan dengan pembuatan darl contoh - contoh "Job

mix" yang disetujui 6 standard Marshall Specimen, menentukan beratnva
titik berat khusus masing- masing dan membandingkan dengan arti nilai dari
keenam. Tiap hasil yang berbeda lebih darl 0,015 sebanyak max 2 hasil
percobaan dan persyaratan maka harus ditolak dan hasil-hasil sisa lainnya
menjadi formula ditentukan sebagai berikut :

10

Absolute density = % Agg. By weight + % Bituminous. By weight

SP.gr.agg.SP.Gr.bit
 Ini semua harus tunduk pada Pejabat Pembuat Komitmen dan metode
penggilasan yang telah disetujui sebelum pencampuran mixing atau laying
dilanjutkan. Density control dari lapisan marshall method didapatkan dengan
pengambilan dua contoh dari tiap base dan surface cource paling sedikit
satu kali setiap 4 jam dan tidak kurang dari dua kali sehari, dan
kepadatannya ditentukan.

Nilai rata-rata didapatkan dari dua contoh dari daerah yang sama diambil
sebagai field density dari lapisan yang dipadatkan. Field density harus
sedemikian rupa sehingga dari dua puluh deretan nilai rata – rata dimaksud,
harus tidak lebih dari tiga hasil dibawah 98 % dari Job Mix Density atau 94
% dari absolute density. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan harus
dibuang dan diganti. Contoh-contoh boleh juga dipakai untuk menentukan
ketebalannya.

5.5 Trial Compaction

Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Penyedia barang dan jasa

harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan
persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan untuk
mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan
lapangan sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan
minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan tiap
segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya dari hasil uji
pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam
pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan,
maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.

Setelah "Job Mix" mendapatkan persetujuan, harus dilaksanakan uji coba/trial

compaction di daerah yang telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen
dengan menggunakan campuran ini untuk menetapkan method penggilasan
(rolling) yang dikehendaki untuk menghasilkan kepadatan yang di
persyaratkan. Daerah percobaan minimum seluas 3 m x 30 m. Tiga contoh
harus diambil dari daerah percobaan yang dipadatkan dan kepadatan yang
dipersyaratkan untuk setiap contoh tidak kurang dari 99 % dari "Job Mix
Density" atau tidak kurang dari 95 % dari Absolute density.
 Apabila kepadatan lapangan / field density yang diperlukan tidak memenuhi
prosedur pemadatan yang harus disyaratkan daerah-daerah percobaan
selanjutnya disediakan dan dilakukan pengujian sampai hasil memenuhi
persyaratan.

5.6 Pembatasan Berkenaan Dengan Cuaca

Setiap lapisan dapat dilaksanakan hanya apabila kondisi permukaan dalam

keadaan kering dan apabila cuaca tidak hujan.

5.7 Bituminous Batch Mixing Plant

Daerah penyimpanan yang cukup disediakan untuk masing - masing ukuran

dari pada agregat yang mempunyai ukuran berbeda harus tetap dipisahkan
sampai di bawa ke cold elevator yang menuju ke drier lapangan untuk
menyimpan harus rapih dan teratur dan Stockpiles yang terpisah mudah
dicapai mendapatkan sample. Plants yang dipergunakan untuk menyiapkan
Bituminous mixture berupa batch mixing plants.

a. Persyaratan bagi semua plant

Mixing plant dan peralatan pendukung lainnya harus mempunyai kapasitas

kerja seluruhnya disesuaikan dengan scope pekerjaannya dan diatur dapat
melayani pekerjaan konstruksi bitumen yang dimaksudkan, dan peralatan
tersebut harus dikalibrasi terlebih dahulu oleh pemberi pekerjaan untuk
menghasilakan kualitas maupun kuantitas yang optimal.

1) Skala Timbangan

Skala ketetapan harus sampai 0.5 % dari pada beton yang diperlukan.
Alat penimbang / timbangan harus dipasang teguh supaya Pejabat
Pembuat Komitmen menganggap perlu Penyedia barang dan jasa harus
mempunyai minimum sepuluh mata timbangan 50 pound untuk
melakukan test skala.

2) Peralatan untuk Bituminous material

Tangki - tangki untuk memanasi dan menampung material yang

diinginkan dengan cara telah ditentukan sedemikian rupa sehingga nyala
api tidak sampai menjilat tangki.
 Sistem sirkulasi Bituminous material diatur agar kelancaran dan
kelanjutan pekerjaan yang terjamin baik. Diharuskan menakar dan
mengadakan sampling dalam tangki - tangki penyimpanan.

3) Pengisian Dryer

Plant harus dilengkapi dengan alat mekanis yang dengan cermat

menuangkan agregat ke dalam dryer agar hasilnya sama begitu pula
temperaturnya.

4) Dryer

Plants disertai satu atau beberapa dryer selang yang selalu mengaduk
agregat selama proses heating dan drying.

Dryer harus dibuat sedemikian rupa sehingga granulars serta contentnya

lebih rendah dan mempunyai angka lebih kecil 0,5 % dan untuk
menaikan granular ke temperatur yang tetap bagi pemanasan binder.
Setiap kali diadakan pencegahan adanya temperatur yang melebihi dan
selalu dihindari setiap resiko pembakaran.

5) Screens

Dalam hal ini harus disediakan plant screen yang dapat memisahkan /
menyaring semua agregat baik proporsi dan ukuran yang telah
ditentukan dan mempunyai kapasitas normal lebih besar dari kapasitas
maksimum mixer screen untuk aspal hotmix maximum 1".

6) Bins

Plant harus dilengkapi dengan storage bins yang berkapasitas cukup

melayani mixer yang sedang berkerja dengan kapasitas maximal. Bins
harus diatur agar tiap macam agregat tersimpan cukup dan terpisah.

Bila mempergunakan filler hydrated lime, harus disediakan dry storage

khusus dan plant harus dilengkapi dengan alat untuk mengisi material
semacam itu ke dalam mixer, setiap bins harus diberi penyalur keluar
yang ukuran dan letaknya akan menyebabkan menumpuknya material
ke compartment atau bins yang lainnya.
 Tiap compartment harus diberi cutlot gate agar tidak bocor, gates harus
terbuka sepenuhnya dan secepatnya, bins dibuat sedemikian rupa
hingga sample dapat diambil segera.

Bins harus diberi tongkat penunjuk angka yang menunjukkan banyaknya

agregat di dalam bins pada titik seperempat bagian bawah.

7) Unit Bituminous Control

Harus diusahakan sebaik-baiknya untuk menentukan persentase aspal

dan pada campuran dengan cara menimbang ataupun mengukurnya.
Harus diusahakan mengatur banyaknya atau mengalir bahan aspal ke
dalam mixer/ bacth.

8) Termometric Equipment

Sebuah termometer khusus dengan skala yang cukup harus

ditempatkan di pipa pengaliran aspal dekat pipa pengisi / charging valve
dari mixer unit. Plant juga harus dilengkapi dengan alat pengukur panas
yang ditempatkan pada katup pembuka dari dryer untuk mengetahui
temperatur yang dipanasi.

Pejabat Pembuat Komitmen memerintahkan penggantian termometer

yang ada dengan alat pencatatan panas yang disetujui agar temperature
campuran dapat diatur dengan baik.

9) Dust Collector

Plant harus dilengkapi dengan suatu dust collector untuk mengalirkan

atau mengembalikan dengan teratur semua atau sebagian bahan ke
dalam hot elevator.

10) Persyaratan Keamanan

Harus disediakan tenaga yang cukup aman ke mixer platform dan

sampling point dan tangga berpagar ke bagian plant unit yang lain harus
dipasang di tempat -tempat yang diperlukan pada waktu plant bekerja.
Agar Pejabat Pembuat Komitmen mengambil sample dan dapat
mengetahui data temperatur campuran, disediakan alat yang diperlukan
untuk dengan cepat mencapai atas truck.
 Harus dilengkapi alat untuk mengukur skala alat penera, alat sampling
dan sejenisnya yang ditempatkan di sekitar mixer platform.

Semua gerigi, roda, rantai, gigi dan bagian bergerak lainya yang
membahayakan harus ditutup seluruhnya.

Dalam atau disekitar tempat truck memuat, setiap saat harus dijaga
cukup lapang dan terhalang, dan bersih dari ceceran berasal dari mixer
platform.

b. Persyaratan bagi batching plant

1) Weight box atau hopper

Alat ini harus dilengkapi dengan alat penimbang yang teliti untuk setiap
jenis ukuran agregat dalam suatu weight box atau hopper yang cukup
besarnya untuk menampung satu bacth penuh. Pintu penutup/ gate
harus rapat agar tidak adanya material yang lolos ke mixer selama
proses penimbangan.

2) Bituminous Control

Alat pengukur bahan aspal harus mempunyai ketelitian sampai dengan

0,5%.

Bucket aspal harus kuat/kokoh dengan tutupnya dari metal dan terpisah
dan dapat dibuka. Panjang katup penuang atau bar penyemprot/ spray
bar tidak boleh kurang dari tiga perempatnya panjang mixer dan harus
dapat menuang langsung ke mixer.

Katup pembuka dan bar penyemprot/spray bar bucket aspal harus

dipanasi seperlunya.

Jika dipergunakan selubung uap, harus dialirkan dengan baik dan

sambungannya harus dibuat sedemikian rupa agar tidak mengganggu
proses penimbangan.

Kapasitas bucket aspal minimum 15 % lebih berat dari pada berat aspal
yang diperlukan satu bacth. Pada plant harus dilengkapi suatu charging
value yang tak bocor, yang Cepat terbuka jika kena panas secukupnya
yang ditempatkan tepat diatas bucket aspal.
 Jarum penunjuk / indicator dial dapat menunjukan minimum 15 % lebih
berat bahan aspal yang dipergunakan setiap bacth.

Alat pengontrol harus dipasang ditiap dial setting yang dengan otomatis
kembali ke tanda semula pada tiap - tiap bacth bahan aspal yang
ditambahkan. Jarum penunjuk harus dapat dilihat jelas oleh operator.
Setelah periode dry mixing selesai, pengaliran bahan aspal harus
dikontrol.

Setelah secara otomatis pengaliran seluruh bahan bitumen yang dipakai

dalam satu bacth dituangkan dalam waktu lebih dari 15 detik. Besar
kecilnya lubang spray bar harus memungkinkan untuk pemakaian bahan
aspal dengan merata keseluruh ruangan mixer. Bagian pengatur aspal
diantara katup pengisi dan spray bar harus berkatup dan berlubang
untuk memeriksa pengukur, bila alat pengukur dipasang pada bucket
bahan aspal.

3) Mixer

Bacth mixer harus dari type yang mengaduk secara merata /homogen
sesuai job mix tolerance. Jika mixer tidak berselubung, mixer box harus
dilengkapi dengan pelindung debu/ dust hood. formula dan bagian yang
berputar maupun yang tetap tidak boleh lebih dari 1 inch.

4) Pengawasan waktu pengadukan/control of mixing time.

Untuk mengawasi pekerjaan dalam suatu proses pengadukan / mixing

cycle, harus dipasang suatu time lock yang teliti yang akan menutup
terus weight box gate. sampai mixer gate terbuka pada waktu proses
selesai satu proses.

Time lock juga menahan terus bucket bahan aspal selama periode dry
mix dan menahan mixer gate selama periode dry mix dan hot mix.
Periode yang dry mix adalah waktu antara terbukanya weight box dan
tertuangnya bahan aspal. Periode hot mix adalah waktu antara
terbuangnya bahan aspal dan terbukanva mixer gate. Timing control
harus dapat disetel selama satu siklus 3 menit.
 Satu batch counter sebagai bagian dari pengatur waktu harus dipasang
dan khusus untuk mencatat batch batch yang teraduk baik. Penyetelan
time interval ditentukan oleh Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis
yang selanjutnya akan mengunci kotak yang menutup pengatur waktu
sampai diadakan suatu perubahan tentang timing period.

5) Bahan Bakar

Bahan bakar yang dipergunakan batching plant dalam memproduksi

campuran aspal hotmix harus menggunakan bahan bakar minyak / tidak
diperbolehkan menggunakan bahan bakar batu bara.

5.8 Bituminous Pavers / Asphalt Finisher

Bituminous pavers harus mempunyai tenaga penggerak sendiri dan dilengkapi

dengan screed atau strike off bilamana perlu dilengkapi dengan alat pemanas
dan dilengkapi automatic level serta Alat ini harus dapat menebarkan dan
meratakan lapisan - lapisan Bituminous plant mix material sesuai tebal,
kemiringan, kerataan yang ditentukan.

Alat tersebut harus mempunyai hopper yang dapat menampung kapasitas

cukup sehingga dapat mcnghasilkan pemeliharan, yang merata / homogen.
Hopper harus dilengkapi dengan sistim distribusi untuk mengatur adukan yang
merata dimuka screed.

Pemasangan screed atau strike off sedemikian rupa sehingga dapat

menghasilkan secara effektif pekerjaan yang sempurna (tidak tearing, shoving,
pouging). Asphalt Finisher harus mampu berjalan dengan lancar sambil
menghamparkan adukan memuaskan.

5.9 Rollers

Rollers harus dalam keadaan baik dapat bergerak ke muka dan ke belakang
dengan kecepatan yang dapat diatur agar adukan aspal hotmix tidak bergerak /
dispavement.

Jumlah, tipe dan berat dari rollers harus cukup untuk memadatkan aspal hotmix
sampai pada kepadatan yang disyaratkan selama campuran masih dalam
keadaan dapat dikerjakan.
 Rollers yang harus disediakan adalah three wheel rollers, dual tandem rollers,
three axle wheel rollers, pneumatic tire rollers. Tidak diijinkan pemakaian alat
yang mengakibatkan pecahnya agregat secara berlebihan.

5.10 Persiapan Bahan Agregat

Agregat untuk campuran hot mix harus dikeringkan dan dipanasi di plant
sebelum dimasukan ke mixer. Bila mulai dituang di mixer campuran agregat
kadar airnya tidak boleh lebih 0,5%. Air dalam agregat dihilangkan dengan
memanasinya sampai tidak terjadi penguapan.

Sebelum bahan tersebut dituangkan, agregat harus dipanaskan hingga

mencapai temperatur yang ditentukan pada Job Formula terdapat dalam Job
Tolerance yang ditetapkan. Temperatur tertinggi dan pemanasannya harus
diatur agar tidak mengakibatkan kerusakan pada agregat.

Harus diperhatikan agar agregat yang banyak mengandung calcium dan

magnesium tidak rusak karena panas. Agregat harus dipisahkan sesuai jenis
ukurannya dan dimasukkan ke bin – bin yang terpisah siap untuk dicampurkan
dengan bahan aspal. Plant harus dilengkapi dengan Peralatan mekanis yang
teliti yang dengan teratur menuangkan agregat dalam dryer sehingga siperoleh
hasil yang sejenis dengan temperature yang sama. Bila diperlukan untuk
mengaduk bahan - bahan maka harus dilengkapi Compartments feeders.

5.11 Persiapan Bituminous Mixture

Sebelum dibawa ke lokasi penghamparan, agregat harus dicampur dengan

bahan aspal di mixing plant. Campuran adukan dilaksanakan pada temperature
yang ditetapkan dalam Marshall method mixtures.

Agregat kering yang telah disiapkan tersebut diatas, harus dicampur dalam
plant dengan perbandingan yang disyaratkan untuk tiap jenis agregat yang
diperlukan untuk mendapatkan gradasi yang ditetapkan. Banyaknya agregat
pada setiap bacth harus ditentukan ditimbang dan dimasukan ke dalam mixer.

Dalam penakaran volume menurut bagian - bagiannya ukuran terbukanya

katup harus ditentukan dan katup harus dikunci pada tempatnya. Material
aspal harus dicairkan didalam ketel atau tangki pemanas yang diatur hingga
pemanas seluruh isinya merata.
 Jumlah material aspal pada tiap bacth atau jumlah yang ditera untuk
continuous mixer harus disetujui Pejabat Pembuat Komitmen dan ditimbang
serta dituang kedalam mixer pada temperatur yang telah ditetapkan yang
bertahan pada batas terendah untuk dapat mencampur dan menghampar
secukupnya.

Untuk bacth mixer semua bahan agregat harus sudah di dalam mixer sebelum
material aspal ditambahkan kedalamnya. Temperatur yang dapat dalam batas-
batas yang telah ditentukan harus rnendapatkan persetujuan dari Pejabat
Pembuat Komitmen. Tidak diperkenankan menuangkan agregat kedalarn mixer
pada temperature lebih dari 14 derajat celcius diatas temperatur material aspal.

Pencampurannya harus berlangsung terus sampai pada waktu yang ditetapkan

oleh Pejabat Pembuat Komitmen sedemikian rupa sehingga seluruh
permukaan agregat dilapisi oleh aspal.

Jangka waktu ini tergantung pada mix design dan mixing plant yang
dipergunakan. Cara menghitung mixing time dalam continous mixer adalah
membagi berat isi seluruh mixer selagi bekerja dengan berat mixer yang
dihasilkan tiap detiknya.

Pugmil dead capacity in kilogram

Mixing time in seconds =
Pugmil output in kilogram persiapan

5.12 Pengangkutan Dan Penyimpanan / Delivery Aspal Hotmix

Mengangkut hot mix dari mixing plant ke tempat pelaksanaan pekerjaan harus
menggunakan truk yang baknya dari metal, kokoh, bersih dan tidak terdapat
bahan lainnya. Setiap kali dimuati harus ditutup dengan kanvas atau
semacamnya yang cukup ukuran dan tebalnya untuk menghindari debu
ataupun pengaruh cuaca. Campuran aspal hotmix harus dihamparkan pada
temperature antara 140 °C - 160 °C atau sesuai dengan hasil uji viscositas
campuran aspal hotmix harus sampai di tempat pelaksanaan pada temperatur
dalam toleransi yang diijinkan dalam Job Mix Formula yang telah disetujui.
5.13 Penghamparan Dan Pelaksanaannya

a. Persiapan dan Pelaksanaan

Sebelum campuran aspal hotmix dihamparkan, maka permukaan lapisan

yang ada harus dibersihkan dari material yang terlepas dengan sweeper
yang dilengkapi blower atau sapu lidi sesuai petunjuk Pejabat Pembuat
Komitmen. Hanya diijinkan menghampar campuran aspal hotmix di atas
lapisan yang kering, yang dalam keadaan baik dan hanya pada waktu
cuaca baik.

Tidak diijinkan menghampar campuran aspal hotmix bila temperatur tidak

memenuhi syarat.

Grade control antara pinggiran runway, taxiway atau shoulders harus

dengan tongkat - tongkat grade atau paku - paku baja yang dipasang pada
garis sejajar dengan center line, dan jarak tiap tongkat atau paku tersebut
cukup dekat untuk merentangkan tali. Penghamparan harus dimulai pada
tempat terjauh dari mixing plant dan terus menuju kearah mixing plant,
kecuali bila diperintahkan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.

Tidak diperkenankan melewati material yang sudah dihamparkan, sampai

material dipadatkan dengan cara yang telah ditetapkan dan sudah
mendingin sama dengan temperature sekitarnya.

b. Machine Spreading

Setelah sampai ditempat pelaksanaan hotmix dimasukan/ dituang kedalam

bituminous paver dan segera dihamparkan selebar yang telah ditetapkan.
Selanjutnya digilas dengan tinggi lapisan yang merata sehingga bila
pekerjaan selesai akan memenuhi tebal yang ditetapkan dan sesuai
dengan grade dan surface contour yang ditetapkan. Kecepatan paver
harus diatur agar campuran aspal hotmix tidak melesak dan terkoyak
(pulling dan tearing).

Campuran aspal hotmix harus dihamparkan memanjang dengan minimum

3 m. Penghamparan dimulai dari sepanjang sumbu runway atau taxiway
pada bagian yang tertinggi dengan slope searah, untuk menjamin drainage
yang baik, strip selebar 15 cm, didekat tempat dimana material nantinya
 dihamparkan tapi tidak boleh dibiarkan tanpa digilas 2 jam sesudah
dihampar. Setelah jalur pertama dipadatkan, diikuti yang kedua kemudian
dipadatkan seperti jalur hamparan yang pertama, kecuali jika penggilasan
diperlebar sampai meliputi 15 cm dari jalur terdahulu sebelum dipadatkan.

Sekiranya jalur hamparan disampingnya atau yang kedua tidak dapat

dihamparkan dalam waktu 2 jam, 15 cm dari jalur hamparannya yang
pertama tadi harus digilas. Sesudah jalur hamparan kedua dihamparkan
dan digilas harus dipasang Satu penggaris lurus yang, panjangnya paling
sedikit 3 m. Melintang sambungan memanjang / longitudinal joint untuk
memeriksa kemiringan dan contour dari permukaan tersebut. Bidang tepi
lurus dari jalur hamparan permukaan harus bersih dari debu atau kotoran
lainnya sebelum ada campuran aspal hotmix yang dihamparkan
disebelahnya.

Jika bidang permukaan sambungan telah kering dan berdebu, maka bidang
permukaan tersebut harus disikat aspal. Jika selagi pekerjaan spreading
machine perlu dialihkan dari jajaran yang berdekatan, maka tempat yang
tidak terisi harus diisi dengan campuran aspal hotmix yang baru diambil
dari hopper pada spreading machine atau dari truck. Tidak diperkenankan
mengambil campuran aspal hotmix yang sudah dihamparkan untuk mengisi
jalur tersebut, ditempat - tempat yang ada obstacle nya yang tidak dapat
dihindarkan atau sulit mempergunakan mesin untuk penghamparan dan
penyelesaiannva penghamparan dapat dilakukan dengan tangan. Jika
diperkenankan menghampar dengan campuran aspal hotmix ditimbun
diatas dump sheets diluar tempat yang dihampiri dan dihamparkan merata
dengan sekop panas. Menghamparkan dalam lapisan yang tipis dan rata
sampai dipenuhi lebar dan tinggi yang ditentukan dengan menggunakan
garu yang panas, hingga pada saat pekerjaan selesai akan diperoleh tebal
yang ditentukan dan menurut grade serta surface contour yang tertera
pada recana.

5.14 Pemadatan

Sesudah penghamparan yang telah mendapatkan persetujuan dari konsultan

pengawas atau Pejabat Pembuat Komitmen formula harus dipadatkan
seluruhnya dan merata dengan mesin gilas. Penggilasan dimulai segera
setelah penghamparan, hingga tidak menyebabkan displacement atau retak
rambut. Pada jalur hamparan pertama penggilasan dimulai pada kedua tepinya
dan diteruskan kearah tengah jalur. Pada jalur yang dihamparkan berikutnya,
penggilasan dimulai dari sisi sebelah luar menuju ke arah jalur yang telah
selesai dipadatkan.

Selanjutnya sisi lainnya digilas dan diteruskan menuju ketengah jalur tersebut.
Pemadatan pertama / initial rolling harus dilaksanakan memanjang, dengan
steel wheel rollers berat total 8 - 10 ton. tidak boleh lebih dari 10 ton, roller
harus dipadatkan dengan lintasan berulang - ulang / panjang lintasan bolak -
balik dari rollers senantiasa harus cukup lambat untuk menghindarkan
terjadinya displacement dari hotmix dengan kecepatan max 2.5 km/ jam.

Setiap terjadi displacement akibat membaliknya arah rollers atau sebab lain,
harus dikembalikan dengan menggunakan garu, dan bila perlu dengan
campuran aspal hotmix yang baru. Bila diperlukan penggilasan arah diagonal
dapat dilaksanakan atas persetujuan konsultan pengawas dan Pejabat
Pembuat Komitmen. Harus cukup tersedia rollers untuk mengimbangi hotmix
plant. Penggilasan harus kontinyu sampai semua bekas penggilasan hilang,
sampai texture permukaannya sama dengan grade penampungannya tetap
serta mencapai density yang disyaratkan. Harus dilakukan field density test
paling sedikit 2 kali sehari dan field density ditetapkan menurut ASTM.
Mencegah melekatnya aspal pada rollers maka roda-rodanya harus dibasahi
dengan teratur namun kebanyakan air maupun oli juga tidak diperbolehkan.

Rollers harus dirawat dengan baik dan dijalankan oleh pengemudi yang cakap
dan berpengalaman. Rollers harus dijalankan terus sedapat mungkin
sehingga semua bagian pavement mendapat cukup tanpa menunjukan
perpindahan secepat mungkin dimana temperatur campuran aspal hotmix
masih panas, Intermediate rolling diikuti alat pneumatic rollers dengan
operaring, weight tiap ban sebesar 300 psi sampai 450 psi dan berat total
minimum 10 ton, dengan gilasan paling sedikit 8 gilasan.

Final rolling dikerjakan dengan two wheel tandem atau three axle tandem
sewaktu aspal concrete masih cukup panas untuk menghilangkan jejak dari
 rollers. Berat steel wheel rollers minimum 12 ton dan digilas sampai permukaan
menunjukan texture yang uniform, rapat dan licin. Pada tempat - tempat yang
tak dapat dilalui rollers, campuran aspal hotmix harus dipadatkan sepenuhnya
dengan hand stampers.

5.15 Joint

a. Umum

Mixtures pada joint harus sesuai dengan persyaratan surface dan

mempunyai texture, kepadatan, kelicinan sama dengan hagian - bagian lain
yang ada. Dalam pelaksanaan semua joint, harus diusahakan untuk
menyatukan dengan jalur yang berdekatan setinggi yang telah ditetapkan
dari jalur itu.

Pelaksanaan penyambungan / joint harus dilaksanakan dengan cara

memotong kembali dari pada hasil pelaksanaan sebelumnya, sehingga
menunjukan tebal lapisan penuh dan bidang pemotongan tersebut harus
disikat aspal secukupnya bila dipandang perlu. Campuran yang baru pada
joint tersebut harus digaru, dipadatkan dengan penggilasan.

b. Transverse

Pelaksanaan jalur sedapat mungkin menerus dan hanya akan melewati

bagian yang tidak tertutup dan transverse joint jika penghamparan jalur
terputus. Pada sambungan melintang dipadatkan 2 arah (melintang dan
memanjang) supaya tidak terjadi gelombang.

c. Longitudinal Joint

Joint - joint pada longitudinal joint type hot joint, maka untuk maksud ini
pemadatan setiap jalur harus disiapkan selebar 30 cm, pada tepinya
sepanjang jalur yang akan dihubungkan dengan jalur lainnya yang
berdekatan, pada daerah ini pemadatan dilaksanakan bersama-sama jalan
berikutnya yang berdekatan.

5.16 Membuat Edges / Shaping Edges

Selama permukaan dipadatkan dan diratakan, Penyedia barang dan jasa

harus melaksanakan seteliti mungkin, bagian luar dari pinggiran perkerasan
sesuai persyaratan.
 Pinggiran tersebut harus dibentuk sama tinggi waktu campuran aspal hotmix
masih panas dengan garu atau besi yang rata dan dipadatkan dengan taper /
penumbuk atau dengan lain metode yang memenuhi syarat.

Pada Bandar udara yang sedang beroperasi semua penghentian

penghamparan / overlay baik memanjang maupun melintang harus diadakan
tappering. Slope tappering memanjang 1% dan slope tapering melintang 2,5%
selisih tinggi perkerasan dengan shoulder tidak boleh lebih dari 3 cm.

Tappering memanjang harus dibongkar pada saat dimulai kembali pekerjaan

atau berdasarkan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen terdapat metode lain.

5.17 Surface Test

Test untuk memenuhi kemiringan yang ditetapkan harus dilaksanakan oleh

Penyedia barang dan jasa segera setelah dimulainya pemadatan dan
perbedaannya harus diperbaiki dengan menyingkirkan atau menambah
material dan melanjutkan menggilas.

Permukaan yang sudah selesai tidak diperkenankan berbeda lebih dari 3 mm,
untuk campuran aspal hotmix sebagai konstrusi surface course jika ditest
dengan tongkat lurus / straight edge yang sejajar atau tegak lurus pada centre
line sepanjang 3 m, setelah penggilasan terakhir selesai, kehalusan jalur harus
dites lagi. Gundukan atau lekukan yang melebihi toleransi atau air yang
menggenang dipermukaan harus segera diperbaiki dengan membongkar dan
mengganti dengan hotmix sesuai dengan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen
dan pembiayaannya dibebankan Penyedia barang dan jasa.

5.18 Sampling Pavement

Komposisi kepadatan dan kerapatan / density pavement ditentukan oleh

Pejabat Pembuat Komitmen, Penyedia barang dan jasa harus mengambil
sample yang cukup dari pavement yang sudah selesai dengan menggunakan
core drill.

Setiap hari harus mengambil sample minimal 3 sample core drill, Penyedia
barang dan jasa harus mengganti bagian pavement yang diambil samplenya
dan perbaikannya dilaksanakan oleh Penyedia barang dan jasa tanpa
memungut biaya. Jika komposisi dan kepadatan tidak memenuhi batas-batas
 toleransi yang ditentukan, harus diadakan perbaikan sedemikian rupa sehingga
persyaratan terpenuhi.

Samples dari bahan aspalt dan agregat yang akan dipergunakan oleh
Penyedia barang dan jasa, serta keterangan tentang sumbernya dan sifatnya
harus diserahkan dan mendapatkan persetujuan sebelum mulai dipergunakan.

Penyedia barang dan jasa harus mempunyai data-data teknis mengenai bahan
aspal dan agregat dari pabrik / perusahaan /leveransir sesuai ketentuan yang
tercantum dalam RKS. Hanya material yang sudah terbukti ditest memuaskan
untuk keperluan tersebut dapat diterima.

Untuk memeriksa bahwa cukup tersedia peralatan yang dipergunakan,

keadaan dan bekerjanya plant, pengawasan berat atau perbandingan, jenis
material, dan atau menentukan, meneliti temperature pada waktu
mempersiapkan campuran aspal hotmix, Pejabat Pembuat Komitmen / Petugas
yang ditunjuk setiap saat dapat memasuki ke semua bagian paving plant.

5.19 Sampling dan Testing

Penyedia barang dan jasa diharuskan melakukan semua sampling dan testing
yang dianggap perlu guna menjamin tercapainva pengawasan yang teliti dari
material dan campuran aspal hotmix. Bilamana Penyedia barang dan jasa
mengambil samples untuk testing, dia diharuskan mengambil duplikasi samples
itu bila diperintahkan dan menyerahkannya kepada Pejabat Pembuat
Komitmen.

Samples tersebut dipak dengan baik dan ditandai dengan terang agar mudah
dibandingkan dengan samples yang disimpan Penyedia barang dan jasa .
Melakukan sampling dan testing tiap material dan campuran aspal hotmix harus
menurut ASTM test dengan cara yang telah ditetapkan. Untuk tiap pengiriman
aspal harus didapat surat pernyataan suppliernya.

Setiap lebih kurang 4 (empat) jam dalam mixing periodes, suatu sample dari
agregat diambil dari tiap hot bin dan gradingnya ditentukan bersama combined
grading. Combined grading ini diperiksa menurut grading "Job mix" yang
ditetapkan. Tambahan sample dari bahan adukan mixed material diambil
ditempat mixing setiap paling sedikit 4 (empat) jam dan sekurang-kurangnya 2
kali sehari untuk percobaan Marshall Speciment.
 Grading analysis dari agregat dan bitument content determination (penentuan
kadar bitumen) dilaksanakan pada material yang diambil dari sample yang
sama. Hasil setiap analisa harus diberikan kepada konsultan pengawas dan
Pejabat Pembuat Komitmen dalam 4 (empat) jam sampling dalam setiap
penyesuaian yang ternyata diperlukan harus dilaksanakan segera atas
persetujuan konsultan pengawas dan Pejabat Pembuat Komitmen. Diijinkan
untuk melanjutkan, membawa mixed materials dari plant setelah adanya
adjustment dan pernyataan hasilnya diterima oleh konsultan pengawas dan
Pejabat Pembuat Komitmen.

5.20 Pengendalian Mutu

a. Umum

Penyedia barang dan jasa harus mengembangkan Program Pengendalian

Mutu. Program tersebut meliputi elemen-elemen yang berpengaruh
terhadap mutu perkerasan yang diantaranya adalah : rancangan campuran,
gradasi agregat, kualitas material, manajemen material, proporsi
pencampuran dan transportasi, penghamparan dan penyelesaian,
sambungan, kompaksi, kerataan permukaan, tenaga kerja, dan rencana
penghamparan.

Penyedia barang dan jasa melaksanakan pengendalian mutu pada

sampling, pengujian, dan inspeksi selama tahap pekerjaan dan harus
menunjukkan hasil yang sesuai dengan persyaratan kontrak, dengan
jumlah pengetesan minimum. Penyedia barang dan jasa harus
menunjukkan kepada Konsultan Pengawas bahwa semua peralatan yang
digunakan sudah dikalibrasi dan akan memenuhi prosedur yang ditentukan
dalam spesifikasi pengujian.

b. Pengujian Permukaan Perkerasan

1) Permukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang

3 meter, yang disediakan oleh Penyedia barang dan jasa , dan harus
dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan sesuai
dengan petunjuk Konsultan Pengawas untuk memeriksa seluruh
permukaan perkerasan.
 2) Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus
dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang
terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau menambah bahan
sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti
yang dibutuhkan. Setelah penggilasan akhir, kerataan lapisan ini
harus diperiksa kembali dan setiap ketidakrataan permukaan yang
melampaui batas-batas yang disyaratkan dan setiap lokasi yang cacat
dalam tekstur, pemadatan atau komposisi harus diperbaiki
sebagaimana yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas.

c. Ketentuan Kepadatan

1) Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan, seperti

yang ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang dari 98 %
untuk semua campuran aspal lainnya.

2) Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda uji
di laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T 168
dan SNI-06-2489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm atau
ASTM D5581 untuk ukuran maksimum 50 mm.

3) Penyedia barang dan jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya

dalam memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang
telah dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang diberikan.
Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang ditentukan
dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili setiap lokasi
yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08 maka benda uji
inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti baru harus
diambil.

Tabel 3. 15 Ketentuan Kepadatan

Batas Toleransi
Test Property
min max

Number of blows 75
 Stability, minimum, pounds 1800 --

Flow 0,01 inch 2 4

Air Void Total Mix % 2 5

Surface Course Mat Density, % 96.3 101.3

Base Course Mat Density,% 95.5 101.3

Joint density, % 93.3 --

Kriteria dalam Tabel 3.21 didasarkan pada proses produksi yang

memiliki variabilitas dengan deviasi standar sebagai berikut :

Surface Course Material Density, 1,30 (%)

Base Course Material Density, 1,55 (%)

Joint Density, 2,1 (%)

d. Jumlah Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal

1) Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal

Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi pencampuran

aspal AMP, tetapi Pejabat Pembuat Komitmen dapat memerintahkan
pengambilan benda uji di lokasi penghamparan bilamana terjadi
segregasi yang berlebihan selama pengangkutan dan penghamparan
campuran aspal.

2) Pengendalian Proses

Frekuensi minimum pengujian yang diperlukan dari Penyedia barang

dan jasa untuk maksud pengendalian proses harus seperti yang
ditunjukkan dalam Tabel di bawah ini atau sampai dapat diterima oleh
Pejabat Pembuat Komitmen.
 Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari
harus dengan cara yang diuraikan di atas. Enam cetakan Marshall
harus dibuat dari setiap contoh. Benda uji harus dipadatkan pada
temperatur yang disyaratkan dan dalam jumlah tumbukan yang
disyaratkan. Kepadatan benda uji rata-rata dari semua cetakan
Marshall yang dibuat setiap hari akan menjadi Kepadatan Marshall
Harian.

Konsultan Pengawas harus memerintahkan Penyedia barang dan jasa

untuk mengulangi proses campuran rancangan dengan biaya Penyedia
barang dan jasa sendiri bilamana Kepadatan Marshall Harian rata-rata
dari setiap produksi selama empat hari berturut-turut berbeda lebih 1 %
dari Ketentuan Kepadatan Standar.

Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap

rangkaian pengujian, Penyedia barang dan jasa dapat memilih untuk
mengambil contoh di atas ruas yang lebih panjang (yaitu, pada suatu
frekuensi yang lebih besar) dari yang diperlukan.

Tabel 3. 16 Pengendalian Mutu

Pengujian Frekwensi pengujian

Aspal :

Aspal berbentuk drum ³√ Dari jumlah drum

Aspal curah Setiap tangki aspal

Jenis Pengujian aspal drum dan curah

mencakup :

Penetrasi dan Titik Lembek

Agregat :

- Abrasi dengan mesin Los Angeles 5000 m3

- Site material Gradasi agregat 500 m3

- Gradasi agregat dari penampung panas 250 m3 (min. 2 pengujian per hari)
 Pengujian Frekwensi pengujian

(hot bin)

- Nilai setara pasir (sand equivalent) 250 m3

Campuran :

- Suhu di AMP dan suhu saat sampai di Setiap batch dan pengiriman

lapangan

- Gradasi dan kadar aspal 200 ton (min. 2 pengujian per hari)

- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, 200 ton (min. 2 pengujian per hari)

Marshall Quotient, rongga dalam

campuran pd. 75 tumbukan

- Rongga dalam campuran pd. Kepadatan Setiap 3000 ton

Membal

- Core Drill untuk uji ketebalan dan Minimal 3 sample core drill per

kepadatan hari / per 1000 m2

(diambil yang terkecil)

- Campuran Rancangan (Mix Design) Setiap perubahan

Marshall agregat/rancangan

3) Pemeriksaan dan Pengujian Rutin

Pemeriksaan dan pengujian rutin akan dilaksanakan oleh Penyedia

barang dan jasa di bawah pengawasan Konsultan Pengawas untuk
menguji pekerjaan yang sudah diselesaikan sesuai toleransi dimensi,
mutu bahan, kepadatan pemadatan dan setiap ketentuan lainnya yang
disebutkan dalam Seksi ini.

Setiap bagian pekerjaan, yang menurut hasil pengujian tidak memenuhi

ketentuan yang disyaratkan harus diperbaiki sedemikian rupa sehingga
setelah diperbaiki, pekerjaan tersebut memenuhi semua ketentuan
 yang disyaratkan, semua biaya pembongkaran, pembuangan,
penggantian bahan maupun perbaikan dan pengujian kembali menjadi
beban Penyedia barang dan jasa .

4) Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal

Penyedia barang dan jasa harus menyediakan mesin bor pengambil

benda uji inti (core) yang mampu memotong benda uji inti berdiameter
4” maupun 6” pada lapisan beraspal yang telah selesai dikerjakan
minimal 3 sample dalam 1 hari produksi atau minimal 3 sample per
1000 m2 (diambil yang paling kecil) dengan menggunakan random
sampling sesuai dengan standart ASTM untuk mengetahui ketebalan
dan kepadatan campuran aspal yang telah dihamparkan dan
dipadatkan. Biaya pengambilan sample benda uji inti untuk
pengendalian proses harus sudah termasuk ke dalam harga satuan
Penyedia barang dan jasa untuk pelaksanaan perkerasan lapis
beraspal dan tidak dibayar secara terpisah.

e. Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Aspal

1) Penyedia barang dan jasa harus menyimpan catatan seluruh

pengujian dan catatan tersebut harus diserahkan kepada Konsultan
Pengawas tanpa keterlambatan.

2) Penyedia barang dan jasa harus menyerahkan kepada Konsultan

Pengawas hasil dan catatan pengujian berikut ini, yang dilaksanakan
setiap hari produksi, beserta lokasi penghamparan yang sesuai :

a) Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat

dari setiap penampung panas.

b) Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi

pencampur aspal (AMP) maupun di lokasi penghamparan (satu
per jam).

c) Kepadatan Marshall Harian dengan detil dari semua benda uji

yang diperiksa.
 d) Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase
kepadatan lapangan relatif terhadap Kepadatan Campuran
Kerja (Job Mix Density) untuk setiap benda uji inti (core).

e) Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua

contoh.

f) Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil

ekstraksi kadar aspal paling sedikit dua contoh. Bilamana cara
ekstraksi sentrifugal digunakan maka koreksi abu harus
dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.

2) Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran Aspal

Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk

pembayaran, campuran aspal yang dihampar harus selalu dipantau
dengan tiket pengiriman campuran aspal dari rumah timbang sesuai
dengan Spesifikasi ini.

5.21 Pengukuran

Jumlah besarnya biaya untuk surface course akan ditentukan dengan

menghitung jumlah meter persegi dari dimensi pada gambar - gambar yang
dipergunakan / disetujui.

Untuk bahan lapisan perkuatan (misalnya AC dan ATB) jumlah meter kubik dari
bahan yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian
luas lokasi dan tebal yang diterima.

Pejabat Pembuat Komitmen dapat menyetujui atau menerima suatu ketebalan

yang kurang berdasarkan pertimbangan teknis maka pembayaran campuran
aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan yang dikoreksi
dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini :

Tebal nominal yang diterima

Ct = -------------------------------------------
Tebal nominal design/rancangan
 Bilamana Pejabat Pembuat Komitmen menerima setiap campuran aspal
dengan kadar aspal rata-rata yang lebih rendah dari kadar aspal yang
ditetapkan dalam rumus perbandingan campuran. Pembayaran campuran
aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan yang dikoreksi
dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak ada penyesuaian yang
akan dibuat untuk kadar aspal yang dilampaui nilai yang disyaratkan dalam
rumus Perbandingan Campuran.

Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi

Cb = --------------------------------------------------------------------------------------------
Kadar aspal yang ditetapkan dalam Rumus Perbandingan Campuran

Luas atau volume yang digunakan untuk pembayaran adalah:

Luas atau volume x Ct x Cb

Kuantitas yang sebagaimana ditentukan di atas harus dibayar menurut Harga

Kontrak per satuan pengukuran.

5.22 Pembayaran

Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya

ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan berdasarkan hasil pengukuran.
 BAB IV
PEKERJAAN LAINNYA

1. MARKA

1.1 Lingkup Pekerjaan

Spesifikasi ini mencakup penyediaan semua instalasi, perlengkapan, material dan

pengecatan marka pada permukaan runway, taxiway dan apron, sesuai dengan
spesifikasi ini dan pada lokasi sesuai kontrak dan gambar-gambar yang
dipergunakan.
Spesifikasi ini dibuat untuk menyediakan marka yang memiliki kinerja yang tahan
lama pada berbagai cuaca, dan dihasilkan penampilan pada malam hari yang baik.
Produk ini dapat digunakan karena kinerjanya sudah terbukti, sifat ramah
lingkungan dan adanya perbaikan dari segi keselamatan karena daya pandang
yang lebih baik.
Spesifikasi ini mencakup marka di area sebagai berikut :
a. Marka ujung runway (runway threshold)
b. Runway threshold bar
c. Runway aiming point marking
d. Runway designation marking
e. Runway touchdown zone marking
f. Runway centerline marking
g. Taxiway centerline marking
h. Marka posisi geografi
i. Tanda-tanda yang dicat di permukaan
j. Marka tepi runway
k. Marka tepi taxiway
l. Non-movement area boundary marking
m. Displaced threshold

1.2 Material-Material

Material yang digunakan untuk marka pada bandar udara adalah cat waterborne
Type III dan glass beads Type III sesuai spesifikasi FAA P-620.
1.3 Penerimaan Material

Penyedia barang dan jasa harus melengkapi sertifikat laporan pengujian pabrik
untuk material yang dikirim ke proyek. Sertifikat laporan pengujian material harus
mencantumkan pernyataan bahwa material tersebut memenuhi persyaratan
spesifikasi. Laporan ini dapat digunakan sebagai alat verifikasi penerimaan
material atau sebagai pengganti pengujian yang dilakukan oleh Ahli Teknik. Nomor
pengiriman material harus sesuai dengan nomor dalam laporan. Laporan ini tidak
dapat digunakan sebagai dasar untuk pembayaran.
Semua material yang datang harus dalam kondisi disegel pada saat pemeriksaan
oleh Ahli Teknik. Material tidak boleh dimasukkan dalam peralatan sebelum
dilakukan pemeriksaan oleh Ahli Teknik.

1.4 Bahan Cat

Cat untuk tanda-tanda pada concrete pavement harus cat khusus lalu lintas dari
pabrik, atau cat lain yang disetujui. Tanda-tanda landasan harus dicat putih,
sedangkan tanda-tanda lainnya harus kuning. Bahan pencampur air supaya tidak
mudah licin dan terbakar akibat gesekan terutama pada waktu landing. Dasar
material dari cat synthetic emulsion. Spesifikasi cat marka sebagaimana dalam
tabel berikut :

Tabel 6. 1 Spesifikasi cat marka bandar udara

Uraian Keterangan
Type of Paint /Tipe Cat Synthetic Emulsion
Viscosity / Kekentalan 90-95 KU (25˚C)
Specific Gravity / Berat Jenis 1.5 ± 0.03
Dilution Water
Dilution Ratio 5 % (with brush)
Standard Coverage / Daya Tutup 2-3 m²/Kg
Recommended Dry Film Thickness 60~70µ ( 1 coat )
Drying Time/Waktu Kering (30ºC) :
Set to touch 30 minutes
Dry Hard 2 hours
Over Coating after 2 hours
Totally Dry 8 hours

Untuk bandar udara yang ada penerbangan malam atau pada kondisi yang sering
berkabut, direkomendasikan menggunakan cat marka glass beads.
1.5 Cat Marka Glass Beads

Bahan cat harus merupakan cat waterborne Type III sesuai spesifikasi FAA P-620,
harus memenuhi persyaratan TT-P-1952E dan ketentuan berikut :
1) Tahan terhadap pertumbuhan jamur dan lumut.
2) Tahan terhadap karat
3) Tahan terhadap sinar ultra violet.
Bahan accelerant (optional) yang digunakan untuk mempercepat pengeringan cat
dapat digunakan pada cat sistem waterborne. Bahan ini digunakan pada kondisi
kelembaban tinggi, yang dapat mencegah proses pengeringan. Bahan accelerant
dapat membuat cat mengering dalam waktu kurang dari 20 menit. Bahan ini sangat
diperlukan pada saat kondisi mau turun hujan. Bahan accelerant harus digunakan
sesuai dengan petunjuk pabrik. Tabel 6.4 dan 6.5 di bawah ini menggambarkan
dosis penggunaan bahan ini.
Glass beads harus memenuhi persyaratan TT-B-1325D.
Glass Beads Type III gradasi A yang digunakan pada permukaan semua cat
marka. Glass beads ini jika digunakan secara proporsional akan tahan 3 sampai 4
kali dari pada glass beads konvensional yang digunakan pada jalan raya.
Glass beads Type IV lebih besar dari glass beads Type III. Glass beads Type IV
dapat ditambahkan untuk meningkatkan daya pandangan marka pada kondisi
kabut atau malam hari.
Tabel 6. 2 Persyaratan Glass beads

Persyaratan
Karakteristik Metode Pengujian
Minimum

Kebundaran ASTM-1155 80 persen

Indeks Refraksi Type III 1,90

Indeks Refraksi Type IV TT-B-1325C 1,50

Berat jenis Type III 4,0 – 4,5

Berat jenis Type IV TT-B-1325C 2,3 – 2,5

Crushing Strength ASTM D 1213 40.000 psi

 Tabel 6. 3 Distribusi Ukuran Partikel Glass Beads

Ukuran Minimum % passing by weight

U.S Sieve
Saringan
No. Type III Type IV-A
(mm)

12 1,700 100
14 1,400 95 – 100
16 1,180 100 80 – 95
18 1,000 10 – 40
20 0,850 95 – 100 0–5
25 0,710 0–2
30 0,600 55 – 75
40 0,425 15 – 35
50 0,300 0,5

Ada dua spesifikasi kadar aplikasi yang dapat dipilih pada cat marka bandar udara.
Hal ini disebut dengan sistem 1 dan sistem 2. Kadar aplikasi untuk setiap sistem
dapat dilihat pada Tabel 6.4 dan 6.5
Sistem 1 : Sistem marka landasan ini tahan lama, daya pandang yang sangat baik
di malam hari dan meningkatkan kekesatan (skid resistance).

Tabel 6. 4 Spesifikasi Material Sistem 1

Bahan Deskripsi Kadar Aplikasi

Waterborne Sesuai dengan Dow Fastract 3427A 500 mikron tebal film
Paint polymer dan US Fed Spec TT-P-1952 D basah (volume solid
Type III dan harus bebas dari lead 63 %)
chromates.
Potter Accelerant pengering cat 50 g/m2
VisilokTM
(optional)
Glass beads US Federal Spec TT-B-1325D Type III. 500 g/m2
Batasan logam berat 200 ppm untuk
setiap As dan Pb.

Pada sistem ini digunakan kombinasi dua bahan yaitu US Fed Spec TT-B-1325D
Type III glas beads dan Type IV sebagai bahan glass beads dengan daya pandang
 yang tinggi, dengan aplikasi cat waterborne yang lebih tebal. Sistem marka
landasan ini dapat digunakan pada area sisi udara yang tidak memiliki lampu
landasan. Kekesatan dari marka sistem ini tidak lebih tinggi dari kekesatan marka
sistem 1.
Tabel 6. 5 Spesifikasi Material Sistem 2

Bahan Deskripsi Kadar Aplikasi

Waterborne Sesuai dengan Dow Fastract 3427A polymer 650 mikron tebal film
Paint dan US FAA Fed Spec TT-P-1952D Type III basah (volume solid
63%)
Potter VisilokTM Accelerant pengering cat 50 g/m2
(optional)

Type IV US Federal Spec TTB-1325D Type IV. 400 g/m2

Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As
Wet-night-
dan Pb.
visible glass
beads

Type III US Federal Spec TTB-1325D Type III. 300 g/m2

Batasan logam berat 200 ppm untuk setiap As
1.9RI glass
dan Pb.
beads
Catatan :
Bila digunakan cat marka sistem 2, kedua tipe glass beads diaplikasikan secara tandem dengan aplikasi cat marka,
dengan glass beads Type IV diaplikasikan dimuka glass beads Type III.

1.6 Pembatasan Cuaca

Pengecatan hanya dapat dilakukan pada kondisi permukaan landasan kering dan
temperatur permukaan landasan paling sedikit 2,7º C di atas temperatur udara.
Pekerjaan pengecatan tidak boleh dilakukan bila diperkirakan akan turun hujan
dalam waktu kurang dari 2 jam dari saat aplikasi marka, kecuali jika digunakan
bahan accelerant untuk mempercepat pengeringan cat.

1.7 Peralatan

Peralatan meliputi peralatan yang diperlukan untuk mengeringkan permukaan

landasan, mesin marka mekanis, mesin penyebar glass beads, dan peralatan
pengecatan manual tambahan yang digunakan untuk merapihkan pekerjaan
pengecatan. Mesin cat mekanis merupakan mesin jenis atomizing spray-type atau
airless type yang biasa digunakan untuk pengecatan jalan. Mesin ini harus
menghasilkan tebal lapisan yang seragam rapih.
 Mesin pemberi tanda yang dianjurkan ialah atomizing spray-type marking machine
cocok untuk pemakaian cat lalu lintas. Ia akan menghasilkan ketebalan yang
sama dan rata pada pelaksanaan yang dikehendaki dan direncanakan sedemikian
rupa untuk mengerjakan tanda-tanda dari cross-sections dan tepi harus jelas dan
nyata tanpa cipratan dan dalam batas keseluruhan seperti ditentukan.

Ukuran dari macam-macam tanda dan strip-strip diadakan seperti dilihat dalam
gambar-gambar.

Penyesuaian yang cocok diadakan pada penyemprotan atau penyemprotan-

penyemprotan dari mesin tunggal, atau dengan mengadakan peralatan tambahan
yang mampu mengecat dengan lebar yang dikehendaki.

1.8 Pelaksanaan

Tanda-tanda dilaksanakan dilokasi sesuai dimensi dan letak seperti tertera dalam
gambar-gambar. Pengecatan tidak boleh dilaksanakan sebelum permukaan yang
akan di cat disetujui oleh konsultan pengawas atau Pejabat Pembuat Komitmen.

Cat sebelum digunakan harus dicampur sesuai dengan instruksi pabrik. Cat pada
ketentuan asli tanpa tambahan thiner harus langsung dicampur dan digunakan
pada permukaan perkerasan dengan marking machine.

Sesaat sebelum aplikasi pengecatan, permukaan landasan harus kering dan

bebas dari debu, minyak gemuk, oli, atau material asing lainnya yang dapat
mengurangi daya lekat antara cat dan permukaan landasan. Area yang akan dicat
dibersihkan dengan cara waterblasting, shotblasting, grinding atau sandblasting
yang diperlukan untuk menghilangkan semua bahan kontaminasi tanpa merusak
permukaan landasan.

Penggunaan cat dengan menggunakan mesin, apabila dilaksanakan dengan sikat,

perlu persetujuan / penjelasan konsultan pengawas atau Pejabat Pembuat
Komitmen. Pelaksanaan dilaksanakan lapis demi lapis, lapis pertama harus kering
terlebih dahulu sebelum lapisan kedua dilaksanakan. Cat tidak meleleh, kering
atau lentur bila dilaksanakan pada permukaan asphalt. Dalam mengerjakan strip-
strip lurus, setiap perbedaan tepi melebihi 1 centimeter, dalam 15 meter harus
dihapus dan harus dibetulkan. Lebar dari pada tanda / marking harus seperti
direncanakan dan ada dalam toleransi 5 persen.
1.9 Perlindungan

Setelah aplikasi pengecatan, semua marka harus diproteksi dari kerusakan sampai
cat kering. Seluruh permukaan harus diproteksi dari kelembaban yang berlebihan
dan/atau hujan dan dari tumpahan cat. Penyedia barang dan jasa harus
membuang dan membersihkan bekas bahan sisa. Penyedia barang dan jasa
harus membuang sisa-sisa bahan tersebut dengan memperhatikan aspek
lingkungan.

1.10 Kegagalan Pelaksanaan

Ada dua tingkat kegagalan yang biasa digunakan dalam pengecatan marka glass
beads. Persyaratan minimum seperti tertera dalam Tabel 6.6 untuk tingkat kinerja
yang disyaratkan pada saat aplikasi oleh Penyedia barang dan jasa sebagai
persyaratan awal. Tingkat kedua digunakan oleh Ahli Teknik untuk mengelola
kondisi pengecatan marka, yang disebut tingkat intervention level. Tingkat ini
dianggap sebagai tingkatan dimana tingkat pelayanan (level of service) dari cat
marka yang tidak memuaskan. Baik nilai awal maupun intervention level (gagal)
dapat dilihat pada Tabel 6.6 seperti di bawah ini.

Tabel 6. 6 Spesifikasi Initial dan Intervention Level

Persyaratan Intervention
Karakteristik Reference
Initial Level (Fail)
Retroreflectivity
>600 mcd/lux/m2 < 150 mcd/lux/m2 *)
DRY-White
Retroreflectivity
>400 mcd/lux/m2 < 150 mcd/lux/m2 *)
DRY-Yellow
Retroreflectivity
>150 mcd/lux/m2 < 80 mcd/lux/m2
WET-White and *)
(Hanya Sistem 2) (Hanya Sistem 2)
Yellow
Daylight ASTM Std No
> 75 % > 75 %
Reference-White 141D/GEN
Daylight
ASTM Std No
Reference- > 38 % > 38 %
141D/GEN
Yellow
Degree of Wear 100 % intact 70 intact
 ASTM 40
CFR Part 60
VOC <55g/litre
Appendix A,
Method 24
Koefisien ≥ 0,6 < 0,6
gesekan (Hanya Sistem 1) (Hanya Sistem 1)
Waktu
≤ 20 menit Ts
pengeringan
Tidak ada Lead
Chromate dalam cat.
<200ppm Arsenic
Logam Berat Trioxic di glass
beads
<200ppm Lead di
glass beads
*) Ukuran ini didasarkan pada hasil studi dari FHWA dan badan lain yang telah melakukannya. Ukuran
dari retroreflectivity didasarkan pada standar internasional yaitu 30 m.

1.11 Pengukuran

Kuantitas marka runway, taxiway dan apron yang dibayar dinyatakan dalam satuan
m2 pengecatan (termasuk berat glass beads) dan jumlah m2 persiapan permukaan
yang sesuai dengan Spesifikasi dan telah disetujui konsultan pengawas dan
Direksi Teknis.

1.12 Pembayaran

Pembayaran sesuai kontrak (biaya per m2) untuk runway, taxiway dan apron yang
dicat termasuk biaya glass beads, dan biaya per m2 ( biaya lump sum) untuk
persiapan permukaan. Biaya ini sudah termasuk kompensasi untuk material dan
semua pekerja serta peralatan.