Anda di halaman 1dari 21

Tanggal Praktek Tanggal Penyerahan Laporan

21 Februari 2018 28 Februari 2018

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN 1
PENYEMPURNAAN KREPING MENGGUNAKAN NaOH

Kelompok 1
Disusun oleh : Fatma Mulyardi (15020010)
Fasha Yakarima (16020107)
Anastasia Novia Eka (16020112)
Yogi Aditya Pratama (16020115)
Tyas Aditya Dewi (16020122)
Devina Aulia (16020124)
Grup : 2K4
Nama Dosen : Wulan S., S.ST.,M.T.
Asisten Dosen : Desti M., S.ST.
Desi Riana

PROGRAM STUDI KIMIA TEKSTIL


POLITEKNIK SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL
BANDUNG
2018
PENYEMPURNAAN KREEPING MENGGUNAKAN NaOH
(Variasi Penggunaan NaOH)

I. MAKSUD DAN TUJUAN


1.1 Maksud
Mempelajari bagaimana mekanisme proses kreeping pada kapas dengan
menggunakan zat kimia.

1.2 TUJUAN
1. Memvariasikan kadar NaOH pada proses merserisasi kreeping terhadap kain
kapas (Strain dan strain less) untuk mengetahui pengaruh terhadap hasil proses
2. Membandingkan penggunaan NaOH pada proses kreeping.
3. Mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses kreeping pada kain
kapas.
4. Menganalisa dan mengevaluasi serta membandingkan hasil proses kreeping
pada kain kapas.

II. DASAR TEORI


2.1 Serat Kapas
Serat kapas merupakan serat alam yang berasal dari serat tumbuh-
tumbuhan yang tergolong kedalam serat selulosa alam yang diambil dari
buahnya. Serat kapas dihasilkan dari rambut biji tanaman yang termasuk dalam
jenis Gossypium. Species yang berkembang menjadi tanaman industri kapas
ialah Gossypium hirstum, yang kemudian dikenal sebagai kapas Upland atau
kapas Amerika. Serat kapas merupakan sumber bahan baku utama pembuat
kain katun termasuk kain rajut bahan pembuat kaos murah.
Serat kapas mempunyai bentuk penampang melintang yang sangat
bervariasi dari elips sampai bulat. Tetapi pada umumnya berbentuk seperti
ginjal. Bentuk membujur serat kapas adalah pipih seperti pita yang terpuntir. .
Bentuk membujur serat, dibagi menjadi tiga bagian, antara lain: dasar, badan
dan ujung.
- Dasar
Berbentuk kerucut pendek yang selama pertumbuhan serat
pertumbuhan serat tetap tertanam di antara sel-sel epidermis. Dalam
proses pemisahan serat dari bijinya, pada umumnya dasar serat ini putus
sehingga jarang ditemukan pada saat kapas diperdagangkan.
- Badan
Merupakan bagian utama dari serat, kira-kira 3/4 sampai 15/16
panjang serat. Bagian ini mempunyai diameter yang sama, dinding yang
tebal, dan lumen yang sempit.
- Ujung
Merupakan bagian yang lurus dan mulai mengecil dan pada
umumnya kurang dari 1/4 bagian panjang serat. Diameter bagian ini lebih
kecil dari diameter badan dan berakhir dengan ujung yang runcing.

Serat kapas dewasa, penampang lintangnya terdiri dari 6 bagian.


- Kutikula
Merupakan lapisan terluar yang mengandung lilin, pektin dan
protein. Adanya lilin menyebabkan lapisan ini halus, sukar tembus air dan
zat pewarna. Berfungsi melindungi bagian dalam serat.
- Dinding primer
Merupakan dinding tipis sel yang asli, terutama terdiri dari selulose
tetapi juga mengandung pektin, protein, dan zat-zat yang mengandung lilin.
Selulose dalam dinding primer berbentuk benang yang sangat halus yang
tidak tersusun sejajar sepanjang serat tetapi membentuk spiral mengelilingi
sumbu serat.
- Lapisan antara
Merupakan lapisan pertama dari dinding sekunder dan strukturnya
sedikit berbeda dengan dinding primer.
- Dinding sekunder
Merupakan lapisan-lapisan selulose, yang merupakan bagian utama
serat kapas. Dinding ini juga merupakan lapisan benang yang halus yang
membentuk spiral mengelilingi sumbu serat. Arah putarannya berubah-
ubah.
- Dinding lumen
Dinding lumen lebih tahan terhadap zat kimia tertentu dibanding
dinding sekunder.
- Lumen
Merupakan ruang kosong di dalam serat. Bentuk dan ukurannya
bervariasi dari serat ke serat lain maupun sepanjang satu serat.

Adapun komposisi serat kapas dapat dilihat pada tabel berikut :


% Pada Dinding
Komposisi % Pada Serat
Primer
Selulosa 88 – 96 52
Pektin 0,7 - 1,2 12
Lilin 0,4 – 0,1 7
Protein 1,1 – 1,9 12
Abu 0,7 – 1,6 3
Senyawa Organik 0.5 – 1,0 14
*Sumber : Serat-serat Tekstil, Institut Teknologi Tekstil Bandung

A. Morfologi Serat Kapas

 Penampang membujur : seperti pipa terpilin


 Penampang melintang : seperti ginjal
 Dimensi serat : Pada umumnya bervariasi dari (p:d) 1000 : 1 sampai
5000 : 1

B. Struktur Fisik Kapas


Bentuk dan ukuran penampang melintang serat kapas dipengaruhi
oleh tingkat kedewasaan serat yang dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding
sel. Serat makin dewasa dinding selnya makin tebal. Untuk menyatakan
kedewasaan serat dapat dipergunakan perbandingan antara tebal dinding
dengan diameter serat. Serat dianggap dewasa apabila tebal dinding lebih
dari lumennya.
Pada satu biji kapas banyak sekali serat, yang saat tumbuhnya tidak
bersamaan sehingga menghasilkan tebal dinding yang tidak sama.
Seperlima dari jumlah serat kapas normal adalah serat yang belum dewasa.
Serat yang belum dewasa adalah serat yang pertumbuhannya terhenti
karena suatu sebab,misalnya kondisi pertumbuhan yang jelek, letak buah
pada tanaman kapas dimana bnuah yang paling atas tumbuh paling akhir,
kerusakan karena serangga dan udara dingin, buah yang tidak dapat
membuka dan lain-lain. Serat yang belum dewasa kekuatannya rendah dan
apabila jumlahnya terlalu banyak, dalam pengolahan akan menimbulkan
limbah yang besar.

C. Struktur Molekul
Komposisi selulosa murni diketahui sebagai suatu zat yang terdiri dari
unit-unit anhidro-β-glukosa dengan rumus empiris (C6H10O5)n , dimana n
merupakan derajat polimerisasi yang tergantung dari besarnya molekul.
Hubungan antara selulosa dan glukosa telah lama dikenal yaitu pada
peristiwa hidrolisa selulosa oleh asam sulfat dan asam klorida encer, yang
menghasilkan suatu hasil akhir yang memiliki bentuk glukosa.
Hal ini membuktikan bahwa selulosa terbentuk dari susunan cincin
glukosa. Glukosa diketahui sebagai turunan (derivate) pyranosa yang berarti
memilki enam segi (sudut), dan struktur kimia dari glukosa sendiri memiliki
dua bentuk tautomeri yaitu α-glukosa dan β-glukosa.

CH 2 OH
CH 2 OH
O O
H H H OH
H H

H
OH H HO OH
HO OH H

H OH H OH

α- Glukosa β- Glukosa

Sumber : Trotman, Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, 4th edition,
A Wiley Interscience Publication, New York, 1984, halaman 46

Selubiosa adalah disakarida yang terdiri dari dua unit β-glukosa yang
dihubungkan oleh jembatan oksigen (ikatan oksigen). Susunan dari
selubiosa ini berhasil ditemukan oleh W.N. Haworth dan K. Freudenberg
dengan tata nama sebagai 1-4 anhidro-β-glukosa seperti gambar pada
berikut ini :

CH 2 OH H OH

H O H
H O OH H

OH H H
HO H H OH
O
H OH CH 2 OH

Sumber :Trotman, E.R., Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, 4th edition,
A Wiley Interscience Publication, New York, 1984, halaman 46

Setelah melalui berbagai diskusi dan penyelidikan, maka ditetapkan


bahwa struktur kimia dari selulosa.

H OH CH 2 OH H OH CH 2 OH
HO H H O H O
OH H O OH H OH
H H H

H H H O H
O OH H OH
H H H
O O
CH 2 OH H OH CH 2 OH H OH

Sumber :Trotman, E.R., Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, fourth
edition,
A Wiley Interscience Publication, New York, 1984,halaman 36.

D. Sifat Serat Kapas


 Sifat Fisika
1. Warna Kapas
Warna kapas pada umumnya sedikit krem. Beberapa kapas yang
seratnya panjang, warnanya lebih krem dari pada jenis kapas yang
serat-seratnya lebih pendek. Warna krem ini disebabkan oleh
pengaruh cuaca yang lama, debu atau kotoran. Tumbuhnya jamur
pada kapas sebelum pemetikan menyebabkan warna putih kebiru-
biruan yang tidak bisa dihilangkan dalam pengelantangan.
2. Kekuatan
Kekuatan serat kapas sangat dipengaruhi oleh kadar selulosa yang
dikandungnya. Dalam keadaan basah serat kapas akan memiliki
kekuatan yang lebih besar dibandingkan dengan serat ketika dalam
keadaan kering. Hal ini disebabkan karena dalam keadaan basah,
serat akan menggelembung sehingga berbentuk silinder yang akan
menyebabkan berkurangnya bagian-bagian serat yang terpuntir,
dalam kondisi seperti ini distribusi tegangan akan diterima di
sepanjang serat secara lebih merata. Kekuatan serat kapas dalam
keadaan kering berkisar 3,2-5,2 g/denier dan dalam keadaan basah
lebih tinggi lagi.
3. Mulur
Mulur saat putus serat kapas termasuk tinggi di antara serat-serat
selulosa alam yang lainnya. Mulur serat kapas berkisar antara 4 –
13% tergantung dari jenis serat kapasnya dan rata-rata mulurnya
adalah 7%.
4. Moisture Regain (MR)
Serat kapas memiliki afinitas yang besar terhadap air, dan air
memiliki pengaruh yang nyata pada sifat-sifat serat. Serat kapas
yang sangat kering bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah.
Moisture Regain (MR) serat kapas bervariasi sesuai dengan
perubahan kelembaban relatif tertentu. MR kapas pada kondisi
standar berkisar antara 7 – 8,5%.
5. Berat Jenis
Berat jenis serat kapas adalah 1,50 sampai 1,56.
6. Indeks Bias
Indeks bias serat kapas sejak sumbu serat 1,58, indeks bias
melintang sumbu serat 1,53.

 Sifat Kimia
1. Pengaruh asam
Selulosa tahan terhadap asam lemah, sedangkan terhadap
asam kuat akan menyebabkan kerusakan. Asam kuat akan
menghidrolisa selulosa yang mengambil tempat pada jembatan
oksigen penghubung sehingga terjadi pemutusan rantai molekul
selulosa (hidroselulosa). Rantai molekul menjadi lebih pendek dan
menyebabkan penurunan kekuatan tarik selulosa.
2. Pengaruh Alkali
Alkali mempunyai pengaruh pada kapas. Alkali kuat pada suhu
rendah akan menggelembungkan serat kapas seperti yang terjadi
pada proses merserisasi, sedangkan pada suhu didih air dan dengan
adanya oksigen dalam udara akan menyebabkan terjadinya
oksiselulosa.
3. Pengaruh Panas
Serat kapas tidak memperlihatkan perubahan kekuatan bila
dipanaskan pada suhu 120OC selama 5 jam, tapi pada suhu yang
lebih tinggi dapat menyebabkan penurunan kekuatan. Serat kapas
kekuatannya hampir hilang jika dipanaskan pada suhu 240OC.
4. Pengaruh oksidator
Oksidator dapat mengoksidasi selulosa sehingga terjadi
oksiselulosa, rantai molekul selulosa terputus dan selanjutnya
mengakibatkan terjadinya oksiselulosa lanjutan yang mengubah
gugus aldehid menjadi gugus karboksilat. Pada oksidasi sederhana
dalam suasana asam tidak terjadi pemutusan rantai, hanya terjadi
pembukaan cincin glukosa. Pengerjaan lebih lanjut dengan alkali
akan mengakibatkan pemutusan rantai molekul sehingga kekuatan
tarik akan turun. Oksiselulosa terjadi pada proses pengelantangan
yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau
pemanasan yang lama pada suhu diatas 140OC.
5. Hidroselulosa
Asam kuat akan menghidrolisa selulosa yang mengambil
tempat pada jembatan oksigen penghubung sehingga terjadi
pemutusan rantai molekul selulosa (hidroselulosa). Rantai molekul
menjadi lebih pendek dan menyebabkan penurunan kekuatan tarik
selulosa.
Reaksi hidroselulosa dapat dilihat pada gambar berikut ini
CH2OH H OH
H O H
H O OH H
O OH H H H O
H
O
H OH CH2OH

Hidrolisa

CH2OH H OH
H O
H H OH H
C OH H
O OH H O H O
H
O
H OH CH2OH

CH2OH H OH
H O
OH OH H
H OH H
C
O OH H O H O
H
O
H OH CH2OH

Sumber : Arifin Lubis, dkk, Teknologi Persiapan Penyempurnaan,


Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung, 1994, halaman 85.

Hidrolisa sederhana dengan larutan asam encer panas, rantai


molekul akan terpecah menjadi dua atau lebih dan dapat
membentuk molekul glukosa individu bergantung pada dasarnya
pengaruh asam yang diberikan dan dihasilkan bentuk B. hidrolisa
jenis B mempunyai daya reduksi lebih besar tetapi daya serap
terhadap alkali dan zat warna basa kecil. Pada hidrolisa yang lebih
kompleks gugus aldehida akan teroksidasi menjadi gugus karboksilat
dan menghasilkan bentuk C. Hidrolisa jenis C mempunyai daya
reduksi yang kecil dan mudah larut dalam alkali serta daya serap
terhadap zat warna basa besar.

6. Oksiselulosa
Pengerjaan selulosa dangan oksidator menyebabkan
terjadinya oksiselulosaReaksi Oksiselulosa dapat dilihat pada
gambar dibawah ini
CH2OH H OH
O
H O H
H OH H
O OH H H O
H H O
H OH CH2OH

Oksidasi
CH2OH CH2OH
O OH OH
H O H
H H O
O H O
C C C C H
O H O H O H O H

CH2OH
O CH2OH
H O OH OH
H H
H O
O H
C C O H
C C
O OH O OH
O OH O OH

Sumber : Rasyid Djufri, dkk, Teknologi Pengelantangan. Pencelupan dan Pencapan,

Institut Teknologi Tekstil, Bandung, 1976, halaman 76.

2.2 Proses kreeping


Yang dimaksud dengan penyempurnaan kreping adalah membuat kain
menjadi tidak rata (berkeriput).Benang dengan puntiran tinggi memiliki
kecenderungan besar untuk terbuka dan puntirannya bila dibebaskan dari
penahanya, akan tetapi bila kedua ujung benang tersebut dipegang, sehingga
pembukaan puntiran tidak dapat berlangsung sempurna, lalu saling didekatkan
maka akan terbentuk gelungan-gelungan (loops) kecil di sepanjang benang
akibat dari gaya torsional benang yang semula bertahan dan kemudian
terbebaskan saat kedua ujung benang didekatkan. Kecenderungan pembukaan
puntiran pada benang atau energi torsionalnya sangat ditentukan oleh derajat
puntirannya, sehingga semakin tinggi puntiran suatu benang maka semakin
besar pula kecenderungannya untuk terbuka dari puntiran. Pada benang yang
terbuat dari serat hidrofil kecenderungan tersebut juga sangat dipengaruhi oleh
sifat penggelembungannya pada pembasahan, semakin besar
penggelembungan seratnya semakin besar pula kecenderungan benang untuk
terbuka dari puntirannya (N.M Susyami H. dkk., 2005)

Penggelembungan serat yang terjadi pada pembasahan mengakibatkan


mengkeret kain kearah lebarnya, akan tetapi karena pembukaan puntiran
benang tertahan oleh pinggiran kain, maka energi puntiran benang beralih dan
terpakai untuk membentuk gelungan-gelungan seperti yang telah dijelaskan
diatas. Mengingat bahwa benang pada kain tersusun dalam suatu anyaman
tertentu maka pembentukan gelungan tidak dapat berlangsung sempurna
sehingga menimbulkan suatu efek gelombang atau riak pada permukaan kain
yang dikenal dengan istilah krep (crepe). Dengan demikian prinsip
penyempurnaan krep adalah mengkeret benang dengan puntiran tinggi dan
kecenderungan untuk terbuka dari puntirannya, serta didasarkan pada sifat
penggelembungan serat. Berdasarkan prinsip ini maka serat dengan
penggelembungan besar di dalam air sangat baik begi pembuatan benang
ataupun krep. Selulosa yang diregenerasi banyal dipilih untuk proses ini karena
penggelembungannya yang besar didalam air (dalam keadaan basah serat
rayon memiliki volume dua kali daripada volumenya dalam keadaan kering
absolut).

2.3 Penyempurnaan Krep untuk Kapas


Pada dasarnya terdapat 2 cara untuk membuat kain krep kapas, yaitu
sebagai berikut :
1. Membuat kain dengan benang-benang krep atau yang mempunyai antihan
tinggi. Pada cara ini efek krep yang terjadi tergantung dari relaksasi dari
antihan benang.
2. Penggunaan zat kimia yang dapat menyebabkan penggelembungan serat
kapas.
Pembuatan kain krep kapas cara pertama sama seperti pada cara
pembuatan kain krep pada rayon.

Hasil proses kreping melalui penggelembungan setempat tidak


menampakkan efek riak seperti yang diperoleh dari penggunaan benang
puntiran tinggi, meskipun demikian ada kesamaan hal dalam efek mulur seperti
yang biasa ditemui pada struktur krep. Pembentukan krep dengan cara ini lebih
merupakan hasil proses kimia dengan menggunakan zat penggembung
(swelling agent) seperti soda kostik, asam sulfat, seng klorida.

Penggembungan setempat melalui teknik pencapan (pencapan langsung


maupun rintang) merupakan prinsip dari pembuatan krep dengan
mengguanakan zat kimia. Pada perendaman dalam air serat pada bagian yang
mengandung soda kostik akan menggelembung dan mengkeret, serta
menyebabkan bagian kain lainnya kusut, sehingga menimbulkan efek berkerut-
kerut pada permukaan kain.
2.4 Pengaruh Pencapan pasta NaOH pada serat kapas
Pengaruh NaOH pada serat kapas akan mengakibatkan penggembungan
serat. Bila konsentrasi NaOH cukup kuat maka bagian kristalin akan
menggembung dan terjadi perubahan kisi-kisi yang permanen.
Penggembungan ini terjadi karena pelepasan ikatan hidrogen internal dalam
serat yang efeknya sangat besar terutama pada keadaan alkali kuat. Sehingga
terjadi penyusunan kembali orientasi molekulnya yang lebih teratur.
Selulosa yang menggelembung ini tidak mengalami degradasi tetapi daya
serap dan kereaktifannya menjadi lebih besar daripada semula. Reaksinya
adalah sebagai berikut :
Selulosa-OH + NaOH --> Selulosa- ONa + H2O

Dengan adanya proses penggembungan serat maka bentuk kristalin dari


selulosa dan molekul-molekulnya relatif berpindah tempat satu sama lain.
Akibatnya banyak banyak gugus OH yang lebih mudah untuk dapat diakses,
maka absorpsi serat terhadap air atau zat warna bertambah.
Pengaruh dari pencapan pasta kostik soda adalah :
 Bahan menjadi mengkeret pada bagian motif yang dicapkan.
 Kekuatan tarik bertambah.
 Absorbsi bahan terhadap air dan zat warna bertambah.
 Mulur sebelum putus bertambah.

2.5 Evaluasi
Kain diamati secara visual efek kerut dan ketuaan warna terhadap hasil
pencapan dan pencelupan terhadap setiap perubahan alkali dan hubungannya
dengan variasi NaOH.

III. PERCOBAAN
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat
 Beker glass
 Mesin stenter
 Pengaduk
 Timbangan digital
 Gelas ukur
 Sreen Kosong
 Rakel
 Termometer
 Stopwatch

3.1.2 Bahan
 3 Kain Kapas Contoh Uji
 NaOH
 Tapioka
 Zat Warna Reaktif Dingin
 Na2CO3
 NaCl
 Zat Pembasah (teepol)

3.2 Diagram Alir

Persiapan alat dan bahan

Pembuatan pasta kreping

Pencetakan pasta ke bahan

Didiamkan 30 menit

Pencucian Panas

Pencucian dengan asam asetat

Pencucian dingin

Pencelupan

Evaluasi Kain Efek Kerut


3.3 Resep
3.3.1 Resep Penyempurnaan Kreeping
 Pengental (tapioca) : 4%
 NaOH : 200 g/l, 300 g/l, 500 g/l
 Pembasah tahan alkali (Infadin MC) : 1 ml/l
 Waktu : 30 menit
 Motif : bolong 1 cm; jarak 1 cm; bolong
1 cm; dst
3.3.2 Resep Pencelupan
 Zat warna reaktif panas : 2%
 Vlot : 1:20
 Waktu : 30 menit
 NaCl : 20 gram/l
 Na2CO3 : 10 g/l
 Suhu : 60-80 ℃
 Pembasah : 1 ml/l

3.3.3 Resep Pencucian


 Teepol : 1 cc/liter
 Na2CO3 : 1 gram/liter
 Temperatur : 600C
 Waktu : 10 menit

3.4 Fungsi Zat


 NaOH : memberikan efek krep pada serat selulosa.
 Zat pembasah : Memudahkan kain terbasahi dan memudahkan
larutan kostik masuk berpenetrasi ke dalam celah
antar serat
 Pengental : sebagai medium pencapan untuk memberikan motif
berupa krep.
 ZW Reaktif : untuk mewarnai serat selulosa.
 NaCl : untuk membantu penyerapan zat warna reaktif.
 Na2CO3 : untuk fiksasi zat warna reaktif.
3.5 Skema Proses
3.5.1 Skema Proses Kreping

Timbang Pembuata Proses Angin -angin Penetrala Pengeringan


Cuci Cuci
bahan n pasta cap pencapan n
panas dingin

3.5.2 Skema Proses Pencelupan

90℃ Zat Warna


S U NaCl
U H Na2CO3
H U
U 0

0 30℃
C 30℃

10’ 20’ 50’ 60’


Waktu (menit)

3.6 Cara Kerja

3.6.1 Cara Kerja penyempurnaan krep


1. Menyiapkan peralatan dan bahan yang akan digunakan.
2. Melakukan pencapan dengan larutan kostik yang telah dikentalkan
sebagai pasta keatas bahan kain sesuai motif.
3. Kain setelah dicap didiamkan selama waktu yang telah ditentukan
untuk penetrasi.
4. Mencuci kain hasil pencapan tersebut dengan air dingin tanpa
disertai tegangan.
5. Membilas kain untuk kemudian dikeringkan
3.6.2 Cara Kerja Pencelupan
1. Kain hasil creeping dimasukkan kedalam bak larutan zat warna.
2. Melakukan proses pencelupan selama 30 menit sambil diaduk
serta memasukkan NaCl.
3. Di akhir proses kemudian ditambahkan Na2CO3 untuk fiksasi zat
warna.
4. Kain hasil celupan dibilas dan dicuci menggunakan air panas.
5. Membilas kain dengan air dingin dan mengeringkannya.

3.7 Perhitungan Zat


Berat kain 1 = 11,45 gram
Berat kain 2 = 11,40 gram
Berat kain 3 = 11,33 gram

 Perhitungan Resep Pembuatan Pasta Proses Kreping


200 𝑔
NaOH 200 g/l untuk 25 ml = 1000 × 25 = 5 ⁄𝑙
300 𝑔
NaOH 300 g/l untuk 25 ml = 1000 × 25 = 7,5 ⁄𝑙
500 𝑔
NaOH 500 g/l untuk 25 ml = 1000 × 25 = 12,5 ⁄𝑙
3 𝑔
Tapioka untuk per 25 ml = 100 × 25 = 0,75 ⁄𝑙
1
Pembasah untuk per 25 ml = 1000 × 25 = 0,025 𝑚𝑙⁄𝑙

 Perhitungan Resep Proses Pencelupan


Pada proses pencelupan ini semua kelompok resepnya dijadikan satu
Berat bahan total = 160,84 gram
Vlot = 1:20 = 160,84 × 20 = 3216,8 ml ≈ 3500 ml
20
NaCl = × 3500 = 70 gram
1000
10
Na2CO3 = 1000 × 3500 = 35 gram
0,5
Zat Warna = 1000 × 160,84 = 0,8042 gram
 Perhitungan Resep Pencucian
Pada proses pencucian ini semua kelompok resepnya dijadikan satu
Berat bahan total = 160,84 gram
Vlot = 1:20 = 160,84 × 20 = 3216,8 ml ≈ 3500 ml
1
Na2CO3 = 1000 × 3500 = 3,5 gram
1
Teepol = 1000 × 3500 = 3,5 ml

3.8 Data Pengamatan


Penilaian Rangking 1-3 (dari efek kerutnya paling kecil ke efek kerut yang paling
besar)
Evaluasi Kain 1 Kain 2 Kain 3
(NaOH 200 g/l) (NaOH 300 g/l) (NaOH 500 g/l)
Ketuaan warna
1 2 3
motif hasil celup
Kenampakan
1 2 3
kerutan

IV. HASIL PERCOBAAN


Dari hasil praktikum didapatkan hasil:
 Kain pertama dengan penggunaan NaOH 300 g/l menghasilkan kain yang tidak
terlalu terlihat proses kreep nya yang dapat dilihat dari kain yang tidak begitu
keriput, atau bisa dikatakan sedikit keriput.
 Kain kedua dengan penggunaan NaOH sebanyak 500 g/l menghasilkan kain yang
begitu terlihat proses kreep nya dengan ditandai baha kain tersebut keriput.
 Kain ketiga penggunaan NaOH sebanyak 600 g/l menghasilkan kain yang sangat
terlihat jelas proses kreep nya dengan ditandai bahwa kain tersebut sangat kusut.

V. DISKUSI
Berdasarkan praktikum kali ini yaitu penyempurnaan kreeping pada kain
kapas, dengan menggunakan zat kimia yaitu NaOH. Pada prinsipnya cara kimia ini
adalah dengan cara menggembungkan serat kapas sehingga diperoleh mengkeret
yang besar dan akan timbul efek gelombang yang diinginkan. Praktikum kali ini
dengan menggunakan variasi penggunaan NaOH yaitu dengan variasi 300 g/l, 500 g/l,
dan 600 g/l, serta motif yang digunakan kali ini adalah motif semi blok dimana jarak
dan ukuran motif pada setiap kain sama. Pada hasil evaluasi dapat dilihat secara
visual pada kain kapas perbedaan yang terjadi. Seperti perbedaan kenampakan
permukaan kain yang berkeriput pada bagian motif dengan bagian lainnya yang rata,
dan ketuaan warna yang dihasilkan saat pencelupan (pada bagian kain yang dicap
oleh NaOH) di setiap motif pada kain. Penggunaan NaOH pada proses kreeping dapat
mengakibatkan konstraksi terhadap lebar kain. Akan tetapi hal tersebut tidak dapat
berlangsung dengan sempurna, dengan kata lain benang-benang yang ada pada kain
tidak terbuka, sehingga yang terjadi adalah gulungan-gulungan yang membuat serat
kusut secara tidak merata.
Dari hasil praktikum didapatkan hasil bahwa kain pertama dengan
penggunaan NaOH 300 g/l menghasilkan kain yang tidak terlalu terlihat proses kreep
nya yang dapat dilihat dari kain yang tidak begitu keriput, atau bisa dikatakan sedikit
keriput. Kemudian pada kain kedua dengan penggunaan NaOH sebanyak 500 g/l
menghasilkan kain yang begitu terlihat proses kreep nya dengan ditandai baha kain
tersebut keriput. Kemudian pada kain ketiga penggunaan NaOH sebanyak 600 g/l
menghasilkan kain yang sangat terlihat jelas proses kreep nya dengan ditandai bahwa
kain tersebut sangat kusut. Kekerutan tersebut dapat terjadi karena kain tersebut
terkena oleh NaOH pada saat proses kreeping. Maka dengan penambahan kuantitas
NaOH yang ditambahkan akan memberikan efek keriput yang lebih besar. Namun
jumlahnya tidak selamanya mutlak karena dengan penambahan soda kostik yang
terus menerus akan memberikan hasil yang melampaui titik optimal yaitu saat serat
rusak oleh alkali kuat karena banyak bagian serat yang terputus. Dilihat dari hasil yang
didapat baha semakin besar konsentrasi NaOH semakin jelas pula keriput yang
tampak pada kain, hal ini karena adanya sifat penggelembungan pada penampang
melintang serta kapas oleh NaOH. Dengan sifat yang ditimbulkan efek
penggelembungan akan meningkat seiring dengan bertambahnya konsentrasi NaOH,
ketika penampang melintangnya bertambah besar, maka volume serat akan tetap
sehingga kain akan mengkeret. Ketika bagian kain terkena NaOH maka akan terjadi
gaya tarik menarik antar benang sehingga bagian tarik menarik tersebut akan
meningkat tetalnya sedangkan bagian yang tidak terkena NaOH akan membentuk
gelombang (keriput). Banyaknya efek gelombang tergantung dari gaya menariknya,
jika semakin besar gaya tariknya (mengkeret) maka akan semakin jelas efek
gelombang yang ditimbulkan.

Kemudian selain hasil yang didapat diamati tentang banyaknya gelombang


(keriput) yang dihasilkan pada kain, diamati pula warna pada kain yang terkontaksi
dengan NaOH. Berdasarkan data yang didapat, ketuaan warna yang dihasilkan saat
proses pencelupan seiringan dengan semakin banyak kadar penggunaan NaOH
maka ketuaan warna yang dihasilkan akan semakin tua pula. Tetapi semakin banyak
kadar NaOH yang dimaskud itu masih batas optimum, karena jika kadar NaOH
melebihi batas maka akan merusak serat. Proses penyempurnaan ini menggunakan
NaOH yang dapat menggelembungkan serat kapas. Secara fisika penggelembungan
ini akan menghasilkan terbukanya puntiran yang memberikan efek kain yang
berkeriput. Di lain sisi, penggelembungan ini akan memberikan ruang lebih yaitu pori-
pori serat yang lebih banyak untuk dapat menyerap zat warna. Seperti pada proses
merserisasi yang memberikan daya serap yang lebih besar, hal tersebut pun berlaku
disini. Bagian yang tergelembungkan oleh NaOH akan memperoleh daya serap yang
lebih besar sehingga zat warna yang terserap akan semakin banyak. Secara visual
dapat dilihat kain pertama warna yang dihasilkan pada proses pencelupan sangatlah
muda, hal tersebut dikarenakan kadar penggunaan NaOH yang paling sedikit.
Sedangkan pada kain kedua warna yang dihasilkan pada proses pencelupan
sedang. Kemudian pada kain ketiga warna yang dihasilkan paling tua, hal tersebut
karena pada kain ketiga menggunakan kadar NaOH paling banyak, sehingga
membuat serat tersebut tergelembung sehingga kain menyerap banyak warna.
Penambahan daya serap pada kain diakibatkan oleh adanya perubahan bentuk
penampang serat yang menjadi semakin bulat sehingga deret molekul menjadi
kristalin dan sejajar.

VI. KESIMPULAN

 Dengan penambahan kostik hingga batas tertentu proses creeping akan


memberikan efek kain mengkerut dan daya serap terhadap zat warna yang
meningkat pada bagian yang terkena kostik.
 Semakin besar penggunaan NaOH semakin tampak kerutan yang dihasilkan
pada kain dan semakin tua warna yang dihasilkan pada kain yang terkena
NaOH.
 Berikut adalah urutan kain berdasarkan evaluasi diatas berdasarkan ketuaan
warna dan kerutannya sangat jelas hingga warna sangat muda dan kerutan
tidak begitu tampak : kain 3 (kadar NaOH 600 g/l), kain 2 (kadar NaOH 500
g/l), dan kain 1 (kadar NaOH 300 g/l).
Daftar Pustaka

 S. Hendroyantopo, Dkk . Teknologi Penyempurnaan Sekolah Tinggi Teknologi


Tekstil, Bandung, 1998.
 Hitariyat N.M. Susyami, dkk. 2005. Bahan Ajar Praktek TEKNOLOGI
PENYEMPURNAAN KIMIA. Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
 Soeparman, dkk, “Teknologi Penyempurnaan Tekstil”. Institut Teknologi Tekstil,
Bandung, 1997.