BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Kerja Praktik adalah suatu kegiatan pembelajaran di lapangan yang
bertujuan untuk memperkenalkan dan menumbuhkan kemampuan mahasiswa
dalam bekerja di dunia nyata. Kerja Praktik merupakan salah satu mata kuliah
wajib bagi seluruh mahasiswa semester VII Jurusan Teknik Mesin Program Studi
D4 Pembangkit Tenaga Listrik, Politeknik Negeri Jakarta. Melalui kerja praktik,
mahasiswa mendapatkan pemahaman tentang ilmu pembangkitan. Adanya
keterbatasan ilmu yang didapat dalam perkuliahan menyebabkan kurangnya
pemahaman tentang bidang ilmu sebenarnya sehingga dengan diadakannya kerja
praktik diharapkan dapat mengatasi kendala dalam penguasaan teori dan
penerapannya.
Dalam bisnis ketenagalistrikan, tata kelola perusahaan akan selalu dibagi
dalam beberapa bidang, salah satu bidang yang dipelajari mahasiswa kerja praktik
adalah pembangkitan. Kebutuhan akan listrik semakin meningkat disertai dengan
meningkatnya jumlah pembangkit yang ada. Salah satu produsen listrik yang ada
di Indonesia adalah PT. Pembangkitan Jawa Bali (PT. PJB) yang merupakan anak
perusahaan dari PT. PLN Persero. PT. PJB berkantor pusat di Jalan Ketintang
Baru 11 Surabaya, memiliki beberapa unit yang tersebar di Indonesia. Antara
beberapa unit perusahaan PJB yang bergerak dibidang pembangkitan tenaga listrik
salah satunya adalah Unit Pembangkitan (UP) Muara Karang.
UP Muara Karang terletak di Ibukota Jakarta dengan dua jenis sistem
pembangkitan yaitu PLTU dan PLTGU. PLTGU yang dimaksud adalah PLTGU
Blok I dan II sedangkan untuk PLTU dinamakan PLTU 4-5. PLTGU merupakan
penggabungan antara PLTG dan PLTU sehingga disebut siklus gabungan atau
combine cycle. Untuk sistem konfigurasi yang diterapkan PLTGU Blok II yaitu
Two on Three, maksudnya ialah 2 Gas Turbine, 2 HRSG dan 3 Steam Turbine

1
dengan kapasitas total sebesar 710 MW. UP Muara Karang merupakan satu-
satunya perusahaan pembangkit yang menggunakan konfigurasi 2 on 3.
Berdasarkan keadaan dan situasi di lapangan, perusahaan ini sangat tepat untuk
dijadikan tempat pembelajaran, pengamatan dan penelitian bagi mahasiswa.
Sesuai dengan studinya terdapat bahasan-bahasan mengenai ilmu konversi energi
dan kontrol instrumen.

1.2 Latar Belakang Kerja Praktik

Kerja Praktik ini dilaksanakan selama enam bulan terhitung mulai tanggal
1 Agustus 2016 – 31 Januari 2017. Pelaksanaan Kerja Praktik dibagi menjadi dua
bagian dengan pelaksanaan selama satu bulan di Operation Division dan lima
bulan di Control and Instrumentation Building – PT. PJB Unit Pembangkitan
Muara Karang, Jalan Pluit Karang Ayu No. 2A, Muara Karang, Jakarta Utara.
Dalam mengikuti kegiatan Kerja Praktik, mahasiswa dibimbing oleh pembimbing
lapangan (mentor) untuk mempelajari dan mengetahui sistem PLTGU Muara
Karang Blok II serta memahami jenis pemeliharaan yang dilakukan seperti
preventive maintenance dan corrective maintenance pada seluruh peralatan.

1.3 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari Kerja Praktik ini adalah:
1. Mengetahui sikap kerja dalam perusahaan
2. Menerapkan ilmu teori yang telah didapat selama di perkuliahan
3. Mengamati secara langsung proses kerja di pembangkit
4. Mempelajari fungsi peralatan Kontrol dan Instrumen
5. Mengetahui jenis kegiatan pemeliharaan yang dilakukan di peralatan
PLTGU Blok II

2
1.4 Manfaat Kerja Praktik
Dalam pelaksanaan Kerja Praktik didapatkan manfaat untuk mahasiswa yang
melaksanakan, pihak perguruan tinggi maupun instansi yang bersangkutan.
Adapun manfaat yang diperoleh sebagai berikut :
1. Mahasiswa telah melaksanakan mata kuliah wajib semester VII.
2. Mahasiswa mampu memahami ilmu teori maupun praktik tentang
proses pembangkitan secara langsung di lapangan.
3. Perguruan tinggi dapat meningkatkan kualitas lulusannya melalui
pengalaman Kerja Praktik.
4. Perusahaan dikenal oleh kalangan akademis dan dunia pendidikan
5. Perusahaan akan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa yang
melakukan Kerja Praktik.

3
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Kegiatan Operasional Perusahaan

PT. Pembangkitan Jawa Bali (PT. PJB) adalah anak perusahaan PT PLN
Persero, didirikan tanggal 3 Oktober 1995 dengan tujuan meningkatkan pelayanan
kepada masyarakat, mampu berkembang secara mandiri dengan
menyelenggarakan usaha ketenagalistrikan berdasarkan prinsip industri yang
sehat, dan untuk bersaing dengan perusahaan pembangkit listrik swasta. PT. PJB
melakukan berbagai jenis usaha antara lain; sebagai penyediaan tenaga listrik
yang ekonomis, bermutu tinggi dan andal, melaksanakan pembangunan dan
pemasangan peralatan ketenagalistrikan, serta usaha-usaha lain yang berkaitan
dengan kegiatan perseroan. PT. PJB berkantor pusat di Jalan Ketintang Baru 11
Surabaya, senantiasa mengabdikan diri untuk bangsa. PT. PJB sejak 2002 telah
menerapkan kaidah-kaidah internasional dalam mengelola perusahaan.
Unit Pembangkitan (UP) Muara Karang, pertama kali dioperasikan pada
tahun 1979 oleh PT Pembangkitan dan Penyaluran Jawa Bagian Barat (PT. KJB)
yang terdapat di wilayah Muara Karang. Pengubahan struktur perusahaan yang
terjadi di PT PLN (Persero) menghasilkan 2 bagian catatan pada tanggal 3
Oktober, yaitu pada tahun 1995 PT. PLN Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali
I dan II yang mana di kenal PJB I dan II. Sektor Muara Karang adalah merupakan
bagian dari unit PT PLN Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali II (PLN PJB II).
Pada tahun 1997, Muara Karang telah di ubah menjadi PT PLN Pembangkitan
Tenaga Listrik Jawa-Bali II-UP Muara Karang. Dengan berjalannya waktu dan
berkembangnya suatu organisasi, maka sejak tanggal 3 Oktober 2000, PT
Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali telah berubah namanya menjadi PT
Pembangkitan Jawa-Bali (PT PJB).
Unit Pembangkitan (UP) Muara Karang terdiri dari 2 buah PLTU, 3 buah
Gas Turbine-Generator (GTG) dan sebuah Steam Turbine-Generator (STG) di
PLTGU Blok I, 2 buah Gas Turbine-Generator (GTG) dan 3 buah Steam Turbine-

4
Generator (STG) di PLTGU Blok II. Untuk kapasitas dari masing-masing
pembangkit pada UP Muara Karang adalah sebagai berikut:

Tabel II-1 Daya Mampu per Unit Pembangkitan Muara Karang

PLTU 2 x 200 MW

PLTGU BLOK 1 GTG 3 x 105 MW

STG 1 x 150 MW

PLTGU BLOK 2 GTG 2 x 250 MW

STG 3 x 70 MW
[Sumber: Manual Book PT. PJB Unit Pembangkitan Muara Karang]

2.2 Kegiatan Operasional UP Muara Karang

Kegiatan utama yang dilakukan UP Muara Karang adalah memproduksi
energi listrik. Energi listrik yang dihasilkan kemudian didistribusikan melalui
SUTET 150 kV sistem Jawa-Bali. UP Muara Karang mensuplai tenaga listrik
untuk wilayah Jakarta, terutama di wilayah VVIP yang ada di Jakarta seperti
Istana Negara, Gedung MPR/DPR, dan Bandara Soekarno-Hatta.

2.3 Visi dan Misi PT. Pembangkitan Jawa Bali

Visi PT. Pembangkitan Jawa Bali adalah menjadi #1 dalam bisnis pembangkitan
terintegrasi di Indonesia.
Misi PT. Pembangkitan Jawa Bali adalah sebagai berikut:
1. Memberi nilai tambah bagi PLN dalam menjaga kedaulatan listrik.
2. Menghasilkan tenaga listrik secara aman, andal, berdaya saing, dan ramah
lingkungan untuk mencapai suistainable growth perusahaan.

5
 3. Mengembangkan kompetensi dan produktivitas human capital untuk
pertumbuhan yang berkesinambungan

2.4 Budaya dan Dimensi Perilaku Perusahaan

PJB Way merupakan tekad, sikap dan prilaku yang melekat pada seluruh
pegawai PJB dalam melaksanakan visi untuk mencapai misi perusahaan, PJB
Way dikenal dengan sebutan 1-5-11, yang merupakan perwujudan dari satu tekad,
lima sikap dan sebelas perilaku.
- 1 TEKAD
Menjadi produsen listrik terpercaya kini dan mendatang
- 5 SIKAP
Integritas, keunggulan, kerjasama, pelayanan dan sadar lingkungan
- 11 PERILAKU
Kepemimpinan yang visioner, keunggulan menurut pelanggan,
pembelajaran perorangan dan perusahaan, menghargai tenaga kerja
dan mitra, kegesitan, fokus pada masa depan, mengelola inovasi,
manajemen berdasarkan fakta, pertanggungjawaban masyarakat, fokus
pada hasil dan penciptaan nilai, serta perspektif kesisteman.

2.5 Logo PT. Pembangkitan Jawa Bali

Gambar II-1 Logo PT. Pembangkitan Jawa Bali

[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]

6
2.6 Struktur Organisasi
2.6.1 Struktur Organisasi PLTGU Blok II

General Manajer
Rahmat Azwin

Manajer Pemeliharaan
Junaidi Abdi

Supervisor Rendal HAR

Okwaldu Purba

Supervisor HAR Mesin Supervisor HAR Konin Supervisor HAR Listrik

Ramdani Muh. Nurdin Sidiq I Gusti Putu Y

Staf Pemeliharaan HAR Konin Staf Mitra Karya Prima

1. Aldo Gaus Ciputra (MKP) HAR Konin
2. Dani Fatur Rahman 1. Ade Irawan
3. Irwan Firdaus 2. Aryanto
4. I Wayan Aryadi 3. Jakaria
5. M. Arif Pratama
6. Tomy Kurniawan

Gambar II-2 Struktur Organisasi PLTGU Blok II

2.6.2 Deskripsi Tugas Struktur Organisasi

1. General Manajer
Memiliki tugas dan tanggung jawab memimpin perusahaan. Selain
itu mengelola, merencanakan, mengkoordinasi dan mengawasi
aktivitas bisnis perusahaan. General manajer juga bertanggung
jawab mengelola perusahaan sesuai visi misi perusahaan dan
membuat kebijakan untuk kemajuan perusahaan.

7
2. Manajer Pemeliharaan
Bertanggung jawab untuk melakukan pemeliharaan dan perawatan
atas semua mesin dan peralatan yang dibutuhkan saat proses
produksi. Berkoordinasi dengan supervisor pemeliharaan dan
anggota. Selain itu, mengatur seluruh kegiatan perusahaan yang
berhubungan dengan perawatan dan pemeliharaan segala sarana dan
prasarana perusahaan.
3. Supervisor Rendal HAR
Bertanggung jawab terhadap kegiatan perencanaan, persiapan,
pelaksanaan, pengendalian, monitoring, evaluasi dan rencana tindak
lanjut program pemeliharaan dapat tercapai sesuai biaya, mutu dan
tepat waktu. Melakukaan koordinasi dengan divisi pemeliharaan.
4. Supervisor HAR Mesin
Menyusun rencana pemeliharaan peralatan khususnya mesin yang
meliputi preventive maintenance dan perbaikan peralatan mesin.
Mengawasi pelaksanaan peralatan mesin untuk menjaga kelancaran
proses produksi. Mengajukan rencana kebutuhan spare part untuk
keperluan pemeliharaan peralatan mesin dan bertanggung jawab
atas pemakaian spare part.
5. Supervisor HAR Listrik
Menyusun rencana pemeliharaan peralatan listrik yang meliputi
preventive maintenance dan perbaikan peralatan listrik. Mengawasi
pelaksanaan peralatan listrik untuk menjaga kelancaran proses
produksi. Mengajukan rencana kebutuhan spare part untuk
keperluan pemeliharaan peralatan listrik dan bertanggung jawab
atas pemakaian spare part. Selain itu, bertanggung jawab atas hasil
kerja staf divisi tersebut.
6. Supervisor HAR Konin
Menyusun rencana pemeliharaan peralatan instrumen yang meliputi
preventive maintenance dan perbaikan peralatan instrumen.
Mengawasi pelaksanaan peralatan instrumen untuk menjaga

8
kelancaran proses produksi. Mengajukan rencana kebutuhan spare
part untuk keperluan pemeliharaan peralatan mesin dan
bertanggung jawab atas pemakaian spare part. Supervisor HAR
Konin juga bertugas membagikan ilmu ke staf pemeliharaan hingga
operator.
 Staf Pemeliharaan HAR Konin
Bertugas melaksanakan pemeliharaan di lokal, melaporkan
kepada supervisor jika ada kerusakan peralatan atau
ditemukan keabnormalan pada alat ukur. Berkoordinasi
dengan operator jika akan melakukan perbaikan peralatan
instrumen.
 Mitra Karya Prima (MKP) HAR Konin
Bertugas membantu staf pemeliharaan dalam melakukan
pemeliharaan di lokal yang meliputi preventive maintenance
atau perbaikan peralatan instrumen untuk menjaga
kelancaran proses produksi dan menjaga peralatan dari
kerusakan.

9
 BAB III
PEMELIHARAAN INSTRUMENTASI DAN KONTROL

3.1 Landasan Teori

3.1.1 Filosofi Instrumentasi dan Kontrol
Instrumen merupakan suatu alat yang digunakan sebagai penunjuk,
pencatat, pemberi sinyal/informasi, nilai dari suatu besaran pada proses
atau keadaan tertentu. Pengunaan instrumen dalam pembangkit listrik untuk
mengetahui unjuk kerja suatu proses atau peralatan dengan menunjukkan
harga suatu besaran. Kontrol berarti mengontrol, mengatur dan mengawasi
suatu proses. Instrumentasi dan kontrol dapat dikatakan sebagai kegiatan
mengukur dan menyajikan besaran suatu proses dan mengontrolnya
sehingga proses berjalan sesuai dengan yang diinginkan.

3.1.2 Tujuan Instrumentasi dan Kontrol

Pada sistem pembangkit listrik, tujuan instrumen dan kontrol sebagai
berikut:
1. Mencapai kondisi optimal mesin pembangkit sehingga tercapai
efisiensi optimum.
2. Proteksi peralatan pembangkit.
3. Monitoring untuk proaktif dan prediktif pemeliharaan mesin
pembangkit.
4. Pengendalian emisi dan pencemaraan lingkungan

3.2 Peralatan Instrumentasi dan Kontrol

3.2.1 Istilah dalam Instrumentasi
Beberapa istilah atau definisi yang sering ditemukan dalam instrumen
sebagai berikut:

10
  Kepekaan (Sentivity)
Perbandingan antara gerakan linear jarum penunjuk pada instrumen
dengan perubahan variable yang diukur.
 Ketelitian (Accuracy)
Instrumen menunjukkan deviasi atau penyimpangan. Akurasi adalah
nilai perbedaan antara hasil pengukuran dengan standarnya.
 Ketepatan atau presisi (Precision)
Menunjukkan kemampuan instrumen untuk menghasilkan kembali
bacaan tertentu dengan ketelitian yang diketahui.
 Kalibrasi
Kegiatan untuk menstandarisasi suatu peralatan dengan cara
membandingkan alat ukur tersebut dengan alat ukur standarnya.
Pengukuran (measurement) merupakan kegiatan membandingkan sesuatu
dengan standarnya. Hasil pengukuran selalu dinyatakan dengan besaran dan
satuan. Instrumen mekanis pada pembangkit adalah sistem pengukuran
dimana detector/sensor yang mendeteksi besaran fisika ditransformasikan
secara mekanis sehingga nilai dari besaran dapat diketahui. Instrumentasi
yang diukur adalah tekanan, temperatur, aliran, level dan perbedaan
tekanan.

3.2.2 Peralatan Instrumentasi

Scope pekerjaan instrumen terdiri dari berbagai macam peralatan
instrumen seperti pressure indicator (PI), pressure transmitter (PT),
pressure switch (PS), temperature indicator (TI), temperature
elemen/termokopel (TE), temperature switch (TS), differential pressure
indicator (DPI), differential pressure transmitter (DPT), level indicator
(LI), level transmitter (LT), level switch (LS). Peralatan instrumen dapat
dilihat dalam bentuk gambar sebagai berikut.

11
Macam-macam peralatan instrumen untuk mengukur tekanan.
1. Pressure indicator (PI)
Peralatan instrumen yang digunakan sebagai indikator pengukuran
tekanan. Pressure yang diberikan menggunakan energi mekanik untuk
mengindikasikan tekanan. Tekanan yang diberikan dapat berupa fluida
gas maupun liquid.

Gambar III-1 Pressure Indicator

2. Pressure transmitter (PT)
Alat yang digunakan untuk melakukan pengukuran, mengubah sensing
element dari sebuah sensor menjadi sinyal dan dikirim ke controller.
Hasil dari pengukuran dirubah menjadi sinyal analog yaitu 4-20 mA.

Gambar III-2 Pressure Transmitter

3. Pressure switch (PS)
Peralatan insrumen untuk mengukur tekanan, di dalam pressure switch
terdapat limit switch. Ketika pilot yang tertekan menyentuh kontak
maka akan menyebabkan perubahan nilai sinyal.

12
 Gambar III-3 Pressure Switch
Selain itu, terdapat peralatan instrumen untuk mengukur perbedaan
tekanan.
 Differential pressure indicator

Gambar III-4 Differential Pressure Indicator

 Differential pressure transmitter

Gambar III-5 Differential Pressure Transmitter

Macam-macam peralatan instrument untuk mengukur temperatur:

1. Temperatur indicator (TI)
Temperatur indikator menggunakan prinsip kerja dimana mengubah
energi termal menjadi energi mekanik dan memanfaatkan muai volume

13
dari gas. Perubahan dari volume akan menyebabkan tekanan yang
menggerakkan jarum indikator.

Gambar III-6 Temperatur Indicator

2. Temperatur element (Thermocouple)
Menggunakan perubahan resistansi yang sebanding dengan perubahan
temperatur.

Gambar III-7 Temperatur Element (thermocouple)

3. Temperatur switch (TS)
Memiliki prinsip kerja yang sama dengan temperature switch, tetapi
pada temperatur switch terdapat output sinyal yang bila indikator
menyentuh kontak tersebut akan menyebabkan perubahan nilai sinyal.

14
 Gambar III-8 Temperatur Switch

Macam-macam peralatan yang mengukur level :

1. Level indicator (LI)
Level indicator digunakan untuk mendeteksi level

Gambar III-9 Level Indicator

2. Level transmitter
Menggunakan prinsip kerja tekanan.

Gambar III-10 Level Transmitter

15
3. Level Switch
Prinsip kerja menggunakan bola pelampung yang mengapung sebagai
penanda ketinggian, dan ketika di ketinggian tertentu bola pelampung
akan menyentuh kontak dan mengubah sinyal.

Gambar III-11 Level Switch

3.2.3 Sistem Kontrol

Setelah sistem pengukuran, selanjutnya terdapat sistem pengaturan.
Pengukuran dan pengaturan merupakan satu kesatuan yang saling
berhubungan, keduanya digunakan untuk menentukan kualitas unjuk kerja
dan keandalan unit. Target sistem pengaturan adalah untuk mengendalikan
suatu peralatan agar sistem secara keseluruhan dapat beroperasi dengan
andal, efisien dan aman sehingga tercapai produksi yang optimum.
Rangkaian prinsip dasar pengaturan umumnya terdiri dari beberapa elemen:
1. Unit pengukur (measuring unit)
Unit pengukur terdiri dari dua bagian yaitu elemen sensor dan elemen
pengukur.
 Elemen sensor adalah elemen perasa terhadap besaran yang
diukur. Contohnya: termokopel, pelampung, oriface plat dll.
 Elemen pengukur adalah elemen yang mengubah sinyal dari
elemen sensor menjadi sinyal terukur berupa besaran listrik atau
pneumatik. Elemen ini biasa disebut transmitter.

16
2. Sinyal acuan (set point)
Suatu sinyal yang tetap menjadi patokan agar suatu proses dapat
menghasilkan besaran yang diinginkan.
3. Alat pengendali (controller)
Peralatan yang berfungsi membandingkan antar sinyal terukur dengan
sinyal acuan, kemudian penyimpangan yang terjadi akan menggerakkan
controller sampai penyimpangan tersebut hilang.
4. Unit korektif (correcting unit)
Terdiri dari dua bagian yaitu aktuator dan posisioner.
Posisioner adalah peralatan yang menerima sinyal dari controller dan
kemudian diubah menjadi gerakan aktuator.

3.2.4 Peralatan Kontrol

Scope peralatan kontrol meliputi control valve, solenoid valve dan
motor valve. Control valve adalah sebuah peralatan yang dapat meregulasi,
mengarahkan, mengontrol aliran dari fluida dengan membuka dan menutup
valve. Pengaturan membuka dan menutup berdasarkan sinyal set point dari
controller. Actuator valve dapat digerakkan dengan menggunakan hidrolik
dan pneumatik. Aktuator valve hidrolik menggunakan control oil sebagai
media penekan diapragma valve. Sedangkan, actuator valve pneumatik
menggunakan media udara bertekanan sebagai pendorong diapragma valve.
Valve jenis ini yang banyak digunakan di PLTGU Blok II UP Muara
Karang.
Control valve
Klasifikasi control valve menurut buka atau tutup valve (%) dibagi
menjadi dua sebagai berikut:
 On-off valve atau shut off valve
Jenis control valve ini hanya dapat membuka dan menutup (0%
atau 100%)

17
  Control Valve
Control valve ini dapat memvariasikan persen nilai dari membuka
dan menutup valve (0% sampai 100%)
Komponen pendukung yang terdapat dari control valve adalah:
 Positioner
Berfungsi untuk memastikan bahwa pembukaan atau
penutupan valve berada dalam posisi yang benar sesuai
berdasarkan sinyal kontrol yang dikirim dari controller.
 Regulator
Menstabilkan tekanan udara yang melalui regulator sesuai
dengan permintaan tekanan dari positioner.
 Booster
Membantu menambah supply flow udara saat aliran udara dari
positioner kurang untuk actuator.

Regulator ke posisioner Regulator ke booster

Posisioner

Booster

PI output ke
regulator
PI input ke
regulator

Gambar III-12 Komponen Pendukung Control Valve

18
Selain itu, komponen pendukung lainnya pada control valve yaitu:

 Lock up
Mengunci posisi terakhir dari pembukaan valve saat supply
udara untuk actuator hilang.
 Limit switch
Mengukur posisi pembukaan valve yang akan diproses dan
dikirim sebagai sinyal posisi pembukaan valve.
Solenoid valve
Solenoid valve menggunakan prinsip kerjanya hampir sama dengan
pneumatik, perbedaannya hanya masuk tidaknya udara ke diapragma valve
ditentukan oleh solenoid.
Motor valve
Untuk valve jenis ini, actuator valve digerakkan oleh motor. Biasa disebut
dengan motorized valve (MOV). Valve jenis ini digunakan pada inlet
guide vane, LP stop valve dan LP guide valve, HP stop valve dan HP guide
vane serta cumbuster bypass valve.

3.2.5 Sistem Kontrol DCS

Distributed control system (DCS) adalah suatu sistem kontrol
berbasis komputer yang dapat memproses sistem yang dinamik dimana
pusat kontrol tidak terpusat pada satu lokasi terdistribusi melalui sistem
dengan komponen-komponen sub-sistemnya dikontrol oleh satu atau dua
controller. Selain itu, DCS juga memiliki kelebihan sebagai berikut:
- Bisa memproses sistem dengan besar
- Eksekusi lebih cepat
- Bisa redundant

19
 Gambar III-13 Konfigurasi Dasar DCS

Gambar diatas menunjukkan konfigurasi dasar DCS yang terdiri dari:

 MPS
Fungsi dari MPS adalah mengontrol plant secara otomatis, mengirim
sinyal kontrol dari DCS ke plant, dan meneruskan sinyal dari plant ke
DCS
 OPS
Mengoperasikan dan memonitor plant
 Engineering and maintenance system (EMS)
Mendesain dan memelihara sistem kontrol unit
 Accesory station historical data management system (ACS)
Menyimpan data plant pada interval waktu tertentu
 Data management personal computer (DMPC)
Menduplikasi data ACS dan menyimpannya ke media eksternal
 Plant performance monitoring system (PMS)
Merangkum data dan melakukan kalkulasi performa dan efisiensi unit.
Salah satu konfigurasi dasar DCS yaitu MPS, terdapat CPU yang
berfungsi sebagai otak yang memproses sinyal-sinyal.

20
Konfigurasi CPU sebagai berikut:
 Power supply
 CPU card
 Ethernet I/F
 C-net I/F
 Sistem I/O

Gambar III-14 Power Supply

Gambar III-15 CPU Configuration

Selain itu, pada sisi rak I/O modul di dalam MPS terdapat:
 C-Net adapter
 Input/output modul
 Terminal base

21
 Gambar III-16 Konfigurasi I/O
Jenis-jenis sinyal pada channel input/output modul yaitu: sinyal digital
yang bernilai high (1) atau low (0) dan sinyal analog yang bernilai
continue dengan nilai tertentu.

3.3 Interlock dan Proteksi

A. Interlock
Sistem interlock adalah suatu peralatan atau sistem peralatan yang
dirancang untuk mengamankan satu peralatan terhadap peralatan lainnya.
Interlock memastikan peralatan dioperasikan dengan aman dan memberikan
proteksi terhadap peralatan. Sistem interlock harus memproteksi peralatan secara
terus menerus selama sistem bekerja. Dalam menjalankan fungsinya, sistem
interlock tidak boleh gagal karena sinyal yang menyimpang, apabila ada satu
sinyal menyimpang maka sistem memberikan suatu aturan sebagai tanda
peringatan akan adanya bahaya sebelum menerima sinyal lain yang akan membuat
trip peralatan. Interlock system diterapkan pada peralatan-peralatan seperti pada
sequence system. Interlock sulit dipisahkan dengan sequence, karena interlock
merupakan bagian dari sequence. Sequence system merupakan urutan-urutan
menjalankan dan mematikan peralatan. Maka start up maupun shut down diatur
sesuai dengan baik sehingga sesuai dengan kriteria operasi yang aman.

22
 Unit interlock system gas turbine dibuat untuk memastikan proses shut
down plant yang aman dan memberikan proteksi terhadap equipment/peralatan
terutama gas turbin.
Berikut ini empat contoh interlock gas turbin antara lain:
 Lube oil pressure low trip
Melindungi bearing-bearing turbin dari kehilangan pelumasan.

Gambar III-17 Interlock lube oil pressure low trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]
 Control oil pressure low trip
Jika tekanan control oil low maka control valve (hidrolik) akan kehilangan
kemampuan kontrolnya dan menyeabkan kemampuan yang abnormal.

Gambar III-18 Interlock control oil pressure low trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]
 Blade path temperature high trip
Untuk mencegah kerusakan hot part gas turbin seperti combuster dan
blade dari temperature high yang berlebihan.

23
 Gambar III-19 Interlock blade path temperature high trip
[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]
 Main fuel oil pump trip
Jika MFOP trip, maka fuel oil tidak bisa disuplai ke turbin, maka turbin
harus di shut down.

Gambar III-20 Interlock main fuel pump trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]

Unit interlock system steam turbine dibuat untuk memastikan proses shut down
plant yang aman dan memberikan proteksi terhadap equipment/peralatan terutama
steam turbin. Berikut ini empat contoh interlock steam turbin antara lain:
 Over speed trip
Steam turbin speed harus dimonitor dan ter-interlock untuk melindungi
gas turbin rotor dan blade kerusakan.

Gambar III-21 Interlock Over speed trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]

24
 Condensor vacum low trip
Jika vacum kondensor turun maka akan muncul vibrasi di blade low
pressure turbine.

Gambar III-22 Interlock condensor vacum low trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]
 Steam turbin manual emergency trip
Steam turbin dapat di trip secara manual tergantung keputusan operator.
Manual emergency trip dapat di lakukan di control room atau di lokal.

Gambar III-23 Interlock steam turbin manual emergency trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]
 Lube oil pressure low trip
Melindungi bearing-bearing turbin dari kehilangan pelumasan.

Gambar III-24 Interlock lube oil pressure low trip

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]

25
Selain itu, pada unit HRSG, jika terjadi kondisi seperti dibawah ini:
1. HRSG HP drum level low low dan HP/LP drum level high high
2. Feed water pump stop
3. HRSG control system abnormal
4. HRSG emergency trip
Maka satu HRSG akan mengalami HRSG trip condition. Dalam kasus ini, ST
yang menjadi ST stop priority akan stop dalam kondisi normal, namun jika terjadi
kondisi trip pada kedua HRSG maka semua ST akan trip.

Gambar III-25 HRSG Trip Condition

[sumber: Manual Book: PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]

B. Proteksi
Kontrol diartikan sebagai pengendalian, sehingga sistem kontrol adalah
serangkaian perangkat untuk mengendalikan proses suatu kondisi yang
diinginkan. Proteksi adalah rangkaian kontrol yang dilengkapi dengan suatu
peralatan pendeteksi batasan-batasan pengoperasian pembangkit pada batas aman
dan tidak aman.
Tujuan dari proteksi sebagai berikut:
 Mencegah kerusakan
 Membatasi kerusakan
 Mencegah meluaskan suatu gangguan sistem
Proteksi bertugas untuk:
 Memberi peringatan (alarm)

26
  Memisahkan sistem/peralatan yang terganggu dengan cara membuka
pemutus tenaga (PMT)
 Mematikan mesin yang sedang beroperasi jika dianggap bahaya bagi
peralatan lain.
Maka, proteksi pada peralatan sangat dibutuhkan untuk menjaga peralatan dari
kerusakan.

3.4 Piping and Instrumentation Diagram

P & ID merupakan alat penting untuk komunikasi engineering pada proses
pembangkitan. Pada sistem PLTGU Blok II, untuk memudahkan mengetahui
fungsi dan letak sistem dapat menggunakan P & ID sebagai ilmu pembelajaran.
Simbol standar yang menampilkan peralatan instrument dan peralatan kontrol
harus sesuai dengan standar ANSI/ISA-5.1. Namun sebelum membaca P & ID
hendaknya mengetahui arti dari simbol-simbol dalam P & ID yang mewakili dari
peralatan instrumentasi dan kontrol. Simbol-simbol dasar dari P & ID dapat
dilihat sebagai berikut:

27
 Gambar III-26 Simbol Peralatan Instrumen P & ID
[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]
Selain itu, terdapat huruf lain yang dapat menjadi referensi untuk mempelajari P
& ID seperti terlihat pada tabel berikut ini.

28
Identifikasi Huruf dalam P & ID untuk Peralatan Instrumen

Gambar III-27 Simbol Huruf Peralatan Instrumen

[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]
Sementara untuk mengetahui lokasi dari peralatan instrumen, dapat diketahui dari
keterangan dibawah ini.

Gambar III-28 Identifikasi Letak Peralatan P & ID

[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]

Tidak bergaris : Peralatan instrumen yang dipasang dekat plant

Bergaris : Peralatan instrumen yang dipasang pada control room
Garis putus putus ; Peralatan instrumen yang dipasang tersembunyi
Selanjutnya, simbol-simbol lain peralatan instrumentasi dapat dilihat
sebagai berikut.

29
 Gambar III-29 Simbol Lain Peralatan Instrumen
[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]

Selanjutnya, untuk simbol peralatan kontrol dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar III-30 Identifikasi Valve pada P & ID

[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]

30
Tidak hanya peralatan instrumen dan kontrol, simbol dibawah ini digunakan
untuk mengindentifikasi bagaimana cara peralatan instrument terhubung pada
proses dan mengindentifikasi sinyal yang digunakan.

Gambar III-31 Simbol Piping dan Koneksi

[sumber: Manual Book Muara Karang Gas Power Plant Project]

3.5 Pemeliharaan Instrumentasi dan Kontrol

3.5.1 Preventive Maintenance
Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan
perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-
kerusakan dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan kerusakan
pada peralatan instrumentasi.
Ruang lingkup proses kegiatan preventive maintenance meliputi aktivitas
sebagai berikut:
 Melakukan set up database job plan, modul preventive
maintenance (PM) dan penjadwalan.
 Menerbitkan dan mencetak PM job card.
 Mendistribusikan PM job card ke pihak pelaksana.
 Mengambil material consumable jika diperlukan.

31
  Mengajukan working permit.
 Melaksanakan pekerjaan.
 Mengumpulkan job feedback.
 Memasukkan data pada job feedback ke dalam CMMS/EAM.
 Mengevaluasi informasi kondisi peralatan dan membuat laporan.
Manajer pemeliharaan memiliki tanggung jawab secara keseluruhan dalam
proses, selain itu meninjau serta memperbaharui instruksi ini. Manajer enjinering
UP bertanggungjawab melakukan review dan rekomendasi terhadap efektifitas
pelaksanaan PM. Tindakan preventive maintenance (PM) berasal dari
rekomendasi manufaktur, masukan yang berdasarkan pada pengalaman
tim manajemen operasi, pemeliharaan dan bidang enjinering serta best
practice unit lain yang sejenis.

3.5.2 Prosedur Kerja Preventive Maintenance

1. Supervisor Konin menerima work order (WO) dari Rendal Konin
dan melakukan pertemuan dengan teknisi Konin mengenai
pekerjaan preventive maintenance.
2. Supervisor menyerahkan WO kepada teknisi Konin untuk
melakukan pekerjaan PM.
3. Apabila terdapat tambahan spare part/tools maka supervisor konin
melakukan permintaan sesuai dengan prosedur permintaan
material/tools.
4. Setelah spare part/tools tersedia di gudang maka teknisi
melakukan pengambilan di gudang. Jika tidak ada penambahan
spare part, maka setelah mendapatkan WO selanjutnya teknisi
diwajibkan untuk mengajukan izin WO pekerjaan kepada
supervisor untuk melakukan pekerjaan.
5. Bila diizinkan maka teknisi dapat mempersiapkan spare part dan
tools, setelah itu teknisi dapat melakukan eksekusi pekerjaan serta
pencatatan tentang peralatan sesuai dengan format checklist PM.

32
 6. Setelah melakukan eksekusi pekerjaan, apabila ada temuan
kerusakan pada checklist PM terdapat pekerjaan tambahan. Teknisi
diinstruksikan melakukan tindakan nomor 7. Apabila tidak ada
pekerjaan tambahan maka teknisi dapat melakukan pekerjaan di
nomor 8.
7. Hasil pencatatan checklist PM dari teknisi konin diberikan kepada
supervisor konin yang selanjutnya temuan kerusakan tersebut dapat
dilaporkan kepada supervisor senior produksi untuk dibuatkan
service request (SR).
8. Teknisi dapat melengkapi checklist PM.
9. Bila checklist PM telah selesai, maka teknisi akan memberikan
checklist PM kepada supervisor konin untuk melakukan review
dari setiap checklist PM dan mencatat pada laporan mingguan PM.
10. Setelah selesai, WO dapat ditutup.

Standar Operasi Pekerjaan Preventive Maintenance

Hal yang dipersiapkan sebelum melakukan eksekusi PM:
 Dokumen
Daftar checklist preventive maintenance
 Peralatan
Kain majun
Toolset lengkap
 Isolasi
Koordinasi dengan operator
 K3
Wearpack dan sarung tangan
Earplug
Helm
Safety shoes

33
Langkah Kerja Preventive Maintenance
1. Bersihkan peralatan tersebut menggunakan kain majun.
2. Bila terjadi kerusakan maka dapat dilakukan tindakan lebih lanjut.
- Bila terjadi kerusakan kecil dan mudah untuk diperbaiki,
maka dapat diperbaiki langsung ditempat (tindakan
bersihkan, lumasi, kencangkan)
- Bila terjadi kerusakan besar, tulis temuan tersebut di daftar
checklist PM seta ajukan WO di tabel rekomendasi
3. Catat bagaimana kondisi peralatan tersebut sesuai dengan catatan
kondisi peralatan di daftar checklist WO.
4. Bersihkan area kerja tersebut dari kotoran atau sampah dan
dibuang ke tempat sampah.

Format Checklist PM Peralatan Instrumen dan Kontrol

1. Nama peralatan
2. No. KKS dari peralatan
3. Deskripsi peralatan
4. Penunjukkan atau posisi peralatan
5. Koneksi piping, koneksi elektrik, posisi valve, kebersihan,
kerapihan dan lain-lain dari peralatan.
6. Temuan
7. Rekomendasi
8. Pengesahan

34
Gambar III-32 Contoh Checklist Preventive Maintenance Peralatan Instrumen

Gambar III-33 Contoh Checklist Preventive Maintenance Peralatan Kontrol

35
Untuk preventive maintenance DCS yang perlu disiapkan sebelum
melakukan eksekusi pekerjaan:
 Dokumen
Daftar checklist PM DCS
 Peralatan
Filter
Vacum cleaner
Toolset lengkap
 Isolasi
Koordinasi dengan operator
 K3
Wearpack

Langkah Kerja Preventive Maintenance DCS

1. Buka tempat saringan udara pada bagian atas dan bawah panel.
2. Ganti filter lama dengan filter baru dan tutup kembali tempat
saringan tersebut.
3. Bersihkan casing dalam panel dengan menggunakan vacum
cleaner.
4. Amati tiap modul bila terjadi eror maka bisa dilakukan tindakan
reset dengan melepas modul tersebut dan memasangnya kembali.
5. Catat bagaimana kondisi peralatan tersebut sesuai dengan kondisi
peralatan di daftar checklist PM.
6. Jika telah selesai mencatat selanjutnya bersihkan area dari filter
yang telah digunakan sebelumnya.

Format Checklist PM Peralatan DCS

1. Nama peralatan
2. No. KKS dari peralatan
3. Deskripsi peralatan
4. Keadaan filter, kipas angin, lampu depan dan lampu belakang

36
 5. Nilai, temperatur dan visual dari modul.
6. Temuan
7. Rekomendasi
8. Pengesahan

Gambar III-34 Contoh Checklist Preventive Maintenance DCS

3.5.3 Corrective Maintenance

Corrective maintenance merupakan suatu kegiatan maintenance
yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan. Ruang lingkup proses
kegiatan corrective maintenance meliputi aktivitas berikut:
 Pemeriksaan dilapangan
 Identifikasi keperluan sumberdaya
 Permintaan material
 Ijin kerja keselamatan
 Pelaksanaan kerja
 Pencatatan job feedback
 Tambahan pekerjaan
 Pelaporan

37
Manajer Pemeliharaan UP bertanggungjawab secara keseluruhan untuk
menjalankan proses ini dan mengusulkan perbaikan.
3.5.4 Prosedur Kerja Corrective Maintenance
1. Supervisor Konin menerima work order (WO) dari Rendal Konin
yang berisi informasi corrective maintenance antara lain:
 Lokasi dan asset
 Lingkungan
 Status peralatan
 Fasilitas yang ada
 Peralatan yang terkait
 Faktor keselamatan
 Sumber daya yang diperlukan
 Spart part yang diperlukan
2. Supervisor dan teknisi konin melakukan cek kebutuhan spare part
dan tools yan tertulis WO.
3. Jika ada tambahan spare part atau tools maka teknisi membuat
manual (desktop) requisition.
4. Setelah tersedia digudang, maka teknisi melakukan pengambilan di
gudang.
5. Teknisi mempersiapkan sparepart and tools.
6. Teknisi diwajibkan untuk mengajukan izin WO pekerjaan kepada
supervisor untuk melakukan pekerjaan, jika sudah mendapatkan
izin maka teknisi dapat melakukan eksekusi pekerjaan.
7. Bila dalam eksekusi pekerjaan terdapat penambahan spare part
maka teknisi melakukan tindakan nomor 2, bila tidak ada
penambahan spare part maka eksekusi pekerjaan selesai
dikerjakan.
8. Teknisi diwajibkan melakukan pencatatan pada format corrective
maintenance tentang semua temuan kerusakan, penyebab
kerusakan dan rekomendasi meliputi tindakan perbaikan ataupun
sparepart yang digunakan.

38
 9. Supervisor dan teknisi konin mengevaluasi hasil eksekusi
pekerjaan.
10. Bila WO ditutup maka mengikuti prosedur acceptance test, bila
diperlukan pekerjaan tambahan akan ditulis di WO untuk diajukan
ke Rendal Konin.

3.6 Kalibrasi
Kalibrasi merupakan suatu kegiatan untuk mengembalikan kinerja
peralatan ke standar kerja yang seharusnya. Inti dari kalibrasi adalah
menstandarisasi suatu peralatan dengan alasan karena peralatan sudah tidak sesuai
dengan standarnya. Salah satu contoh dari tindakan corrective maintenance adalah
kalibrasi.
Macam-macam kalibrasi sesuai kaitannya dengan sistem sebagai berikut:
 Kalibrasi online
Dilakukan saat sistem sedang beroperasi tanpa melepas peralatan
instrumen
 Kalibrasi offline
Dilakukan dengan melepas peralatan dari local dan dikalibrasi di tempat
kalibrasi.

Standar Operasi Kalibrasi

Sebelum melakukan tindakan kalibrasi, teknisi konin mempersiapkan beberapa
hal sebagai berikut:
 Dokumen
Work order
Instruksi kerja
 Peralatan
Kain majun
Toolset lengkap
 Isolasi
Koordinasi dengan operator

39
  K3
Wearpack
Earplug
Helm
Safety shoes
Sarung tangan
Setelah mempersiapkan hal seperti diatas sesuai dengan macam-macam kalibrasi,
tindakan lebih lanjut yang dapat dilakukan dikelompokkan sebagai berikut:
 Kalibrasi online
Sebelum melakukan kalibrasi di tempat/local, teknisi dapat
mempersiapkan keperluan sebagai berikut:
 Dokumen
Manual book tentang peralatan instrumentasi
Format kalibrasi
 Peralatan
Kalibrator
Peralatan tambahan [tube, kabel, konektor, jumper, power supply,
komunikator dan indikator (manometer, avometer dll) sesuai
kebutuhan kalibrasi]
 Isolasi
Koordinasi dengan operator
 K3
Wearpack
Earplug
Helm
Safety shoes
Sarung tangan
 Kalibrasi offline
Untuk melakukan kalibrasi offline, setelah melepas peralatan instrumentasi
dapat mempersiapkan keperluan dibawah ini sebelum melakukan kalibrasi.

40
 Dokumen
Manual book tentang peralatan instrumentasi
Format kalibrasi
 Peralatan
Kalibrator
Peralatan tambahan [tube, kabel, konektor, jumper, power supply,
komunikator dan indikator (manometer, avometer dll) sesuai
kebutuhan kalibrasi]
 Isolasi
Tidak perlu isolasi untuk bekerja di bengkel
 K3
Wearpack
Earplug
Helm
Safety shoes
Sarung tangan

41
 Gambar III-35 Formulir Pengujian Kalibrasi
[sumber: Instruksi Kerja PT. PJB UP Muara Karang]
Sementara untuk langkah kerja disesuaikan dengan peralatan instrument yang
dikalibrasi. Langkah kerja juga harus sesuai dengan instruksi kerja (IK). Setelah
melakukan tindakan, bila peralatan tersebut dinyatakan kondisi rusak maka dapat
mengajukan item request (IR). Bila peralatan instrumen sudah dinyatakan kondisi
baik, maka teknisi sebelum memasang peralatan tersebut wajib koordinasi terlebih
dahulu dengan operator.

Macam-macam Peralatan Kalibrasi (Kalibrator)

Sesuai dengan parameter yang akan diukur oleh peralatan instrumen, maka
kalibrator dapat dibedakan menjadi beberapa bagian yaitu:

42
1. Kalibrator Temperatur

Gambar III-36 Kalibrator Temperatur

2. Kalibrator Pressure

Gambar III-37 Kalibrator Pressure

43
 BAB IV
PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK

4.1 Bentuk Kegiatan Pemeliharaan

Pelaksanaan kerja praktik yang dilakukan oleh mahasiswa Politeknik
Negeri Jakarta dilaksanakan selama enam bulan terhitung mulai tanggal 1 Agustus
2016 – 31 Januari 2017. Rincian kegiatan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel IV-1 Review Kegiatan Bulan Agustus 2016

KEGIATAN MINGGU I
REVIEW KEGIATAN
 Perkenalan siswa kerja praktik
dengan pembimbing dan
lingkungan Blok II.
 Preventive maintenance DCS
dan pembelajaran gas turbine
(GT) HRSG dan steam turbine
(ST) Blok II.
 Pembelajaran siklus water
intake, desal & chlorin plant
serta test kevakuman kondensor.
KEGIATAN MINGGU II
REVIEW KEGIATAN
 Pembelajaran siklus H2 plant,
gas turbin, HRSG dan materi
peralatan instrument.
 Mengikuti operator check
peralatan yang ada di HRSG
 Test kevakuman kondensor.
HASIL KEGIATAN
 Mengenal pembimbing industri,
mentor lapangan & lingkungan
kerja praktik.
 Mengetahui bentuk
pemeliharaan peralatan kontrol
dan peralatan utama PLTGU
yang digunakan.
 Mengetahui prinsip kerja
peralatan bantu PLTGU.
 Mengetahui prosedur kerja test
kevakuman kondensor.
HASIL KEGIATAN
 Mengetahui prinsip kerja
peralatan utama & bantu
PLTGU, peralatan instrumen
dan melakukan check di HRSG
 Mengetahui prosedur kerja test
kevakuman kondensor.

44
 KEGIATAN MINGGU III
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Mendampingi operator  Merecord nilai operasi steam
melakukan patroli check dan turbin dan desal plant.
record data steam turbin dan  Mengetahui prosedur kerja
desal plant. melakukan ball cleaning.
 Pembelajaran prinsip kerja ball
cleaning.
KEGIATAN MINGGU IV
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Melakukan patroli check dan  Merecord nilai operasi ST dan
record data gas turbin, steam water intake.
turbin, water intake dan desal  Tidak ada keabnormalan pada
plant. seal oil setelah dilakukan
 Pengetesan sistem proteksi DC pengetesan sistem proteksi.
seal oil dan mengikuti operator  Mempelajari sistem proteksi ST
ke intlet air filter (IAF). dan melihat lokasi penyaringan
 Pembelajaran sistem proteksi (IAF) udara sebelum masuk ke
ST dan control valve bypass kompresor.
header steam  Ditemukan keabnormalan pada
 Pembersihan heat exchanger bypass valve 2.1
(HE) ST 2.1 dan strainer desal  Mengetahui prosedur kerja
plant. pembersihan HE dan strainer
desal.
KEGIATAN MINGGU V
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Melakukan patrol check dan  Me-record nilai operasi semua
record data ST, GT, HRSG, area tersebut.
water intake dan generator ST.

45
Tabel IV-2 Review Kegiatan Bulan September 2016
KEGIATAN MINGGU I
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Pembekalan tentang  Mempelajari pemeliharaan yang
pemeliharaan yang dilakukan terdapat di manual book.
oleh divisi kontrol instrumen
(Konin).
KEGIATAN MINGGU II
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Pembelajaran dasar  Mengenal dasar pemeliharaan
pemeliharaan peralatan terhadap peralatan instrumen.
instrumen.  Pemeliharaan terhadap area
 Preventive maintenance tersebut untuk check apakah
kondensor, enclosure GT, DCS terdapat keabnormalan.
ST, HRSG dan drainpot system.  Memahami prinsip kerja PI,
 Pembelajaran peralatan pressure langkah men-seal tape
indicator (PI), menggunakan connector dan prosedur
seal tape dan kalibrasi. kalibrasi sesuai instruksi kerja
 Corrective maintenance (IK).
solenoid IAF  Temuan keabnormalan pada
solenoid elevasi 1 baris 6 dan
elevasi 5 baris 2 dari selatan.
KEGIATAN MINGGU III
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Pembalajaran dasar  Mengenal dasar pemeliharaan
pemeliharaan peralatan kontrol. peralatan kontrol.
 Preventive maintenance fuel gas  Tidak ada temuan keabnormalan
dan exhaust gas duct. saat pemeliharaan.
 Corrective maintenance panel  Penggantian baterai panel
minimax. minimax.

46
 KEGIATAN MINGGU IV
REVIEW KEGIATAN
 Preventive maintenance
condensor vacum pump,
drainpot system.
 Corrective maintenance level
switch drainpot.
 Mempelajari smoke detector dan
heat detector.
 Kalibrasi pressure transmitter
(PT).
KEGIATAN MINGGU V
REVIEW KEGIATAN
 Preventive maintenance lube
oil, seal oil, control oil, H2
system and closed cooling water
(CCW) GT.
 Preventive maintenance sea
water booster pump (SWBP)
dan CCW ST.
 Pembelajaran turbin bypass
valve
HASIL KEGIATAN
 Tidak ada temuan keabnormalan
saat pemeliharaan.
 Setting level high pada level
switch.
 Mengetahui prinsip kerja smoke
dan heat detector.
 Melakukan kalibrasi sesuai IK.
HASIL KEGIATAN
 Tidak ada temuan keabnormalan
atau kerusakan saat
pemeliharaan GT dan ST.
 Mempelajari dasar high
pressure bypass valve untuk
investigasi keabnormalan.
47
Tabel IV-3 Review Kegiatan Bulan Oktober 2016
KEGIATAN MINGGU I
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance  Tidak ditemukan keabnomalan
kondensor, HRSG, drainpot saat pemeliharaan.
system dan CEMS.  Mengenal logic pada PLTGU
 Pembelajaran logic diagram. Blok II.
 Check kondisi bypass damper.  Bypass damper dilakukan
 Kalibrasi pressure indicator (PI) pengecekan 2 hari sekali.
dan temperature indicator (TI).  Melakukan kalibrasi PI dan TI
sesuai IK.
KEGIATAN MINGGU II
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance DCS  Tidak ada temuan
GT dan deaerator. keabnormalan.
 Investigasi alarm di emergency  Temuan kegagalan sistem dalam
diesel generator (EDG). beroperasi.
 Pembelajaran turbin bypass  Memahami prinsip kerja HP
valve untuk mengikuti TBV.
investigasi saat overhaul.
KEGIATAN MINGGU III
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance lube  Tidak ada temuan kerusakan di
oil, seal oil, control oil, H2 semua area yang dilakukan
system dan closed cooling water pemeliharaan.
(CCW) GT.
 Preventive maintenance
blowdown, damper, make up
water (MUT) dan service water
tank (SWT) serta sensor-sensor.

48
 KEGIATAN MINGGU IV
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Mengikuti overhaul  Memahami berbagai ilmu saat
mengikuti overhaul.

Tabel IV-4 Review Kegiatan Bulan November 2016

KEGIATAN MINGGU I
REVIEW KEGIATAN
 Mengikuti kegiatan HP turbin
bypass valve.
 Mendampingi rekan kerja (PT.
KEI) dan mentor konin untuk
kalibrasi control valve.
 Bersama mentor mendampingi
PT Yokogawa dalam melakukan
check pressure transmitter.
KEGIATAN MINGGU II
REVIEW KEGIATAN
 Penggantian power supply DCS
GT dan pembersihan level
switch ST.
 Pengecekan flow meter
auxiliary boiler, flame detector
trafo GT, dan sensor
temperature.
 Investigasi solenoid IAF
 Preventive maintenance HRSG
dan DCS HRSG, fuel gas,
exhaust gas duct dan CCW GT.
HASIL KEGIATAN
 Mengetahui bagian valve
mengalami kerusakan dan
prosedur kalibrasi control valve.
 Mengetahui kinerja pressure
transmitter dalam kondisi andal
atau tidak.
HASIL KEGIATAN
 Mengetahui prosedur
penggantian power supply, level
switch telah dibersihkan dengan
membuang air laut dan tritip.
 Mengetahui kondisi flow meter,
melakukan seal pada flame
detector agar tidak terkena air
hujan.
 Ditemukan satu sensor yang
rusak dari dua puluh sensor.
 Tidak ditemukan keabnormalan
saat pemeliharaan.

49
 KEGIATAN MINGGU III
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Test damper yang telah  Tidak ada alarm setelah
diperbaiki dan mengikuti proses diperbaiki.
start up gas turbin.  Mengetahui proses start up
 Lomba audit 5S.  Mewujudkan lingkungan kerja
 Preventive maintenance HRSG, yang aman, nyaman dan rapih.
seal oil dan H2 system ST.  Tidak ada temuan kerusakan
saat pemeliharaan.
KEGIATAN MINGGU IV
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Pengecekan bypass damper  Melihat kondisi bypass damper
 Investigasi PI gland steam ST  Temuan keabnormalan PI dan
 Preventive maintenance CCW dilakukan tindakan pengetesan
ST dan SWBP. kinerja gland steam.
 Tidak ditemukan kerusakan
peralatan saat pemeliharaan
KEGIATAN MINGGU V
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance  Tidak ada temuan kerusakan.
kondensor, debris, CCW ST,  Filter kotor tetapi nilai tegangan
SWBP. normal.
 Mengganti filter DCS dan  Troubleshooting H2 plant.
mengukur tegangan.
 Investigasi H2 plant.

50
Tabel IV-5 Review Kegiatan Bulan Desember 2016
KEGIATAN MINGGU I
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Check turbin bypass valve  Kondisi HP TBV kondisi
setelah dilakukan perbaikan. normal.
 Preventive maintenance  Peralatan dalam kondisi baik.
blowdown.
KEGIATAN MINGGU II
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance lube  Tidak ada temuan kerusakan
oil, control oil, exhaust gas saat melakukan pemeliharaan.
duct, fuel gas dan CCW GT.  Troubleshooting H2 plant.
 Corrective maintenance H2
plant.
KEGIATAN MINGGU III
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance lube  Peralatan dalam kondisi aman
oil, seal oil, control oil, H2 saat pemeliharaan.
system dan CCW GT.  Memahami fungsi IK sebagai
 Mempelajari kalibrasi sesuai standar melakukan kalibrasi
dengan IK.
KEGIATAN MINGGU IV
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Kalibrasi PT, PI dan  Kalibrasi peralatan sesuai IK.
Termokopel (TE).  Mengetahui prosedur
 Pemasangan display sensor pemasangan display temperatur.
temperatur DCS HRSG.  Memahami isi pembuatan video
 Mengikuti community of learning.
practice (COP).

51
 KEGIATAN MINGGU V
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Pemasangan display sensor  Mengetahui prosedur
temperature chlorin, demin, pemasangan display temperatur.
desal dan H2 plant.  Tidak ada kerusakan pada
 Investigasi regulator CEMS. regulator.

Tabel IV-6 Review Kegiatan Bulan Januari 2017

KEGIATAN MINGGU I
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance lube oil  Tidak ada temuan kerusakan..
temperature GT, DCS HRSG,
kondensor dan blowdown.
KEGIATAN MINGGU II
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance  Tidak ada temuan kerusakan.
kondensor, lube oil, seal oil,  Alarm di EDG, perbedaan nilai
control oil, H2 system dan CCW PT di lokal dan CCR.
GT.  Membuat laporan kegiatan.
 Corrective maintenance EDG.
 Penyusunan laporan kerja
praktik.
KEGIATAN MINGGU III
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Investigasi solenoid IAF  Kerusakan solenoid elevasi 5,
 Pemasangan solenoid vacum seluruh solenoid baris 3.
pump.  Mengetahui prosedur
 Kegiatan 5S pemasangan solenoid.
 Penyusunan laporan kerja  Mewujudkan lingkungan kerja
praktik. aman.

52
 KEGIATAN MINGGU IV
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Preventive maintenance  Tidak ada temuan kerusakan
kondensor dan drainpot system. atau keabnormalan.
 Investigasi TI kondensor.  TI kondensor aman dan tidak
 List spare part GT 2.2 perlu di kalibrasi.
 Pembelajaran pressure  Mengetahui spart part yang
indicator. masih tersedia.
 Pembekalan uji kompetensi di  Mempersiapkan uji kompetensi.
PNJ.
KEGIATAN MINGGU V
REVIEW KEGIATAN HASIL KEGIATAN
 Pembelajaran pressure  Mempersiapkan uji kompetensi.
indicator.
 Kalibrasi PI diawasi dengan
mentor.
Dokumentasi selama pelaksanaan kerja praktik dilampirkan pada lampiran
laporan kerja praktik ini.
4.1.1 Kegiatan Pemeliharaan Preventive
Melaksanakan kegiatan rutin (preventive maintenance) dilakukan
secara berkala, preventive maintenance dilakukan dengan tujuan untuk
memantau kinerja peralatan, merawat perawatan dan dikategorikan dalam
upaya mencegah terjadinya kerusakan. Pada kegiatan harian yang
dilakukan mahasiswa kerja praktik dalam melakukan pemeliharaan
peralatan instrumen dan kontrol di peralatan utama PLTGU yaitu gas
turbin, HRSG dan steam turbin.
4.1.2 Kegiatan Pemeliharaan Corrective
Pemeliharaan corrective dilakukan jika ada temuan kerusakan yang
harus diperbaiki. Temuan kerusakan biasanya ditemukan oleh operator
yang setiap 2-4 jam sekali melakukan patroli check untuk memastikan
kondisi peralatan aman. Keabnormalan atau kerusakan yang ditemukan,

53
 segera dilaporkan oleh operator ke supervisor operasi untuk dibuatkan
service request (SR) yang akan diberikan ke rendal. Selanjutnya, rendal
membuat work order (WO) dan menerbitkan nomor WO tersebut untuk
diberikan ke supervisor pemeliharan dan setelah menerima WO kemudian
melakukan eksekusi pekerjaan.

4.2 Kegiatan Kalibrasi

Selain pemeliharaan, mahasiswa juga diajarkan melakukan kalibrasi sesuai
dengan instruksi kerja (IK). Kalibrasi dilakukan dengan didampingi oleh mentor.
Sebelum melakukan kalibrasi, terdapat dua tahapan; pengetesan dan pengujian.
Tahapan tersebut bertujuan untuk mengetahui kondisi peralatan masih dalam
standarnya atau tidak. Langkah kalibrasi dapat dilihat sebagai berikut.
Kalibrasi Pressure Transmitter (PT)
Prosedur pelaksanaan kalibrasi PT sebagai berikut:
1. Isolasi Transmitter yang akan dikalibrasi (dilakukan oleh operator)
2. Lepas Transmitter (baik koneksi tubing dan koneksi elektrik) yang akan
dikalibrasi
3. Beri tagging pada katup sebelum Transmitter
4. Hubungkan Transmitter dengan pressure kalibrator seperti gambar
dibawah ini

TRANSMITTER

Pi STANDARD

KALIBRATOR

Gambar IV-1 Instalasi Kalibrasi Transmitter

[sumber: Instruksi Kerja PT. PJB UP Muara Karang]

54
5. Beri supply 24VDC pada Transmitter seperti gambar dibawah ini

SETTING SCANDURA PORTABLE BT200 /

CALIBRATOR HART
only for
1> REF : none
2>RDG : IN current, mA adjusting
range 4.00/20.00
3>AUX : OUT1 Power supply 24 VDC

SCANDURA/YOKOGAWA

POWER SUPPLY +
- +
24 V DC
- - +

mA +
measurement
-
Resistor 250 ohm
Transmitter
dipasang kalau mau
menggunakan HART/
BT200 saja

Gambar IV-2 Skema Pengunaan Communicator

[sumber: Instruksi Kerja PT. PJB UP Muara Karang]

6. Nyalakan pressure kalibrator kemudian pilih satuan tekanan yang

diinginkan
7. Tekan tombol zero pada pressure kalibrator hingga angka peunjukan “0”
8. Lakukan injeksi tekanan melalui pressure kalibrator secara bertahap
9. Catat hasil injeksi penunjukan pada Transmitter di dokumen kalibrasi pada
kolom BEFORE
10. Lakukan analisa hasil injeksi, jika :
a. Terdapat ketidaktepatan penunjukan pada transmitter (baik zero
ataupun span) atau terdapat selisih dengan PI standard maka perlu
dilakukan pengaturan dengan menggunakan communicator
BT200/HART.
b. Penunjukan pada transmitter sesuai dengan PI standard maka tidak
perlu dilakukan pengaturan dengan menggunakan communicator
BT200/HART.

55
 11. Apabila transmitter dilakukan pengaturan dengan menggunakan
communicator BT200/HART maka lakukan langkah No 5 hinggan No 9
dan catat hasil injeksi pada kolom AFTER
12. Jika penunjukan masih tidak sesuai dengan PI standard maka lakukan
langkah No 11 poin a
13. Jika penunjukan sudah sesaui dengan PI standard maka kalibrasi sudah
selesai.

Gambar IV-3 Persiapan Peralatan Kalibrasi

Gambar IV-4 Transmitter Terhubung dengan Kalibrator

Gambar IV-5 Pengujian Pressure Transmitter

Mahasiswa kerja praktik mencatat hasil pengujian pada formulir kalibrasi,
formulir pengujian tertera pada kolom before (sebelum kalibrasi). Tabel dibawah
ini menunjukkan hasil pengujian alat ukur pressure transmitter (PT).

56
Tabel IV-7 Pengujian Before Kalibrasi
Input Output Before Kalibrasi After Kalibrasi
Standar Standar (kg/cm2) (mA) (kg/cm2) (mA)
(kg/cm2) (mA) ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
0 4 0,004 0,033 4,010 4,010
2,5 8 2,495 2,502 7,995 7,995
5 12 4,985 4,993 11,970 11,970
7,5 16 7,438 7,480 15,968 15,968
10 20 9,942 9,961 19,902 19,933
Maks error: < 1% Error: 0,23% Error: 0,77%

Sebelum melakukan kalibrasi, dilakukan tahap pengujian pada peralatan untuk

megetahui peralatan masih sesuai standarnya (normal) atau diperlukan tindakan
kalibrasi karena abnormal. Selanjutnya, analisis hasil pengujian (before kalibrasi)
dengan menghitung nilai eror dapat dilakukan untuk mengetahui kondisi
peralatan. Jenis pengujian pada PT tersebut menggunakan batas maksimum
tekanan 10 kg/cm2 dengan arus 20 mA. Untuk mencari nilai eror, dapat dihitung
dengan rumus.

Selanjutnya, analisis hasil pengujian akan menunjukkan dua hasil antara lain; nilai
eror melebihi 1% akibat dari terdapat ketidaktepatan penunjukan pada transmitter
(baik zero ataupun span) atau terdapat selisih dengan PI standard maka perlu
dilakukan pengaturan dengan menggunakan communicator BT200/HART.
Sebaliknya nilai eror < 1% dikarenakan penunjukkan pada transmitter sesuai
dengan PI standar. Pada kegiatan kalibrasi ini, dapat disimpulkan bahwa tidak
diperlukan melakukan kalibrasi (menstandarisasi peralatan) karena nilai eror
menunjukkan nilai eror kurang dari 1%.

57
 Kalibrasi Termokopel (TE)
Prosedur pelaksanaan kalibrasi TE sebagai berikut:
1. Lakukan isolasi terhadap well untuk termokopel
2. Lepas koneksi termokopel dari well-nya
3. Lakukan instalasi hardware dan wiring
4. Lakukan instalasi electrical wiring

Gambar IV-6 Rangkaian Turbing/Perpipaan dan Wiring

[sumber: Instruksi Kerja PT. PJB UP Muara Karang]
5. Lakukan injeksi suhu secara bertahap mulai dari 25%, 50%, 75% dan
100% range suhu.
6. Lakukan injeksi tersebut juga untuk penurunan suhu

Gambar IV-7 Termokopel Terhubung dengan Kalibrator

58
 Gambar IV-8 Injeksi Suhu Bertahap

Tabel IV-8 Pengetesan Termokopel

Temperatur Input (oC) Temperatur Output (oC)
↓ ↑
25 27,8 28,7
50 52,8 51,2
75 90,4 90,2
100 134,1 133,8
Maks error: < 1% Error: 1,84%

Setelah melakukan analisis pada output pengetesan termokople, dapat disimpulkan

bahwa termokopel dalam kondisi rusak, hal tersebut dikarenakan nilai eror yang
dihasilkan melebihi batas maksimum. Tindakan tepat yang dilakukan pada
termokople yang rusak adalah penggantian termokopel dengan termokopel yang
baru.

59
 Kalibrasi Pressure Indicator (PI)
Prosedur pelaksanaan kalibrasi PI sebagai berikut:
1. Beri seal tape pada konektor input-an pressure indikator
2. Hubungkan PI pada Pressure Calibrator

PI

PI STANDARD

KALIBRATOR

Gambar IV-9 Instalasi Kalibrasi Pressure Indicator

[sumber: Instruksi Kerja PT. PJB UP Muara Karang]
3. Nyalakan pressure calibrator, pilih satuan tekanan yang diinginkan
4. Tekan zero agar angka pressure NOL
5. Tutup venting calibrator
6. Lakukan injeksi tekanan secara bertahap (0% - 100% - 0%) dengan
menggunakan pressure calibrator dan lakukan pencatatan hasilnya pada
format kalibrasi sebagai data BEFORE
7. Hitung nilai error. Batasan error < 2.5 %
8. Jika telah selesai, lakukan venting sampai tekanan NOL
9. Lakukan analisa pada data BEFORE
10. ZEROING : Jika terdapat ketidaktepatan pada nilai ZERO maka lakukan
zeroing dengan cara mengatur posisi jarum jam ke posisi NOL pada saat
tidak ada tekanan.

60
 Untuk merubah nilai zero

Gambar IV-10 Prosedur Zeroing PI

11. SPANNING :

Untuk merubah span

Gambar IV-11 Prosedur Spanning PI

 Beri tanda di titik-titik pengecekan, sebelum backplate dilepas kemudian
lepas jarum dan backplate-nya. Adjust pada link span, beri tanda lock tip
(tipe-ex), setelah didapat posisi yang tepat
12. Lakukan langkah “6-11” sampai didapat hasil yang linier, kemudian
lakukan pencatatan hasilnya pada format kalibrasi sebagai data AFTER.

61
Tabel IV-9 Pengujian Before Kalibrasi PI
Pressure Standar Before Kalibrasi After Kalibrasi
(kg/cm2) ↓ ↑ ↓ ↑
0 0 0
2 1,8 1,8
4 3,8 3,8
6 5,8 5,8
8 8 8
10 10,2 10,2
Maks Error: < 2,5% Error: 3,38%

Setelah dilakukan analisis pengujian sebelum kalibrasi, disimpulkan nilai eror

melebihi 2,5%, eror pada PI menunjuk pada nilai 3,38%. Hal tersebut karena
terdapat ketidaktepatan penunjukan pada PI (dalam zero atau span). Kemudian
diperlukan kalibrasi untuk mengembalikan kinerja peralatan dengan cara spanning
atau zeroing PI.

Gambar IV-12 Membuka Baut Bourdon

Gambar IV-13 Bourdon Pressure Indicator

62
 Gambar IV-14 Zeroing Pressure Indicator

Tabel IV-10 Pengujian After Kalibrasi PI

Pressure Standar Before Kalibrasi After Kalibrasi
2
(kg/cm ) ↓ ↑ ↓ ↑
0 0 0 0 0
2 1,8 1,8 2,2 2,4
4 3,8 3,8 5,2 5,2
6 5,8 5,8 8 8,2
8 8 8 > 10 > 10
10 10,2 10,2
Error: < 2,5% Error: 3,38% Error: > 2,5%

Data after kalibrasi menunjukkan hasil ketidaktepatan penunjukkan alat ukur.

Tidak linear nya output yang dihasilkan menyebabkan error melebihi 2,5%. Maka
diperlukan melakukan spanning untuk membuat penunjukkan alat ukur linear.

Gambar IV-15 Spanning Pressure Indicator

63
Tabel IV-11 After Kalibrasi Pressure Indicator
Pressure Before Kalibrasi After Kalibrasi After Kalibrasi
(kg/cm2) ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
0 0 0 0 0 0 0
2 1,8 1,8 2,2 2,4 2 2
4 3,8 3,8 5,2 5,2 3,9 4
6 5,8 5,8 8 8,2 6 6
8 8 8 > 10 > 10 8 8
10 10,2 10,2 10,1 10,1
Error: < 2,5% Error: 3,38% Error: > 2,5 Error: 0,41%

Pressure indicator dengan tekanan maksimum 10 kg/cm2, setelah dilakukan

spanning dengan mencatat output pada tiap tekanan secara bertahap dengan
menaikkan tekanan mulai dari 0 kg/cm2 – 10 kg/cm2. Selanjutnya dilakukan
penurunan tekanan dari 10 kg/cm2 – 0 kg/cm2 didapatkan penunjukkan alat ukur
yang linear sehingga nilai eror < 2,5% atau berada di nilai 0,41%. Terlihat
perbedaan nilai dari saat before kalibrasi dengan after kalibrasi. Maka dapat
disimpulkan bahwa kalibrasi berhasil dilakukan sehingga kinerja PI kembali ke
standarnya.

4.3 Kendala Kerja dan Solusi

4.3.1 Latar Belakang Kendala Kerja
Berkembangnya daerah sekitar unit pembangkit menjadi
pemukiman penduduk mengakibatkan menurunnya kualitas air laut
sebagai air pendingin pembangkit uap. Hal ini disebabkan air laut yang
tercampur dengan polutan dan sampah yang ada di laut sehingga
berdampak pada peralatan unit khususnya instrumentasi dan kontrol.
Peralatan instrumentasi dan kontrol yang mengalami masalah dikarenakan
air laut terkontaminasi oleh polutan dan sampah ialah level switch (LS).
Level switch terpasang pada waterbox kondensor, kondensor yang

64
merupakan peralatan utama pembangkit sehinggaa apabila terjadi
kegagalan penunjukkan level switch kondensor maka akan berpotensi pada
menurunnya kesiapan pembangkit dalam melakukan proses start up steam
turbin. Apabila terjadi kasus seperti itu, dibutuhkan penanganan sisi
maintenance pada keabnormalan level switch waterbox kondensor.
Kondensor adalah peralatan yang berfungsi untuk mengubah uap
menjadi air. Prinsip kerja kondensor yang proses perubahannya dilakukan
dengan cara mengalirkan uap ke dalam suatu ruangan yang berisi pipa-
pipa (tubes). Uap mengalir di luar pipa-pipa (shell side) sedangkan air
sebagai pendingin mengalir di dalam pipa-pipa (tube side). Kondensor
seperti ini disebut kondensor tipe surface (permukaan). Kebutuhan air
untuk pendingin di kondensor sangat besar sehingga dalam perencanaan
biasanya sudah diperhitungkan. Air pendingin diambil dari sumber yang
cukup persediannya, yaitu dari danau, sungai atau laut. Posisi kondensor
umumnya terletak dibawah turbin sehingga memudahkan aliran uap
keluar turbin untuk masuk kondensor karena gravitasi.
Laju perpindahan panas tergantung pada aliran air pendingin, kebersihan
pipa-pipa dan perbedaan temperatur antara uap dan air pendingin. Proses
perubahan uap menjadi air terjadi pada tekanan dan temperatur jenuh,
dalam hal ini kondensor berada pada kondisi vakum. Karena temperatur
air pendingin sama dengan temperatur udara luar, maka temperatur air
kondensatnya maksimum mendekati temperatur udara luar. Apabila laju
perpindahan panas terganggu, maka akan berpengaruh terhadap tekanan
dan temperatur. Aliran air pendingin ada dua macam, yaitu satu lintasan
(single pass) atau dua lintasan (double pass). Untuk mengeluarkan udara
yang terjebak pada water box (sisi air pendingin), dipasang venting pump
atau priming pump. Udara dan non condensable gas pada sisi uap
dikeluarkan dari kondensor dengan ejector atau pompa vakum.

65
 Gambar IV-16 Ilustrasi Peralatan Kondensor
[sumber: Jurnal PT. PLN Muara Karang Site Training Manual]

4.3.2 Level Switch Kondensor

Peralatan instrumentasi dan kontrol yang terpasang pada kondensor
sisi waterbox adalah level switch. Level switch waterbox kondensor
merupakan alat instrumentasi untuk memonitoring level waterbox
kondensor. Sinyal level waterbox juga dipergunakan untuk auto start cw
priming pump dan auto open MOV discharge untuk CWP pada saat start
up steam turbin. Kegagalan pengiriman sinyal maka akan berakibat
kesalahan monitoring dan keterlambatan sequence start up. Ini menjadi
tolak ukur kehandalan suatu unit pembangkit dalam bidang operasi,
semakin cepat proses start tanpa ada kendala maka semakin handal pula
unit pembangkitan tersebut. Prinsip kerja level switch menggunakan bola
pelampung yang mengapung sebagai penanda ketinggian, kemudian ketika
di ketinggian tertentu bola pelampung akan menyentuh kontak dan
mengubah sinyal.

66
 Gambar IV-17 Desain Level Switch PLTGU Blok II
[sumber: Manual Book PT. PLN Muara Karang Gas Power Plant Project]

4.3.3 Kendala Kerja Pemeliharaan Level Switch

Kegiatan pemeliharaan dilakukan tiap peralatan instrumentasi dan
kontrol oleh divisi HAR Konin. Pada tanggal 31 Oktober 2016 teknisi
bersama mahasiswa kerja praktik melakukan corrective maintenance
daerah kondensor. Corrective maintenance dilakukan sesuai nomor work
order: WO65724 dengan judul ”LS waterbox ST 2.1 abnormal”.
Pelaksanaan investigasi permasalahan level switch yang menyebabkan
keadaan abnormal dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar IV-18 Investigasi Level Switch

67
 Gambar IV-19 Level Switch Terlepas dari Waterbox

Terjadinya alarm high di control room sedangkan penunjukkan level

switch di lokal berada di posisi rendah (low), kondisi tersebut
menyebabkan diperlukan tindakan corrective untuk mengetahui penyebab
yang membuat ketidaksesuaian penunjukkan di control room dan lokal.
Perbedaan penunjukkan dapat disebabkan karena kegagalan fungsi dari
level switch, selain itu kegagalan sistem level switch waterbox terjadi
karena fluida yang dimonitor mengalami penurunan kualitas.
Air laut tersebut terkontaminasi sampah dan lumpur yang
berlebihan ditambah lagi dengan biota laut yang sudah sangat resist dan
kuat terhadap chemical chlorine plant. Kerusakan banyak terjadi di
pelampung aktuator untuk level switch water disebabkan karena
tersumbatnya jalur pipa ke level switch. Kegagalan level switch untuk
waterbox dapat berdampak pada kesalahan monitoring level waterbox, jika
ditinjau dari logic sequence maka berpotensi untuk mengganggu proses
pengisian waterbox pada saat start up steam turbin.

68
 Gambar IV-20 Waterbox Kondensor
Eksekusi pekerjaan setelah level switch dilepas dari waterbox selanjutnya
melepas tabung pelindung limit witch. Investigasi pertama dilakukan
dengan melihat visual kondisi pelampung dan limit switch, untuk lebih
jelas dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Limit switch

Gambar IV-21 Kondisi Limit Switch

Gambar IV-22 Kondisi Bagian Pelampung

Setelah melakukan investigasi visual di lokal, level switch dibawa ke
bengkel intsrumen untuk dilakukan tindakan lebih lanjut. Eksekusi
pekerjaan pada peralatan level switch dilakukan dengan melepaskan dan

69
membersihkan setiap bagian level switch terlebih dahulu sebelum
melakukan perbaikan

Gambar IV-23 Bagian Level Switch

4.3.4 Analisis Kerusakan dan Solusi

A. Analisis Kerusakan
Eksekusi pekerjaan dilanjutkan, dilakukan analisis kerusakan yang
terjadi sehingga membuat perbedan penunjukka pada level switch. Setelah
dilakukan analisis pada bagian level stwich ditemukan sebuah kerusakan.
Fakta kegagalan level switch didukung dengan temuan kerusakan pada
bagian pelampung level switch waterbox sehingga menyebabkan adanya
sinyal alarm di control room. Kerusakan pelampung akibat dari batang
pelampung yang patah dan rusaknya pentil penghubung batang dengan
bandul. Untuk mempermudah analisis penyebab kerusakan pelampung dan
pentil level switch maka dibuat metode fishbone untuk menganalisis
penyebab kerusakan.

70
 Gambar IV-24 Analisis Metode Fishbone

Penyebab utama kerusakan dikarenakan sifat korosif yang terjadi pada

pelampung. Karena aktuator pelampung gagal merespon kenaikan level air
waterbox maka switch tidak akan pernah mengirimkan sinyal level normal
ke control room sehingga fungsi monitoring dan control level waterbox
terganggu.
Ditinjau dari sisi lingkungan, dapat dilihat bahwa kondisi air laut
yang sudah berubah karena kontaminasi polutan dan biota laut sangat
mempengaruhi kehandalan aktuator pelampung level switch. Tingkat
polutan yang semakin tinggi mengakibatkan air laut semakin korosif
sedangkan biota laut yang semakin kebal terhadap chemical mampu
menembus dan menempel sampai aktuator pelampung. Kemudian dari sisi
mekanik dapat dilihat bahwa tidak ada fasilitas untuk pembersihan atau
flushing perpipaan. Pemilihan material untuk aktuator pelampung juga
harus diperhatikan karena kondisi air laut yang sudah sangat terdegradasi
sehingga memerlukan material yang tidak korosif dan mampu menahan
serangan biota laut.

71
 Gambar IV-25 Biota Laut pada Waterbox
B. Solusi
Batang pelampung yang patah menyebabkan kegagalan pelampung
dalam merespon kenaikan level air sehingga penunjukkan di lokal tidak
sesuai dengan penunjukkan di control room akibatnya terjadi alarm.
Selain itu, pentil yang rusak membuat batang pelampung tidak dapat
menyentuh bandul. Solusi yang dilakukan dalam perbaikan level switch
adalah memperbaiki batang pelampung yang rusak dengan membuat
batang baru lalu disambung ke pelampung. Selanjutnya perbaikan pentil
adalah mengganti tutup pentil yang hancur diganti dengan yang baru.
Pentil di bor agar mudah dimasukkan ke ujung bandul, sebelum
dimasukkan terlebih dahulu pentil diberikan watermur dengan alasan
untuk mengencangkan baut pentil.
Setelah eksekusi pekerjaan selesai dikerjakan, level switch
dipasang kembali ke waterbox dan dilanjutkan evaluasi hasil eksekusi
serta pembuatan laporan ke Rendal untuk menutup work order. Hasil
corective maintenance diharapkan mampu mengurangi potensi kegagalan
LS waterbox kondensor dan mengurangi downtime peralatan.

72
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisis dan pembahasan dalam laporan kerja praktik yang
berjudul “Pemeliharaan Peralatan Instumentasi dan Kontrol PLTGU Blok II
UP Muara Karang” dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Pelaksanaan kerja praktik bertujuan untuk menerapkan ilmu teori yang
telah didapatkan di perkuliahan serta mampu memahami proses
pembangkitan secara langsung di lapangan.
2. Instrumentasi dan kontrol dalam sistem pembangkitan dibutuhkan untuk
mengukur dan mengontrol proses sehingga proses berjalan sesuai dengan
yang diinginkan.
3. Peralatan instrumentasi terdiri dari indicator, transmitter dan switch
dengan instrumentasi tekanan, temperature, level dan aliran. Peralatan
kontrol terdiri dari control valve, solenoid valve dan motor valve.
4. Distributed control system (DCS) adalah suatu sistem kontrol berbasis
komputer yang dapat memproses sistem yang dinamik. Selain itu,
digunakan sistem interlock dan proteksi untuk mengamankan satu
peralatan terhadap peralatan lainnya.
5. Pemeliharaan yang dilakukan mahasiswa selama mengikuti kerja praktik
antara lain; preventive maintenance dan corrective maintenance yang
sesuai dengan work order. Selain itu, pengaplikasian instruksi kerja (IK)
dilakukan dalam melaksanakan kalibrasi.
6. Kendala dalam melaksanakan pemeliharaan adalah kegagalan level switch
waterbox kondensor yang diharuskan untuk melakukan corrective
maintenance.
7. Kegagalan diakibatkan tidak sesuainya penunjukkan level di lokal dengan
control room yang menyebabkan terjadinya alarm,

73
 8. Setelah investigasi kerusakan terjadi pada bagian batang pelampung dan
pentil level switch. Kemudian dilakukan perbaikan dengan membuat
batang pelampung baru untuk mengganti batang pelampung yang patah,
selain itu mengganti tutup pentil yang hancur diganti dengan yang baru.

5.2 Saran
Setelah melakukan kerja praktik di PT. Pembangkitan Jawa Bali, saran
untuk kendala kerja adalah diperlukan solusi alternatif yang bersifat inovatif dan
reliability pada kasus kegagalan penunjukkan level waterbox condensor yang
berpotensi mengganggu proses start up steam turbine. Selain itu, untuk
mengurangi potensi kegagalan level switch dapat dilakukan dengan
mengendalikan dan menjadwalkan semua kegiatan taktis pemeliharaan agar
diperoleh hasil pemeliharaan optimal, mulai dari daily, weekly, annually planning
sampai long term plan (5 Tahun). Langkah tersebut mempermudah dalam
pemeliharaan preventive maupun corrective. Saran yang diberikan meningkatkan
kehandalan sistem monitoring level waterbox condensor steam turbine.
Selain itu, terdapat saran untuk perusahaan dan perguruan tinggi untuk
meningkatkan kualitas hingga menjadi lebih baik dari sebelumnya.
Perusahaan
 Perusahaan diharapkan mampu men-transfer ilmu di bidang
pembangkitan untuk meningkatkan kemampuan mahasiswa dan
diharapkan dapat membimbing mahasiswa hingga lulus kerja
praktik dengan ilmu bermanfaat.
Perguruan Tinggi
 Perlu adanya kajian ulang tentang kurikulum yang dibutuhkan di
perusahaan dengan yang dipelajari di perguruan tinggi agar terjadi
keselarasan saat melaksanakan kerja praktik.

74
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Instruction of Mitsubishi Gas Turbin. 2010. Jurnal PT. PLN Muara Karang
Site Training Manual.
[2] UP Muara Karang, PT. PJB. 2013. Instruksi Kerja
[3] Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. 2010. Manual Book: PT. PLN (PERSERO)
Muara Karang Gas Power Plant Project.

75