UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA

REGIÓN CENTRO DE COAHUILA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE

CONTROL DE PLANCHA INDUSTRIAL

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO

DE:
Ingeniero en mantenimiento industrial

P R E S E N T A:

Juan Roberto Rivera Rivas

DIRECTOR DE TESIS:
Ing. Aldo Gonzales Zarazúa

Monclova Coahuila a 10/04/2018

AGRADECIMIENTO

En primer lugar agradezco a Dios por darme salud y vida.

Agradezco a la Universidad Tecnológica De La Región Centro De Coahuila en

especial a la carrera de Mantenimiento industrial a su cuerpo docente que sin su
ayuda y apoyo incondicional no hubiera sido posible la culminación de esta tesis.

Agradezco a mis padres que han sido el pilar fundamental para llegar a este
momento.

A mis compañeros y amigos de aula que me acompañaron a lo largo de este

trayecto.

A la empresa ARAMARK Manufacturing por darme la oportunidad de realizar mis

prácticas profesionales dentro de sus instalaciones.

Al Ing. Fidencio Morín por brindarme su apoyo y guía para la complementación

de este proyecto.

Al técnico Benito Carrillo y Juan Antonio luna quien sin sus conocimientos no
hubiese sido posible la culminación de este proyecto.
DEDICATORIA

A mis Padres: Roberto y María, por su invaluable y constante sacrificio en pos de mi

formación y educación, quienes con amor y sanos consejos me apoyaron siempre para no
claudicar en esta misión.
A mis hermanos, los mismos que respetaron y aplaudieron mi decisión.
Introducción

Esta tesis inicia con un informe industrial de la fábrica “aramark” en el que señalan
tener fallas constantes en sus procesos, principalmente presentaba paros por
descomposturas en sus máquinas; una vez presentados formalmente con el
director de ésta, claramente nos comentó que teníamos todas las facilidades para
colaborar con ellos, ya que representa un gran beneficio que este tipo de proyecto
se lleven a cabo en su empresa con el propósito de poseer información que le
ayude a tomar decisiones en un área tan conflictiva como es el mantenimiento
industrial.
Para comenzar se definió el problema, se observó claramente el área en la que se
llevaría a cabo el proyecto. Para poder determinar cuáles eran los principales
problemas con los que nos enfrentaríamos. Se llegó a la conclusión que debido a
la maquinaria antigua y las fallas que ocurrían en éstas la mejor opción sería
aplicar una iniciativa de actualización de los controles electrónicos de los equipos
de esta área.
En el primer capítulo se dará una breve descripción de la empresa en la que se
elaboró el proyecto mencionando y sus generalidades.

El segundo capítulo abarca la problemática, en la que se podrá apreciar el área de

incidencia, el objetivo principal y metas del estudio así como los alcances y
limitaciones que se presentaron.

El marco teórico será descrito en el tercer capítulo, se podrán conocer las bases
principales con las que se lleva a cabo el estudio, de igual forma podemos ver el
análisis de las operaciones con la que se trabajaron, éste es el que cuenta con
mayor información ya que abarca del análisis de confiabilidad hasta la iniciativa
que se propone a la empresa para disminuir la fallas en su maquinaria.
El desarrollo del proyecto, se puede apreciar en el cuarto capítulo, en este se
describe a detalle la realización del proyecto utilizando diversas herramientas de
administración.

La corrección de fallas constantes en los procesos representa un gran paso para

“aramark” ya que se evita tener tiempo muerto en las máquinas debido a paros
imprevistos, en el quinto capítulo se puede apreciar mediante el análisis de
confiabilidad realizado, el tiempo en el que los encargados de ajustar la
maquinaria, en este caso el departamento de mantenimiento, pueda revisar para
corregir o prevenir alguna falla.
Finalmente se citan una serie de conclusiones del proyecto, en base a los
resultados obtenidos, se afirman los fundamentos con los que se realizó el estudio
de confiabilidad junto con la propuesta para disminuir la fallas.
Índice
Capítulo 1
 Generalidades de la empresa
 1.1.-Historia de la empresa
 1.2.-Giro
 1.3.-Misión
 1.4.-Visión
 1.5.-nuestro foco
 1.6.-Política de calidad
 1.7.-Proceso productivo
Capítulo 2
 Planteamiento del problema
 2.1.- Lluvia De Ideas
 2.2.-Diagrama De Ishikawa
 2.3.-Diagrama De Pareto
 2.4.-formulacion del problema
 2.5.-Objetivos
 2.6.-Justificación
 2.7.-limitaciones
Capítulo 3
 Marco teórico
 3.1.-Adquisición de datos
 3.2.-Adquisición de datos por plc
 3.3.-Plc vs tarjeta de datos
 3.4.-La solución más adecuada
 3.5.-Implementación de la solución
Capítulo 4
 Desarrollo del proyecto
 4.1.- descripción de actividades
Capítulo 5
 Resultados y conclusiones
 5.1-resultados
 5.2.-concluciones
ANEXOS
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1.-HISTORIA DE LA EMPRESA
Así empezamos
Un gran negocio comienza por una gran idea, nuestra historia empezó con Davre
Davidson y su Dodge en 1936. Gracias a su cómodo auto, un producto tan noble
como el cacahuate y una mente brillante, hoy somos lo que somos.

Una gran compañía

En septiembre de 1959, Davidson y Fishman unieron sus operaciones en una sola
compañía, conocida como Automatic Retailers of America (ARA). En 1960 llevaron
ARA al sector público con el fin de inyectarle nuevo capital y expandir el negocio.
En esa época, los ingresos anuales de ARA excedían ya los 37 millones de
dólares.

Adquirimos slater system, inc.

La operaciones de Davidson se habían centrado principalmente en la Costa
Oeste, y las de Fishman en el Medio Oeste. Ambos hombres sabían que para que
la expansión de la compañía fuera verdaderamente nacional también era
necesaria la presencia en la Costa Este. En 1961, ARA obtuvo esa presencia en la
Costa Este gracias a la adquisición de la sede en Filadelfia de Slater System, Inc.,
el negocio más importante en servicios de restauración en ese momento.
Gracias a la combinación del “vending” y el servicio de restauración, ARA se
convirtió en un proveedor diversificado de servicios.

Su presencia en México
En 1968, ARA extendió sus operaciones internacionalmente cuando fue
seleccionada para server aproximadamente un millón de comidas a miles de
atletas en los Juegos Olímpicos de Verano en la Ciudad de México, debido a esta

1
presencia internacional la compañía cambió oficialmente su nombre a ARA
Services.

De servir a colaborar
A finales de los 80, principios de los 90, el concepto importante pasó de “server” a
“colaborar”. Para reflejar este cambio, ARA Services cambió su nombre por
ARAMARK, en 1994. Con el Nuevo nombre llegó una nueva forma de describir su
filosofía de servicio.

Durante años, los directivos habían creado valor para sus clientes haciéndose
cargo de las actividades secundarias, como los servicios de comidas y uniformes,
permitiéndoles centrar sus esfuerzos en su actividad principal.

Compañía pública
En diciembre del 2013, ARAMARK volvió a la bolsa de Nueva York. La oferta
pública inicial creó recursos con los cuales la compañía pudo continuar ampliando
la calidad y extensión de los servicios para los consumidores.

Al día
Actualmente, la alianza continúa siendo la piedra angular del modelo de negocio
de ARAMARK.
A lo largo de su historia, fue estableciendo relaciones de confianza con miles de
clientes por todo el mundo.
La compañía ofrece a sus clientes la más complete e innovadora serie de servicios
gestionados del Mercado, y así pone a disposición de los clientes soluciones
personalizadas adaptadas a las necesidades de cada cliente.
Durante el proceso, ARAMARK se esfuerza por crear un valor añadido para sus
clientes y para hacer más Fuertes y extensas las relaciones con ellos.
Sabe que esas relaciones son posibles solo gracias a sus empleados calificados.
En reconocimiento de esto, la compañía abre nuevos caminos constantemente
para invertir en sus trabajadores.

2
1.2.- Giro de la empresa

Dedicado a soluciones efectivas y excelencia en el servicio

Ayudamos a las empresas manufactureras a reinventar su imagen con servicios

uniformes de alquiler y lavandería que pueden ayudar a promover el trabajo en
equipo, aumentar la productividad y mejorar la seguridad. Nuestro compromiso de
brindar soluciones útiles a cada cliente y la excelencia en el servicio nos convierte
en un proveedor líder de uniformes de trabajo industrial.

Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo

En nuestra búsqueda interminable de enriquecer nuestras vidas, siempre estamos

buscando nuevas formas de hacer que los lugares de trabajo industriales sean
más seguros y productivos. Algunos de nuestros productos más efectivos que
pueden ayudar incluyen:

Alfombrillas: ayudan a reducir los resbalones al tiempo que crean un entorno de

trabajo más limpio con esteras alquiladas
Ropa resistente a la llama: ayuda a proteger a los empleados mientras mantiene
una apariencia unificada

Uniformes de alta visibilidad: ayudan a garantizar que los empleados puedan ser
vistos y mantener una imagen de equipo consistente

Toallas: mantenga un suministro constante de toallas limpias que pueden facilitar

las tareas de limpieza y mantener su planta más limpia

3
La imagen que quieres

Nuestros programas de alquiler uniformes pueden crear una imagen unificada

estándar en toda su empresa, desde la línea de fabricación hasta la oficina
principal.
Al crear un sentido de pertenencia y espíritu de equipo, un programa profesional
de trabajo uniforme puede ayudar a crear un ambiente de trabajo positivo y retener
a los empleados.

La calidad que espera

Nuestros uniformes de fabricación están hechos para hacer frente a las demandas
de los trabajos más difíciles. Combine nuestra ropa industrial de larga duración
con las fórmulas de lavado contra las manchas del servicio de lavandería y
mantendrá a su equipo con el mejor aspecto.
Las opciones uniformes de Aramark incluyen:

Camisas de trabajo
Camisas de polo
Pantalones de trabajo
Pantalones tipo cargo
Ropa de trabajo marca Dickies®
Y mucho más.

4
1.3.-Misión

Entregar experiencias que enriquezcan y nutran la vida.

1.4.-Nuestros valores

Vender y servir Primera línea Fijar metas Integridad y

con pasión primero Actuar y ganar respeto siempre

1.5.-Nuestro foco

Construir nuestra dedicación al consumidor

Construir el éxito para nuestros clientes
Construir el compromiso para nuestros empleados
Construir valor para nuestros accionistas
Construir comunidades locales

5
1.6.-Política de calidad

En aramark nos comprometemos a cumplir con los altos estándares de calidad en

la manufactura de uniformes laborales ejecutivos y especializados reconocemos
que cumplir con las necesidades y especificaciones de nuestros clientes así como
los requisitos aplicables constituye una responsabilidad de todas las áreas de la
organización.
Por lo anterior aramark:
 Implementa y mejora continuamente el sistema de gestión de calidad para
ofrecer productos que cumplan con los requisitos aplicables.
 Mediante una comunicación permanente con los clientes, para conseguir
su satisfacción, lo que nos permite una mejora constante.
 Generamos relaciones satisfactorias con nuestros proveedores, evaluando
su desempeño.
 Capacitamos y desarrollamos en forma permanente a nuestro personal
para incrementar su competencia.

Esta política de calidad define el marco referencial para el cumplimiento de

nuestra dirección estratégica y objetivos. La gerencia general está comprometida
con su utilización revisándola y difundiéndola para asegurar su vigencia y
comprensión.

6
1.7.- Proceso productivo

Entrada de
material

UNIDAD 1 CORTE

Unidad 2 Especial
Unidad 3
pantalón
Short

Planchas

Calidad

Embarques

7
CAPÍTULO 2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa aramark en su línea de producción cuneta con área exclusiva para la

operación de planchado de la prenda terminada; dicha área cuenta con treinta
equipos para la realización de esta operación.

En los últimos meses se ha registrado un elevado número de incidencias y paros

relacionados con los equipos de esta área como se muestra a continuación

Estas incidencias no solo representaban pérdidas en producción sino también

accidentes que ponen en riesgo la integridad del operario como lo ocurrido en uno
de estos casos donde el equipo se acciono de forma inesperada dejando
prensada la mano del operario.
Debido a estos acontecimientos y en conjunto con el departamento de
mantenimiento se vio en la necesidad de encontrar una solución para esta
problemática.

8
Para lo cual nos apoyamos con las siguientes herramientas para encontrar el
origen de tal problema.
2.1 Lluvia de ideas

En conjunto con el técnico de mantenimiento encargado del área de planchado se

realizó una lluvia de ideas para llegar al origen del problema el cual se muestra a
continuación

Problemas en
la maquina

Métodos Insumos o
utilizados materiales
Falla en
equipo de
planchado

Problemas
asociados al
Condiciones
personal ambientales

Una vez teniendo las ideas principales ya identificadas se procedió a realizar un

diagrama de Ishikawa para llegar a una causa más específica del problema.

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2.2 Diagrama de Ishikawa

Condiciones Métodos Problemas en la

ambientales utilizados maquina
Tarjeta de
Equipo mal datos dañada
Pistones dañados
Calor ensamblado
extremo Equipo mal
programado
Interruptores
dañados

Fallas en área
de planchado

Mal manejo del Líneas de vapor en

equipo mal estado
Falta de Ubicación
capacitación inadecuada
Mala
calidad
Falta de Instalación eléctrica
mantenimiento inadecuada

Refacciones Problemas asociados Instalaciones

al personal

10
Una vez realizado el diagrama de Ishikawa y después de obtener las causas
probables de cada una de las ramas principales se eligió con la experiencia de
técnico la sub-causa con más frecuencia de ocurrencia posteriormente se
realizó un diagrama de Pareto para conocer la causa que más impacto tenía
sobre los equipos.

Se sumaron las fallas registradas en el periodo de diciembre 2017 a abril 2018

dando un total de 176 fallas se calculó un porcentaje correspondiente a cada
falla y se organizó de mayor a menor para luego calcular el porcentaje
acumulado dichos datos se muestra en el siguiente cuadro.

Causa Frecuencia Acumulado

Tarjeta de datos dañada 107 60.69% 60.79%

Falta de mantenimiento 35 19.88% 80.57%

Mala calidad refacciones 24 13.63% 94.2%

Equipo mal programado 7 3.97% 98.7%

Líneas de vapor en mal estado 2 1.13% 99.83

Calor extremo 1 0.56% 100%

De 176 fallas registradas entre diciembre del 2017 y
100%
abril del 2018

2.3 Diagrama de Pareto

Con los datos obtenidos en el cuadro anterior se procedió a la elaboración del

diagrama de Pareto este nos daría un indicio más cercano de la causa origen
mas

11
Una vez analizada la información obtenida se llegó a la conclusión que la mayor
cantidad de fallas, tiempos muertos y accidentes en esta área es debido a las
tarjetas de adquisición de datos que controlan el sistema neumático de los
equipos esto debido a que tales partes son demasiado antiguas.
Debido a eso es de suma importancia encontrar la manera más adecuada para
llegar a la solución de esta problemática.

2.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Problema general

En los últimos meses se han incrementado número de fallas, paros y

accidentes registrados en el área de planchas esto debido a que el sistema de
control de los equipos es demasiado viejo.

2.5 OBJETIVOS

Objetivo general

12
Disminuir el elevado de fallas, paros y accidentes registrados en el área de
planchas mediante la modernización del sistema de control de los equipos.

2.6 JUSTIFICACIÓN

Razones que motivan la investigación

Hoy en día la competitividad pasa por varios factores claves: calidad, costo,
tiempo, seguridad y productividad. Para ello se requiere invertir en nuevas
tecnologías y en bienes de capital (máquinas nuevas, automatizaciones más
eficaces y nuevos métodos) y en mejorar los recursos ya existentes efectuando
reconversiones o modificaciones de los mismos para aumentar las ganancias
de las empresas.

2.7 LIMITACIONES

Las limitaciones que se tuvieron para realizar la tesis son las siguientes:

 Falta de capacitación de personal para realizar los procedimientos.

 Falta de concientización del personal de la importancia del
mantenimiento autónomo
 Falta de personal especializado para realizar el monitoreo de
condiciones.
 Retrasó en la llegada de los reportes S.O.S e informes de campo.
 Financiamiento.
CAPÍTULO 3.- MARCO TEÓRICO

3.1 Adquisición de datos

13
El mundo de la informática puede llegar a ser muy confuso para la mayoría de
la gente, pues a pesar de que el uso de la computadora y dispositivos móviles
se ha generalizado entre toda la sociedad, muchos no saben cómo es que
funcionan internamente los ordenadores, qué es lo que pasa más allá de lo que
nos muestra la pantalla.

Es por eso que en el presente artículo les hablaremos acerca de cómo es que
se toma información del mundo real y se pasa a un artefacto electrónico para
que pueda registrarse y manipularse con una computadora, de tal forma que el
lector entienda más a fondo cómo es que un dispositivo es capaz de medir
cuestiones del mundo real, tales como la corriente, el voltaje, la temperatura, la
tensión, la intensidad de una fuente de luz, el sonido o la presión atmosférica.
Todo esto se puede registrar gracias a las tarjetas de adquisición de datos, las
cuales sirven para obtener una muestra de una variable física (voltaje,
temperatura, nivel de sonido), es decir, toman una señal de un sensor (sistema
analógico) y después la adecuan para transformarla en un dato que pueda ser
reconocido y registrado por un sistema digital, con el fin de que la pueda leer
una computadora y realizar una tarea en específico mediante un software
específico.

¿A qué nos referimos con adquisición de datos?

La adquisición de datos es comúnmente conocida con las siglas DAQ por su

significado en inglés, el cual es “data adquisición”, el cual se refiere al proceso
de medir con una computadora un fenómeno físico o eléctrico. Un sistema DAQ
se conforma de 3 elementos principales: el sensor, las tarjetas de adquisición
de datos (hardware) y una computadora (software programable).

Gracias a su conexión con una computadora se pueden obtener muchos

beneficios y aprovechar el rendimiento que esta tiene, tal como la potencia del
procesador, la visualización y la conectividad ofreciendo soluciones más

14
confiables, accesibles y más rentables en comparación con muchos otros
equipos.

¿Qué hace el sensor?

Todo el proceso de adquisición de datos comienza con el sensor, el cual es un

aparato capaz de registrar los fenómenos mencionados anteriormente. Por
ejemplo, queremos medir la temperatura de una habitación en la que se van a
resguardar alimentos durante un tiempo, es muy importante que el clima se
mantenga por debajo de los diez grados centígrados, entonces el sensor es el
dispositivo que va a poder captar el frío del lugar.

¿En qué consiste un dispositivo DAQ?

Las tarjetas de adquisición de datos (hardware) actúan como la interfaz entre

una computadora y señales físicas, es decir, la información recaudada por el
sensor se pasa al DAQ, el cual se encarga de transformar los códigos del
mundo real a los códigos digitales, como si se tratara de un intérprete que
traduce de un lenguaje a otro, con el fin de que el sistema digital (es decir,
cualquier computadora o dispositivo electrónico) sea capaz de comprender los
signos del analógico.

Las tarjetas de adquisición de datos consisten en tres partes principales: por un

lado está el circuito de acondicionamiento de señales, después está el
convertidor analógico-digital (ADC por sus siglas en inglés) y, finalmente, el bus
del ordenador.

¿Cómo actúa el circuito de acondicionamiento de señales?

Los signos o información recaudada por los sensores puede ser muy inestable
para el medidor, ya que, por ejemplo, si se está queriendo registrar el voltaje de

15
una planta generadora de electricidad, éste puede ser de una intensidad
demasiado variable, es por ello que se necesita de un circuito de
acondicionamiento de señales, el cual ajusta la información recibida del exterior
con el fin de que pueda ser leída correctamente por el convertidor analógico-
digital.

El circuito tiene la capacidad de amplificar la intensidad o magnitud de la señal,

por otro lado, también es capaz de disminuirla con el fin de que la potencia sea
menor, asimismo, es capaz de realizar una especie de filtrado, en el que elimina
los picos más altos de la señal y se queda con los más estables, finalmente,
puede actuar como aislante de las perturbaciones externas que afectan el
registro de la señal.

¿Qué hace un convertidor analógico digital?

El convertidor, conocido principalmente como ADC es el traductor de todos los

códigos que se utilizan, es decir, es el artefacto que transforma las señales
analógicas recibidas por el sensor en señales digitales, con el fin de que
cualquier equipo electrónico, como una computadora, sea capaz de
comprenderlos y leerlos. Es como si fragmentara la información en varios
pedazos y los tradujera a otro idioma, después estos pedazos son llevados al
bus de la PC.

¿Entonces, cuál es la tarea

del bus de la PC?

Toda la información del mundo físico que ya fue transformada a un sistema

digital pasa por un artefacto llamado bus, el cual detecta las señales y

16
nuevamente las interpreta y las traduce para que pueda ser vislumbrada en la
pantalla del ordenador. Esto lo hace una vez que el DAQ es conectado a la
computadora a través de cualquier puerto de entrada (USB, Ethernet, etcétera).

Las tarjetas de adquisición de datos se pueden utilizar en todo tipo de industrias

y centros de investigación científica, ya que permiten realizar una serie de
mediciones y controlar las condiciones de trabajo. Una de las aplicaciones más
útiles de este artefacto es en los sistemas de registro, monitoreo y control de
temperatura.

Solo tomen en cuenta que hoy en día una computadora es un dispositivo

multitareas, los cuales llegan a ser afectados cuando tienen muchas
instrucciones inclusive un virus, haciendo que sean más lentas o que se lleguen
a pasmar, por lo que no es recomendable que una PC sea el cerebro para
controlar el proceso, ya que será muy inestable.

3.2 Adquisición de datos por plc

¿Qué son los PLC’s?
• Su creación se remonta a finales de los años 60

17
• Nacieron con el fin de reemplazar los sistemas de control basados en circuitos
eléctricos con relés, interruptores y otros componentes.
• Actualmente son capaces de realizar operaciones aritméticas, lógicas de
comparación, de comunicaciones y manejar señales analógicas para realizar
estrategias de control, tales como controladores proporcional integral derivativo
(PID).

Conexión de PLC con el Proceso

Funciones
La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para
incluir el control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos,
sistemas de control distribuido y comunicación por red. Las capacidades de
manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación
de algunos PLCs modernos son aproximadamente equivalentes a las
computadoras de escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con
hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso
general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a la
viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en
lógica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en

18
la industria pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan
sistemas operativos menos estables que los PLCs, y porque el hardware del
ordenador de escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de
tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los
procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de
lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se
prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la
lógica no siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de
los estado de entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera
de los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos
encuentran uso en situaciones menos críticas, como la automatización de
laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es
menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que
los PLCs.

Estructura interna

Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las

interfaces de entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y está formado por
el procesador y la memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa
escrito por el usuario, que se encuentra almacenado en la memoria. Además el
procesador se comunica con el exterior mediante sus puertos de comunicación
y realiza funciones de autodiagnóstico. La interfaz de entrada se ocupa de
adaptar las señales provenientes de los elementos captadores, tales como
botoneras, llaves, límites de carrera etc. a nivel que el CPU pueda interpretar
como información. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a través de un
programa interno, activa algún elemento de campo, la interfaz de salida es la
encargada de administrar la potencia necesaria para comandar el actuador.
3.3.-PLC vs tarjeta de adquisición de datos

19
PLC y tarjetas de adquisición son radicalmente diferentes y no pueden
simplemente intercambiarse: están construidas para solucionar problemas
opuestos, cada uno con sus características propias.

Una PLC es un dispositivo muy confiable para el procesamiento de

operaciones: nacieron para leer y controlar a impulsos digitales (sensores,
válvulas...) y pueden incorporar un programa que gestiona a todo un equipo
controlando las operaciones a cumplir. En cambio tienen poca memoria y tratan
señales analógicas con alguna dificultad; pueden intercambiar mensajes y datos
con un PC controlador pero no están pensados para una intensa adquisición y
tratamiento de datos.

Por el otro lado, una tarjeta de adquisición es precisamente esto: puesta en la

PC puede tratar a señales analógicas sin problemas, con mucha velocidad de
medición y toda la memoria de la PC para almacenamiento de datos y toda la
potencia de las procesadoras modernas para su tratamiento. Aunque las
tarjetas puedan incorporar muchas entradas/salidas digitales, no se le puede
confiar la gestión de un equipo pues la gestión del proceso (esto es: lectura de
las ingresas, elaboración y modificación de las salidas) pasa por la PC, que
-sobre todo si en ambiente Windows- simplemente no puede considerarse
confiable como para dejarle el control completo de todo: qué pasaría si en una
situación de emergencia que implica el paro inmediato del equipo uno de los
procesos del sistema operativo se interpone y demora el procesamiento de la
situación de décimos de segundo?.

Área de planchado ARAMARK MONCLOVA

20
Aramark Monclova cuenta con un área exclusiva para planchado esta área
cuneta con 33 planchas industriales de la marca Hoffman

Estas realizan su función mediante un sistema neumático

Este sistema es alimentado por un compresor de 150 hp la presión máxima

parra este sistema es de hasta 80 psi.

21
Los actuadores, cilindros y válvulas mostradas en circuito anterior son
accionados mediante una tarjeta de adquisición de datos que manda las
señales obtenidas de los diferentes interruptores y sensores hacia estos y así
puedan realizar su función.

Tarjeta de adquisición de datos

Esta tarjeta de adquisición de datos cuenta con ocho entradas y ocho salidas

Entradas SALIDAS

IN1.- SWITCH DE MERCURIO OUT1.- CILINDRO DE CERRADO

IN2.- SWITCH DE PRESION OUT2.- CILINDRO ALTA PRESION
IN3.- PUSH BOTTON OUT3.- VAPOR DE CABEZA
IN4.- PEDAL DE VAPOR OUT4.- VÁLVULA DE VAPOR
IN5.- PEDAL DE VACIO OUT5.- VALVULA DE VACIO
IN6.- N/A OUT6.- N/A
IN7.- LANZAMIENTO OUT7.- N/A
IN8.- N/A OUT8.- N/A

22
IN1.- SWITCH DE MERCURIO
Este interruptor tiene contactos, que están abiertos o cerrados, dependiendo de
cómo se inclina el interruptor.
Si el interruptor está inclinado como se muestra, los contactos estarán cerrados
(por una mancha de mercurio dentro del interruptor).
Si el interruptor está inclinado de manera que el cable es más alto que el otro
extremo, los contactos se abren (porque la masa de mercurio corre hacia el otro
extremo).
El interruptor debe ajustarse para que el extremo del cable sea más bajo (como
se muestra) cuando la prensa esté cerrada y más alta cuando la prensa esté
abierta.

IN2.- SWITCH DE PRESION

Este es un interruptor de seguridad instalado en un puerto lateral en el cilindro

de cierre, que le dice al microprocesador que la cabeza está lo suficientemente
cerrada como para que el cilindro de presión baja pueda accionarse de manera
segura

23
IN3.- PUSH BUTTON

Permiten el flujo de corriente mientras son accionados. Cuando ya no se

presiona sobre él vuelve a su posición de reposo. Consta del botón pulsador;
una lámina conductora que establece contacto con los dos terminales al oprimir
el botón, y un muelle que hace recobrar a la lámina su posición primitiva al
cesar la presión sobre el botón pulsador.

IN4.- N/A
No aplica en este modelo

IN5.-PEDAL DE VACIO
Esto es operar el vacío por medio del interruptor de pie de vacío de la izquierda

IN6.- N/A
No aplica en este modelo

24
IN7.-LANZAMIENTO

Esto es un micro-conmutador montado detrás de la barra de liberación, que le

dice al microprocesador que el operador está presionando la barra de liberación
SALIDAS

OUT1.-CILINDRO DE CERRADO

Esto significa accionar el cilindro de cierre para dejar la cabeza abajo contra el
block. Ya que el cilindro de cierre tiene una corriente relativamente pequeña, la
presión entre la cabeza y el block es muy baja.

OUT2.-CILINDRO ALTA PRESION

Esto significa accionar el cilindro de alta presión después de que la cabeza se

cierra contra el block para suministrar una alta presión de compresión
OUT3.- VAPOR DE CABEZA

Este es un ciclo de vapor superior cronometrado que comienza justo antes de

que la cabeza esté completamente cerrada y se extiende por un período de
tiempo establecido

OUT4.- VALVULA DE VAPOR

Este es un ciclo de vapor superior cronometrado que comienza justo antes de

que la cabeza esté completamente cerrada y se extiende por un período de
tiempo establecido

OUT5.- VALVULA DE VACIO

Esto significa la aplicación automática del vacío por un periodo de tiempo
mientras la prensa está bloqueada, antes de que se abra la cabeza.

25
OUT6.-N/A

OUT7.-N/A
3.4.-LA SOLUCIÓN MAS ADECUADA
El problema radica en las tarjetas de adquisición de datos las cuales las cuales
como se mencionó en el punto 2.3 son demasiado antiguas para esto se llegó a
varias soluciones posibles.

Solución numero 1:

Mantenimiento correctivo a los componentes dañados de las tarjetas de

adquisición de datos.
Dicha solución fue la más lógica al inicio más sin embargo fue descartada
debido al alto costo delas refacciones debido al alto costo de las refacciones y a
que muchos de los componentes ya no se fabricaban o estaban descontinuados
debido a os avances tecnológicos en esta área.

Solución numero 2:

La segunda solución fue reemplazar todas las tarjetas por unas de nueva
generación esta parecía la solución más viable debido que al ser componentes
de nueva generación el margen de fallas se reduciría en su mayoría. El gran
inconveniente que surgió en esta solución fe el costo de adquisición de dichas
tarjetas; inversión aunque necesaria estaba muy alejada del presupuesto fijado.

Se decido buscar alternativas más económicas y que brindaran una eficiencia

igual o mejor a la de las tarjetas de adquisición modernas.

Solución numero 3:

26
Esta surgió después de realizar una investigación sobre métodos de aducción
de datos y control de procesos; gracias a la información recolectada surgió una
alternativa reemplazar las tarjetas de adquisición de datos por controladores
lógicos programables o PLC.

3.5.-IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Después de analizar los pros y contras de esta última solución la alternativa de

reemplazar las tarjetas por plc fue aceptada y se procedió con la
implementación; se adquirió una unidad para realizar pruebas, dicha unidad
cuenta con las siguientes características:

27
28
CAPITULO 4 DESARROLLO DEL PROYECTO
Se realizó un diagrama de Gantt en el que se muestra como se desarrolló el proyecto a lo largo del
tiempo establecido para la realización de estas prácticas profesionales.

MES
FEBRERO MARZO ABRIL
ACTIVIDAD
SEMANA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
RECONOCIMIENTO DE LAS INSTALACIONES

ANÁLISIS DE PROBLEMÁTICAS
SELECCIÓN DEL PROBLEMA A TRATAR
ANÁLISIS DEL PROBLEMA
SOLUCIÓN MÁS VIABLE
PRUEBAS
IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCIÓN
RESULTADOS
CONCLUSIONES

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4.1.-Descripción de las actividades

Reconocimiento de las instalaciones

Durante las primeras dos semanas se realizó un reconocimiento de

las instalaciones de la empresa para así familiarizarse con su
proceso de producción, infraestructura, métodos de trabajo, equipos,
etc.
Mediante la realización diaria de bitácoras se identificación
rápidamente las áreas que más problemas presentaban y a las
cuales se debería presar más atención.

Análisis de las problemáticas

Una vez familiarizados con las instalaciones se hizo un

reconocimiento de las problemáticas que afectaban el rendimiento
de la empresa se enfatizaron las que afectaban en gran medida la
producción y por ende las ganancias.

Selección de la problemática a tratar

Des pues de analizar cada una de las problemáticas identificadas se

tomó la decisión de enfocarse en corregir la que más impacto tenía
en la pérdida de producción.

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Análisis del problema

Mediante el uso de herramientas de análisis se identificó el origen

de la problemática.

Solución más viable

Se analizaron cada una de las posibles soluciones y en conjunto con

el departamento de mantenimiento se seleccionó la más viable en
cuanto a coso y eficiencia.

Pruebas

En esta etapa se adquirió un primer equipo para pruebas. Se realizó

la instalación y programación del plc en el equipo y se procedió a
realizar 3 semanas de pruebas para comprobar si las fallas
disminuían.

Implementación de la solución

Una vez terminadas las pruebas y al obtener resultados

satisfactorios se procedió a la implementación de la solución en la
totalidad de los equipos.

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El primer paso fue adquirir la totalidad de los equipos herramientas y
materiales necesarios para llevar a cabo el desarrollo del este.
Una vez teniendo lo necesario se procedió a la instalación.

Equipo antes de solucionar la problemática

Las siguientes imágenes muestran la situación en la que se

encontraban la mayoría de los equipos antes de las modificaciones
realizadas. Como se ve muestra un claro deterioro en los
componentes tales como la tarjeta d control cables conexiones, etc.

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Como primer
Paso fue extraer toda la suciedad del interior del equipo para tener
una mejor visión de los componentes y así poder realizar una mejor
extracción de estos.

Una vez retirada la suciedad y habiendo extraído los componentes a

cambiar el resultado fue el siguiente:

Como se ve en la imagen anterior se presenta un entorno más

óptimo menos propenso a fallas solo con los componentes
necesarios para el correcto funcionamiento

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Una vez realizado el acondicionamiento de las partes internas se
procedió a la instalación del sistema de control para ello se retiró el
antiguo

Y se procedió a la instalación y programación del sistema nuevo

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Una vez terminada la instalación en todos los equipos y tras cinco
semanas de funcionamiento se procedió a la recolección de los
datos para verificar si las fallas habían disminuido dichos resultados
se muestran a continuación:
CAPÍTULO 5.- RESULTADO Y CONCLUSIONES
5.1.- Resultados

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Como se muestra en la gráfica las fallas registradas en el área de
planchas son solo de cuatro en alrededor de cinco semanas una
notable disminución de las registradas en meses anteriores antes de
la implementación de la solución.

5.2.- Conclusiones
Los nuevos avances tecnológicos aplicados de la forma correcta
pueden ser de gran ayuda en los procesos productivos como lo
muestran los resultados anterior mente mostrados se pueden lograr
grandes resultados día con día se deben ir buscando nuevas y
mejores formas de realizar los procesos productivos esto dará a la
empresa un aire más autónomo y eficiente por ende mayores
ganancias.

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ANEXOS
Accidente ocasionado por una falla en el equipo

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