Laporan PKL Pemeliharaan Preventive

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, kebutuhan akan

energi semakin besar. Kebutuhan akan energi juga dipengaruhi oleh
meningkatnya jumlah penduduk dan kebutuhan manusia. Salah satu contoh
energi yang dibutuhkan oleh semua pihak termasuk industri-industri
diantaranya adalah energi listrik. Energi listrik merupakan energi yang sangat
mudah untuk diubah kedalam bentuk energi lain. Energi listrik diperoleh dari
proses konversi energy, baik dari energi yang dapat diperbaharui dan tidak
dapat diperbaharui. Pada saat ini, konsumsi energi dunia mencapai 450EJ
dengan penggunaan bahan bakar fosil sebesar 64%, bahan bakar nuklir
sebesar 16.5%, dan air sebesar 18%. Berdasarkan data tersebut diketahui
bahwa penggunaan bahan bakar fosil masih sangat unggul dibanding yang
lainnya.
PT Indonesia Power Unit Pembangkitan Suralaya merupakan salah satu
penyuplai energi listrik di Pulau Jawa, Madura, dan Bali dengan kapasitas
output energi listrik sebesar 3.400 Megawatt. Unit Pembangkitan Suralaya
merupakan salah satu perusahaan yang mengoperasikan mesin pembangkit
listrik yang menggunakan tenaga uap dengan bahan bakar utama batubara.
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Suralaya sendiri memiliki
kompenen utama dan komponen pendukung. Komponen utama pada PLTU
berupa, Boiler, Turbin, Generator. Sedangkan pada Boiler itu sendiri terdapat
komponen – komponen yang menyusunnya, salah satunya adalah air heater.
Air heater berfungsi untuk memanaskan udara, baik udara primer maupun
sekunder sampai ke tingkat temperature tertentu sehingga terjadi
pembakaran optimal dalam boiler. Peranan air heater sangatlah penting
karena pada saat sekarang ini pemanasan awal untuk udara pembakaran
menjadi suatu keharusan sebagai usaha untuk meningkatkan efisiensi boiler.
1
Inilah alasan mengapa pemeliharaan pada air heater harus selalu dilakukan,
karena jika air heater mengalami derating maka akan mempengaruhi
effisiensi boiler.
1.2 Ruang Lingkup

Ruang lingkup Praktek Kerja Lapangan yang penulis laksanakan di PT
Indonesia Power UP Suralaya adalah di Pemeliharaan Boiler, Fan, dan Mill
Unit 5 - 7.
Kegiatan yang penulis lakukan pada saat Praktek Kerja Lapangan adalah
mempelajari sistem PLTU Suralaya, mempelajari lebih dalam mengenai
boiler serta komponen pendukung boiler, mencari data yang penulis
perlukan untuk pembuatan laporan PKL, dan melaksanakan kegiatan
pemeliharaan.
1.3 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari Kerja Praktik ini adalah:
1. Mengetahui sikap kerja dalam perusahaan
2. Menerapkan ilmu teori yang telah didapat selama di perkuliahan
3. Mengamati secara langsung proses kerja di pembangkit
4. Mengetahui jenis kegiatan pemeliharaan yang dilakukan di Boiler unit 5
- 7 PLTU Suralaya
1.4 Manfaat Kerja Praktik
Dalam pelaksanaan Kerja Praktik didapatkan manfaat untuk mahasiswa
yang melaksanakan, pihak perguruan tinggi maupun instansi yang
bersangkutan.
Adapun manfaat yang diperoleh sebagai berikut :

1. Mahasiswa telah melaksanakan mata kuliah wajib semester VIII.
2. Mahasiswa mampu memahami ilmu teori maupun praktik tentang
proses pembangkitan secara langsung di lapangan.
3. Perguruan tinggi dapat meningkatkan kualitas lulusannya melalui
pengalaman Kerja Praktik.
2
4. Perusahaan dikenal oleh kalangan akademis dan dunia pendidikan

5. Perusahaan akan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa yang
melakukan Kerja Praktik.
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan di PT Indonesia Power UP
Suralaya, dan waktu pelaksanaanya tanggal 01 Februari 2018 s/d 28
Februari 2018.
1.6 Metode Penulisan

Metode penulisan yang digunakan dalam penyusunan laporan ini adalah:
1. Studi literature, yaitu dengan melakukan studi dari buku-buku,

ataupun instruction manual dari mentor maupun dari perpustakaan
yang berkaitan dengan masalah yang dibahas.
2. Kunjungan lapangan, yaitu melakukan tinjauan ke lapangan terhadap
perangkat secara langsung sehingga diperoleh pengamatan dan
pengalaman yang sangat menunjang dalam penyelesaian tugas ini.
3. Wawancara, yaitu melakukan wawancara dan konsultasi dengan
mentor lapangan dan pihak-pihak profesional dalam bidang yang
dipelajari. Hal ini dilakukan, untuk mengantisipasi kesalahan dalam
pemahaman dan pembahasan materi.
1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan kerja praktek ini
adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan secara singkat tentang latar belakang, ruang
lingkup, tujuan dan manfaat, tempat dan waktu pelaksanaan,
metoda penelitian dan sistematika penulisan laporan PKL.
3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Menjelaskan tentang profil, visi & misi perusahaan, struktur

organisasi, budaya perusahaan serta mencakup sekilas sejarah
perkembangan dan data teknik komponen utama PLTU Suralaya.
Lalu menjelaskan pula tentang potret energi primer pltu suralaya,
siklus uap dan air, siklus udara dan gas buang, Siklus Batu bara
dan abu,
BAB III DASAR TEORI

Bab ini menjelaskan tentang pengertian air heater, jenis - jenis air
heater, komponen – komponen air heater, jenis – jenis
pemeliharaan.
BAB IV STUDI KASUS

Bab ini menjelaskan pemeliharaan preventive yang ada pada air
heater. Serta temuan masalah dan penanganan pertama yang
dilakukan.
BAB V PENUTUP
Ini adalah bagian akhir dalam penulisan laporan Praktek Kerja
Lapangan yang berisi kesimpulan dari data yang telah diperoleh
dan saran yang diberikan untuk PT Indonesia Power UP Suralaya.
4
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT Indonesia Power

Keberadaan Indonesia Power sebagai perusahaan pembangkitan
merupakan bagian dari deregulasi sektor ketenagalistrikan di Indonesia.
Diawali dengan dikeluarkannya Keppres No.37 Tahun 1992 tentang
pemanfaatan sumber dana swasta melalui pembangkit–pembangkit listrik
swasta, serta disusunnya kerangka dasar dan pedoman jangka panjang bagi
restrukturisasi sektor ketenagalistrikan oleh Departemen Pertambangan dan
Energi pada tahun 1993.
Sebagai tindak lanjutnya, tahun 1994 PLN dirubah statusnya dari Perum
menjadi Persero. Tanggal 3 Oktober 1995 PT PLN (Persero) membentuk dua
anak perusahaan untuk memisahkan misi sosial dan misi komersial yang salah
satunya adalah PT Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali I (PLN PJB I)
menjalankan usaha komersial bidang pembangkitan tenaga listrik dan usaha
lainnya. Setelah lima tahun beroperasi PLN PJB I berganti nama menjadi PT
Indonesia Power pada tanggal 3 Oktober 2000.
Saat ini, PT. Indonesia Power merupakan pembangkit listrik terbesar di

Indonesia dengan 5 (lima) Unit Pembangkitan (UP) yaitu UP Suralaya, UP
Saguling, UP Mrica, UP Semarang, dan UP Bali dengan total kapasitas
terpasang sebesar 6.473 MW. Indonesia Power mengoperasikan dan
memelihara pembangkit Program Percepatan Diversifikasi Energi (PPDE)
10.000 MW dengan total kapasitas terpasang sebesar 4.564 MW melalui 12
Unit Jasa Pembangkitan (UJP) yaitu UJP Pembangkit Listrik Tenaga Uap
(PLTU) Banten 1 Suralaya, UJP Banten 2 Labuan, UJP Banten 3 Lontar, UJP
Jabar 2 Pelabuhan Ratu, UJP PLTU Jawa Tengah Adipala, UJP PLTU
Pangkalan Susu, UJP PLTGU Cilkegon, UJP PLTU Barru, UJP PLTU
Jeranjang, UJP PLTU Sanggau, dan UJP PLTU Houltecamp. Indonesia
Power melaksanakan fungsi pembangkitan dan Jasa Pembangkitan tenaga
5
listrik melalui 3 (tiga) Unit Pembangkitan dan Jasa Pembangkitan (UPJP)

dengan total kapasitas terpasang sebesar 2050,59 MW yaitu UPJP Perak dan
Grati, UPJP Priok, dan UPJP Kamojang.
2.2 Visi, Misi, Motto, Tujuan, dan Paradigma PT Indonesia Power

Sebagai perusahaan pembangkit listrik yang terbesar di Indonesia dan
dalam rangka menyongsong era persaingan global maka PT Indonesia Power
mempunyai visi yaitu menjadi perusahaan publik dengan kinerja kelas dunia
dan bersahabat dengan lingkungan. Untuk mewujudkan visi ini PT Indonesia
Power telah melakukan langkah-langkah antara lain melakukan usaha dalam
bidang ketenagalistrikan dan mengembangkan usaha-usaha lainnya yang
berkaitan, berdasarkan kaidah industri dan niaga sehat, guna menjamin
keberadaan, dan pengembangan perusahaan dalam jangka panjang.
Dalam pengembangan usaha penunjang di dalam bidang pembangkit

tenaga listrik, PT Indonesia Power telah membentuk anak perusahaan yaitu
PT Cogindo Daya Bersama dan PT Artha Daya Coalindo. PT Cogindo Daya
Bersama bergerak dalam bidang jasa pelayanan dan menejemen energi
dengan penerapan konsep cogeneration, energi outsourcing, energi efficiency
assessment package dan distributed generation. Sedangkan PT Artha Daya
Coalindo bergerak dalam bidang perdagangan batubara sebagai bisnis
utamanya dan bahan bakar lainya yang diharapkan menjadi perusahaan
trading batubara yang menangani kegiatan terintegrasi di dalam rantai
pasokan batubara, selain kegiatan lainnya yang bernilai tambah, baik sendiri
maupun bekerjasama dengan pihak lain yang mempunyai potensi sinergis.
Selain itu PT Indonesia Power juga menanamkan saham di PT Artha Daya
Coalindo yang bergerak di bidang usaha perdagangan batubara sebesar 60%.
2.2.1 Visi
Menjadi perusahaan energi tepercaya yang tumbuh berkelanjutan.
6
2.2.2 Misi
Menyelenggarakan bisnis pembangkitan tenaga listrik dan jasa terkait yang

bersahabat dengan lingkungan.
2.2.3 Motto
“ Trust us for power excellence“.
2.2.4 Tujuan
a) Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus menerus

dalam penggunaan sumber daya perusahaan.
b) Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan
dengan bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana
penunjang yang berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan
lingkungan.
c) Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan
dari berbagai sumber yang saling menguntungkan.
d) Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta
mencapai standar kelas dunia dalam hal keamanan, kehandalan,
efisiensi, maupun kelestarian lingkungan.
e) Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat diatas saling
menghargai antar karyawan dan mitra serta mendorong terus
kekokohan integritas pribadi dan profesionalisme.
2.2.5 Paradigma
“ Hari ini lebih baik dari hari kemarin, hari esok lebih baik dari hari ini ”
7
2.3 Budaya Perusahaan, Lima Filosofi Perusahaan, dan Tujuh Nilai Perusahaan
PT INDONESIA POWER
2.3.1 Budaya Perusahaa
Gambar II-1 IP Aksi
IP Aksi
a. Integritas
 Kata kunci:
Demi perusahaan.
 Indikator:
Insan IP senantiasa bertindak sesuai etika.
 Perilaku:
a) Bangga sebagai insan IP.
b) Mengambil tindakan yang bertanggung jawab.
8
c) Mengajak kebaikan dan mencegah penyimpangan.
d) Sesuai kata dan perbuatan.
e) Teladan dan mengajak orang lain dalam beretika dan melaksanakan

5S.
f) Melaksanakan IP bersih.
b. Profesional
 Kata kunci:
Tahu, mampu dan mau, serta menyayangi pekerjaan.
 Indikator:
Insan IP senantiasa menguasai pengetahuan, keterampilan, kode etik

di bidang pekerjaan, serta melaksanakannya secara akurat dan
konsisten.
 Perilaku :
a. Melaksanakan tugas dengan pengetahuan, keterampilan, SOP, dan
kode etik.
b. Mencapai kinerja terbaik.
c. Mengembangkan pengetahuan dan keterampilan untuk
mengantisipasi tuntutan pekerjaan terus menerus.
d. Bekerja secara cerdas, terencana, dan sistematis.
e. Menemukan prioritas.
f. Mengambil keputusan terintegrasi.
g. Menyampaikan pendapat sesuai pengetahuan dan keterampilan.
h. Melakukan tugas secara teliti.
c. Proaktif
 Kata kunci :
Saling percaya, kerja sama, karya unggul.
9
 Indikator :
Insan IP senantiasa bekerja sehingga menghasilkan suatu produk

dan saling percaya serta unggul.
 Perilaku :
a) Menjadi bagian dari keseluruhan bisnis proses perusahaan serta

menjalankan sesuai dengan peran fungsi masing – masing.
b) Memastikan hasil kerja optimal mendukung keberhasilan proses

kerja berikutnya dan keseluruhannya.
c) Berbagai pengetahuan dan keterampilan secara aktif.
d. Sinergi
 Kata kunci :
Saling percaya, kerja sama, karya unggul.
 Indikator :
Insan IP senantiasa bekerja sehingga menghasilkan suatu produk dan

saling percaya serta unggul.
 Perilaku :
a) Menjadi bagian dari keseluruhan bisnis proses perusahaan serta

menjalankan sesuai dengan peran fungsi masing – masing.
b) Memastikan hasil kerja optimal mendukung keberhasilan
2.3.2 Lima Filosofi Perusahaan
a) Mengutamakan pasar dan pelanggan. Berorientasi kepada pasar serta

memberikan pelayanan yang terbaik dan nilai tambah kepada
pelanggan.
b) Menciptakan keunggulan untuk memenangkan persaingan.
Menciptakan keunggulan melalui sumber daya manusia, teknologi
10
finansial dan proses bisnis yang andal dengan semangat untuk

memenangkan persaingan.
c) Mempelopori pemanfaatan ilmu pengetahuan dan teknologi. Terdepan
dalam memanfaatkan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
secara optimal.
d) Menjunjung tinggi etika bisnis. Menerapkan etika bisnis sesuai standar
etika bisnis internasional.
e) Memberi penghargaan atas prestasi. Memberi penghargaan atas prestasi
untuk mencapai kinerja perusahaan yang maksimal.
2.3.3 Tujuh Nilai Perusahaan PT INDONESIA POWER (IPHaPPPI)
a) Integritas
b) Sikap moral yang mewujudkan tekad untuk memberikan yang terbaik
kepada perusahaan.
c) Profesional menguasai pengetahuan, keterampilan, dan kode etik sesuai
bidang. Harmoni, serasi, selaras, seimbang, dalam:
1. Pengembangan kualitas pribadi
2. Hubungan dengan stakeholder (pihak terkait)
3. Hubungan dengan lingkungan hidup
d) Pelayanan Prima
Memberi pelayanan yang memenuhi kepuasan melebihi harapan
stakeholder.
e) Peduli
Peka-tanggap dan bertindak untuk melayani stakeholder serta
memelihara lingkungan sekitar.
f) Pembelajar
Terus menerus meningkatkan pengetahuan dan ketrampilan serta
kualitas diri yang mencakup fisik, mental, sosial, agama, dan kemudian
berbagi dengan orang lain.
11
g) Inovatif
Terus menerus dan berkesinambungan menghasilkan gagasan baru
dalam usaha melakukan pembaharuan untuk penyempurnaan baik
proses maupun produk dengan tujuan peningkatan kinerja.
2.4 Makna Bentuk dan Warna Logo
Logo mencerminkan identitas dari PT Indonesia Power sebagai Power

Utility Company terbesar di Indonesia.
Gambar II-2 Logo Indonesia Power
2.4.1 Bentuk
a) INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan menggunakan dasar

jenis huruf FUTURA BOOK / REGULAR dan FUTURA BOLD
menandakan font yang kuat dan tegas.
b) Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan
“TENAGA LISTRIK” yang merupakan lingkup usaha utama
perusahaan.
c) Titik/bulatan merah (red dot) diujung kilatan petir merupakan simbol
perusahaan yang telah digunakan sejak masih bernama PT PLN PJB
I. Titik ini merupakan simbol yang digunakan di sebagian besar materi
komunikasi perusahaan. Dengan simbol yang kecil ini, diharapkan
identitas perusahaan dapat langsung terwakili.
2.4.2 Warna
a) Merah
Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan identitas
yang kuat dan kokoh sebagai pemilik sumber daya untuk
12
memproduksi tenaga listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga

di luar negeri.
b) Biru
Biru, diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru
menggambarkan sifat pintar dan bijaksana, dengan aplikasi pada kata
POWER, maka warna ini menunjukkan produk tenaga listrik yang
dihasilkan perusahaan memiliki ciri-ciri:
1. Berteknologi tinggi.
2. Efisien.
3. Aman.
4. Ramah lingkungan.
2.5 Sejarah UP Suralaya
Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan tenaga listrik

khususnya di Pulau Jawa yang sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah
untuk meningkatkan pemanfaatan sumber energi primer dan diversifikasi
sumber energi primer untuk pembangkit tenaga listrik, maka PLTU
Suralaya telah dibangun dengan menggunakan batubara sebagai bahan
bakar utama. Beberapa alasan mengapa Suralaya dipilih sebagai lokasi yang
paling baik diantaranya adalah:
a) Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah tersebut

dipandang tidak produktif untuk pertanian.
b) Tersedianya pantai dan laut yang cukup dalam, tenang dan bersih, hal
ini baik untuk dapat dijadikan pelebuhan guna pemasokan bahan baku,
dan ketersediaan pasokan air, baik itu air pendingin maupun air proses.
c) Karena faktor nomer dua diatas, maka akan membantu atau
memperlancar pengangkutan bahan bakar dan berbagai macam
peralatan berat yang masih di impor dari luar negeri.
d) Jalan masuk ke lokasi tidak terlalu jauh dan sebelumnya sudah ada jalan
namun dengan kondisi yang belum begitu baik.
13
e) Karena jumlah penduduk di sekitar lokasi masih relatif sedikit sehingga

tidak perlu adanya pembebasan tanah milik penduduk guna
pemasangan saluran transmisi kelistrikan.
f) Dari hasil survey sebelumnya, diketahui bahwa tanah di Suralaya
memungkinkan untuk didirikan bangunan yang besar dan bertingkat.
g) Tersedianya tempat yang cukup untuk penimbunan limbah abu dari sisa
pembakaran batubara.
h) Tersedianya tenaga kerja yang cukup untuk memperlancar pelaksanaan
pembangunan.
i) Dampak lingkungan yang baik karena terletak diantara pelabuhan dan
laut.
j) Menimbang kebutuhan beban di Pulau Jawa merupakan yang terbesar,
maka tepat apabila dibangun suatu pembangkit listrik dengan daya yang
besar di Pulau Jawa.
UP Suralaya merupakan salah satu unit pembangkit yang dimiliki oleh PT

Indonesia Power. Diantara pusat pembangkit yang lain, UP Suralaya
memiliki kapasitas daya terbesar dan juga merupakan pembangkit paling
besar di Indonesia. PLTU Suralaya dibangun melalui tiga tahapan yaitu:
Tahap 1: Membangun 2 (dua) unit PLTU, yaitu Unit 1 dan Unit 2 yang
masing - masing berkapasitas 400 MW. Pembangunan dimulai
pada bulan Mei 1980 sampai dengan bulan Juni 1985 dan telah
beroperasi sejak tahun 1984, tepatnya pada tanggal 4 April
1984.
Tahap 2: Membangun 2 (dua) unit PLTU, yaitu Unit 3 dan Unit 4 yang
masing-masing berkapasitas 400 MW. Pembangunan dimulai
pada bulan Juni 1985 dan berakhir sampai dengan bulan
Desember 1989 dan telah beroperasi sejak 6 Februari 1989
untuk unit 3 dan 6 November untuk unit 4.
14
Tahap 3: Membangun 3 (tiga) unit PLTU, yaitu Unit 5, Unit 6 dan Unit 7
yang masing-masing berkapasitas 600 MW. Pembangunan
dimulai sejak bulan Januari 1993 dan telah beroperasi pada
bulan Oktober 1996 untuk unit 5, sedangkan untuk unit 6 pada
bulan April 1997 dan Oktober 1997 untuk unit 7.
No Item Unit Unit Unit Unit Unit Unit Unit

1 2 3 4 5 6 7
1 Konstruksi
1980 1984 1994
Dimulai
2 Penyalaan 26 – 11 – 28 – 04 – 22 – 26 – 14 –
Pertama 05 - 05 - 08 - 02 - 06 - 01 - 07 -
1984 1985 1988 1989 1996 1997 1997
3 Masuk 24 – 11 – 25 – 24 – 16 – 26 – 19 –
Jaringan 08 - 06 - 10 - 04 - 12 - 03 - 09 -
1984 1985 1988 1989 1996 1997 1997
4 Operasi 04 – 26 – 06 – 06 – 25 – 11 – 19 –
Komersial 04 - 08 - 02 - 11 - 06 - 09 - 12 -
1985 1986 1989 1989 1997 1997 1997
Tabel II-1 Periode Pembangunan UP Suralaya

Diantara pusat pembangkit yang lain, UP Suralaya memiliki kapasitas daya
terbesar dan juga merupakan pembangkit terbesar di Indonesia.
Beroperasinya Suralaya diharapkan akan menambah kapasitas dan
keandalan tenaga listrik di Pulau Jawa-Bali yang terhubung dalam sistem
interkoneksi se-Jawa dan Bali. Menyukseskan program pemerintah dalam
rangka penganekaragaman sumber energi primer untuk pembangkit tenaga
listrik sehingga lebih menghemat BBM, juga meningkatkan kemampuan
bangsa Indonesia dalam menyerap kemajuan teknologi, penyediaan
lapangan kerja, peningkatan taraf hidup masyarakat dan pengembangan
wilayah sekitarnya sekaligus meningkatkan produksi dalam energi.
15
2.5.2 Lokasi PLTU Suralaya
Gambar II-3 Denah PLTU Suralaya

PLTU Suralaya terletak di desa Suralaya, Kecamatan Pulo Merak, Serang,
Banten 120 km ke arah barat dari Jakarta menuju pelabuhan Ferry Merak, dan
7 km ke arah utara dari Pelabuhan Merak tersebut.
Area Nama Lokasi Luas (Ha)

A Gedung Central 30
B Ash Valley 8
C Kompleks Perumahan 30
D Coal Yard 20
E Tempat Penyimpanan Alat-alat Berat 2
F Switch Yard 6,3
G Gedung Kantor 6,3
H Sisanya Berupa Tanah dan Perbukitan 157,4
Jumlah 254
Tabel II-2 Luas Area PLTU Suralaya
16
2.6. Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan suatu gambaran secara skematis yang

menjelaskan tentang hubungan kerja, pembagian kerja, serta tanggunjawab dan
wewenang dalam mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan semula. PT
Indonesia Power UP Suralaya, secara struktural dipimpin oleh seorang General
Manager yang dibantu oleh Deputi General Manager dan Manager Bidang.
Adapun struktur organisasi pada UP Suralaya dapat dilihat pada gambar 2.3.
Gambar II-4 Struktur Organisasi
2.7 Potret Energi Primer PLTU Suralaya
Indonesia Power UP Suralaya terdiri atas 7 unit pembangkit dengan

kapasitas masing-masing adala 4 x 400 MW dan 3 x 600 MW dengan total
kapasitas adalah 3400 MW, beroperasi dengan 2 jenis bahan bakar yaitu batu
bara dan HSD (solar).
17
Untuk mendukung operasional PLTU Suralaya dengan dua macam bahan

bakar tersebut, PT. Indonesia Power melakukan kontrak pembelian batu bara
yang sifatnya jangka panjang dan jangka pendek dengan pemasok, PT. Bukit
Asam, PT. Berau Coal, PT. Kideco Jaya Agung, KP dari Kalimantan, dan KP
dari Sumatera. Sedangkan pengadaan bahan bakar HSD dilakukan dengan
menggunakan kontrak pembelian dengan PT. Pertamina
Berdasarkan pada desain boiler, batu bara yang memenuhi persyaratan

untuk menjalankan unit yang ada di UP Suralaya diharuskan memenuhi
persyaratan seperti nilai kalor harus sama atau lebih besar dari 5242 Kcal/kg,
kadar ash tidak boleh melebihi 7,8 % dan kandungan moisture 23,6 %, serta
nilai HGI yang dipersyaratkan harus terletak antara 55 dan 65. Dengan
menggunakan batu bara sesuai dengan yang disyaratkan di atas, maka setiap
unit yang beroperasi hanya memerlukan tiga mesin pulverized mill, sedangkan
satu unit lainnya dalam posisi stand by, kondisi ini berlaku untuk unit 1 sampai
dengan dengan unit 4, sedangkan unit 5 sampai dengan unit 7 pada saat
beroperasi mengoperasikan 4 mesin pulverized mill ditambah satu mesin lagi
dalam keadaan standby (untuk unit 5 sampai dengan unit 7).
Untuk memenuhi kebutuhan akan batu bara yang jumlahnya antara 800.000
sampai dengan 1.100.000 Metrik Ton setiap bulan, UP Suralaya melakukan
pengadaan batu bara melalui pembelian dengan menggunakan kontrak.
Kontrak yang dilakukan umumnya berjangka panjang dan menengah yaitu 10
tahun untuk kontrak jangka panjang dan 3 sampai 5 tahun untuk kontrak jangka
menengah. Apabila spesifikasi batu bara tidak sesuai dengan kontrak, pihak
PLN memberikan penalti kepada pihak pemasok sesuai dengan ketentuan yang
tertuang dalam kontrak.
Batu bara yang diguanakan di UP Suralaya dipasok dari PT. Bukit Asam,
PT. Berau Coal, PT. Kideco Jaya Agung dan KP dari Kalimantan dan
Sumatera. Spesifikasi batu bara yang digunakan ada dua jenis seperti dapat
dilihat pada tabel 2.3 dan 2.4 yaitu:
18
Parameter Unit Design Coal

Nilar Kalor Kcal/kg 4900
Moisture % 28
Ash % 5
HGI - 49
Sulphur % 0,25
Tabel II-3 Batu bara dengan Nilai Kalor 4900 Kcal/kg
Parameter Unit Design Coal

Nilar Kalor Kcal/kg 5000
Moisture % 27
Ash % 6
HGI - 48
Sulphur % 1,25
Tabel II-4 Batu bara dengan Nilai Kalor 5000 Kcal/kg
Berdasar pada data yang ditunjukkan di atas terlihat bahwa nilai kalor batu
bara yang digunakan belum sesuai dengan standar desain boiler, disamping
kandungan moisture yang juga relatif besar yaitu sekitar 27 – 28%. Hal ini akan
berpengaruh terhadap efisiensi pembakaran dari boiler. Semakin besar
kandungan moisture dari batu bara yang digunakan akan menyebabkan energi
yang diperlukan untuk menguapkan moisture tersebut pada saat pembakaran
berlangsung di boiler menjadi tinggi, yang menyebabkan efisiensi pembakaran
boiler menjadi turun.
Dari data yang disebutkan di atas diketahui pula bahwa nilai HGI dari
kedua jenis batu bara yang digunakan juga lebih rendah dari dari ketentuan
desain boiler, yang menyebabkan batu bara tersebut sulit untuk dihaluskan oleh
mesin pulverized mill. Nilai HGI dari batu bara yang rendah berdampak
langsung terhadap turunnya kinerja mesin pulverized mill. Turunnya kinerja
19
mesin pulverized mill akan berpengaruh juga terhadap proses pembakaran di

boiler menjadi tidak sempurna, karena batu batu bara dengan nilai HGI rendah
tidak dapat dihaluskan secara sempurna oleh mesin pulverized mill.
Dari aspek lingkungan, kandungan ash dan sulphur pada batu bara 4900
Kcal/kg terbilang cukup baik karena masih di bawah spesifikasi desain boiler,
namun untuk batu bara dengan nilai kalor 5000 Kcal/kg kandungan sulphurnya
lebih tinggi dibandingkan dengan spesifikasi desain boiler. Semakin banyak
kandungan sulphur batu bara, semakin banyak pula kandungan sulphur di
dalam gas buang. Hal ini tentu saja dapat merugikan apabila dilihat dari aspek
lingkungan.
2.8 Siklus Uap dan Air PLTU Suralaya Unit 5-7
Gambar II-5 Siklus Air dan uap
Peralatan yang berperan dalam siklus air dan uap pada setiap unit 5-7 adalah:
1. Sea Water Pump, berfungsi untuk menyediakan air laut dari daerah
intake water menuju ke desalination plant;
20
2. Desalination Plant, berfungsi untuk menghilangkan kadar garam pada

air laut dengan cara destilasi untuk mengubah air laut menjadi fresh
water yang akan ditampung pada fresh water tank untuk dilakukan
proses selanjutnya;
3. Demineralization Plant, berfungsi untuk mengurangi kadar ion fresh
water sehingga mencapai kadar ion dengan konduktivitas 0,2 μV/cm
serta mengatur kadar pH, sehingga fresh water tersebut siap untuk
digunakan sebagai air pengumpan pembangkit listrik (feedwater) yang
akan disimpan pada Feedwater Tank;
4. Condensate Polishing Plant, berfungsi menetralisir kadar pH
feedwater yang telah dipompakan oleh condensate pump;
5. Gland Steam Turbine Condensate, berfungsi untuk memanaskan
feedwater yang berasal dari kondensor dengan media pemanas yang
berasal dari uap perapat turbin;
6. Low Pressure Heater, berfungsi untuk memanaskan feedwater secara
bertahap agar tidak terjadi thermal shock yang terlalu tinggi serta
untuk mengurangi beban kerja dari Boiler. Terdapat empat Low
Pressure Heater, yaitu:
a. Low Pressure Heater 1, menggunakan uap keluaran Low Pressure
Turbine 2 tingkat 3 dan uap sisa pemanasan dari Low Pressure
Heater 2 sebagai sumber panas.
b. Low Pressure Heater 2, menggunakan uap keluaran Low Pressure
Turbin 1 tingkat 3 dan uap sisa pemanasan dari Low Pressure
Heater 3 sebagai sumber panas.
c. Low Pressure Heater 3, menggunakan uap keluaran Low Pressure
Turbin 1 tingkat 2 dan uap sisa pemanasan dari Low Pressure
Heater 4 sebagai sumber panas
d. Low Pressure Heater 4, menggunakan uap keluaran Intermediate
Pressure Turbin sebagai sumber panas
21
7. Dearator, berfungsi untuk mengurangi kadar oksigen maupun gas

terlarut yang tidak dibutuhkan dalam feedwater sehingga
kemungkinan terjadinya korosi dapat dikurangi.
8. Boiler Feed Pump, sebanyak 3 buah dengan kapasitas masing-masing
50%, artinya untuk kerja dengan kapasitas 100% diperlukan 2 buah
pompa, sedangkan 1 pompa sebagai pompa cadangan.
9. High Pressure Heater, berfungsi untuk memanaskan feedwater secara
bertahap sebelum masuk ke Boiler (economizer) sehingga tidak terjadi
thermal shock dan mengurangi beban kerja dari Boiler. Terdapat 3
High Pressure Heater, yaitu HPH 5, 6, dan 7.
a. High Pressure Heater 5 dan 6 menggunakan uap panas dari
Intermediate Pressure Turbine.
b. High Pressure Heater 7 menggunakan uap panas dari High
Pressure Turbine.
Adapun siklus uap dan air pada PLTU Suralaya Unit 5-7 adalah sebagai berikut:
Air laut dipompa menggunakan Desal Supply Pump menuju Desalination Plant
untuk menghilangkan kadar garam pada air laut dengan cara multi effect
desalination maupun reverse osmosis untuk mengubah air laut menjadi fresh water
yang akan ditampung pada fresh water tank. Kemudian fresh water tersebut
diproses pada Demineralization Plant untuk mengatur kadar pH dan menurunkan
kadar ion sehingga konduktivitas fresh water menjadi 0,2 μV/cm.
Fresh water hasil demineralisasi ditampung pada feedwater tank yang siap
digunakan untuk menyediakan air (make up water) bagi kondensor yang akan
dipompakan kedalam sisi hotwell kondensor. Dari kondensor, feedwater dipompa
dengan Condensate Extraction Pump sampai tekanan 28 kg/cm2 kedalam
Condensate Polishing untuk mengatur pH dan menurunkan kadar garam mineral
terkandung, lalu feedwater tersebut dipanaskan di dalam Gland Steam Turbine
Condensor dengan memanfaatkan uap panas bertekanan tinggi yang dipakai
sebagai sealing poros Turbine. Feedwater dipanaskan secara bertahap di dalam Low
Pressure Heater (LP Heater 1) hingga temperatur 58℃, dilanjutkan dengan LP
22
Heater 2 hingga bertemperatur 76,5℃ dan ke LP Heater 3 hingga bertemperatur

109℃. Feedwater keluaran LP Heater 3 masuk kedalam deaerator pada tekanan 12
kg/cm2 untuk dipanaskan hingga temperatur 140℃ sekaligus mengurangi kadar
gas oksigen maupun gas-gas terlarut lainnya yang tidak digunakan dan berpotensi
menyebabkan korosi pada pipa-pipa pembangkit. Setelah keluar dari deaerator,
feedwater dipompa oleh Boiler Feed Pump pada tekanan 189 kg/cm2 menuju High
Pressure Heater (HP Heater). Proses pemanasan regeneratif didalam HP Heater
dilakukan dalam tiga tingkat yang secara berurutan, yaitu HP Heater 5 dengan
temperatur keluaran 173℃, HP Heater 6 dengan temperatur keluaran 200℃, HP
Heater 7 dengan temperatur keluaran 251℃, HP Heater 8 dengan temperatur
keluaran 281℃.
Setelah keluar dari HP Heater terakhir, feedwater masuk kedalam Boiler

tepatnya pada bagian Economizer untuk dipanaskan dengan memanfaatkan gas
panas hasil pembakaran. Hal ini bertujuan agar beban boiler dalam menghasilkan
uap kering tidak terlalu berat karena perbedaan temperatur yang sangat tinggi
apabila tidak dipanaskan secara bertahap. Feedwater dari economizer akan masuk
kedalam Steam Drum untuk dipisahkan antara uap jenuh kering dengan uap basah.
Feedwater yang masih berupa fase cair akan turun ke pipa down comer dan menuju
water wall tube boiler untuk dipanaskan dan diubah fasenya menjadi uap kering.
Aliran feedwater pada down comer akan turun akibat gaya gravitasi sedangkan
aliran fluida pada water wall tube bergerak keatas akibat massa jenis uap yang
sangat kecil. Fluida keluaran water wall tube berupa dua fase yaitu uap basah dan
uap kering. Uap tersebut kembali lagi kedalam Steam Drum untuk dipisahkan. Fase
uap kering akan keluar dari Steam Drum menuju Primary Superheater kemudian
Secondary Superheater untuk dipanaskan menjadi uap kering superpanas
(superheated steam) bertemperatur 538℃ dan bertekanan 169 kg/cm2.
Uap kering tersebut akan diambil energinya untuk memutar High Pressure
Turbine sampai tekanan keluaran turbin sebesar 43 kg/cm2 pada temperatur 369℃
yang akan di panaskan kembali pada tekanan yang sama didalam boiler bagian
Reheater sampai temperatur 538℃. Uap hasil pemanasan kembali (Hot Reheat
23
Steam) akan diambil energinya kembali untuk memutar Intermediate Pressure

sampai tekanan keluaran turbin sebesar 10 kg/cm2 pada temperatur 330℃. Uap
keluaran Intermediate Pressure Turbine tersebut akan diambil kembali energinya
tanpa pemanasan ulang untuk memutar dua buah pasang Low Pressure Turbine.
Uap keluaran Low Pressure Turbine akan masuk kedalam kondenser untuk
dikondensasikan menjadi fase cair kembali dan didinginkan oleh air laut. Tekanan
pada kondenser divakumkan dengan Air Ejector agar terjadi kondensasi secara
cepat di bagian Condensor Hotwell dan terjadi perbedaan tekanan yang besar
dengan turbin sehingga gaya penggerak sudu-sudu turbin menjadi lebih besar. Air
laut yang menjadi media kondensasi akan dikeluarkan ke kanal pendingin untuk
kembali dilepas ke lingkungan.
Putaran HP Turbine, IP Turbine, dan LP Turbine dikopel pada Generator

untuk mengubah energi mekanik putaran turbin menjadi energi listrik yang siap
masuk kedalam jaringan listrik dan akan disalurkan melalui Gardu Induk Tegangan
Ekstra Tinggi (GITET) oleh PT. PLN.
2.9 Siklus Udara dan Gas Buang PLTU Suralaya Unit 5-7
gas flow
Superheater econo
reheater mizer
Coal
bunker EP
Coal Boiler ash

EP
Air hopper
furnace heater
AIR HEATER
DDCC
Transporter
ash ID Fan
dryer STACK
Transfer 250 m3
SDCC AIR HEATER
udara Compressor Bin
masuk Silo
mill reject 2x2500m3
PULVERIZER Jumbo
screen Transporter
Truck
capsole
crusher DUST
DRY
CONDITIONING 1
UNLOADING
PA Fan
DUM TRUCK TRUCK CAPSULE

CONVEYOR CO DUST
NVE CONDITIONING 2
FD Fan YOR
ASH VALLEY
ASH VALLEY
UNIT BISNIS SURALAYA
SURALAYA STEAM POWER PLANT #567
ASH AND DUST HANDLING PLANT #567
FLOW GAS AND ASH HANDLING PLANT
SUDIRMAN MARET 2007
Gambar II-6 Siklus Udara dan Gas Buang PLTU Suralaya
24
Peralatan yang berperan dalam siklus udara dan gas pada setiap unit 5-7
adalah sebagai berikut:
1. Primary Air Fan, sebanyak 2 buah dengan fungsi untuk:
a. Menyediakan udara, untuk mengirim/memasukan batu bara ke

burner;
b. Menyediakan udara pembakaran (20%−25%);
c. Menyediakan udara pengering batu bara.
2. Force Draft Fan, sebanyak 2 buah dengan fungsi untuk:
a) Menyediakan udara pembakaran (75%−80%);
b) Penyeimbang kevakuman diruang bakar (-10 mmH2O).
3. Induced Draft Fan, sebanyak 2 buah dengan fungsi untuk:
a) Menciptakan kevakuman diruang bakar
b) Menghisap gas hasil pembakaran untuk selanjutnya di buang lewat
stack.
4. Seal Air Fan, sebanyak 2 buah dengan fungsi untuk:
a) Menahan agar serbuk batu bara tidak naik lagi ke Coal Feeder;
b) Menjaga agar suhu di Pulverizer sekitar 63℃.
5. Primary Air Heater, sebanyak 2 buah dengan fungsi untuk:
a) Mendinginkan gas buang
b) Memanaskan udara dari Primary Air Fan sebelum dimasukkan pada
Pulverizer
6. Secondary Air Heater, sebanyak 2 buah dengan fungsi untuk:
a) Mendinginkan gas buang
b) Memanaskan udara dari Force Draft Fan sebelum digunakan pada
25
pembakaran bahan bakar
7. Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator) berfungsi untuk menangkap

abu yang terbawa oleh gas buang hasil pembakaran dari boiler.
8. Stack berfungsi sebagai ventilasi gas buang untuk dibuang ke lingkungan.
Struktur pada stack dibuat dengan ketinggian tertentu mengurangi dampak polutan
pada gas buang terhadap lingkungan. Salah satu unsur penting dalam reaksi
pembakaran adalah oksigen. Oksigen diperoleh dari udara. Udara yang digunakan
untuk pembakaran batu bara terdiri atas udara primer dan udara sekunder. Udara
primer yang bersuhu 40℃ dihisap oleh Primary Air Fan. Udara ini kemudian
dipanaskan pada Primary Air Preheat Steam Coil lalu dipanaskan lagi pada Primary
Air Heater atau Mill Air Heater hingga bersuhu 280℃ dengan memanfaatkan gas
panas setelah melewati dari Economizer agar kandungan air dalam udara menguap.
Udara ini kemudian disalurkan ke penggiling batu bara (Pulverizer). Udara panas
ini akan memanaskan batu bara dan mengeringkan batu bara. Lalu udara primer ini
membawa batu bara yang sudah dihancurkan menjadi serbuk sebesar 200 mesh
menuju burner pada boiler.Di dalam boiler terjadi pencampuran antara serbuk batu
bara, udara primer, dan udara sekunder yang kemudian dibakar. Hasil pembakaran
berupa gas panas dan abu. Gas panas tersebut dialirkan ke saluran Duct untuk
memanaskan Steam Drum, pipa-pipa Wall Tube serta Down Comer, pipa pemanas
lanjut (Superheater), pemanas ulang (Reheater), dan Economizer. Setelah dari
Economizer gas masih bertemperatur tinggi yaitu sekitar 400℃ dan digunakan
sebagai sumber panas untuk memanaskan udara pada Air Heater. Keluar dari boiler,
gas dialirkan ke Electrostatic Precipitator untuk diambil abu hasil pembakarannya
dengan effisiensi penyerapan abu sekitar 99,5%. Sedangkan sisanya terbawa
bersama gas buang yang dihisap oleh Induced Draft Fan dan akhirnya dibuang ke
lingkungan melalui Stack.
2.10 Siklus Batu bara dan Abu PLTU Suralaya Unit 5-7
Sistematika pengangkutan batu bara dapat dilihat pada gambar 3.3. Dari kapal
pengangkut, muatan batu bara dibongkar oleh ship unloader lalu dikirim
26
dengan belt conveyor menuju Junction House. Dari junction house ini batu bara
dapat langsung dikirim ke unit pembangkit, atau dikirim ke Coal Stock Area,
pada Coal Stock Area ini batu bara dapat juga dikirim ke Junction House untuk
selanjutnya dikirim ke unit pembangkit.
Batu bara yang dibawa ke unit pembangkit akan menuju Coal Bunker
diteruskan ke Coal Feeder yang berfungsi mengatur jumlah aliran batu bara ke
Pulverizer. Di dalam Pulverizer, batu bara ini dihancurkan menjadi serbuk yang
sangat halus seperti tepung dengan ukuran 200 mesh. Serbuk batu bara ini
Gambar II-7 Siklus Batu bara dan Abu PLTU Suralaya
dicampur dengan udara primer, yaitu udara panas yang bersumber dari Primary Air
Fan. Udara ini dimanfaatkan untuk mengurangi kadar kelembapan batu bara dan
mendorong batu bara dari Pulverizer melalui Coal Pipe menuju Coal Burner di
boiler untuk proses pembakaran.
Pada Burner, batu bara dan udara primer dicampur dengan udara sekunder yang
dipanaskan pada Secondary Air Heater dan dialirkan oleh Force Draft Fan. Dalam
proses pembakaran presentase perbandingan udara adalah 20% udara primer dan
80% udara sekunder. Proses pembakaran pada boiler dapat dilihat pada gambar 3.2.
27
Setelah terjadi pembakaran dihasilkan limbah beruba abu. Abu tersebut terdiri dari
80% Fly Ash yang terbang terbawa aliran gas buang dan 20% berupa Bottom Ash
yang jatuh ke dasar boiler. Fly Ash terbawa melewati Electrostatic Prescipitator
akibat tarikan Induced Draft Fan. Induced Draft fan berfungsi untuk menghisap abu
terbang hasil pembakaran dan menjaga tekanan boiler pada -100 mmWG, supaya
jika terjadi kebocoran pada boiler, api tidak menyembur keluar dari boiler.
Electrostatic Prescipitator berfungsi untuk menangkap 99,5% Fly Ash dengan

sistem elektrode dan 0,5% sisanya dibuang melalui Stack. Dari 99,5% Fly Ash itu
dikumpulkan dan menggunakan kompressor. Sementara Bottom Ash yang jatuh di
dasar boiler akan ditampung oleh bak SDCC (Submerged Drag Chain Conveyor).
Abu tersebut digunakan kembali sebagai material campuran untuk jalan, beton
semen, dan conblock.
2.11. Pemeliharaan Sistem PLTU
Pemeliharaan Unit Pembangkitan Suralaya mengikuti standar SOP yang

ditetapkan oleh pabrikan seperti:
a. Simple inspection, setelah mesin beroperasi selama 8000 jam.
b. Main Inspection, setelah mesin beroperasi selama 16.000 jam.
c. Serious Inspection, setelah mesin beroperasi selama 32.000 jam.
Penggunaan spare part pada Unit Pembangkitan Suralaya adalah untuk critical
part menggunakan Original Equipment Manufacturer (OEM) dan non OEM
yang kebanyakan diproduksi di dalam negeri. Dan berdasarkan pada
pengalaman selama bertahun-tahun menunjukkan bahwa performansi suku
cadang yang diproduksi di dalam negeri cukup memadai.
Kebijakan pemeliharaan di Unit Pembangkitan Suralaya dilakukan dengan dua

cara seperti inhouse dan outsourcing karena cara tersebut mempunyai
keuntungan dan kerugian.
28
Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa kontinuitas bahan bakar seperti

batu bara dan HSD yang disuplai oleh beberapa perusahaan besar dan spot di
Kalimantan yang diangkut dengan menggunakan tongkan hanya terkendala
apabila terjadi musim hujan dan ombak yang tinggi, sedangkan untuk bahan
bakar HSD tidak mengalami kendala karena disamping kebutuhannya kecil
pertahun juga lokasi pengiriman yaitu depo Pertamina tidak terlalu jauh dari
unit pembangkit.
Untuk menangani gangguan di unit pembangkitan, salah satu yang manjadi

persyaratan utama adalah tersedianya suku cadang, olehnya itu suku cadang
yang sering mengalami gangguan, selalu tersedia di gudang. Komponen utama
pembangkit yang sering mengalami gangguan yang menyebabkan terhentinya
operasi unit adalah peralatan control, gangguan mill, dan boiler bocor.
2.12. Spesifikasi Peralatan Utama PLTU Suralaya Unit 5-7
Berikut ini merupakan data-data spesifikasi peralatan utama pada PLTU

Suralaya Unit 5-7:
Tabel II-5 Spesifikasi Peralatan Utama PLTU Suralaya Unit 5-7
Ketel Boiler
Pabrik Pembuat Babcock & Wilcox, Canada
Tipe Radian Boiler; Balance Draft; Natural
Circulation; Single Reheat; Top
Supported with Single Drum
Kapasitas 1.953.866 kg uap/jam
1
Tekanan uap keluar Superheater 174 kg/cm2
Suhu uap keluar Superheater 540 C
Tekanan Uap keluar Reheater 59 kg/cm2 design
Bahan bakar Utama Batu bara
Bahan bakar penyalaan awal Minyak solar
Turbine
Pabrik Pembuat Mitsubishi Heavy Industry, Japan
2 Tipe Tandem Compound Quadruple Exhaust
Condensing Reheat
Kapasitas 600 MW
29
Generator
Pabrik Pembuat Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Kecepatan Putar 3000 rpm
Jumlah fasa 3
Frekuensi 50 Hz
Tegangan 23 kV
kVA keluaran 767 MVA
kW 651.950 kW
3
Arus 19.253 A
Faktor Daya 0,85
Rasio hubung Singkat 0,58 pada 706 MVA
Media pendingin Gas Hidrogen
Tekanan gas H2 5 kg/cm2
Volume gas 125 m3
Tegangan Penguat medan 590 V
Kumparan Y
Tekanan uap masuk 169 kg/cm2
Suhu uap keluar 538 C
Tekanan Uap keluar 68 mmHg.Abs
Kecepatan putaran 3000 rpm
Jumlah tingkatan 3 tingkat
Turbin Tekanan Tinggi 10 sudu
Turbin Tekanan menengah 7 sudu
Turbin tekanan rendah 1 2 x 7 sudu
Turbin teakanan rendah 2 2 x 7 sudu
Sistem Eksitasi
Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)
Pabrik pembuat Mitsubishi Electric Corporation, Japan
Tipe Totally enclosed
a kW keluaran 3300 kW
4
Tegangan 590 V
Arus 5593 A
Kecepatan putaran 3000 rpm
Penyearah (Rotating Rectifier)
b
30
Tipe Penyearah Silicon

kW keluaran 330 kW
Tegangan 590 V
Arus 550 A
Penguat Medan AC (AC Exciter)
Tipe Rotating Armature
c kVA keluaran 3680 kVA
Tegangan 480 V
Jumlah Fasa 3
Frekwensi 200 Hz
Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
Tipe Permanent Magnetic Field
kVA keluaran 20 kVA
d
Tegangan 125 V
Arus 160 A
Jumlah fasa 3
Faktor Daya 0,95
Lain - lain
Dioda Silicon FD 500 DH 60
e
Sekering 800 A, 1 detik
Condensor 0,6 Mf
Pulverizer
Pabrik pembuat Babcock & Wilcox, Canada
Tipe MPS – 89N
Kapasitas 56.246 kg/jam, kadar air batu bara
5
28,3 %
Kehalusan hasil penggilingan 200 mesh
Kecepatan putaran hasil grinding table 23,5 rpm
Motor penggerak 850 HP / 3kV / 50Hz / 982
Pompa Pengisi Ketel
Pabrik pembuat Mitsubishi Heavy Industries, Japan
Tipe Horizontal
6
Kapasitas 1410 m3/jam
Head Total 2670 m
Tekanan 14,2 kg/m2
31
Motor penggerak Turbine BFP 5720 rpm

Motor Listrik 5960 kW / 10 kV / 50 Hz / 1480 rpm
Pompa Air Pendingin

Kapasitas 45,2 m
7
Discharge Head 2 kg/cm2
Motor Penggerak 1300 kW / 10,5 kV / 50 Hz / 3 fasa
Transformator Generator
Tipe Oil Immersed Two Winding Outdoor
Daya Semu 411.000 / 548.000 / 685.000 kVA
Tegangan primer 23 kV
Arus primer 17.195 A
Tegangan sekunder 500 kV
8
Arus sekunder 791 A
Frekwensi 50 Hz
Jumlah Fasa 3
Uji tegangan tinggi saluran 1550 kV
Uji tegangan rendah 125 kV
Uji tegangan netral 125 kV
Presentasi impedansi 11,9 % pada 685 MVA
Transformator Generator
Tipe Oil Immersed Two Winding Outdoor
Daya Semu 411.000 / 548.000 / 685.000 kVA
Tegangan primer 23 kV
Arus primer 17.195 A
Tegangan sekunder 500 kV
8
Arus sekunder 791 A
Frekwensi 50 Hz
Jumlah Fasa 3
Uji tegangan tinggi saluran 1550 kV
Uji tegangan rendah 125 kV
Uji tegangan netral 125 kV
Presentasi impedansi 11,9 % pada 685 MVA
32
Penangkap Abu (ESP)

Pabrik pembuat Lodge Cotrell, USA
Jumlah aliran gas 1.374.823 m3/jam
Temperature gas 195 C
9 Tipe elektroda Square Twisted Element
Tegangan elektroda 65 kV DC
Arus elektroda 1400 MA
Efisiensi 99,5 %
Jumlah Abu hasil penangkapan 25 ton / jam
Condensor dan Hotwell

Terpasang 4 Section A; B; C; D
Type Radial Flow
Kapasitas 82.550 m3 / h cooling sea water flow
Kecepatan air laut 2,5 m/sec
Luas Permukaan 32.000 m2
10 Tube Diameter 31,75 mm
Tube Material Titanium
Tube Lenght 12.991 mm
Tebal Tube 0,5 mm
Water box Rubber Lining
Isi Hot Well 130 m3
Tube Cleaning Backwash & Ball Cleaning
Stack
Jumlah 3 unit
Tinggi 275 m
Diameter luar bagian bawah 25 m
Diameter luar bagian atas 14 m
11 Diameter pipa bagian saluran gas 6,5 m
buang
Suhu gas masuk cerobong 140 C
Kecepatan aliran gas 2 m/s
Material Cerobong Beton dan dibagian dalam terdapat 2 pipa
saluran gas berdiameter 6,5 m
33
Induced Draft Fan

Pabrik pembuat The Howden Fan. Co
Terpasang 2 buah
Kapasitas 1.866.764 kg/h
12 Putaran 595 rpm
Motor 5.767 kW / 10,5 kV
Motor Insulation Class F
Berat 92,25 ton
Temperature gas 175 C
Forced Draft Fan

Pabrik Pembuat The Howden Fan Co.
Terpasang 2 buah
Kapasitas 1.429.416 kg/h
13
Putaran 595 rpm
Motor 2.317 kW / 10,5 kV
Berat 52,275 ton
Primary Air Fan

Pabrik Pembuat The Howden Fan Co.
Terpasang 2 buah
Kapasitas 539.748 kg/h
14
Putaran 2.445 rpm
Motor 2.317 kW / 10,5 kV
Berat 2492 ton
34
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Air Heater

Secara umum prinsip kerja Air heater adalah gas panas sisa pembakaran dari
boiler keluar melewati Air heater dan memanasi permukaan elemen Air heater,
karena Air heater berputar pada porosnya, elemen pemanas letaknya berubah
akibat putaran poros tersebut. Elemen pemanas yang telah berada pada sisi
udara akan memanaskan udara yang masuk dari arah berlawanan sehingga
temperatur udara keluar dari Air heater yang akan digunakan untuk proses
pembakaran di boiler menjadi meningkat. Air heater ini disebut juga dengan
air preheater. Dalam pemakaian air heater ada beberapa faktor yang perlu
diperhatikan:
1. Faktor Ekonomi
a. Biaya awal (initial coal)
b. Biaya operasi untuk bahan bakar dan tenaga untuk fan
c. Biaya Perawatan
2. Faktor Engineering
a. Ruang yang tersedia
b. Karakteristik bahan bakar
c. Temperatur yang diinginkan dari pemanasan udara dan keluasan flue
gas, yaitu gas sisa pembakaran dalam boiler.
Udara menyerap kalor lebih rendah daripada air. Oleh karena itu, air heater
memerlukan ruang yang lebih besar daripada economiser. Namun air heater,
dapat dirancang lebih kecil dan ringan jika dibandingkan economiser. Hal ini
dikarenakan:
1. Temperatur udara masuk air heater lebih kecil daripada air yang masuk
economiser.
2. Economiser beroperasi di bawah tekanan air yang tinggi, sementara itu air
heater hanya pada 3⁄4 % psig dari tekanan air. Namun, meskipun
35
memerlukan permukaan yang lebih besar, konstruksi air heater tidak terlalu
mahal.
3.2 Jenis – jenis Air Heater
Dalam sistem pembangkit listrik, air heater dapat diklasifikasikan dalam dua
jenis:
1. Regenerative Air Heater
a. Rotary regenerative Air Heater
 Ljungstorm air heater
 Rothemuhle air heater
b. Pebble Heater
c. Refactory Flue Heater
d. Thermal Liquid air Preheater
2. Recuperative Air Heater
a. Flue gas Preheater
 Tubular preheater
 Plate air heater
b. Steam coil heater
c. Separately fired heater
Berdasarkan tipe – tipe di atas, air heater pada PLTU Suralaya menggunakan
Rotary Regenerative Air Heater yang lebih spesifiknya sering disebut dengan
tipe Ljungstrom air heater. Ljungstrom air heater memiliki aliran horisontal
sebagai pemanas udara utama. Prinsip dasar dari peralatan ini adalah
mentransfer kalor hasil pembakaran di dalam ruang bakar dalam bentuk flue
gas melalui elemen pemanas yang berputar di dalam air heater untuk
memanaskan udara masuk air heater yang digunakan sebagai udara
pembakaran. Air heater ini merupakan komponen penting dalam proses
pembakaran di dalam ruang bakar karena proses di dalamnya bergantung pada
temperatur udara keluar dari sisi udara panas (air hot).
36
Gambar III-1 Ljungstrom air heater

Ljungstrom air heater ini terbagi menjadi empat sisi yaitu:
a. Sisi udara dingin (cold air)

Pada bagian ini perlu mendapat perhatian khusus sebagaimana telah
dijelaskan diatas, yaitu dijaga agar temperatur udara masuk tidak terlalu
rendah yang dapat menyebabkan thermal stress. Temperatur masuk udara
air heater ini berkisar di sekitar ambient temperaturnya sekitar 40 ℃
b. Sisi udara panas (hot air)
Air heater yang bekerja dengan baik harus mampu menaikkan temperatur
udara masuk untuk pembakaran hingga mencapai temperatur pembakaran
sempurna di dalam ruang pembakaran. Oleh karena itu, temperatur udara
panas keluar dari air hot element ini harus mampu mencapai temperatur
yang diinginkan tersebut.
c. Sisi gas panas (hot gas)
Gas sisa pembakaran (flue gas) dari ruang bakar akan masuk ke dalam sisi
ini setelah melewati economiser guna memanaskan udara pembakaran.
Oleh karena itu, sisi ini sangat rawan terbakar akibat deposit dari
pembakaran yang tidak sempurna pada boiler menempel pada elemen ini
karena terbawa oleh gas buang. Sisa minyak yang tidak terbakar tersebut
akan berakumulasi dan pada suatu saat akan mencapai titik nyala apinya
kemudian terbakar.
d. Sisi gas dingin (cold gas)
37
Bagaian ini paling rawan terhadap korosi akibat endapan sulfur yang
menempel pada elemen pemanas air heater. Apabila temperatur keluar gas
out mendekati atau sama dengan titik embun (dew point) dari sulfur, yaitu
sekitar 126 – 128 ℃ maka sulfur akan mengalami korosi akibat kontak
dengan H2O (air). Untuk itu, temperatur keluar pada sisi gas out ini harus
dijaga agar lebih tinggi dari temperatur titik embun (dew oint) sulfur
sebagai upaya pencegahan korosi.
3.3 Tipe – tipe Air Heater
a. Primary Air Heater
Gambar III-2 Primary Air Heater
Primary Air heater ini berfungsi memberikan udara panas yang dihasilkan
air heater untuk keperluan memanaskan dan mentransportasikan batu bara
dari pulvurizer menuju ruang bakar. Dengan adanya air heater ini batu bara
yang semula lembab dan basah menjadi kering dan siap untuk dibakar
dalam ruang bakar. Udara masuk dipasok oleh primary air fan berupa udara
luar, lalu udara yang mengalir melewati air heater bertukar kalor
menghasilkan udara keluar yang nantinya menuju pulvurizer untuk
memanaskan dan mentransportasikan batu bara. Sedangkan gas buang
yang dipasok dari ekonomiser dengan temperatur yang cukup tinggi
mengalir melalui air heater menghasilkan gas keluar yang nantinya
diteruskan menuju electirc precipitator untuk diambil abunya dan setelah
itu gas sisa pembuangannya di buang melalui cerobong.
38
b. Secondary Air Heater
Gambar III-3 Secondary Air Heater
Secondary air heater ini berfungsi memberikan udara panas yang dihasilkan
air heater untuk udara pembakaran pada ruang bakar. Secondary air heater
ini biasanya lebih besar dari primary air heater karena memerlukan udara
yang lebih banyak dengan temperatur lebih tinggi. Udara masuk dipasok
oleh force draft fan berupa udara luar, lalu udara yang mengalir melewati
air heater bertukar kalor menghasilkan udara keluar yang nantinya menuju
ruang bakar sebagai udara pembakaran. Sedangkan gas buang yang dipasok
dari ekonomiser dengan temperatur yang cukup tinggi mengalir melalui air
heater menghasilkan gas keluar yang nantinya diteruskan menuju electirc
precipitator untuk diambil abunya dan setelah itu gas sisa pembuangannya
di buang melalui cerobong.
3.4 Komponen – komponen Air Heater
1. Elemen Pemanas
Elemen pemanas pada air heater merupakan susunan rapi dari plat – plat
metal yang terdiri dari 2 bagian terbagi secara vertikal, yaitu hot end layer
(sisi panas bagian atas) dengan lebar plat vertikal 1016 mm (40”) dan cold
end layer (sisi dingin bagian bawah) dengan lebar 305 mm (12”). Pada sisi
cold end dipergunakan material low alley steel sebagai elemen permukaan
heat transfer.
39
Plat – plat metal tersebut dipasang pada suatu poros yang disusun dalam
bentuk kompartemen silindris, yang terbagi – bagi secara radial,
selanjutnya disebut rotor. Rotor elemen pemanas ini diputar dalam suatu
ruang yang memiliki sambungan duct pada kedua sisinya, dimana satu sisi
dialiri gas buang dari boiler dan udara disisi lainnya.
Gambar III-4 Elemen Pemanas Air Heater
2. Penggerak Rotor Air heater

Untuk menggerakkan rotor air heater dipergunaka dua jenis penggerak
yaitu:
1. Motor Listrik
Pada kondisi operasi normal, rotor air heater diputar oleh motor listrik
yang dihubungkan melalui speed reducer. Penggerak rotor air heater
diletakkan pada bagian sisi luar dari elemen pemanas. Motor listrik
yang dipergunakan memiliki kapasitas 1 unit 15HP, untuk primary air
heater dan 2 unit (normal operasi unit) 25 HP untuk secondary air
heater. Kecepatan putar motor adalah 1500 rpm.
40
Gambar III-5 Motor Listrik pada SAH

2. Motor Udara
Gambar III-6 Motor Udara
Motor udara digunakan sebagai penggerak cadangan untuk rotor air

heater. Penggerak ini akan beroperasi secara otomatis jika penggerak
utama motor listrik mengalami gangguan. Selain itu, motor udara juga
dapat dipergunakan untuk memutar rotor air heater secara manual saat
proses pembilasan elemen pemanas air heater maupun saat
pemeliharaan. Motor udara ini digerakkan udara bertekanan sebesar
6.33 kg/cm2 yang dipasok dari Unit Service Air Compessor.
Baik motor penggerak listrik maupun udara dihubungkan dengan rotor
air heater melalui speed reducer. Berfungsi untuk mengurangi
41
kecepatan putaran motor. Speed reducer ini memiliki gear ratio

1800/16.4 rpm.
3. Bearing Rotor Air Heater
Rotor air heater ditopang di bagian bawah oleh Support bearing yang
terdiri dari thrust bearing Kingsbury dan radial bearing yang berfungsi
untuk menahan beban radial akibat adanya perbedaan tekanan dari
kedua sisi gas maupun udara. Pada sisi bagian atas, rotor ditahan oleh
guide bearing radial. Sistem lubrikasi yang dipergunakan untuk
melumasi support dan guide bearing ini menggunakan bak penampung
oli (oil bath) dengan filter serta sebuah oil cooler khusus untuk guide
bearing.
Sistem sirkulasi oli bearing berfungsi untuk memasok oli pelumas
bearing dengan oli bersih dan memiliki tingkat viskositas yang
direkomendasikan. Komponen utama dari sistem sirkulasi oli bearing
ini adalah pompa oli, motor penggerak, termometer, indikator tekanan,
filter dan heat exchanger. Pada guide bearing dipergunakan sistem
sirkulasi oli internal, sedangkan pada support bearing dipergunakan
sistem sirkulasi oli eksternal.
Gambar III-8 Support Bearing
Gambar III-7 Guide Bearing
42
4. Rotor Seal
Selama AIR HEATER beroperasi ada suatu perbedaan tekanan dari
aliran fluida yang melalui permukaan heat transfer pada rotor
berputar.Normalnya aliran udara adalah mempunyai tekanan lebih
tinggi dibanding aliran flue gas, maka ada bocoran dari udara ke aliran
gas. Ini terjadi pada semua sisi panas maupun sisi dingin (cold end)
pada air heater.
Air heater yang memiliki 3 sektor aliran dimana anda mempunyai
aliran udara Primer demikian juga aliran udara sekunder dan Flue gas,
maka ada bocoran aliran udara primer ke aliran udara skunder demikian
juga ke aliran gas. Juga ada bocoran dari aliran udara skunder ke aliran
gas.
Aliran fluida pada air heater adalah dipisahkan oleh plat sector pada
semua sisi HOT dan COLD END. Plat-plat ini adalah bagian penting
dari plat-plat penghubung Hot dan Cold End.
Untuk mengendalikan bocoran hasil dari perbedaan tekanan dari aliran
fluida, maka AIR HEATER dilengkapi dengan system perapat(sealing).
Sistem perapat terdiri atas radial seal, bypass seal, axial seal, dan rotor
post seal. Air Heater dilengkapi dengan radial seal yang di pasang pada
sisi HOT dan Cold END. Perapat ini pertama di setting dengan spasi
khusus terhadap plat sector. Spasi(clearance) sedemikian rupa sehingga
pada saat beroperasi spasi nya minimum antara seal dan Plat sector.
Air Heater juga mempunyai axial seal. Seal ini dipasang pada sisi luar
melingkar rotor dan satu jalur dengan rotor diafram. Air Heater juga
dilengkapi Axial seal. Seal ini dipasang pada sisi luar sekeliling rotor
dan satu jalur dengan diafram rotor dan pada sisi HOT dan Cold end.
Axial seal plate yang dapat disetel dipasang pada bagian dalam pedestal
yang menjadi bagian dari rumah rotor dan pada sisi HOT dan Cold End.
Pertama axial seal di pasang dengan spasi kusus antara axial seal dan
plat. Selama beroperasi ada perubahan panas pada rotor akan
mengurangi atau mepersempit spasi (clearance).
43
5. Leakage Control System

Untuk mengurangi kebocoran pada sisi hot end, air heater dilengkapi
dengan kontrol otomatis penggerak sektor plate. Pada saat operasi,
sektor plate ini akan bergerak secara periodik menuju rotor untuk
mengurangi gap antara sektor plate dan radial seal sehingga mengurangi
area kebocoran. Kebocoran tersebut terjadi karena adanya kenaikan
temperatur yang tidak seimbang antara sisi hot end dan cold end.
Bagian hot end dari rotor memiliki temperatur yang lebih tinggi dari
sisi cold end sehingga ekspansi rotor tidak merata. Hal ini menyebabkan
rotor turun atau melebar ke arah sisi cold end dan memperlebar gap
antara seal radial dan sektor plate sehingga mmperbesar area
kebocoran.
LCS melalui rotor position sensor secara periodik akan mendeteksi gap
yang terjadi antara sektor pate dengan radial seal pada rotor. Jika gap
yang ada lebih besar dari set point maka LCS akan menggerakkan
sektor plate mendekati,tetapi tidak menyentuh radial seal hingga jarak
minimum tercapai. Hal ini akan memberikan keuntungan untuk operasi
unit dimana power untuk fan udara akan lebih optimal, meningkatkan
tekanan udara dan secara tidak langsung akan meningkatkan kapasitas
pembangkitan.
Sistem sektor plate ini terdiri dari motor penggerak listrik, gear reducer,
linear actuator, kopling pembatas torsi, kopling poros penggerak dan
limit switch elektrik. Sensor posisi rotor membutuhan aliran udara
bersih bertekanan untuk mengisolasi area antara tube penopang luar
dengan batang penggerak sektor plate. Aliran udara ini dipasok oleh
Seal Air Blower.
6. Air Heater Cleaning
Elemen pemanas air heater harus dijaga agar tetap bersih dari tumpukan
abu terutama saat periode start-up. Penumpukan abu pada elemen
pemanas akan menyebabkan turunnya kemampuan heat transfer. Untuk
membersihkan elemen tersebut, air heater dilengkapi dengan:
44
a) Air Heater Sootblower

Sootblower yang dipasang pada sisi cold end & hot end adalah tipe
retractable dengan multinozzle yang bergerak dalam arah radial.
b) Water washing
Jika sootblower tidak mampu lagi, maka dilakukan water washing
dengan tekanan air (water) 5,27kg/cm2 dengan aliran 1666
liter/menit
c) Pemadam api
Tekanan air (water) 5.5 kg/cm2 dan rate flow 568 liter/menitSelama
beroperasi normal diperlukan pembersihan dengan shoot blowing
pada elemen air heater.
Gambar III-9 Sootblower pada Air Heater
7. Thermocouple Temperature Monitoring Device (TTMD)

Digunakan untuk mengukur temperatur udara keluar dari air heater dan
mengirimkan sinyal ke CR jika terjadi temperatur lokal udara terlalu
tinggi. Temperatur yang tinggi pada sisi keluar udara dapat
mengindikasikan kebakaran pada elemen air heater.
8. Steam Coil
Umumnya dioperasikan pada saat start-up ataupun beban rendah, hal ini
dimaksudkan untuk menghindari terjadinya kondensasi sulfur yang
terbawa gas buang pada sisi cold end air heater. Kondensasi sulfur akan
45
merusak elemen pemanas. Salah satu cara untuk mengontrol temperatur

rata-rata pada sisi cold end dengan mengoperasikan steam coil air heater
agar tidak terjadi thermal stress pada elemen air heater. Di PLTU Suralaya,
kandungan sulfur cukup rendah, maka temperatur rataan yang diijinkan
68ºC.
3.5. Jenis – Jenis Pemeliharaan

1. Pemeliharaan Preventif (Rutin)
Definisi:
adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang

reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari:
• Inspeksi yang terjadual
• Pembersihan
• Pelumasan
• Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin
Kelebihan:
• Meningkatkan umur pakai (life cycle) dari komponen.
• Mengurangi kegagalan peralatan / proses
• Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program

pemeliharaan reaktif
Kekurangan:
• Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi
• Melibatkan banyak tenaga kerja
• Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan
• Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.
2. Pemeliharaan Prediktif
46
Definisi:
Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill)

SDM, yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan
kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang tersedia, untuk
membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah
peralatan kritikal.
Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”,

dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada
masa awal dan akhir operasi.
Kelebihan:
• Meningkatkan umur operasional komponen (availability)
• Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat

korektif
• Mengurangi downtime peralatan atau proses
• Kualitas produk yang lebih baik.
• Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan
• Meningkatkan moral pekerja
• Menghemat energi
• Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif
Kekurangan:
• Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik
• Menaikkan investasi untuk pelatihan staff
• Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen
3. Pemeliharaan Reaktif
Definisi:
47
Adalah keeadaan dimana sebuah kegagalan terjadi tanpa diketahui

sebelumnya, dan kita be-reaksi untuk segera memperbaikinya.
Reactive maintenance bersifat sangat mengganggu (disruptive), paling
banyak memakan biaya dan tidak efektif.
Kelebihan:
• Biaya Rendah
• Tidak memerlukan banyak pegawai
Kekurangan:
• Biaya bertambah karena downtime peralatan yang tidak

direncanakan.
• Biaya pekerja bertambah, terutama jika diperlukan lembur.
• Biaya mencakup juga perbaikan atau penggantian peralatan.
• Berpotensi memberikan kerusakan peralatan/proses sekunder akibat
kegagalan suatu peralatan
• Pemakaian sumber daya manusia yang tidak efisien
4. Pemeliharaan Proaktif (RCM)
Definisi:
Adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya
kerusakan, melalui identifikasi akar penyebab (Root Cause Failure
Analysis) yang memicu siklus kerusakan. RCM pada intinya adalah suatu
proses untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin
agar aset terus menerus bekerja memenuhi fungsi yang diharapkan, dalam
konteks operasinya saat ini.
Kelebihan:
• Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien
• Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan
pemeliharaan atau overhaul yang tidak diperlukan.
• Meminimalisir frekuensi overhaul
• Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.
48
• Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada

komponen- komponen kritis.
• Meningkatkan reliability komponen
• Root Cause Analysis dilakukan secara korporat
Kekurangan:
• Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang
signifikan
• Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.
5. Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)
Definisi:
Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang
matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak
memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll).
Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan
terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan
dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap
tindakan korektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya
menunggu kapan kerusakan terjadi.
49
BAB IV
STUDI KASUS
4.1 Pemeliharaan Preventive
Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan dan menemukan
kondisi yang dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan.
Ruang lingkup proses kegiatan preventive maintenance meliputi aktivitas
sebagai berikut:
 Melakukan set up database job plan, modul preventive maintenance (PM)
dan penjadwalan.
 Menerbitkan dan mencetak WO .
 Mendistribusikan PM job card ke pihak pelaksana.
 Mengambil material consumable jika diperlukan
 Mengajukan working permit.
 Melaksanakan pekerjaan.
 Mengumpulkan job feedback.
 Memasukkan data pada job feedback ke dalam data maximo.
 Mengevaluasi informasi kondisi peralatan dan membuat laporan.
4.1.1 Prosedur Kerja Preventive Maintenance

1. Supervisor menerima work order (WO) dari Rendal dan melakukan
pertemuan dengan teknisi mengenai pekerjaan preventive maintenance.
2. Supervisor menyerahkan WO kepada teknisi untuk melakukan pekerjaan
PM.
3. Apabila terdapat tambahan spare part/tools maka supervisor melakukan
permintaan sesuai dengan prosedur permintaan material/tools.
4. Setelah spare part/tools tersedia di gudang maka teknisi melakukan
pengambilan di gudang. Jika tidak ada penambahan spare part, maka
setelah mendapatkan WO selanjutnya teknisi diwajibkan untuk
mengajukan izin WO pekerjaan kepada supervisor untuk melakukan
pekerjaan.
50
5. Bila diizinkan maka teknisi dapat mempersiapkan spare part dan tools,
setelah itu teknisi dapat melakukan eksekusi pekerjaan serta pencatatan
tentang peralatan sesuai dengan format SPK PM.
6. Setelah melakukan eksekusi pekerjaan, apabila ada temuan kerusakan
pada SPK PM terdapat pekerjaan tambahan. Teknisi diinstruksikan
melakukan tindakan nomor 7. Apabila tidak ada pekerjaan tambahan
maka teknisi dapat melakukan pekerjaan di nomor 8.
7. Hasil pencatatan checklist PM dari teknisi diberikan kepada supervisor
yang selanjutnya temuan kerusakan tersebut dapat dilaporkan kepada
supervisor senior produksi untuk dibuatkan service request (SR).
8. Teknisi dapat melengkapi catatan data sesuai SPK PM.
9. Bila SPK PM telah selesai, maka teknisi akan memberikan SPK PM
kepada supervisor untuk melakukan review dari setiap SPK PM dan
mencatat pada laporan mingguan PM.
10. Setelah selesai, WO dapat ditutup.
4.1.2 Langkah Kerja Pemeliharaan Preventive:
Gambar IV-1 Contoh Surat Perintah Kerja
51
 Siapkan terlebih dahulu Surat Perintah Kerja (SPK).

 Izin Loto ke operator bila diperlukan
 Persiapan tools dan material yang diperlukan, berupa:
- Tool Set
- Kain Majun Kaos
 Setelah semua siap, lakukan pemeliharaan preventive sesuai dengan surat
perintah kerja.
 Bila terjadi kerusakan maka dapat dilakukan tindakan lebih lanjut. Bila
terjadi kerusakan kecil dan mudah untuk diperbaiki, maka dapat
diperbaiki langsung ditempat (tindakan bersihkan, lumasi, kencangkan).
Bila terjadi kerusakan besar, tulis temuan tersebut pada SPK PM.
 Catat bagaimana kondisi peralatan tersebut sesuai dengan catatan kondisi
peralatan di SPK PM.
 Bersihkan area kerja tersebut dari kotoran atau sampah dan dibuang ke
tempat sampah.
4.2 Pemeliharaan Preventive pada Air Heater
1. Pengecekan pada gear box

Gear box merupakan salah satu peralatan yang sangat penting dalam air
heater, karena gear box berfungsi untuk meneruskan dan mereduksi putaran
motor 1400 rpm menjadi 14,38 rpm ke rotor air heater. Putaran motor gear
box selalu berputar sehingga pemeliharaan nya harus diperhatikan.
Pemeliharaan pada gear box meliputi:
a. Mengecek temperatur gear box
Mesin yang berputar dan bergesekan akan menimbulkan panas untuk
itu perlu dilakukan pengecekan temperatur gear box setiap harinya.
Pengecekan ini, menggunakan suatu peralatan yang disebut dengan
infrared thermometer (thermogun). Temperatur gearbox harus
diketahui setiap hari, karena temperatur gearbox yang berlebih bisa
mengindikasikan terjadinya suatu masalah. Nilai standar temperatur
52
pada gearbox adalah kurang dari 65℃. Contohnya, temperatur gear box
yang terlalu tinggi bisa mengartikan proses pelumasan pada gear box
tidak baik yang mengakibatkan roda gigi pada gear box aus. Inner part
gear box pun akan mengalami kerusakan.
b. Mengecek Level Oli
Level Oli
Gambar IV-2 Pengecekan Level Oli
Periksalah gear box secara visual setiap hari meliputi kebocoran oli dan
level olinya. Lalu periksa tekanan minyak pelumas pada pressure
gauge. Tekanan standar oli 1,1 - 1,4 kg / cm2 (15 – 20 psig). Jika ada
perubahan dari nilai standar maka perlu dilakukan observasi lebih
lanjut. Pengecekan ini berfungsi untuk mengetahui apakah terdapat
kebocoran oli atau tidak.
c. Mengecek Vibrasi
Pengecekan vibrasi pada gearbox biasanya dilakukan dalam waktu 1
bulan sekali oleh tim predictive maintenance. Sedangkan pengecekan
vibrasi secara visual, dilakukan oleh tim preventive maintenance. Ciri
– ciri adanya vibrasi adalah ketika housing dipegang dan terjadi getaran
yang berbeda dari biasanya maka ada indikasi terjadinya vibrasi, setelah
itu tim preventive maintenance melaporkan ke tim predictive
53
maintenance untuk segera melakukan pengecekan vibrasi

menggunakan vibrasi meter.
d. Mengecek Kelainan Suara

Pengecekan kelainan suara pada gear box dilakukan secara visual, suara
normal gearbox yang berputar akan terdengar halus. Tetapi suara
abnormal gearbox akan terdengar lebih berisik atau yang biasa disebut
dengan gear noise. Gear noise ini bisa mengindikasikan terjadinya
keausan roda gigi pada gearbox, misaligment, ataupun pelumasan yang
tidak sempurna.
2. Pengecekan pada guide bearing

a. Mengecek Level Oli
Tanda dari Level Oli
Gambar IV-3 Pengecekan Level Oli pada

Guide Bearing
Periksa indikator level oli untuk memastikan bahwa oli yang ada cukup
tersedia di semua rumah bearing. Untuk menghindari meluapnya oli,
jangan mengisi di atas tingkat yang ditunjukkan. Inspeksi berkala harus
dilakukan untuk memeriksa kondisi minyak pelumas. Pemeriksaan
minyak pelumas dari sambungan saluran keluar oli akan menunjukkan
adanya kontaminan seperti masuknya kotoran, fly ash ataupun air. Jika
54
salah satu dari kontaminan ini ditemukan, sistem pengangkutan

bantalan dan minyak harus benar-benar dibuang dan minyak baru harus
segera diedarkan setidaknya selama satu jam tanpa operasi bantalan.
Jika jumlah fly ash, air, dll, yang ditemukan banyak. Mungkin perlu
dilakukan pembongkaran untuk melakukan pemeriksaan menyeluruh
dan dilakukannya korektif dan / atau penggantian.
b. Mengecek Kelainan Suara
Pengecekan kelainan suara pada bearing harus selalu dilakukan. Karena
jika ada kelainan suara yang terjadi harus segera ditindak lanjuti.
Kelainan suara disini bisa merupakan ciri – ciri terjadinya suatu
masalah contohnya salah satu ciri terjadinya vibrasi. Vibrasi pada
bearing ini bisa terjadi karena banyak sebab. Oleh karena itu, harus
segera ditindak lanjuti agar bisa mengurangi resiko terjadinya
kerusakan mesin.
c. Mengecek Kebocoran Oli
Gambar IV-4 Mengecek Kebocoran Oli
Pengecekan kebocoran oli bisa dilakukan secara visual, baik melihat

secara langsung apakah ada oli yang berceceran atau bisa
mengetahuinya dengan melihat tekanan minyak pelumas pada pressure
55
gauge. Tekanan minyak pelumas yang lebih rendah dari standarnya bisa
menjadikan salah satu indikasi bahwa terjadi kebocoran oli.
3. Sektor Plate
a. Jarum indicator sektor plate (Sector Plate Leveling)
Pengecekan jarum sektor plate dilakukan secara visual, bahwa jarum
sektor plate harus berada di posisi normal. Jika jarum pada sektor plate
berada pada posisi tidak normal (di atas atau di bawah titik normalnya),
maka harus segera dilakukan adjust. Karena jarum sektor plate
mengindikasikan gap dari sektor plate dan radial seal. Jika gap antara
sektor plate dan radial seal terlalu dekat maka radial seal akan
mengalami keausan dan ini menyebabkan terjadinya losses. Salah satu
cara mengetahui bahwa gap antara sektor plate dan radial seal terlalu
dekat adalah ketika Thermoprobe yang ada di dalam sektor plate
menyentuh dinding T-bar, otomatis sensor pada Thermoprobe
memberikan sinyal sehingga sektor plate terangkat 3 mm.
Jarum Indikator
Sektor Plate
Gambar IV-5 Pengecekan Jarum Indikator Sektor Plate

Pengecekan kelainan suara pada sektor plate dilakukan secara visual.
Kelainan suara yang terdengar pada sektor plate merupakan salah satu
indikasi terjadinya gesekan antara sektor plate dengan radial seal.
56
Gesekan antara sektor plate dan radial seal dapat menyebabkan keausan
pada radial seal dan terjadinya gap sehingga akan terjadi losses – losses.
4. Support Bearing
a. Mengecek Level Oli
Tanda dari level oli
Gambar IV-6 Pengecekan Level Oli

Periksa indikator level oli untuk memastikan bahwa oli yang ada cukup
tersedia di semua rumah bearing. Untuk menghindari meluapnya oli,
jangan mengisi di atas tingkat yang ditunjukkan. Inspeksi berkala harus
dilakukan untuk memeriksa kondisi minyak pelumas. Pemeriksaan
minyak pelumas dari sambungan saluran keluar oli akan menunjukkan
adanya kontaminan seperti masuknya kotoran, fly ash ataupun air. Jika
salah satu dari kontaminan ini ditemukan, sistem pengangkutan
bantalan dan minyak harus benar-benar dibuang dan minyak baru harus
segera diedarkan setidaknya selama satu jam tanpa operasi bantalan.
Jika jumlah fly ash, air, dll, yang ditemukan banyak. Mungkin perlu
dilakukan pembongkaran untuk melakukan pemeriksaan menyeluruh
dan pekerjaan korektif dan / atau penggantian.
57

Pengecekan kelainan suara pada bearing dilakukan secara visual
Karena jika ada kelainan suara yang terjadi harus segera ditindak
lanjuti. Kelainan suara disini bisa merupakan ciri – ciri terjadinya suatu
masalah contohnya salah satu ciri terjadinya vibrasi. Vibrasi pada
bearing ini bisa terjadi karena banyak sebab. Oleh karena itu, harus
segera ditindak lanjuti agar bisa mengurangi resiko terjadinya
kerusakan mesin.
c. Mengecek Kebocoran Oli
Pengecekan kebocoran oli bisa dilakukan secara visual, baik melihat
secara langsung apakah ada oli yang berceceran atau bisa
mengetahuinya dengan melihat tekanan minyak pelumas pada pressure
gauge. Tekanan minyak pelumas yang lebih rendah dari standarnya bisa
menjadikan salah satu indikasi bahwa terjadi kebocoran oli.
5. Pengecekan kondisi ducting air heater
Pengecekan kondisi ducting air heater dilakukan secara visual. Dimana,
dilihat apakah pada dinding – dinding air heater terjadi kebocoran udara atau
tidak. Jika terjadi kebocoran udara maka akan ditambal menggunakan plat.
Serta melakukan pengecekan pada ducting air heater secara visual apakah
ada kerusakan atau tidak.
6. Pengecekan motor udara
Pengecekan motor udara ini dilakukan secara manual, dimana motor udara
tersebut di test apakah bisa bekerja atau tidak. Sebelum dilakukan
pengecekan, pastikan terlebih dahulu drain trap terbuka. Sehingga air
kondensasi tidak masuk ke motor udara. Setelah drain trap terbuka, putarlah
tuas motor udara, jika motor udara ini berputar maka motor udara bekerja.
58
Gambar IV-7 Pengecekan Motor Udara
4.3 Temuan Masalah pada Preventive Maintenance

Pada saat pemeliharaan preventive di gearbox berupa pengecekan temperatur,
terjadi kenaikan temperatur gear box sampai 85 ℃. Kenaikan temperatur yang
tinggi menyebabkan adanya tindak lanjut agar diketahui masalah yang terjadi.
Sehingga perlu dilakukan investigasi awal untuk mengidentifikasi masalah
tersebut, adapun investigasi awal yang dilakukan sebagai berikut:
1. Mengecek Level Oli
Pengecekan level oli ini dimaksudkan untuk
mengetahui apakah temperatur gear box tinggi
karena pasokan oli yang kurang maupun
terjadinya kebocoran oli. Tetapi setelah
diidentifikasi level oli masih dalam keadaan
normal. Terlihat seperti gambar di samping ini,
jika oli masih dalam titik point levelnya, berarti
volume oli normal.
Gambar IV-8 Contoh Pengukuran Level Oli
59
2. Melakukan pengecekan vibrasi

Pengecekan vibrasi ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah terjadi
misaligment antara motor dan gear box yang menyebabkan temperatur
gear box tinggi. Pengecekan vibrasi dilakukan oleh tim predictive
maintenance, Setelah dilakukan pengecekan hasil vibrasi normal.
Yakni, tidak lebih dari 7,10 mm/s.
3. Melakukan pengecekan tekanan oli melalui pressure gauge.
Pengecekan tekanan oli ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah
terjadi kebocoran oli secara eksternal maupun internal, salah satu cara
mengetahui apakah viskositas oli masih tergolong baik atau tidak karena
viskositas yang terlalu rendah bisa menyebabkan sistem pelumasan
tidak baik sehingga roda gigi pada gear box akan aus. Tetapi setelah
melakukan pengecekan, tekanan oli masih dalam batas normalnya.
Setelah dilakukan pengecekan di atas dan hasil ketiganya masih dalam batas
normal, teknisi melakukan izin permit pada operator untuk membuka manhole.
Setelah manhole dibuka, didapatkan bahwa nozzle pada sistem pelumasan
tidak mespray. Diduga alasan nozzle tidak mespray karena nozzle tersumbat,
kasus ini sama dengan yang dialami oleh unit 6 sebelumnya. Nozzle yang
tersumbat ini menyebabkan oli tidak mengalir dan mespray ke gearbox
sehingga temperatur gearbox melebihi temperatur normalnya.
Dikarenakan nozzle yang tersumbat tidak bisa langsung ditindaklanjuti, karena
unit harus terus beroperasi maka dilakukan penanganan awal berupa tambahan
line tube baru yang nantinya tube ini akan mespray langsung ke gear box.
Adapun langkah – langkah pembuatan line tube baru, sebagai berikut:
1. Pengukuran diameter tube
Ukurlah diameter yang dibutuhkan untuk penambahan tube, sesuai
dengan diameter tube sebelumnya. Diameter yang dibutuhkan sebesar
¼ inch.
2. Pengukuran panjang tube yang dibutuhkan
60
Lakukan pengukuran panjang tube sesuai yang dibutuhkan, dari mulai

keluaran filter pelumas sampai menuju ke gear box.
3. Memilih sambungan tube elbow dan sambungan shock yang sesuai.
4. Lakukan pemasangan line pada gear box
Tube baru yang akan dipasang di sambung dari filter melalui tuas
manual untuk mengecek tekanan oli, lalu disambungkan menuju
manhole gear box dan kemudian tube baru siap mespray oli ke gear box.
5. Setelah pemasangan selesai, lapisi setiap sambungan menggunakan
gasket cair threebond agar tidak ada kebocoran.
Setelah pemasangan tube baru sudah selesai, oli kembali mengalir ke gear box.
Setelah itu dilakukan pengecekan bertahap, apakah temperatur gear box sudah
kembali normal atau tidak. Hasilnya pun temperatur gear box hanya turun 1 –
5 ℃. Karena pada dasarnya ada 5 nozzle yang harus mespray ke gear box, tetapi
dengan tambahan tube ini hanya 2 nozzle yang mespray sehingga pelumasan
pada gear box masih kurang baik. Untuk hasil yang lebih baik, maka akan
diidentifikasi lebih lanjut saat overhaul.
4.4 Hasil – hasil Dokumentasi Setelah Tube sudah Terpasang
Tabel IV-1 Dokumentasi Tube telah Terpasang
No Dokumentasi
Contoh sambungan yang

1.
dilapisi oleh gasket cair
threebond agar tidak terjadi
kebocoran.
61
Contoh tube baru yang

2. menuju langsung ke gear
box.
Tube baru yang

disambungkan langsung ke
3. gear box, dan nozzle
langsung me spray ke gear
box.
Contoh nozzle yang

4.
tersumbat
62
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dalam laporan kerja praktik yang berjudul
“Pemeliharaan Preventive Secondary Air Heater pada unit 7 PLTU
Suralaya” dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Pelaksanaan kerja praktik bertujuan untuk menerapkan ilmu teori yang
telah didapatkan di perkuliahan serta mampu memahami proses
pembangkitan secara langsung di lapangan.
2. Air heater dalam sistem pembangkit dibutuhkan sebagai pemanas awal
udara, elemen pemanas yang telah berada pada sisi udara akan
memanaskan udara yang masuk dari arah berlawanan sehingga
temperatur udara keluar dari Air heater akan digunakan untuk proses
pembakaran di boiler menjadi meningkat.
3. Komponen – komponen yang ada pada air heater meliputi, elemen
pemanas, penggerak rotor air heater berupa motor listrik dan motor
udara, bearing rotor air heater, rotor seal, air heater cleaning, leakage
control system, TTMD dan steam coil.
4. Pemeliharaan yang ada pada air heater, yakni preventive maintenance,
predictive maintenance, dan corrective maintenace.
5. Mahasiswa PKL mengikuti preventive maintenance pada air heater.
Preventive maintenance pada air heater yaitu:
a. pengecekan pada gear box berupa temperatur gear box, level oli,
vibrasi dan kelainan suara.
b. Pengecekan pada Guide Bearing berupa level oli, kelainan suara,
dan kebocoran oli.
c. Pengecekan pada Support Bearing berupa level oli, kelainan suara
dan kebocoran oli.
d. Pengecekan pada sektor plate berupa jarum indicator pada sektor
plate dan kelainan suara pada sektor plate.
63
e. Pengecekan kondisi ducting air heater berupa pengecekan

kebocoran udara yang terjadi pada dinding – dinding air heater.
f. Pengecekan motor udara, apakah motor udara masih bekerja atau
tidak.
6. Permasalahan yang terjadi saat preventive maintenance adalah
temperatur gear box melebihi batas normalnya.
7. Temperatur gear box yang melebihi batas normalnya disebabkan nozzle
pada sistem pelumasan tidak mespray ke gear box. Alasan tidak mespray
karena nozzle tersumbat.
8. Penanganan awal dari permasalahan ini adalah dengan membuat saluran
tube baru yang dipasang setelah filter pelumasan menuju manhole gear
box, dimana tube baru dan nozzle ini langsung mespray oli ke gear box.
5.2 Saran
Setelah melakukan kerja praktik di PT. Indonesia Power UP Suralaya, saran untuk
kendala kerja adalah diperlukan solusi alternatif yang bersifat inovatif dan
reliability pada kasus temperatur gear box di atas batas normalnya. Selain itu dapat
dilakukan pula dengan mengendalikan dan menjadwalkan semua kegiatan taktis
pemeliharaan agar diperoleh hasil pemeliharaan optimal, mulai dari daily, weekly,
annually planning sampai long term plan (5 Tahun). Hal utama dan pertama dalam
merencanakan jadwal pemeliharaan adalah memperbaiki masalah sebelum
masalah tersebut terjadi. Ada 3 hal yang dapat dijadikan work-scope (task) :
1. Pelumas Gearbox harus diganti secara berkala sesuai dengan kebutuhan
sistem yang ada.
2. Ambil sampel oli secara berkala dan berikan ke bagian laboratorium,
dimana analisis dari kandungan partikel oli ini dapat memperlihatkan
gangguan yang berpotensi besar dapat mengganggu performa gear box.
Pelumas Gear box dapat dijadikan indikator kesehatan dari Gear box itu
sendiri.
3. Gearbox sangat rentan terhadap daerah pengoperasian yang berdebu.
Usahakan untuk menjaga daerah disekitarnya tetap bersih. Debu dan
64
lumpur/kotoran yang melekat pada housing gearbox dapat menyebabkan

overheating karena menghalangi perpindahan panas secara konveksi.
Dengan melakukan hal - hal diatas secara rutin dapat memaksimalkan lifetime dari
gear box dan dapat mengurangi overhaul/pemeliharaan yang tidak diperlukan,
sehingga dapat menambah profit perusahaan.
65

Laporan PKL Pemeliharaan Preventive

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Pemeliharaan Preventive

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, kebutuhan akan

1.2 Ruang Lingkup

1.3 Tujuan Kerja Praktik

Adapun manfaat yang diperoleh sebagai berikut :

4. Perusahaan dikenal oleh kalangan akademis dan dunia pendidikan

1.6 Metode Penulisan

1. Studi literature, yaitu dengan melakukan studi dari buku-buku,

1.7 Sistematika Penulisan

lingkup, tujuan dan manfaat, tempat dan waktu pelaksanaan,

metoda penelitian dan sistematika penulisan laporan PKL.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Menjelaskan tentang profil, visi & misi perusahaan, struktur

BAB III DASAR TEORI

BAB IV STUDI KASUS

2.1 Sejarah Singkat PT Indonesia Power

Saat ini, PT. Indonesia Power merupakan pembangkit listrik terbesar di

listrik melalui 3 (tiga) Unit Pembangkitan dan Jasa Pembangkitan (UPJP)

2.2 Visi, Misi, Motto, Tujuan, dan Paradigma PT Indonesia Power

Dalam pengembangan usaha penunjang di dalam bidang pembangkit

Menjadi perusahaan energi tepercaya yang tumbuh berkelanjutan.

Menyelenggarakan bisnis pembangkitan tenaga listrik dan jasa terkait yang

“ Trust us for power excellence“.

a) Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus menerus

2.3.1 Budaya Perusahaa

Gambar II-1 IP Aksi

Insan IP senantiasa bertindak sesuai etika.

a) Bangga sebagai insan IP.

b) Mengambil tindakan yang bertanggung jawab.

c) Mengajak kebaikan dan mencegah penyimpangan.

d) Sesuai kata dan perbuatan.

e) Teladan dan mengajak orang lain dalam beretika dan melaksanakan

Tahu, mampu dan mau, serta menyayangi pekerjaan.

Insan IP senantiasa menguasai pengetahuan, keterampilan, kode etik

Saling percaya, kerja sama, karya unggul.

Insan IP senantiasa bekerja sehingga menghasilkan suatu produk

a) Menjadi bagian dari keseluruhan bisnis proses perusahaan serta

b) Memastikan hasil kerja optimal mendukung keberhasilan proses

c) Berbagai pengetahuan dan keterampilan secara aktif.

Saling percaya, kerja sama, karya unggul.

Insan IP senantiasa bekerja sehingga menghasilkan suatu produk dan

a) Menjadi bagian dari keseluruhan bisnis proses perusahaan serta

b) Memastikan hasil kerja optimal mendukung keberhasilan

2.3.2 Lima Filosofi Perusahaan

a) Mengutamakan pasar dan pelanggan. Berorientasi kepada pasar serta

finansial dan proses bisnis yang andal dengan semangat untuk

2.3.3 Tujuh Nilai Perusahaan PT INDONESIA POWER (IPHaPPPI)

2.4 Makna Bentuk dan Warna Logo

Logo mencerminkan identitas dari PT Indonesia Power sebagai Power

Gambar II-2 Logo Indonesia Power

a) INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan menggunakan dasar

memproduksi tenaga listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga

2.5 Sejarah UP Suralaya

Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan tenaga listrik

a) Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah tersebut

e) Karena jumlah penduduk di sekitar lokasi masih relatif sedikit sehingga

UP Suralaya merupakan salah satu unit pembangkit yang dimiliki oleh PT

No Item Unit Unit Unit Unit Unit Unit Unit

Tabel II-1 Periode Pembangunan UP Suralaya

2.5.2 Lokasi PLTU Suralaya

Gambar II-3 Denah PLTU Suralaya

Area Nama Lokasi Luas (Ha)