Digital 20367048 PR Riza Marlyne

UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT. GUARDIAN PHARMATAMA
KAWASAN INDUSTRI MANIS JL. MANIS RAYA KM 8,5
GANDASARI, JATIUWUNG, TANGERANG
PERIODE 6 FEBRUARI – 28 MARET 2013
RIZA MARLYNE, S.Farm.

1206313620
ANGKATAN LXXVI
FAKULTAS FARMASI
PROGRAM PROFESI APOTEKER
DEPOK
JANUARI 2014
Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014


Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker
RIZA MARLYNE, S.Farm.

1206313620
ANGKATAN LXXVI
FAKULTAS FARMASI
DEPOK
JANUARI 2014
ii

iii

iv

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat rahmat
dan karunia-Nyalah penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja Profesi Apoteker
di PT. Guardian Pharmatama di Kawasan Industri Manis Jl. Manis Raya Km 8,5,
Jatiuwung, Tangerang. Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Guardian
Pharmatama dilaksanakan pada bulan 7 Februari – 28 Maret 2013 dan merupakan
salah satu syarat akademis untuk memperoleh gelar Apoteker.
Proses PKPA ini dapat diselesaikan dengan baik berkat adanya bantuan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak yang telah memberikan
bantuan, bimbingan serta dorongan baik moril maupun materil. Ucapan terima
kasih penulis sampaikan kepada:
1. Bapak Dr. Mahdi Jufri, M.Si., Apt., sebagai Dekan Fakultas Farmasi
Universitas Indonesia.
2. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS., Apt., sebagai Pj.S Fakultas Farmasi
Universitas Indonesia sampai dengan 20 Desember 2013;
3. Bapak Dr. Hayun, M.Si., Apt., sebagai Ketua Program Studi Apoteker
Fakultas Farmasi Universitas Indonesia;
4. Bapak Dr. Harmita, Apt., sebagai Ketua Program Studi Apoteker Fakultas
Farmasi Universitas Indonesia sampai dengan Desember 2013;
5. Ibu Dra. Anni M. Wulandari, Apt., selaku Plant Manager, yang telah
mengizinkan dan memberikan fasilitas kepada mahasiswa Praktek Kerja
Profesi Apoteker.
6. Bapak Dr. Hasan Rachmat M, Apt. selaku pembimbing yang telah
memberikan bimbingan selama melaksanakan PKPA dan menyusun tugas
akhir.
7. Ibu Dra. Nani Suryani, Apt., selaku QA Manager PT. Guardian Pharmatama.
8. Ibu Rita Luthviana, S.Si., Apt., selaku QC Manager Bahan Awal dan IPC PT.
Guardian Pharmatama.
9. Bapak Vicky Zulfikar, S.Si., Apt selaku QC Manager Bahan Kemas PT.
v

10. Ibu Endang Lisnawati, Apt., selaku R&D Manajer Analisa dan Registrasi PT.
11. Ibu Helena Tjahyadi, Apt., selaku R&D Manajer Formulasi PT. Guardian
Pharmatama.
12. Bapak Chandra Hidayat, selaku Manager PPIC PT. Guardian Pharmatama.
13. Bapak Freddy Yunianto, selaku Manager Produksi PT. Guardian
Pharmatama.
14. Ibu Magda Oscar, selaku Warehouse Manager PT. Guardian Pharmatama.
15. Bapak Hendi Kuswendi, selaku Assistant Manager Engineering PT. Guardian
Pharmatama.
16. Ibu Sylvistri Mayasari, selaku koordinator PKL di PT. Guardian Pharmatama.
17. Seluruh staf dan karyawan PT. Guardian Pharmatama, Tangerang yang telah
memberikan bantuan, pengalaman, bimbingan dan kerjasama selama
pelaksanaan PKPA.
18. Seluruh staf pengajar dan tata usaha Program Profesi Apoteker Fakultas
Farmasi Universitas Indonesia atas bantuan yang telah diberikan kepada
penulis.
19. Keluarga tercinta atas semua dukungan, kasih sayang, perhatian, kesabaran,
dorongan, semangat dan doa yang tidak hentin-hentinya.
20. Teman-teman program profesi apoteker angkatan 76 Universitas Indonesia
atas dukungan dan kerjasamanya selama ini.
21. Seluruh pihak yang telah membantu demi kelancaran pengerjaan laporan ini.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan
praktek kerja ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya kritik dan saran
agar dapat memperbaiki diri di masa yang akan datang. Semoga laporan ini dapat
berguna bagi siapapun yang membacanya.
Penulis
2014
vi

vii Universitas Indonesia

ABSTRAK
Nama : Riza Marlyne, S. Farm

NPM : 1206313620
Program Studi : Profesi Apoteker
Judul : Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Guardian
Pharmatama Periode 6 Februari – 28 Maret 2013
Praktek Kerja Profesi Apoteker dilaksanakan di PT. Guardian Pharmatama Jalan

Manis Raya KM 8,5 Gandasari, Jatiuwung, Tangerang. Kegiatan PKPA ini
bertujuan agar mahasiswa profesi apoteker dapat meningkatkan pengetahuan dan
wawasan tentang segala aspek industri farmasi yang berhubungan dengan CPOB
serta mengetahui penerapan CPOB di PT. Guardian Pharmatama serta
mendapatkan informasi dan memahami tugas, fungsi, tanggung jawab dan
wewenang apoteker dalam industri farmasi. Tugas khusus yang diberikan berjudul
Perbandingan Protokol Validasi Proses pada Sediaan Tablet Non Salut, Salut,
Krim dan Sirup di PT. Guardian Pharmatama. Tugas khusus ini bertujuan untuk
menambah pengetahuan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan penyusunan
protokol validasi proses dari tiga sediaan yang berbeda dan memahami
pelaksanaan dan proses pembuatan protokol validasi proses di PT. Guardian
Pharmatama serta memahami pihak-pihak yang terlibat dalam pelaksanaan
validasi proses.
Kata kunci : PT. Guardian Pharmatama, CPOB, Protokol Validasi Proses

Tugas umum : xiii + 120 halaman; 26 lampiran
Tugas khusus : iv + 23 halaman; 2 lampiran
Daftar Acuan Tugas Umum : 7 (1990 - 2012)
Daftar Acuan Tugas Khusus : 5 (2009 - 2012)
viii Universitas Indonesia

ABSTRACT
Name : Riza Marlyne, S.Farm

NPM : 1206313620
Program Study : Apothecary profession
Title : Pharmacist Internship Program at PT. Guardian
Pharmatama Period February 6th - March 28th 2013
Pharmacists Intership Program implemented in PT. Guardian Pharmatama, Manis

Raya Street KM 8,5 Gandasari, Jatiuwung, Tangerang. Pharmacist Instership
Program activity is intended that internship students can improve knowledge and
insight on all aspects relating to GMP in pharmaceutical industry and know the
implementation of GMP in PT. Guardian Pharmatama and also understand the
duties, functions, responsibilities and authority of apothecary in pharmaceutical
industry. Title of special task is ratio of process validation protocol tablet, coating
tablets, cream and syrup in PT. Guardian Pharmatama. This special task aims to
increase knowledge in relating to the preparation of the process validation
protocol from three different types and understand the implementation of making
process validation protocol in PT. Guardian Pharmatama and also understand who
relating in the implementation of process validation.
Keywords : PT. Guardian Pharmatama, GMP, Process Validation Protocol

General Assignment : xiii + 120 pages; 26 appendices
Specific Assignment : iv + 23 pages, 2 appendices
Bibliography of General Assignment: 7 (1990 - 2012)
Bibliography of Specific Assignment: 5 (2009 - 2012)
ix Universitas Indonesia

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................. ii

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................... iii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ………………………… iv
KATA PENGANTAR ............................................................................... v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI …………. vii
ABSTRAK …………………………………………………………………. viii
ABSTRACT ………………………………………………………………… ix
DAFTAR ISI ............................................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. xiii
1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1
1.2 Tujuan ........................................................................................ 2
2. TINJAUAN UMUM INDUSTRI FARMASI .................................... 3

2.1 Industri Farmasi .......................................................................... 3
2.2 Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) .................................. 6
2.2.1 Manajemen Mutu............................................................. 6
2.2.1.1 Pemastian Mutu ................................................. 7
2.2.1.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik ........................ 7
2.2.1.3 Pengawasan Mutu .............................................. 7
2.2.1.4 Pengkajian Mutu Produk .................................... 8
2.2.1.5 Manajemen Risiko Mutu .................................... 8
2.2.2 Personalia ........................................................................ 8
2.2.3 Bangunan dan Fasilitas .................................................... 10
2.2.4 Peralatan .......................................................................... 11
2.2.5 Sanitasi dan Higiene ........................................................ 12
2.2.6 Produksi .......................................................................... 12
2.2.7 Pengawasan Mutu ............................................................ 17
2.2.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan
Pemasok...................................................................... 17
2.2.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan
Kembali Produk .............................................................. 18
2.2.10 Dokumentasi ................................................................... 19
2.2.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ................. 19
2.2.12 Kualifikasi dan Validasi ................................................... 20
3. TINJAUAN PT. GUARDIAN PHARMATAMA.............................. 21

3.1 Sejarah Perusahaan ..................................................................... 21
3.2 Visi dan Misi .............................................................................. 21
3.2.1 Visi.................................................................................. 21
3.2.2 Misi ................................................................................. 21
3.2.3 Kebijakan Mutu ............................................................... 22
3.3 Struktur Organisasi Pabrik PT. Guardian Pharmatama ................ 22
x Universitas Indonesia

3.3.1 Departemen QA (Quality Assurance) ............................... 22
3.3.1.1 Assistant QA Manager ....................................... 23
3.3.1.2 Assistant Manager Validation and Stability ........ 26
3.3.1.3 Assitant Manager GMP Complience .................. 29
3.3.2 Departemen Quality Control Bahan Awal dan IPC .......... 32
3.3.2.1 Quality Control Bahan Awal ............................. 32
3.3.2.2 Quality Control IPC ........................................... 37
3.3.3 Departemen Quality Control Bahan Kemas ..................... 38
3.3.4. Departemen Research and Development Formulasi ......... 42
3.3.4.1 R&D Formulasi Produk Baru ............................. 42
3.3.4.2 R&D Formulasi Produk Existing ........................ 44
3.3.4.3 Bagian Packaging Development ......................... 44
3.3.5. Research and Development Analisa dan Registrasi ......... 45
3.3.5.1 Sub Departemen Research and Development
Analisa......................................... ....................... 45
3.3.5.2 Sub Departemen Research and Development
Registrasi............................................................. 46
. 3.3.6. Departemen PPIC ............................................................ 48
3.3.6.1 Production Planning .......................................... 48
3.3.6.2 Inventory Control ............................................... 50
3.3.7. Departemen Produksi....................................................... 50
3.3.7.1 Proses Produksi.................................................. 51
3.3.7.2 Proses Pengemasan ............................................ 59
3.3.8. Departemen Warehouse ................................................... 60
3.3.9. Departemen Engineering ................................................. 66
3.3.9.1 Mekanik ............................................................. 66
3.3.9.2 Electrician ......................................................... 67
. 3.3.9.3 Utility.............................................................. ..... 67
3.3.10. Departemen Information System ...................................... 78
4. PEMBAHASAN ................................................................................. 80
4.1 Manajemen Mutu ........................................................................ 82
4.2 Personalia ................................................................................... 82
4.3 Bangunan dan Fasilitas ............................................................... 83
4.4 Peralatan ..................................................................................... 84
4.5 Sanitasi dan Higiene ................................................................... 85
4.6 Produksi...................................................................................... 86
4.7 Pengawasan Mutu ....................................................................... 88
4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit Persetujuan Pemasok ......... 89
4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali .......
Produk ........................................................................................ 90
4.10 Dokumentasi ............................................................................... 91
4.11 Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak ............................ 91
4.12 Kualifikasi dan Validasi .............................................................. 92
5. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 93

5.1 Kesimpulan ................................................................................. 93
5.2 Saran........................................................................................... 93
xi Universitas Indonesia

DAFTAR ACUAN .................................................................................... 94
xii Universitas Indonesia

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Guardian Pharmatama ..................... 95

Lampiran 2. Struktur Organisasi Departemen QA .................................... 96
Lampiran 3. Struktur Organisasi Departemen QC Bahan Awal dan IPC ... 97
Lampiran 4. Struktur Organisasi Departemen Bahan Kemas .................... 98
Lampiran 5. Struktur Organisasi Research & Development Formulasi...... 99
Lampiran 6. Struktur Organisasi Research & Development Analisa dan
Registrasi ............................................................................. 100
Lampiran 7. Struktur Organisasi PPIC (Production Planning and
Inventory Control)............................................................. 101
Lampiran 8. Departemen Produksi ........................................................... 102
Lampiran 9. Struktur Organisasi Warehouse (WH) .................................. 103
Lampiran 10. Struktur Organisasi Departemen Engineering ........................ 104
Lampiran 11. Struktur Organisasi Information System (IS)......................... 105
Lampiran 12. Alur Keluar Masuk Bahan Baku ........................................... 106
Lampiran 13. Alur Keluar Masuk Bahan Pengemas ................................... 107
Lampiran 14. Alur Proses PPIC ................................................................. 108
Lampiran 15. Alur Proses Produksi Sediaan Solid ...................................... 109
Lampiran 16. Alur Proses Produksi Sediaan Sirup ..................................... 110
Lampiran 17. Alur Proses Produksi Sediaan Suspensi ................................ 111
Lampiran 18. Alur Proses Produksi Sediaan Krim ...................................... 112
Lampiran 19. Alur Proses Produksi Sediaan Salep ..................................... 113
Lampiran 20. Alur Dokumentasi Manufacturing Direction ....................... 114
Lampiran 21. Alur Penanganan Produk Jadi yang Sudah Dikemas ............. 115
Lampiran 22. Label Karantina .................................................................... 116
Lampiran 23. Label Release dan Reject ...................................................... 117
Lampiran 24. Label Telah Disampling dan Hold ........................................ 118
Lampiran 25. Pengolahan Purified Water ................................................... 119
Lampiran 26. Pengolahan Limbah .............................................................. 120
xiii Universitas Indonesia

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 51 Tahun 2009
tentang pekerjaan kefarmasian, salah satu tempat pengabdian profesi apoteker
adalah industri farmasi. Industri farmasi merupakan badan usaha yang memiliki
izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau
bahan obat (Menteri Kesehatan Republik Indonesia, 2010). Obat berfungsi untuk
meningkatkan derajat kesejahteraan masyarakat dan menyelamatkan jiwa
manusia, harus dibuat dengan cara yang baik agar dihasilkan produk bermutu
tinggi. Industri farmasi sebagai industri penghasil obat, dituntut untuk dapat
menghasilkan obat yang harus memenuhi persyaratan khasiat (efficacy),
keamanan (safety) dan mutu (quality) dalam dosis yang digunakan untuk tujuan
pengobatan. Tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi tersebut berada
pada bidang pemastian mutu, produksi, serta pengawasan mutu. Dengan
Pengetahuan dan keahlian yang dikuasai mengenai produksi obat, seorang
apoteker harus benar-benar menjalankan tanggung jawab profesi tersebut dengan
profesional.
Dalam melakukan pembuatan obat, setiap industri farmasi wajib memiliki
sertifikat Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Menurut Peraturan BPOM
Nomor HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara
pembuatan obat yang baik, CPOB merupakan cara pembuatan obat yang
bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan
persyaratan dan tujuan penggunaan. Seorang apoteker di industri farmasi
mempunyai peranan penting untuk menerapkan aspek-aspek yang tercantum
dalam CPOB. Aspek-aspek tersebut dapat diterapkan melalui ilmu dan keahlian
yang telah dimiliki apoteker. Oleh karena itu, adanya tenaga farmasi yang handal
mutlak diperlukan untuk mendukung penerapan CPOB yang efektif. Dengan
adanya kedua unsur tersebut, maka suatu industri farmasi diharapkan dapat
menghasilkan obat yang sesuai persyaratan.
1 Universitas Indonesia

2
Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk memberikan gambaran

kepada calon apoteker tentang industri farmasi diperoleh melalui kegiatan Praktek
Kerja Profesi Apoteker. Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) ini sebagai
sarana pendidikan Apoteker sejak awal untuk mempersiapkan para lulusannya
tidak semata-mata hanya dalam aspek teoritis tetapi juga dalam aspek praktis.
Dalam pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker di Industri, Fakultas Farmasi
Universitas Indonesia bekerja sama dengan PT. Guardian Pharmatama yang
berlokasi di Jalan Manis Raya, Gandasari, Jatiuwung, Tangerang, Provinsi
Banten, Indonesia sebagai salah satu industri farmasi di Indonesia.
1.2. Tujuan
Praktek Kerja Profesi apoteker di PT. Guardian Pharmatama agar calon
apoteker:
a. Meningkatkan pengetahuan dan wawasan tentang segala aspek industri
farmasi yang berhubungan dengan CPOB serta mengetahui penerapan CPOB
di PT. Guardian Pharmatama.
b. Mendapatkan informasi dan memahami tugas, fungsi, tanggung jawab dan
wewenang apoteker dalam industri farmasi.
Universitas Indonesia

BAB 2
TINJAUAN UMUM INDUSTRI FARMASI
2.1. Industri Farmasi

Peraturan menteri kesehatan Republik Indonesia Nomor
1799/MENKES/PER/XII/2010 mengatur mengenai industri farmasi. Industri
Farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk
melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Sedangkan yang dimaksud
dengan obat adalah bahan atau paduan bahan, termasuk produk biologi yang
digunakan untuk mempengaruhi atau menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan
patologi dalam rangka penetapan diagnosis, pencegahan, penyembuhan,
pemulihan, peningkatan kesehatan dan kontrasepsi untuk manusia. Bahan obat
adalah bahan baik yang berkhasiat maupun tidak berkhasiat yang digunakan
dalam pengolahan obat dengan standar dan mutu sebagai bahan baku farmasi.
Pembuatan Obat adalah seluruh tahapan kegiatan dalam menghasilkan obat, yang
meliputi pengadaan bahan awal dan bahan pengemas, produksi, pengemasan,
pengawasan mutu dan pemastian mutu sampai diperoleh obat untuk
didistribusikan.
Berdasarkan pasal 2 Peraturan menteri kesehatan Republik Indonesia
Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010, proses pembuatan obat dan/atau bahan
obat hanya dapat dilakukan oleh Industri Farmasi. Industri Farmasi mempunyai
fungsi untuk pembuatan obat dan/atau bahan obat, pendidikan dan pelatihan, serta
penelitian dan pengembangan.
Industri Farmasi dapat melakukan kegiatan proses pembuatan obat
dan/atau bahan obat untuk semua tahapan dan/atau sebagian tahapan. Industri
Farmasi yang melakukan kegiatan proses pembuatan obat dan/atau bahan obat
untuk sebagian tahapan harus berdasarkan penelitian dan pengembangan yang
menyangkut produk sebagai hasil kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi.
Produk hasil penelitian dan pengembangan tersebut dapat dilakukan proses
pembuatan sebagian tahapan oleh Industri Farmasi di Indonesia.
Berdasarkan pasal 4 Peraturan menteri kesehatan Republik Indonesia
Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010, setiap pendirian Industri farmasi wajib

4
memperoleh izin Industri Farmasi dari Direktur Jenderal. Persyaratan untuk

memperoleh izin industri terdiri atas: berbadan usaha berupa perseroan terbatas;
memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat; memiliki Nomor Pokok
Wajib Pajak; memiliki secara tetap paling sedikit 3 (tiga) orang apoteker Warga
Negara Indonesia mesing-masing sebagai penanggungjawab pemastian mutu,
produksi dan pengawasan mutu; komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik
langsung maupun tidak langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-
undangan di bidang kefarmasian.
Tahap persetujuan prinsip harus dilalui oleh setiap industri farmasi untuk
dapat memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi. Persetujuan prinsip diberikan
kepada industri farmasi agar melakukan persiapan-persiapan dan usaha
pembangunan, pengadaan, pemasangan, instalasi peralatan termasuk produksi
percobaan dengan memperhatikan ketentuan perundang-undangan di bidang obat.
Persetujuan prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu tiga tahun, dan setiap
enam bulan sekali perusahaan yang bersangkutan menyampaikan informasi
kemajuan pembangunan proyeknya kepada Direktur Jenderal dari Kementerian
Kesehatan dengan tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan
dan Kepala Dinas Kesehatan Provinsi.
Pemohon yang telah selesai melaksanakan tahap persetujuan prinsip dapat
mengajukan permohonan izin industri farmasi. Surat permohonan izin industri
farmasi harus ditanda tangani oleh direktur utama dan apoteker penanggung jawab
pemastian mutu dengan memenuhi kelengkapan yang telah dipersyaratkan.
Permohonan izin industri farmasi diajukan kepada Direktur Jenderal dengan
tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan dan Kepala Dinas
Kesehatan Provinsi setempat. Paling lama dalam waktu 20 (dua puluh) hari sejak
diterimanya tembusan permohonan, Kepala Badan akan melakukan audit
pemenuhan persyaratan CPOB dan kepala Dinas Kesehatan Provinsi melakukan
verifikasi kelengkapan persyaratan administratif. Paling lama dalam waktu 10
(sepuluh) hari kerja sejak dinyatakan memenuhi persyaratan CPOB, Kepala
Badan mengeluarkan rekomendasi pemenuhan persyaratan CPOB kepada
Direktur Jenderal dengan tembusan kepada kepala dinas provinsi dan pemohon.
Paling lama dalam waktu 10 (sepuluh) hari kerja sejak dinyatakan memenuhi

5
persyaratan administratif, kepala dinas kesehatan provinsi mengeluarkan

rekomendasi pemenuhan persyaratan administratif kepada Direktur Jenderal
dengan tembusan kepada Kepala Badan dan pemohon. Paling lama dalam waktu
10 (sepuluh) hari kerja setelah menerima rekomendasi dari kepala badan dan
kepala Dinkes Provinsi, Direktur Jenderal menerbitkan Izin Industri Farmasi.
Izin Usaha Industri Farmasi berlaku untuk seterusnya selama perusahaan
tersebut berproduksi dan memenuhi ketentuan perundang-undangan. Industri
farmasi yang melakukan perubahan bermakna tehadap pemenuhan persyaratan
CPOB, baik perubahan kapasitas dan/atau fasilitas produksi wajib melapor dan
mendapat persetujuan sesuai dengan ketentuan peraturan perundang-undangan.
Setiap perubahan alamat di lokasi yang sama atau perubahan alamat dan pindah
lokasi, perubahan penanggung jawab, atau nama industri harus dilakukan
perubahan izin.
Setiap pendirian industri farmasi wajib memenuhi ketentuan sebagaimana
diatur dalam peraturan perundang-undangan di bidang tata ruang dan lingkungan
hidup. Oleh karena itu, industri farmasi wajib memenuhi persyaratan CPOB yang
dibuktikan dengan sertifikat CPOB. Sertifikat CPOB berlaku selama lima tahun
sepanjang memenuhi persyaratan.
Industri farmasi wajib menyampaikan laporan industri secara berkala
mengenai kegiatan usahanya sekali dalam enam bulan, meliputi jumlah dan nilai
produksi setiap obat yang dihasilkan paling lambat tanggal 15 Januari dan 15 Juli
yang disampaikan kepada Direktur Jenderal dengan tembusan kepada Kepala
Badan.
Pencabutan Izin Usaha Industri Farmasi dilakukan bila Perusahaan
Industri Farmasi yang telah mendapat Izin Usaha Industri Farmasi (Menteri
Kesehatan Republik Indonesia, 1990) :
a. Melakukan pemindah tanganan hak milik izin usaha industri farmasi dan
perluasan tanpa memiliki izin.
b. Tidak menyampaikan informasi industri tiga kali berturut-turut atau dengan
sengaja menyampaikan informasi yang tidak benar.
c. Melakukan pemindahan lokasi industri tanpa persetujuan tertulis terlebih
dahulu dari Menteri Kesehatan RI.

6
d. Dengan sengaja memproduksi obat atau bahan baku obat yang tidak
memenuhi persyaratan dan ketentuan yang berlaku (obat palsu).
e. Tidak memenuhi ketentuan dalam izin usaha industri farmasi.
2.2. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) (BPOM RI, 2006; BPOM RI,
2009; BPOM RI, 2012)
Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) bertujuan untuk menjamin obat
dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan
tujuan penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek produksi dan
pengendalian mutu.
2.2.1. Manajemen Mutu

Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan
tujuan penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen
izin edar (registrasi) dan tidak menimbulkan risiko yang membahayakan
penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif. Manajemen
bertanggung jawab untuk pencapaian tujuan ini melalui suatu “Kebijakan Mutu”,
yang memerlukan partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen di
dalam perusahaan, para pemasok dan para distributor. Untuk mencapai tujuan
mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan sistem Pemastian Mutu
dan Manajemen Risiko Mutu. Hal ini hendaklah didokumentasikan dan dimonitor
efektivitasnya.
Unsur dasar manajemen mutu adalah:
a. Suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi,
prosedur, proses dan sumber daya.
b. Tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan
tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa pelayanan) yang
dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
Keseluruhan tindakan tersebut disebut Pemastian Mutu.
Konsep dasar Pemastian Mutu, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB),
Pengawasan Mutu dan Manajemen Risiko Mutu adalah aspek manajemen mutu
yang saling terkait.

7
2.2.1.1.Pemastian Mutu
Pemastian mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik
secara tersendiri maupun secara kolektif yang akan mempengaruhi mutu dari obat
yang dihasilkan. Pemastian mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat
dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai
dengan tujuan pemakaiannya. Karena itu pemastian mutu mencakup CPOB
ditambah dengan faktor lain seperti desain dan pengembangan produk.
2.2.1.2.Cara Pembuatan Obat yang Baik

CPOB adalah bagian dari Pemastian Mutu yang memastikan bahwa obat
dibuat dan dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang
sesuai dengan tujuan penggunaan dan dipersyaratkan dalam izin edar dan
spesifikasi produk. CPOB mencakup Produksi dan Pengawasan Mutu.
2.2.1.3.Pengawasan Mutu
Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan
pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisasi,
dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang
diperlukan dan relevan telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan
tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok
sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat.
Setiap industri farmasi hendaklah mempunyai fungsi Pengawasan Mutu.
Fungsi ini hendaklah independen dari bagian lain. Sumber daya yang memadai
hendaklah tersedia untuk memastikan bahwa semua fungsi Pengawasan Mutu
dapat dilaksanakan secara efektif dan dapat diandalkan.
Pengawasan Mutu secara menyeluruh juga mempunyai tugas lain, antara
lain menetapkan, memvalidasi dan menerapkan semua prosedur pengawasan
mutu, mengevaluasi, mengawasi, dan menyimpan baku pembanding, memastikan
kebenaran label wadah bahan dan produk, memastikan bahwa stabilitas dari zat
aktif dan produk jadi dipantau, mengambil bagian dalam investigasi keluhan yang
terkait dengan mutu produk, dan ikut mengambil bagian dalam pemantauan

8
lingkungan. Semua kegiatan tersebut hendaklah dilaksanakan sesuai dengan

prosedur tertulis dan dicatat.
2.2.1.4.Pengkajian Mutu Produk

Pengkajian Mutu Produk secara berkala hendaklah dilakukan terhadap
semua obat terdaftar, termasuk produk ekspor, dengan tujuan untuk membuktikan
konsistensi proses, kesesuaian dari spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan
produk jadi, untuk melihat tren dan mengidentifikasi perbaikan yang diperlukan
untuk produk dan proses. Pengkajian mutu produk secara berkala biasanya
dilakukan tiap tahun dan didokumentasikan, dengan mempertimbangkan hasil
kajian ulang sebelumnya.
2.2.1.5.Manajemen Risiko Mutu

Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan
penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini
dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektf. Manajemen risiko mutu
hendaklah memastikan bahwa:
a. Evaluasi risiko terhadap mutu dilakukan berdasarkan pengetahuan secara
ilmiah, pengalaman dengan proses dan pada akhirnya terkait pada
perlindungan pasien.
b. Tingkat usaha, formalitas dan dokumentasi dari proses manajemen risiko
mutu sepadan dengan tingkat risiko.
2.2.2. Personalia
Sumber daya manusia sangat penting dalam pembentukan dan penerapan
sistem pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Oleh
sebab itu industri farmasi bertanggung-jawab untuk menyediakan personil yang
terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua tugas. Tiap
personil hendaklah memahami tanggung jawab masing-masing dan dicatat.
Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan memperoleh pelatihan
awal dan berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan
dengan pekerjaan.

9
Personil Kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian

Pengawasan Mutu dan kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Posisi
utama tersebut dijabat oleh personil purnawaktu. Kepala bagian Produksi dan
kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) / kepala bagian Pengawasan
Mutu harus independen satu terhadap yang lain.
Kepala bagian Produksi hendaklah seorang Apoteker yang terdaftar dan
terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis
yang memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial
sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional.
Kepala bagian Produksi hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh
dalam produksi obat.
Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah seorang apoteker
terkualifikasi dan memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman
praktis yang memadai dan keterampilan manajerial sehingga memungkinkan
untuk melaksanakan tugasnya secara profesional. Kepala bagian pengawasan
mutu hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh dalam
pengawasan mutu.
Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah seorang
Apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai,
memiliki pengalaman praktis yang memadai dan keterampilan manajerial
sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugas secara profesional. Kepala
bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah diberi kewenangan dan
tanggung jawab penuh untuk melaksanakan tugas yang berhubungan dengan
sistem mutu/pemastian mutu
Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil
yang karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan
atau laboratorium dan bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada
mutu produk. Disamping pelatihan dasar dalam teori dan praktik CPOB, personil
baru hendaklah mendapat pelatihan sesuai dengan tugas yang diberikan. Pelatihan
berkesinambungan hendaklah juga diberikan, dan efektifitas penerapannnya
hendaklah dinilai secara berkala. Pelatihan spesifik hendaklah diberikan kepada
personil yang bekerja di area dimana pencemaran merupakan bahaya, misalnya

10
area bersih atau area penanganan bahan berpotensi tinggi, toksik atau bersifat
sensitisasi.
2.2.3. Bangunan dan Fasilitas

Bangunan dan fasilitas untuk pembuatan obat harus memiliki desain, konstruksi
dan letak yang memadai, serta disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik
untuk memudahkan pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan
harus dibuat sedemikian rupa untuk memperkecil risiko terjadinya kekeliruan,
pencemaran-silang dan kesalahan lain, serta memudahkan pembersihan, sanitasi dan
perawatan yang efektif untuk menghindarkan pencemaran silang, penumpukan debu
atau kotoran dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat.
Letak bangunan hendaklah dapat menghindarkan pencemaran dari
lingkungan sekelilingnya, seperti pencemaran dari udara, tanah dan air serta dari
kegiatan industri lain yang berdekatan. Bangunan dan fasilitas hendaklah
didesain, dikonstruksi, dilengkapi dan dirawat sedemikian agar memperoleh
perlindungan maksimal terhadap pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah
serta masuk dan bersarang serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan
lain. Bangunan dan fasilitas hendaklah dirawat dengan cermat, dibersihkan dan
bila perlu didisinfeksi sesuai prosedur tertulis rinci. Seluruh bangunan dan
fasilitas termasuk area produksi, laboratorium, area penyimpanan, koridor dan
lingkungan sekeliling bangunan hendaklah dirawat dalam kondisi bersih dan rapi.
Tenaga listrik, lampu penerangan, suhu, kelembaban dan ventilasi hendaklah tepat
agar tidak mengakibatkan dampak yang merugikan baik secara langsung maupun
tidak langsung terhadap produk selama proses pembuatan dan penyimpanan, atau
terhadap ketepatan/ketelitian fungsi dari peralatan.
Desain dan tata letak ruang hendaklah memastikan :
a. Kompatibilitas dengan kegiatan produksi lain yang mungkin dilakukan di
dalam sarana yang sama atau sarana yang berdampingan.
b. Pencegahan area produksi dimanfaatkan sebagai jalur lalu lintas umum bagi
personil dan bahan atau produk, atau sebagai tempat penyimpanan bahan atau
produk selain yang sedang diproses.

11
Tindakan pencegahan hendaklah diambil untuk mencegah personil yang

tidak berkepentingan masuk. Area produksi, area penyimpanan dan area
pengawasan mutu tidak boleh digunakan sebagai jalur lalu lintas bagi personil
yang tidak bekerja di area tersebut.
2.2.4. Peralatan
Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi
yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan
tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan
untuk memudahkan pembersihan serta perawatan agar dapat mencegah
kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran dan hal-hal yang umumnya
berdampak buruk pada mutu produk.
Peralatan manufaktur hendaklah didesain, ditempatkan dan dirawat sesuai
dengan tujuannya. Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal,
produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau
absorbsi yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas
yang ditentukan. Peralatan manufaktur hendaklah didesain sedemikian rupa agar
mudah dibersihkan.
Peralatan hendaklah dipasang sedemikian rupa untuk mencegah risiko
kesalahan atau kontaminasi. Peralatan satu sama lain hendaklah ditempatkan pada
jarak yang cukup untuk menghindarkan kesesakan serta memastikan tidak terjadi
kekeliruan dan kecampurbauran produk.
Peralatan hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau
pencemaran yang dapat mempengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk.
Pelaksanaan perawatan dan pemakaian suatu peralatan utama hendaklah dicatat
dalam buku log alat yang menunjukkan tanggal, waktu, produk, kekuatan dan
nomor setiap bets atau lot yang diolah dengan alat tersebut. Catatan untuk
peralatan yang digunakan khusus untuk satu produk saja dapat ditulis dalam
catatan bets.

12
2.2.5. Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap
aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil,
bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan
pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber
pencemaran produk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melalui
suatu program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu.
Untuk menjamin perlindungan produk dari pencemaran dan untuk
keselamatan personil, hendaklah personil mengenakan pakaian pelindung yang
bersih dan sesuai dengan tugasnya termasuk penutup rambut. Pakaian kerja kotor
dan lap pembersih kotor (yang dapat dipakai ulang) hendaklah disimpan dalam
wadah tertutup hingga saat pencucian, dan bila perlu, didisinfeksi atau
disterilisasi. Hendaklah dihindarkan persentuhan langsung antara tangan operator
dengan bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang terbuka, bahan
pengemas primer dan juga dengan bagian peralatan yang bersentuhan dengan
produk.
Setelah digunakan, peralatan hendaklah dibersihkan baik bagian luar
maupun bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta dijaga
dan disimpan dalam kondisi yang bersih. Tiap kali sebelum dipakai,
kebersihannya diperiksa untuk memastikan bahwa semua produk atau bahan dari
bets sebelumnya telah dihilangkan. Tanpa kecuali, prosedur pembersihan, sanitasi
dan higiene hendaklah divalidasi dan dievaluasi secara berkala untuk memastikan
efektivitas prosedur memenuhi persyaratan.
2.2.6. Produksi
Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah
ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa
menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi
ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi).
Produksi hendaklah dilakukan dan diawasi oleh personil yang kompeten.
Penanganan bahan dan produk jadi, seperti penerimaan dan karantina,
pengambilan sampel, penyimpanan, penandaan, penimbangan, pengolahan,

13
pengemasan, dan distribusi hendaklah dilakukan sesuai dengan prosedur atau

instruksi tertulis dan bila perlu dicatat. Akses ke fasilitas produksi hendaklah
dibatasi hanya untuk personil yang berwenang.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam kegiatan produksi adalah
sebagai berikut :
a. Bahan Awal
Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui
dan memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung
dari produsen. Sebelum diluluskan untuk digunakan, tiap bahan awal
hendaklah memenuhi spesifikasi dan diberi label dengan nama yang
dinyatakan dalam spesifikasi. Singkatan, kode ataupun nama yang tidak resmi
hendaklah tidak dipakai. Persediaan bahan awal hendaklah diperiksa secara
berkala untuk meyakinkan bahwa wadah tertutup rapat dan diberi label
dengan benar, dan dalam kondisi yang baik.
b. Validasi Proses
Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru diadopsi,
hendaklah diambil langkah untuk membuktikan prosedur tersebut cocok
untuk pelaksanaan produksi rutin, dan bahwa proses yang telah ditetapkan
dengan menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan, akan
senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi syarat mutu. Perubahan
signifikan terhadap proses pembuatan termasuk perubahan peralatan atau
bahan yang dapat mempengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas
proses hendaklah divalidasi.
c. Pencegahan Pencemaran Silang
Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus
dihindarkan. Risiko pencemaran silang ini dapat timbul akibat tidak
terkendalinya debu, gas, uap, percikan atau organisme dari bahan atau produk
yang sedang diproses, dari sisa yang tertinggal pada alat dan pakaian kerja
operator. Tingkat risiko pencemaran ini tergantung dari jenis pencemar dan
produk yang tercemar. Tindakan pencegahan terhadap pencemaran silang dan
efektifitasnya hendaklah diperiksa secara berkala sesuai prosedur yang
ditetapkan.

14
d. Sistem Penomoran Bets/Lot

Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran bets/lot
dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara, produk
ruahan atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran bets/lot yang
digunakan pada tahap pengolahan dan tahap pengemasan hendaklah saling
berkaitan dan menjamin bahwa nomor bets/lot yang sama tidak dipakai secara
berulang.
e. Penimbangan dan Penyerahan
Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan
pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari
siklus produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap.
Pengendalian terhadap pengeluaran bahan dan produk tersebut untuk
produksi, dari gudang, area penyerahan, atau antar bagian produksi, adalah
sangat penting. Hanya bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan
produk ruahan yang telah diluluskan oleh Pengawasan Mutu dan masih belum
daluwarsa yang boleh diserahkan. Bahan awal, antara dan produk ruahan
yang diserahkan hendaklah diperiksa ulang kebenarannya dan ditandatangani
oleh supervisor produksi sebelum dikirim ke area produksi.
f. Pengembalian
Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan hendaklah
tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi spesifikasi
yang telah ditetapkan.
g. Operasi Pengolahan – Produk Antara dan Produk Ruahan
Semua bahan yang dipakai di dalam pengolahan hendaklah diperiksa sebelum
dipakai. Kegiatan pembuatan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan
bersamaan atau berurutan di dalam ruang yang sama kecuali tidak ada risiko
terjadinya kecampurbauran atau pencemaran silang. Semua kegiatan
pengolahan hendaklah dilaksanakan mengikuti prosedur yang tertulis. Tiap
penyimpangan hendaklah dipertanggungjawabkan dan dilaporkan.
h. Bahan dan Produk Kering
Untuk mengatasi masalah pengendalian debu dan pencemaran silang yang
terjadi pada saat penanganan bahan dan produk kering, perhatian khusus

15
hendaklah diberikan pada desain, pemeliharaan serta penggunaan sarana dan

peralatan. Apabila layak hendaklah dipakai sistem pembuatan tertutup atau
metode lain yang sesuai. Perhatian khusus hendaklah diberikan untuk
melindungi produk terhadap pencemaran serpihan logam atau gelas.
i. Produk Cair, Krim dan Salep
Produk cair, krim dan salep mudah terkena kontaminasi terutama terhadap
mikroba atau cemaran lain selama proses pembuatan. Oleh karena itu,
tindakan khusus harus diambil untuk mencegah kontaminasi. Untuk
melindungi produk terhadap kontaminasi disarankan memakai sistem tertutup
untuk pengolahan dan transfer.
j. Bahan Pengemas
Pengadaan, penanganan dan pengawasan bahan pengemas primer dan bahan
pengemas cetak serta bahan cetak lain hendaklah diberi perhatian yang sama
seperti terhadap bahan awal. Untuk menghindarkan kecampurbauran, hanya
satu jenis bahan pengemas cetak atau bahan tertentu saja yang diperbolehkan
diletakkan di tempat kodifikasi pada saat yang sama. Hendaklah ada sekat
pemisah yang memadai antar tempat kodifikasi tersebut.
k. Kegiatan Pengemasan
Kegiatan pengemasan berfungsi membagi dan mengemas produk ruahan
menjadi produk jadi. Pengemasan hendaklah dilaksanakan di bawah
pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan dan mutu produk
akhir yang dikemas. Semua penerimaan produk ruahan, bahan pengemas dan
bahan cetak lain hendaklah diperiksa dan diverifikasi kebenarannya terhadap
Prosedur Pengemasan Induk atau perintah pengemasan khusus.
l. Pengawasan Selama Proses
Untuk memastikan keseragaman bets dan keutuhan obat, prosedur tertulis
yang menjelaskan pengambilan sampel, pengujian atau pemeriksaan yang
harus dilakukan selama proses dari tiap bets produk hendaklah dilaksanakan
sesuai dengan metode yang telah disetujui oleh kepala bagian Manajemen
Mutu (Pemastian Mutu) dan hasilnya dicatat. Pengawasan tersebut
dimaksudkan untuk memantau hasil dan memvalidasi kinerja dari proses
produksi yang mungkin menjadi penyabab variasi karakteristik produk dalam

16
proses. Selama proses pengolahan dan pengemasan bets hendaklah diambil

sampel pada awal, tengah dan akhir proses oleh personil yang ditunjuk. Hasil
pengujian/inspeksi selama proses hendaklah dicatat, dan dokumen tersebut
hendaklah menjadi bagian dari Catatan Bets.
m. Bahan dan Produk yang Ditolak, Dipulihkan dan Dikembalikan
Bahan dan produk yang ditolak hendaklah diberi penandaan yang jelas dan
disimpan terpisah di “area terlarang” (restricted area). Bahan atau produk
tersebut hendaklah dikembalikan kepada pemasoknya atau, bila dianggap
perlu, diolah ulang atau dimusnahkan. Langkah apa pun yang diambil
hendaklah lebih dulu disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu
(Pemastian Mutu) dan dicatat.
n. Karantina dan Penyerahan Produk Jadi
Karantina produk jadi merupakan tahap akhir pengendalian sebelum
penyerahan ke gudang dan siap untuk didistribusikan. Sebelum diluluskan
untuk diserahkan ke gudang, pengawasan yanng ketat hendaklah
dilaksanakan untuk memastikan produk dan catatan pengemasan bets
memenuhi semua spesifikasi yang ditentukan. Setelah pelulusan suatu bets/lot
oleh bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu), produk tersebut hendaklah
dipindahkan dari area karantina ke gudang produk jadi.
o. Catatan Pengendalian Pengiriman Obat
Sistem distribusi hendaklah didesain sedemikian rupa untuk memastikan
produk yang pertama masuk didistribusikan lebih dahulu. Penyimpangan
terhadap konsep first-in first-out (FIFO) atau first-expire first-out (FEFO)
hendaklah hanya diperbolehkan untuk jangka waktu yang pendek dan hanya
atas persetujuan manajemen yang bertanggung jawab.
p. Penyimpanan Bahan Awal, Bahan Pengemas, Produk Antara, Produk Ruahan
dan Produk Jadi
Semua bahan dan produk hendaklah disimpan secara rapi dan teratur untuk
mencegah risiko kecampurbauran atau pencemaran serta memudahkan
pemeriksaan dan pemeliharaan. Bahan dan produk hendaklah diletakkan tidak
langsung di lantai dan dengan jarak yang cukup terhadap sekelilingnya.
Bahan dan produk hendaklah disimpan dengan kondisi lingkungan yang

17
sesuai. Penyimpanan yang memerlukan kondisi khusus hendaklah disediakan.

Kondisi penyimpanan obat dan bahan hendaklah sesuai dengan yang tertera
pada penandaan berdasarkan hasil uji stabilitas.
2.2.7. Pengawasan Mutu

Pengawasan Mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan
Obat yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten
mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan
komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan
keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai
kepada distribusi produk jadi.
Pengawasan Mutu mencakup pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian
serta termasuk pengaturan, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan
bahwa semua pengujian yang relevan telah dilakukan, dan bahan tidak diluluskan
untuk dipakai atau produk diluluskan untuk dijual, sampai mutunya telah
dibuktikan memenuhi persyaratan.
Pengawasan Mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga
harus terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk.
Ketidaktergantungan Pengawasan Mutu dari Produksi dianggap hal yang
fundamental agar Pengawasan Mutu dapat melakukan kegiatan dengan
memuaskan.
2.2.8. Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok
Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek
produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB.
Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam
pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan.
Inspeksi diri ini hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas
yang kompeten dari perusahaan yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB secara
obyektif.
Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan disamping itu pada
situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi

18
penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya

dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah didokumentasikan dan
dibuat program tindak lanjut yang efektif.
Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh
personil-personil perusahaan yang kompeten. Manajemen hendaklah membentuk
tim inspeksi diri yang berpengalaman dalam bidangnya masing-masing dan
memahami CPOB. Audit independen oleh pihak ketiga juga dapat bermanfaat.
Inspeksi diri dapat dilaksanakan per bagian sesuai dengan kebutuhan
perusahaan, namun inspeksi diri yang menyeluruh hendaklah dilaksanakan
minimal 1 (satu) kali dalam setahun. Frekuensi inspeksi diri hendaklah tertulis
dalam prosedur inspeksi diri. Semua hasil inspeksi diri hendaklah dicatat. Laporan
hendaklah mencakup semua hasil pengamatan yang dilakukan selama inspeksi
dan bila memungkinkan saran untuk tindakan perbaikan.
Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai pelengkap inspeksi diri.
Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem
manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu
umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim
yang dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan. Audit mutu juga
dapat diperluas terhadap pemasok dan penerima kontrak.
2.2.9. Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk

Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan
terjadi kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis.
Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem,
bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat
dari peredaran secara cepat dan efektif.
Keluhan atau informasi yang bersumber dari dalam industri antara lain
dapat dari bagian produksi, bagian pengawasan mutu, bagian gudang dan bagian
pemasaran sementara dari luar industri antara lain dapat berasal dari pasien,
dokter, paramedis, klinik, rumah sakit, apotek, distributor dan Otoritas
Pengawasan Obat (OPO).

19
Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu
atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dari peredaran. Penarikan
kembali produk dari peredaran dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat
mutu atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan yang serius serta
berisiko terhadap kesehatan.
2.2.10. Dokumentasi
Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan
dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu.
Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap
personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga
memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena
hanya mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, Dokumen Produksi
Induk/Formula Pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan
harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen
adalah sangat penting.
Spesifikasi menguraikan secara rinci persyaratan yang harus dipenuhi
produk atau bahan yang digunakan atau diperoleh selama pembuatan. Dokumen
ini merupakan dasar untuk mengevaluasi mutu. Dokumen Produksi Induk, Proses
Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk (Formula Pembuatan,
Instruksi Pengolahan dan Instruksi Pengemasan) menyatakan seluruh bahan awal
dan bahan pengemas yang digunakan serta menguraikan semua operasi
pengolahan dan pengemasan. Prosedur berisi cara untuk melaksanakan operasi
tertentu, misalnya pembersihan, berpakaian, pengendalian lingkungan,
pengambilan sampel, pengujian, dan pengeoperasian peralatan. Catatan
menyajikan riwayat tiap bets produk, termasuk distribusinya dan semua keadaan
yang relevan yang berpengaruh pada mutu produk akhir.
2.2.11. Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,
disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat
menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan.

20
Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat
secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing
pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk
untuk diedarkan yanng menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen
Mutu (Pemastian Mutu).
2.2.12. Kualifikasi dan Validasi

CPOB menguraikan prinsip kualifikasi dan validasi yang dilakukan di
industri farmasi. CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasikan
validasi yang perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis
dari kegiatan yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan
dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi.
Pendekatan dengan kajian risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang
lingkup dan cakupan validasi.
Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program
validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana
Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara. Protokol validasi tertulis hendaklah
dibuat untuk merinci kualifikasi dan validasi yang akan dilakukan. Protokol
hendaklah dikaji dan disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian
Mutu). Protokol validasi hendaklah merinci langkah kritis dan kriteria
penerimaan. Setelah kualifikasi selesai dilaksanakan, hendaklah diberikan
persetujuan tertulis untuk dapat melaksanakan tahap kualifikasi dan validasi
selanjutnya.

BAB 3
TINJAUAN PT. GUARDIAN PHARMATAMA
3.1. Sejarah Perusahaan

PT.Guardian Pharmatama terdiri dari kantor pusat yang terletak di
Kompleks Green Ville Maisonette Blok FA 18-19, Jakarta 11510 dan pabriknya
yang terletak di Kawasan Industri Manis Jl. Gatot Subroto Km 8,5, Gandasari,
Jatiuwung, Tangerang, Banten. PT. Guadian Pharmatama merupakan industri
farmasi yang didirikan pada September 1992 menggantikan Industri Farmasi
Hasto Husodo. Sejak itu, PT Guardian Pharmatama memiliki Motto “Quality is
our concern”. PT Guardian Pharmatama berkomitmen dalam menghasilkan
produk yang berkualitas tinggi tanpa memberikan kerugian terhadap perusahaan
maupun konsumen.
3.2. Visi dan Misi

3.2.1. Visi
“To be dominant in health care industry by providing significant
satisfication to our customers and stakeholders through professional
management”
“Menjadi industri farmasi yang mendominasi di bidang kesehatan dengan
cara memberikan kepuasan kepada konsumen dan seluruh pemilik modal melalui
manajemen yang profesional.”
3.2.2. Misi
To provide a better health for life through:
a. Products niche and continous improvement
b. Delivering quality products
c. Establishing strategic alliances
Untuk menyediakan kesehatan yang lebih baik bagi kehidupan melalui:
a. Menghasilkan produk yang khas dan terus melakukan peningkatan.
b. Mengirim produk yang berkualitas.
c. Mengembangkan hubungan kerjasama yang strategis.

22
3.2.3. Kebijakan Mutu

Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang farmasi, pucuk pimpinan
dan seluruh karyawan PT.Guardian Pharmatama berkomitmen untuk :
a. Menghasilkan produk yang berkualitas, aman dan berkhasiat dengan
pemenuhan persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik terkini.
b. Mengirim produk tepat waktu kepada seluruh pelanggan.
c. Menjaga kepercayaan publik dengan menjaga kontinuitas terhadap
pelaksanaan Cara Pembuatan Obat yang Baik terkini dan Peraturan
Pemerintah yang berlaku.
d. Terus menerus memperbaiki keefektifan sistem manajemen mutu untuk
menetapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008
e. Menilai keberhasilan kinerja sistem manajemen mutu, maka ditetapkan
sasaran mutu PT. Guardian Pharmatama secara menyeluruh yang dijabarkan
melalui sasaran mutu setiap unit kerja.
f. Penetapan dan evaluasi sasaran mutu dilakukan pada rapat manajemen setiap
bulan.
g. Sistem manajemen mutu PT. Guardian Pharmatama selalu ditinjau dan bila
perlu diperbaiki atau disempurnakan pada setiap rapat tinjauan manajemen
yang dilakukan minimal 1 kali dalam setahun.
h. Manajemen Representatif bertanggung jawab dalam mensosialisasikan
kebijakan mutu kepada seluruh PT. Guardian Pharmatama.
3.3. Struktur Organisasi PT. Guardian Pharmatama

Dalam melaksanakan kegiatannya PT. Guardian Pharmatama,
menggunakan struktur organisasi yang disusun sedemikian rupa sehingga jelas
terlihat batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil
dalam organisasi. Struktur organisasi PT. Guardian Pharmatama secara garis besar
dapat dilihat pada lampiran 1.
3.3.1. Departemen QA (Quality Assurance)

Departemen QA (Quality Assurance) merupakan departemen yang
bertujuan untuk menjamin quality (kualitas), efficacy (efektivitas), dan safety

23
(keamanan) dari produk yang telah di buat. Tugas Departemen Quality Assurance
(QA) yaitu menjamin semua produk sesuai dengan Cara Pembuatan Obat yang
Baik (CPOB). Pemastian mutu (Quality Assurance) adalah totalitas semua
pengaturan yang dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan
dengan mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya.
Struktur organisasi departemen QA dapat di lihat pada lampiran 2.
Manager dari departemen QA PT. Guardian Pharmatama membawahi Assistant
QA Manager, Assistant Manager Validasi dan Stabilitas, dan Assistant Manager
GMP Compliance.
3.3.1.1 Assistant QA Manager

Assistant QA Manager membawahi dua orang supervisor, yaitu:
Supervisor Trend Evaluator dan Supervisor Manajemen Mutu. Supervisor Trend
Evaluator membawahi satu orang admin Trend evaluator. Selain itu Assistant QA
Manager juga membawahi Batchfile Controller dan Inspector QA.
Adapun tanggung jawab dari Assistant QA Manager, yaitu:
a. Membantu QA Manager dalam pereleasan produk jadi
Departemen QA bertanggung jawab dalam proses pereleasan produk sebelum
didistribusikan. Sebelum sebuah produk direlease, dibutuhkan pengawasan
terhadap kelengkapan dokumen dan investigasi terhadap seluruh hasil
formulasi dan analisa dari sediaan tersebut yang tercantum dalam batch file.
Setelah mendapat persetujuan release dari departemen QA pada nota PDN
(Product Delivery Note), maka produk jadi pun bisa didistribusikan.
b. Penyimpanan dan pemusnahan batch file
Batch file merupakan suatu dokumen yang berisi seluruh rekaman proses
pembuatan suatu batch produk. Batch file dibuat oleh departemen Research
and Development (R&D) Formulasi yang kemudian diisi oleh departemen
Produksi, QC Bahan Awal dan QC Bahan Kemas. Batch file akan disimpan
sampai dengan bulan expired date tiap produk yang ditambah 2 tahun dari
bulan expired datenya. Batch file yang telah melewati masa simpannya akan
dimusnahkan dan dibuat berita acaranya.

24
c. Penanganan penyimpangan batch

Seluruh penyimpangan yang terjadi di semua departemen akan dilaporkan ke
QA. Penyimpangan tersebut akan dianalisa resiko yang disebabkan oleh
penyimpangan tersebut kemudian diputuskan tindakan koreksi terbaik untuk
mencegah terjadinya resiko tadi.
d. Penanganan keluhan, barang kembalian dan penarikan kembali produk
1) Penanganan keluhan produk
Biasanya keluhan terhadap produk berasal dari dokter, apotek
maupun pasien. Keluhan tersebut bisa terhadap kualitas produk
mencakup kondisi fisik, kimiawi, mikrobiologi dan penampilan produk
serta keluhan terhadap efek yang merugikan ataupun efek terapeutik dari
produk tersebut.
Keluhan produk diterima oleh bagian marketing dengan
menggunakan formulir laporan keluhan dan disertakan contoh produk
yang dikeluhkan yang kemudian disampaikan kepada departemen QA.
kemudian manager QA, mengkoordinasikan penelitian dan penyelidikan
keluhan produk dengan kepala bagian yang terkait untuk tindakan lebih
lanjut. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan dan pengujian terhadap
contoh produk yang diterima dan bila perlu dilakukan pemeriksaan
dengan membandingkan contoh pertinggal dengan nomor batch yang
sama. Assistant QA Manager membuat laporan hasil penelitian dan
penyelidikan serta membahas dengan bagian terkait. Kemudian manager
QA menetapkan keputusan atas hasil penelitian dan penyelidikan dari
bagian-bagian yang terkait. Setelah itu, QA akan memberikan surat
jawaban ke marketing yang berisi alasan dan tindak lanjut terhadap
keluhan tersebut.
2) Penanganan produk kembalian
Produk kembalian adalah produk jadi yang telah beredar dan
kemudian dikembalikan kepada pabrik pembuat karena adanya keluhan,
kerusakan, kadaluarsa, atau masalah lain mengenai kondisi obat, wadah,
atau kemasan sehingga menimbulkan keraguan akan keamanan, identitas,
kualitas, dan kuantitas obat jadi yang bersangkutan.

25
Produk dapat dikembalikan dan digantikan atau di-CN atau

dengan batch baru, akan tetapi harus memenuhi beberapa kriteria,
diantaranya:
a) Produk dengan ED ± 1 bulan, misal produk tersebut ED nya bulan
agustus maka produk tersebut dapat diganti jika dilaporkannya
antara bulan juli sampai september.
b) Kemasan produk masih tersegel terutama untuk sediaan liquid/semi
solid
c) Untuk kondisi khusus seperti terjadi bencana, produk yang
mengalami kecacatan fisik seperti pecah atau bocor, label tidak ada,
tidak ada penandaan tanggal kadaluarsa, penanganannya dapat
berupa repack setelah dilakukan evaluasi mengenai persyaratan
spesifikasi produk atau penggantian barang.
3) Penarikan kembali obat
Pelaksanaan penarikan kembali obat, dapat dilakukan setelah
diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai
reaksi obat yang merugikan. Setelah diketahui ada cacat mutu, atau
diterima laporan mengenai reaksi yang merugikan yang beresiko tinggi,
pendistribusian produk hendaklah diembargo dan dilanjutkan dengan
tindakan penarikan kembali obat sampai ke tingkat konsumen.
Penarikan kembali obat bisa dilakukan atas inisiatif pabrik yang
bersangkutan atau atas perintah dari BPOM. Prosedurnya yaitu bagian
QA memberitahukan pada marketing untuk menarik produk tersebut dan
bagian marketing melakukan penarikan produk sampai ke tingkat
konsumen. Produk yang ditarik kembali dari peredaran akan
dimusnahkan dan dibuat berita acaranya.
e. Pengkajian Produk Tahunan (PPT)
Pengkajian produk tahunan atau disingkat sebagai PPT merupakan salah satu
kegiatan yang terdapat di departemen QA yang kegiatannya dilakukan oleh
supervisor trend evaluator dan di bawah pengawasan Assistant QA Manager.
Bagian PPT ini merupakan suatu bagian yang bertanggung jawab untuk
mengkaji produk-produk yang diproduksi dalam kurun waktu satu tahun.

26
Produk tahunan yang akan dikaji hanya untuk produk yang minimal
diproduksi 3 batch dalam tahun tersebut. Pengkajian tersebut meliputi: bahan
baku, bahan kemas, sistem HVAC, pengawasan mutu, produksi, pemantauan
lingkungan, pengendalian perubahan, stabilitas, evaluasi keluhan produk dan
barang kembalian serta rekomendasi tindak lanjut. Produk yang dikaji akan
dimasukkan dalam laporan pengkajian produk tahunan.
f. Pembuatan Certificate of Analysis (COA)
QA akan membuat COA produk jadi dari setiap produk yang diproduksi.
COA yang dibuat berdasarkan data-data hasil analisis yang dilakukan oleh
departemen terkait yang dipakai sebagai dokumen yang sah untuk menjamin
kualitas dan khasiat obat yang dibuat.
3.3.1.2 Assistant Manager Validation and Stability

Assistant Manager Validation and Stability membawahi seorang
Supervisor Validasi Proses, serta langsung membawahi Analis Stabilitas dan
Analis Validasi Pembersihan. Supervisor Validasi Proses membawahi analis
validasi proses. Tugas Assistant Manager Validation and Stability diantaranya:
a. Validasi
QA hanya menangani validasi proses dan validasi pembersihan, sedangkan
validasi metode analisis dilakukan oleh bagian R&D Analisa dan Registrasi.
1) Validasi proses
Validasi proses yang dilakukan mulai dari proses pengolahan
sampai proses pengemasan. Validasi proses pengolahan merupakan
tindakan pembuktian bahwa dengan prosedur pengolahan yang
digunakan akan senantiasa menghasilkan obat yang memenuhi
persyaratan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sebelum
melaksanakan validasi proses, perlu dipastikan bahwa seluruh fasilitas,
peralatan, dan sistem penunjang berada dalam pengawasan dan
terkualifikasi, kemudian validasi dilaksanakan selama produksi rutin dan
validasi proses terhadap produk yang sudah beredar di pasaran.
Pendekatan validasi yang digunakan adalah validasi konkuren. Validasi
ulang dilakukan jika ada perubahan formula, perubahan ukuran bets >

27
20%, perubahan metode dan proses, perubahan produsen bahan awal

aktif dan bahan tambahan. Sebelum melakukan validasi, QA akan
membuat Rencana Induk Validasi (RIV) yang disusun setiap 6 bulan dan
dari RIV akan dibuat protokol validasi proses tiap produk. Jika tidak
terjadi perubahan yang signifikan maka validasi ulang akan dilakukan
setiap 5 tahun.
Tahapan pelaksanaan validasi meliputi :
a) Membuat Program validasi yang tertuang dalam rencana induk
validasi (RIV) yang dibuat setiap 6 bulan sekali dan dievaluasi setiap
6 bulan yang berisi tentang :
 Pedoman secara umum tentang produk yang akan divalidasi
 Sebelum dilakukan validasi proses harus dipastikan bahwa semua
sistem penunjang, sarana laboratorium dan alat produksi sudah
terkualifikasi dan terkalibrasi.
 Metode analisa harus dikualifikasi.
 Estimasi jadwal validasi.
 Tujuan dilakukannya validasi
- Obat baru
- Produk yang mengalami perubahan (misal perubahan formula,
metode pembuatan dan bahan baku dari supplier)
b) Membuat protokol validasi
c) Melakukan pengamatan validasi (sesuai protokol yang dibuat)
d) Laporan validasi
e) Kontrol terhadap perubahan (KTP) jika pada saat pengamatan
validasi terdapat rekomendasi perubahan, baik terhadap proses
produksi maupun spesifikasi produk antara atau produk ruahan
ataupun produk jadi.
2) Validasi pembersihan
Validasi pembersihan adalah suatu kegiatan pembuktian yang
terdokumentasi dan sesuai SOP dengan tujuan untuk memastikan bahwa
jumlah kontaminan berupa residu zat aktif, mikrobiologi, dan sisa

28
detergen tidak melebihi spesifikasi yang telah ditetapkan. Validasi ini

dilakukan setelah proses produksi selesai dilaksanakan. Setiap alat
memiliki product marker karena tidak semua produk diuji. Parameter
yang digunakan untuk memilih product marker diantaranya adalah
produk yang paling sulit dibersihkan, produk yang paling toksik, yang
tidak larut dalam air atau alkohol, zat aktif dengan dosis kecil, produk
yang paling sering diproduksi. Residu yang dianalisa yaitu residu zat
aktif dan mikrobiologi. Penentuan residu zat aktif dapat dilakukan secara
fisik (visual) dan kimia (HPLC). Selain penentuan residu zat aktif juga
dilakukan pemeriksaan mikrobiologi. Terdapat 2 metode yang digunakan
untuk validasi pembersihan di PT.Guardian Pharmatama, yaitu:
a) Metode swab
Dilakukan dengan cara melakukan swab (penghapusan) pada area
permukaan alat lalu hasil swabbing diuji secara kimia dan
mikrobiologi untuk mengetahui residu zat aktif dan mikrobiologi dari
pembersihan alat sebelum dipakai untuk produk selanjutnya. Swab
dilakukan pada beberapa bagian alat yang sulit untuk dibersihkan
diusap dengan kapas pada area 5x5 cm. Hasil yang didapatkan
kemudian dikonversikan dengan keadaan (luas mesin) yang
sebenarnya.
b) Metode Pembilasan Air
Bilasan terakhir dengan menggunakan purified water. Sampel air
bilasan terakhir diuji apakah masih mengandung residu detergen atau
tidak, juga diuji kimia (HPLC), Total Organic Carbon (TOC) dan
mikrobiologinya.
Validasi pembersihan minimal dilakukan terhadap 3 batch. Jika

hasil validasi tidak memenuhi syarat, validasi dapat diulang kembali. Jika
hasil ulangan tersebut juga tidak memenuhi syarat maka dapat diusulkan
perubahan pada proses pembersihan. Kriteria penerimaan proses
pembersihan dengan metode pembilasan air untuk mikroba yaitu < 100

29
koloni/swab dan untuk jamur < 10 koloni/swab. Jika product marker

berubah, maka akan dilakukan revalidasi pembersihan.
b. Stabilitas
Pemenuhan uji stabilitas untuk registrasi obat baru dilakukan oleh bagian
R&D analisa untuk 3 batch produksi pertama. Selanjutnya setelah lebih dari 3
batch menjadi tanggung jawab QA. Stabilitas ini dilakukan sebagai
monitoring untuk produk existing maupun produk pengolahan ulang (Rework)
yang beredar di pasaran. Uji stabilitas dari masing-masing produk diambil 1
batch pertahunnya sampai ED + 1. Interval analisanya yaitu 12 bulan, 24
bulan, 36 bulan, 48 bulan dan 60 bulan untuk produk existing. Khusus untuk
produk rework, analisa diperketat menjadi tiap 6 bulan karena produk
tersebut diluluskan untuk release dengan pengecualian. Kondisi untuk uji
stabilitas dilakukan disuhu 30oC ± 2oC, kelembaban 75% ± 5% dalam
climatic chamber. Hal ini dilakukan untuk memberikan gambaran produk
yang sudah ada di pasaran, memastikan produk yang ada di pasaran masih
memenuhi syarat sampai dengan waktu expired date dan dapat juga untuk
memperpanjang expired date untuk produk selanjutnya. QA juga melakukan
uji stabilitas post market di mana sampel diambil langsung dari apotek oleh
pihak marketing. Uji stabilitas ini dilakukan untuk beberapa produk yang
mengalami masalah di stabilitas on going atau dengan zat aktif yang sensitif
atau kurang stabil.
3.3.1.3 Assistant Manager GMP Compliance

Assistant Manager GMP Compliance membawahi Supervisor GMP
Compliance yang membawahi inspektor GMP Compliance dan bagian Document
Controller. Assistant Manager GMP Compliance memiliki 4 tugas utama:
a. Kalibrasi dan kualifikasi
1) Kalibrasi
Kalibrasi adalah serangkaian proses pada kondisi tertentu untuk
menentukan tingkat kesamaan nilai yang diperoleh dari sebuah alat atau
sistem ukur, atau nilai yang dipresentasikan dari pengukuran bahan dan

30
membandingkannya dengan nilai yang telah diketahui dari suatu acuan

standar. Standar yang digunakan juga harus tertelusur. Kalibrasi
dilakukan bagi alat yang memiliki parameter ukur. Biasanya kalibrasi
dilakukan setiap 6 bulan, tapi untuk alat-alat tertentu bisa lebih sering
karena sering digunakan, begitu juga sebaliknya. Kalibrasi dapat dibagi
2, yaitu kalibrasi internal (kalibrasi yang dilakukan oleh pihak dalam
pabrik meliputi parameter suhu, kecepatan putaran/rpm, tekanan, timer,
dll) menggunakan kalibrator yang telah terkalibrasi dan tertelusur, serta
kalibrasi eksternal (dilakukan oleh pihak luar yang telah terakreditasi,
contohnya; HPLC, Spektrofotometer, timbangan, jangka sorong, dll).
2) Kualifikasi
Suatu tindakan pembuktian yang terdokumentasi dengan tujuan
untuk memastikan bahwa instrumen atau sistem yang digunakan sesuai
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. QA melakukan kualifikasi
dalam hal perencanaan, penjadwalan, persetujuan protokol dan laporan
kualifikasi serta rekualifikasi. Sedangkan pelaksanaannya diserahkan
kepada masing-masing departemen yang bersangkutan. Kualifikasi terdiri
dari 4 bagian, yaitu :
a) Kualifikasi Desain (Design Qualification)
Kualifikasi desain adalah suatu tindakan yang dilakukan pada saat
sebelum pembelian barang untuk memastikan apakah alat atau
instrumen sesuai dengan spesifikasi alat yang diinginkan (URS) dan
dokumen penyerta.
b) Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification)
Kualifikasi instalasi adalah suatu tindakan yang terdokumentasi
untuk memasikan bahwa alat atau instrumen telah dipasang sesuai
dengan desain dari spesifikasi instalasi alat tersebut.
c) Kualifikasi Operasional (Operational Qualification)
Kualifikasi operasional adalah suatu tindakan yang terdokumentasi
untuk memastikan bahwa alat atau instrumen tersebut telah dapat
beroperasi sesuai spesifikasinya.

31
d) Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification)

Kualifikasi kinerja adalah suatu tindakan yang terdokumentasi untuk
memastikan kinerja dari alat tersebut telah menghasilkan produk
atau keluaran (out put) lain secara konsisten sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditentukan.
Kualifikasi untuk ruangan dilakukan setiap 5 tahun namun tiap
bulan harus diperiksa untuk memastikan ruangan tetap dalam ketentuan
yang diinginkan. Sistem HVAC termasuk dalam kualifikasi sarana
penunjang. Pertukaran udara berbeda antara kelas D dengan kelas E.
Untuk sistem clean corridor, udara dalam ruang produksi tidak boleh
keluar ke koridor sehingga dibuat tekanan dalam koridor lebih besar
daripada tekanan dalam ruangan dengan tujuan untuk mencegah terjadinya
kontaminasi.
b. Document Controller
Bertugas untuk mengatur distribusi Protap dan KTP (Kontrol Tehadap
Perubahan) dari tiap-tiap departemen. Protap berlaku selama 3 tahun kecuali
ada perubahan. QA akan mendata protap yang masa berlakunya akan habis
setiap bulan, kemudian QA akan mengirimkan memo ke departemen terkait.
Semua perubahan harus ada KTP- nya seperti perubahan desain bahan kemas.
c. Mengadakan pelatihan bagi karyawan
Bertugas untuk membuat jadwal pelatihan bagi karyawan setiap akhir tahun.
Tiap bulan dilaksanakan realisasi pelatihan bekerjasama dengan HRD.
Departemen yang ingin melakukan pelatihan bagi karyawannya dapat
menulis pada surat yang diedarkan oleh QA setiap akhir tahun. Pelatihan
untuk karyawan dapat dilakukan sendiri oleh trainner dari PT. Guardian
Pharmatama atau trainner dari luar yang di datangkan ke pabrik. Evaluasi
terhadap pemahaman materi pelatihan dilakukan dengan memberikan
sejumlah pertanyaan tertulis sebelum dan sesudah pelatihan. Penilaian
efektivitas pelatihan dilakukan dengan mengevaluasi prestasi karyawan
secara berkala (maksimal 3 bulan setelah dilakukan pelatihan) untuk
menentukan apakah mereka telah memiliki kualifikasi yang memadai untuk
melaksanakan tugas yang diberikan.

32
d. Pengendalian perubahan
Pengendalian perubahan terutama berhubungan dengan mutu produk baik
langsung maupun tidak langsung. Departemen yang ingin melakukan
perubahan mengisi form KTP (Kontrol Terhadap Perubahan) yang berisi
perubahan yang dilakukan, alasan perubahan beserta dampak perubahan.
Kemudian diedarkan ke semua departemen yang terkait untuk minta
persetujuan perubahan. Jika disetujui maka perubahan dapat dilakukan dan
apabila sudah disetujui maka acuan yang digunakan selanjutnya untuk proses
kegiatan mengikuti hasil perubahan tersebut.
3.3.2. Departemen Quality Control Bahan Awal dan IPC

Departemen QC merupakan suatu departemen yang melakukan kontrol
atau pengawasan terhadap mutu suatu produk. Departemen QC bahan awal dan
IPC dikepalai oleh manager QC bahan awal dan IPC. Manager membawahi 2
assistant manager, yaitu assistant manager QC bahan awal dan assistant manager
QC IPC. Masing-masing assistant membawahi supervisor. Assistant manager IPC
membawahi 3 supervisor yaitu supervisor IPC Pengolahan, analisa dan
mikrobiologi dan masing-masing supervisor membawahi analis. Manager QC
bahan awal dan IPC juga membawahi langsung supervisor protap (prosedur tetap)
dimana supervisor protap membawahi leader protap (lampiran 3).
3.3.2.1.Quality Control Bahan Awal

Salah satu tugas QC bahan awal yaitu melakukan pemeriksaan terhadap
bahan awal. Bahan awal baik berupa zat aktif maupun zat tambahan yang datang
dari pemasok diterima oleh petugas gudang. Pihak gudang akan memeriksa
kelengkapan dokumen, antara lain berupa surat jalan, Purchasing Order (PO),
sertifikat analisis bahan (CoA) dari bahan awal tersebut serta tampilan fisik,
kesesuaian label dengan bahan dan kondisi bahan awal. Bila kelengkapan
dokumen telah tersedia dan pemeriksaan secara fisik telah memenuhi syarat, maka
gudang akan membuat BPB (Bukti Penerimaan Barang). BPB terdiri dari 4
rangkap yang kesemuanya diberikan kepada departemen QC untuk dilakukan
analisa dan untuk setiap bahan awal dibuat nomor kontrol oleh warehouse. Pada

33
nomor kontrol terdapat kode RA (Raw Active) untuk zat aktif dan RT (Raw
Tambahan) untuk eksipien. Nomor kontrol itu sendiri merupakan nomor BPB
sesuai dengan urutan bahan yang datang pada bulan tersebut. Setelah bahan awal
dianalisa dan mendapatkan status dari departemen QC, maka rangkap ketiga dari
BPB akan diberikan kepada departemen QC.
Pihak QC akan melakukan pemeriksaan kesesuaian antara BPB dengan
label bahan awal, kesesuaian antara CoA dengan label bahan awal dan kesesuaian
antara CoA yang datang dengan CoA pada kedatangan sebelumnya. Data-data
tersebut kemudian didokumentasikan pada form checklist kedatangan barang. Jika
disetujui, maka QC bahan awal mengeluarkan form pengambilan sampel.
Bila dokumen yang telah lengkap tersebut diterima dan disetujui, maka
pihak QC akan melakukan analisa mutu terhadap bahan tersebut. Jika terdapat
ketidaksesuaian, maka pihak QC bahan awal membuat surat keluhan yang akan
diberikan kepada departemen purchasing yang nantinya akan diteruskan ke pihak
supplier. Pihak supplier memiliki kewajiban untuk memberikan tanggapan atau
jawaban terhadap surat tersebut dan berdasarkan jawaban tersebut dapat diterima
atau tidak oleh pihak QC. Follow up kepada pihak supplier dilakukan setiap awal
minggu. Penyimpangan didokumentasikan sebagai resume untuk masing-masing
supplier nantinya.
Sampel yang diambil oleh pihak QC bahan awal digunakan untuk analisis
kimia dan analisis mikro (pada bahan awal tertentu). Berdasarkan pada literatur
jumlah sampling ditentukan berdasarkan :
a. Pola n, digunakan untuk bahan baku existing atau hanya jika bahan yang akan
diambil sampelnya diperkirakan homogen dan diperoleh dari pemasok yang
disetujui. Sampel dapat diambil dari bagian manapun dari wadah namun
umumnya pada bagian atas, dimana rumus pola n yaitu
N = 1 + √n
dimana N adalah jumlah wadah yang dibuka/diambil; n adalah jumlah wadah
yang diterima. Apabila n ≤4 maka sampel diambil tiap wadah.
b. Pola p, digunakan jika bahan homogen, diterima dari pemasok yang disetujui
dan tujuan utama adalah pengujian identitas. Rumusnya yaitu:
P = 0,4 √n

34
dimana P adalah jumlah wadah yang dibuka/diambil sampel berdasarkan

pembulatan keatas; n adalah jumlah wadah yang diterima.
c. Pola r, digunakan untuk bahan yang diperkirakan tidak homogen dan/atau
diterima dari pemasok yang belum dikualifikasi. Pola r dapat digunakan
untuk produk herbal yang digunakan sebagai bahan awal. Rumusnya yaitu:
R = 1,5 √n
dimana R adalah jumlah sampel yang akan diambil berdasarkan pembulatan
ke atas; n adalah jumlah wadah yang diterima/diambil sampel.
Metode pengambilan sampel yang digunakan di PT. Guardian
Pharmatama menggunakan metode 1 + √n untuk bahan baku existing atau hanya
jika bahan yang akan diambil sampelnya diperkirakan homogen dan diperoleh
dari pemasok yang disetujui. Sedangkan untuk bahan baku yang diperkirakan
tidak homogen atau dari pemasok yang belum dikualifikasi, pengujian sampel
diambil pada tiap wadah.
Analisa kimia yang dilakukan terdiri dari analisa secara manual seperti
titrasi dan penggunaan reagen serta analisis dengan menggunakan instrument
analisis seperti HPLC atau spektrofotometri. Uji stabilitas dilakukan pada sampel
dengan mengacu kepada surat/keterangan dari pemasok bahan awal yang
bersangkutan. Untuk bahan awal yang dibutuhkan oleh produk yang diproduksi
diluar (produk makloon) analisa dilakukan oleh kedua pihak. Sampel yang
dianalisa oleh QC PT. Guardian Pharmatama disampling oleh perusahaan yang
bersangkutan. Bahan awal dibakukan menggunakan baku pembanding sekunder
yang sudah dibakukan terhadap baku pembanding primer dengan membandingkan
data dari 2 analis, dengan simpangan deviasi < 1%.
Analisa terhadap bahan awal dilakukan sesuai dengan protap yang telah
tersedia, kemudian hasil dari analisa tersebut dilaporkan dalam HPBA (Hasil
Pemeriksaan Bahan Awal). Waktu pemeriksaan maksimum dari bahan awal
adalah 7 hari. Jika tidak ada permasalahan dan semuanya memenuhi spesifikasi
maka bahan awal dapat diberi label release. Sedangkan jika terdapat masalah atau
sampel tidak memenuhi spesifikasi maka bahan awal akan diberi label reject
(lampiran 23.). QC bahan awal juga bertanggung jawab terhadap penanganan
penyimpangan bahan awal.

35
Selain melakukan pemeriksaan terhadap bahan awal, QC bahan awal juga

melakukan kontrol kualitas bahan awal sampai bahan awal siap digunakan untuk
produksi. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa bahan awal untuk produksi
obat masih memenuhi spesifikasi identitas, kekuatan, kemurnian, kualitas dan
keamanan yang telah ditetapkan. Selain itu QC bahan awal juga melakukan audit
terhadap supplier. Audit terhadap supplier ini dilakukan setiap tiga tahun sekali.
Dalam melakukan audit terhadap supplier QC bekerja sama dengan QA dan
purchasing. Audit terhadap supplier berfungsi untuk mengetahui bahwa bahan
awal yang disupply ke PT. Guardian Pharmatama berasal dari sumber yang
terkualifikasi dan untuk mengetahui cara penyimpanan bahan awal yang
dilakukan oleh supplier memenuhi ketentuan yang ditetapkan. Hal yang diperiksa
antara lain:
1) Sistem pengawasan mutu.
2) Fasilitas, mesin dan bangunan
3) Penanganan keluhan dan service yang diberikan terhadap customer
4) Organisasi dan personalia
5) Sistem operasional
6) Sistem dokumentasi
7) Continuitas pengiriman
QC bahan awal juga bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan dan
menyetujui analisa limbah cair. Limbah cair yang terdapat di pabrik PT. Guardian
Pharmatama terdiri dari 2 macam, yaitu:
a. Limbah laboratorium
Limbah ini terdiri dari limbah sisa analisa kimia baik pelarut, fase gerak,
maupun limbah sisa analisis obat jadi serta limbah sisa destruksi
mikrobiologi. Limbah ini dimusnahkan di pihak ketiga dengan beberapa
klasifikasi keamanan.
b. Limbah domestik dan produksi
Limbah ini adalah limbah dari ruang produksi wastafel dan toilet. Limbah ini
diolah dalam waste water treatment oleh Departemen Engineering. Limbah
ini dianalisis 1 minggu sekali di 2 titik yaitu titik inlet (awal) dan titik outlet
(akhir), serta setiap 1 bulan sekali dilakukan analisis keluar. Pemerikasaan

36
yang dilakukan meliputi pemeriksaan suhu, pH, BOD (Biochemical Oxygen

Demand), COD (Chemical Oxygen demand). Hasil pemeriksaan harus
memenuhi spesifikasi peraturan pemerintah yang berlaku.
Selain melakukan analisa terhadap bahan awal dan limbah, bagian QC
bahan awal juga bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan dan
memberikan persetujuan terhadap kualitas purified water yang digunakan untuk
produksi. Departemen QC dalam melakukan analisa dibantu oleh departemen
Engineering sebagai departemen yang bertanggung jawab dalam melaksanakan
pengolahan purified water untuk produksi tersebut.
Adapun parameter yang harus dianalisa oleh departemen QC terhadap
purified water tersebut adalah :
a. Setelah Raw Water Tank, berupa pemerian, kesadahan, total koloni dan E.
coli.
b. Setelah Raw Water Tank dengan penambahan klorin, berupa pemerian, klorin
≤ 0,5 mg/L, total klorin dan E. coli.
c. Setelah Multimedia filter, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, kesadahan,
total mikroba dan E. coli.
d. Setelah carbon filter, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, kesadahan
e. Setelah Softener, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbondioksida, kesadahan,
f. Setelah Reverse Osmosis, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbondioksida, kesadahan,
g. Setelah Ultra Filter, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, kesadahan,

37
h. Setelah Ultra Violet, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,

kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC (Total
Organic Carbon), logam berat, ammonia, total mikroba dan E. coli.
i. Setelah Purified Water tank, berupa pemerian, pH, konduktifitas, klorida,
sulfat, kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC
(Total Organic Carbon), logam berat, ammonia, total mikroba dan E. coli.
j. Ruang Emulsifier, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
kalsium, zat mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC, logam
berat, ammonia, total mikroba dan E. coli.
k. Ruang Mix Liquid, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
l. Ruang cuci botol, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat,
Ruang cuci, berupa pemerian, pH, konduktivitas, klorida, sulfat, kalsium, zat
mudah teroksidasi, zat padat total, karbon dioksida, TOC, logam berat,
ammonia, total mikroba dan E. coli.
3.3.2.2.Quality Control IPC

Quality Control IPC berjalan dibawah tanggung jawab seorang assistant
manager. Bagian ini terdiri dari 3 subbagian yaitu QC pengolahan, QC analisa
dan QC mikrobiologi. Masing-masing bagian tersebut dikepalai oleh supervisor
yang membawahi analis.
QC IPC bertanggung jawab dalam pengendalian kualitas produk dari
produk awal (ketika proses produksi masih berjalan) hingga produk ruahan. Pada
kegiatan ini yang melakukan sampling pada saat proses produksi adalah operator
dari departemen produksi. Hal ini bertujuan untuk meminimalisir intensitas orang
keluar masuk dari ruang produksi yang dapat menyebabkan cross contamination.
Setelah sampel diambil, operator menyerahkan kepada pihak analis QC IPC yang
akan membawanya ke QC untuk dianalisa lebih lanjut.

38
Metode analisa yang digunakan oleh pihak QC mengacu kepada protap

yang telah ditetapkan oleh R&D Analisa yang kemudian berubah menjadi protap
QC setelah dilakukan transfer metode. Sampel yang diterima didokumentasikan
pada buku ekspedisi. Analis IPC kemudian melakukan analisis parameter fisik
seperti kekerasan, ketebalan, diameter, kerapuhan dan dimensi tablet pada awal,
tengah dan akhir proses produksi. Sedangkan untuk analisis secara kimia
dilakukan oleh analis QC di laboratorium seperti penentuan kadar, disolusi,
keseragaman kandungan tablet, serta keseragaman bobot tablet. Analisa dan
pengujian ini dilakukan terhadap produk antara dan produk ruahan. Produk antara
akan dilanjutkan proses pembuatannya bila telah release oleh departemen QC
berdasarkan hasil uji yang didapatkan (telah memenuhi spesifikasi). Parameter
yang dianalisa oleh IPC terdapat pada form HPOJ (Hasil Pemeriksaan Obat Jadi)
termasuk spesifikasi dan hasilnya.
Pada saat proses sampling terdiri dari 3 titik sampling yaitu atas, tengah
dan bawah. Namun terkadang titik sampling bisa mencapai 5 titik bahkan 10 titik
hal ini disesuaikan dengan produk yang diperiksa. Untuk tablet dengan bobot
dibawah 250 mg maka diambil sepuluh titik, bobot 250 mg – 500 mg diambil lima
titik, dan bobot diatas 500 mg diambil tiga titik. Analisa dilakukan maksimum
dalam 6 hari dan apabila terjadi perubahan metode analisa, maka metode analisa
tersebut harus divalidasi kembali oleh departemen R&D.
Produk jadi sisa dari analisa harus dimusnahkan ke pihak luar atau pihak
ketiga. Bila terjadi penyimpangan pada proses produksi maka seluruh departemen
akan mengevaluasi setiap hal yang berkaitan dengan produk tersebut seperti
produksi meninjau dari sisi operator, mesin dan prosesnya, atau QC bahan awal
meninjau sumber bahan awal yang digunakan untuk produksi batch tersebut.
Kemudian berdasarkan evaluasi tersebut departemen QA akan memutuskan
tindakan koreksi yang tepat untuk penyimpangan yang terjadi.
3.3.3. Departemen Quality Control Bahan Kemas

Pada awalnya QC bahan kemas berada di bawah departemen Quality
Control, bersama dengan QC bahan awal, IPC dan produk jadi. Namun pada
tahun 2012, QC bahan kemas dipisah dari departemen lainnya membentuk

39
departemen QC Bahan Kemas. Manager QC bahan kemas membawahi 2

supervisor, yaitu supervisor QC bahan kemas dan supervisor IPC kemas dan
Artwork Evaluator. Supervisor bahan kemas membawahi analis bahan kemas,
sementara supervisor IPC kemas dan Artwork Evaluator membawahi selektor,
Inspektor QC bahan kemas primer dan inspektor QC bahan kemas sekunder
Struktur organisasi Departemen QC Bahan Kemas dapat dilihat pada lampiran 4.
Tugas Departemen QC Bahan Kemas, antara lain :
a. Pelulusan atau penolakan (disposisi) barang masuk/incoming material
Ketika bahan kemas datang dari supplier, maka pertama kali bahan
kemas masuk dalam gudang karantina (oleh gudang diberi label “karantina”).
Bahan diperiksa oleh petugas gudang (pemeriksaan kesesuaian bahan dengan
CoA). Jika sesuai, bahan kemas diberi nomor kontrol yang menunjukkan
urutan kedatangan bahan. Kemudian, gudang membuat bukti penerimaan
barang (BPB) dan dikirim ke supervisor QC packaging. Oleh supervisor QC
packaging, BPB dan CoA dicatat di log book untuk mengontrol sampling
(karena H+10 barang datang harus sudah ada status barang reject/release).
Setelah dicatat, QC packaging membuat form pengambilan sampel.
Kemudian dilakukan sampling oleh QC. Pengambilan jumlah sampel
menggunakan tabel AQL (Acceptable Quality Level) yang diadaptasi dari
ANSI (American Nation Standardization Inspection). Pada AQL terdapat
special Inspection dan general inspection, yang biasa digunakan di PT
Guardian Pharmatama adalah general inspection level 2, akan tetapi untuk
bahan yang terdapat banyak masalah digunakan level 3 yang lebih ketat
dengan meningkatkan jumlah sampling. Jumah box tempat sampel tersebut
diambil menggunakan metode n yaitu (1 + √n). Sampel yang telah di
sampling diberikan label “Telah Disampling”. Setelah sampling, dilakukan
analisa yang mana hasil analisa tersebut dituangkan dalam form Hasil
Pemeriksaan Bahan Kemas (HPBK). Pemeriksaan dilakukan sesuai dengan
parameter yang dibuat oleh R&D Formulasi. Pemeriksaan tersebut dilakukan
oleh analis. Dalam analisa ini juga dilakukan proses trial. Kemudian dibuat
Laporan Hasil Trial Bahan Kemas dan juga dicatat dalam Technical Data
Sheet (TDS). TDS hanya dibuat sekali saat datang bahan kemas produk baru.

40
TDS ini berfungsi untuk merecord history data bahan kemas tersebut. TDS
berisi tanggal datang dan hasil pemeriksaan.
Setelah analisa hasil spesifikasinya sesuai dengan persyaratan maka
QC mencap release pada HPBK (Hasil Pemeriksaan Bahan Kemas) dan BPB
(Bukti Penerimaan Bahan) dan ditempel label “Release” pada kemasannya.
Kemudian dilakukan input data pada aplikasi GIS (Guardian Information
System) sehingga bagian produksi mengetahui kemasan yang statusnya sudah
release.
b. IPC pengemasan primer dan sekunder
IPC dilakukan setiap dua jam sekali selama proses pegemasan primer (filling,
blistering, dan stripping). IPC pengemasan sekunder dilakukan setiap dua jam
sekali dan diperiksa kelengkapannya.
c. Inspeksi secara visual untuk sediaan larutan steril
Dilakukan oleh personel yang terlatih. Dilakukan dalam ruangan gelap,
dilakukan pengamatan di bawah lampu dengan kekuatan minimal 1000 LUX
dengan menggunakan latar hitam untuk melihat partikel asing berwarna putih
dan menggunakan latar putih untuk melihat partikel asing berwarna hitam.
d. Menyimpan retain sample produk jadi
Diambil sebanyak kebutuhan tiga kali pemeriksaan lengkap. Disimpan pada
suhu yang sesuai dengan yang tertera pada etiket, terdapat dua suhu
penyimpanan yakni suhu 150-250 C dan suhu 250-300C. Penyimpanan produk
jadi dilakukan dalam kemasan utuh (kemasan primer dan kemasan sekunder).
Penyimpanan dilakukan selama dalam rentang daluarsa ditambah satu tahun
(ED + 1).
e. Melakukan audit supplier bahan kemas
Dilakukan pemeriksaan terhadap kriteria penerimaan, jika supplier memenuhi
kriteria penerimaan dapat dimasukkan dalam daftar supplier tetap. Untuk
supplier baru pihak purchasing akan menilai kesesuaian harga terlebih dahulu
sebelum melakukan pemesanan bahan kemas. Audit terhadap supplier bahan
kemas dilakukan oleh QC Bahan Kemas bekerja sama dengan QA dan
purchasing packaging. Audit terhadap supplier bahan kemas dilakukan setiap
tiga tahun. Hal yang diperiksa antara lain:

41
1) Sistem pengawasan mutu.

2) Fasilitas, mesin dan bangunan.
3) Penanganan keluhan dan service yang diberikan terhadap customer.
4) Organisasi dan personalia.
5) Sistem operasional.
6) Sistem dokumentasi.
7) Continuitas pengiriman
Bahan kemas terdiri atas dua macam, yakni printed dan non printed.
Bahan kemas non printed contohnya botol volume 60 ml, vial, dan ampul. Bahan
kemas printed merupakan bahan kemas yang memberikan penandaan dan ciri
khas tertentu kepada suatu produk hasil produksi suatu pabrik (artwork).
Spesifikasi dari bahan kemas tersebut telah ditentukan oleh R&D formulasi.
Kemudian untuk desain bahan kemas printed akan dibuat oleh artwork designer
yang berada di bawah Bussiness Development Manager (BDM). Desain tersebut
disosialisasikan kepada semua bagian dan dilakukan konsultasi antara R&D
formulasi dengan marketing untuk merampungkan desain kemasan menjadi Final
Artwork (FA). FA didistribusikan kepada departemen R&D Formulasi, marketing,
purchasing dan QC bahan kemas. Purchasing akan mencari supplier pembuat
kemudian supplier tersebut akan mengirimkan proofprint sebagai contoh.
Proofprint merupakan berkas yang dibuat oleh supplier untuk memastikan bahwa
supplier mampu memproduksi bahan kemas sesuai dengan kualitas yang diminta
oleh PT. Guardian Pharmatama. Proofprint berisi bentuk bahan kemas minimum,
bahan kemas standar dan bahan kemas maksimum. Ketiga bentuk ini adalah
sebagai rentang perbedaan kemasan (misal pada warna yang berbeda tipis) yang
masih dapat diterima oleh perusahaan. FA yang diterima oleh bagian QC bahan
kemas selanjutnya digunakan sebagai dasar dalam pembuatan Spesifikasi
Pemeriksaan Bahan Kemas (SPBK) dan Hasil Pemeriksaan Bahan Kemas
(HPBK). Kemudian HPBK dan proofprint menjadi acuan dalam penerimaan
bahan kemas. Kesesuaian antara HPBK dan proofprint merupakan indikator
penerimaan (masuk dalam spesifikasi). Apabila bahan kemas yang didapat dari

42
pemasok tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan, pihak PT. Guardian
maka dinyatakan adanya penyimpangan. Penyimpangan itu sendiri terbagi 3 yaitu:
a. Minor, penyimpangan yang dapat diabaikan.
b. Mayor, penyimpangan yang masih bisa diterima tapi cukup mengganggu dan
PT. Guadian pharmatama mengirimkan surat keluhan kepada supplier.
c. Kritikal, penyimpangan tidak dapat ditoleransi dan bahan kemas tersebut di
tolak.
Proofprint kemudian dikirim ke bagian marketing, QC Bahan Kemas dan
purchasing sebagai arsip.
3.3.4. Departemen Research and Development Formulasi

Bagian formulasi dikepalai oleh manager R&D formulasi yang
membawahi formulator manager. Formulator manager membawahi assistant
manager produk baru dan supervisor produk existing I dan II. assistant manager
produk baru membawahi supervisor produk baru I,II dan III yang dibedakan
berdasarkan bentuk sediaan. manager R&D formulasi juga langsung membawahi
supervisor packaging development. Setiap supervisor dibantu oleh analis
(lampiran 5).
Bagian R&D formulasi mempunyai tugas menyiapkan, melakukan
pengembangan formula dan pengemasan untuk produk baru serta melakukan
reformulasi untuk produk-produk existing yang memerlukan perubahan.
Tanggung jawab lainnya adalah menerapkan CPOB yang berlaku saat ini.
Di PT. Guardian Pharmatama terdapat tiga bagian R&D formulasi yaitu:
3.3.4.1.R&D formulasi produk baru
Bagian formulasi produk baru bertugas mengembangkan dan membuat
formulasi obat baru yang belum pernah didaftarkan di PT. Guardian Pharmatama.
Produk baru akan dibuat berdasarkan dari instruksi atau usulan dalam bentuk form
persetujuan registrasi yang diberikan oleh marketing berupa produk yang belum
diedarkan kepada plant manager, dari plant manager dilanjutkan kepada bagian
R&D manager. Departemen R&D formulasi pun dapat mulai mecari formula
yang tepat untuk produk tersebut. Formula dari suatu produk dapat mengacu pada
study literatur atau melihat produk innovator. Pihak marketing akan membuat

43
surat permintaan formula dan persetujuan registrasi produk baru ke Plant

Manager, CC, R&D Manager Analisis dan Registrasi, R&D Manager Formulasi,
Formulasi Manager, COO, GMO, Ass. Purchase Manager, dan Manager
Regulatory yang kemudian akan diserahkan pada R&D Manager Analisa. R&D
Manager Analisa kemudian akan meminta CoA bahan akif yang belum ada di PT
Guardian Pharmatama kepada Purchasing Raw. Purchasing Raw akan
memberikan CoA bahan aktif berdasarkan acuan produk inovator dan kompetitor
ke BDM, kemudian ke R&D Manager Analisa. Selanjutnya analisa bahan baku
akan diberikan kepada R&D Analisis dan Registrasi untuk dilakukan rating
beserta pelampiran jumlah kebutuhan bahan baku per tahun untuk bagian R&D
Formulasi dan Ass. Manager Purchasing. Hasil rating akan diberikan kepada
manajemen. Jika disetujui, maka R&D Analisis dan Registrasi akan memberikan
satu salinan Form Persetujuan Pemilihan Bahan Baku dan lampiran salinan CoA
kepada Formulasi Manager.
Setelah mendapatkan salinan Form Persetujuan Pemilihan Bahan Baku
dan lampiran salinan CoA, maka Formulasi Manager akan melakukan pemesanan
skala lab dan pilot dan selanjutnya melakukan melakukan trial. Hasil trial skala
laboratorium tersebut sebelumnya harus dianalisa terlebih dahulu oleh R&D
analisa dan registrasi.
Apabila skala laboratorium telah dilakukan dan produk yang dihasilkan
telah sama dari analisa disolusi terbanding dengan produk inovator dan
representative untuk hasil yang diinginkan di skala produksi nantinya, pengujian
dapat dilanjutkan dalam skala pilot. Pada setiap tahap skala pilot produk harus
dianalisa terlebih dahulu oleh R&D analisa dan registrasi. Bulk pada skala pilot
dengan jumlah batch minimal 3 batch.
Setelah skala pilot memenuhi spesifikasi, sampel akan dikirimkan ke
marketing untuk persetujuan bentuk, warna dan kemasan. Kemudian dilanjutkan
dengan uji stabilitas oleh bagian R&D analisa dan registrasi, selanjutnya mulai
membuat registrasi. Setelah mendapat nomor registrasi, dilakukan proses
produksi.

44
3.3.4.2.Bagian formulasi produk existing

Bagian formulasi produk existing bertugas menangani masalah-masalah
yang timbul pada produk yang sudah exist seperti masalah pada saat proses
produksi dan menangani apabila ada perubahan bahan baku, perubahan besar
batch, mesin, dan urutan cara kerja, serta memperbaiki kualitas produk, seperti
memperbaiki disolusi. Jika terjadi perubahan formulasi, bagian R&D formulasi
melakukan trial kembali dengan formula yang baru mulai dari skala laboratorium
sampai pilot dan dilakukan pengujian stabilitas kembali, formula tersebut
kemudian digunakan untuk komersial batch jika sudah memenuhi spesifkasi..
Usulan pengembangan terhadap produk existing dapat muncul dari Departemen
Produksi, QA, QC, marketing maupun purchasing.
3.3.4.3.Bagian packaging development

Bagian ini bertugas melakukan trial kemasan untuk produk baru, produk
yang mengalami perubahan jenis bahan kemas ataupun produk yang mengalami
perpindahan mesin seperti perubahan sealing roll pada mesin stripping,
memeriksa desain bahan pengemas yang akan dibuat meliputi desain untuk
produk baru dan desain untuk produk existing yang mengalami perubahan bahan
pengemas. Pemeriksaan meliputi ukuran bahan pengemas, jenis material bahan
kemas, redaksi, tata letak, nomor registrasi, nomor kode dan spesifikasi bahan
pengemas dengan mengacu pada protap-protap yang ada.
Bagian ini memiliki tanggung jawab untuk memutuskan bahan dan
spesifikasi dari bahan kemas. keputusan yang nantinya diperoleh akan
disampaikan ke bagian marketing untuk dibuat desain kemasannya oleh bagian
artwork, seperti pemilihan teks dan warna. Kemasan tersebut kemudian dikoreksi
kembali oleh bagian R&D dan produksi serta dibuatkan FKB (Formula
Pengemasan Barang) dan PAD (Packaging Direction) yang harus disetujui oleh
bagian QA. Setelah QA menyetujui, purchasing akan memberikannya kepada
pemasok bahan kemas.

45
3.3.5. Research and Development Analisa dan Registrasi

Bagian analisa dan registrasi dikepalai oleh seorang manager R&D
Analisa dan Registrasi yang membawahi manager analisa dan manager regulasi
serta membawahi langsung assistant manager analisa. Manager analisa
membawahi supervisor produk jadi dan supervisor validasi metode analisa.
Assistant manager analisa membawahi supervisor bahan awal, dan supervisor
stabilitas. Sedangkan manager regulasi membawahi assistant manager registrasi
baru dan assistant manager registrasi variasi. Masing-masing assistant manager
membawahi supervisor (lampiran 6).
3.3.5.1.Sub Departemen Research and Development Analisa

Tanggung jawab dan tugas R&D Analisa adalah penentuan kualitas bahan
baku yang datang dari supplier dan penentuan rating bahan baku, melakukan
trial/pengembangan metode analisa, baik bahan baku maupun produk jadi, dan
melakukan validasi metode analisa serta menyusun protap metode analisa
stabilitas untuk produk jadi.
Sub departemen R&D analisa menerima free sampel dari Departemen
purchasing, kemudian dilakukan analisa terhadap sampel bahan baku tersebut.
Setelah analisa dilakukan, R&D analisa membuatkan rating pemasok tersebut
berdasarkan kualitas dari bahan baku itu sendiri serta hasil pembandingan hasil
analisa dengan sertifikat analisis (CoA).
Pengembangan metode analisa menjadi tugas dari supervisor produk jadi.
Pengembangan dilakukan dengan mengacu kepada literatur resmi seperti USP, BP
dan literatur lainnya. Setelah trial terhadap metode analisa dilakukan, maka
metode tersebut akan divalidasi meliputi persyaratan validasi pada CPOB dengan
batch formula skala pilot. Metode analisa yang telah divalidasi akan disusun
dengan nomor protap R&D dan didistribusikan ke laboratorium QC.
Pada batch pertama skala produksi R&D analisa akan melakukan transfer
metode analisa ke laboratorium QC. Transfer metode meliputi pelatihan teknis ke
personel QC mengenai tahapan analisa dan verifikasi metode antara laboratorium
R&D dan laboratorium QC. Transfer metode analisa juga dilakukan ke
laboratorium yang melakukan Toll Manufacturing.

46
Pada trial skala pilot dan 3 batch pertama produksi, sampel produk jadi
diambil untuk uji stabilitas dipercepat pada suhu 40oC ± 10C dan RH 75% ± 5%
selama 6 bulan. Sedangkan uji stabilitas real time pada suhu 30oC ± 10C dan RH
75% ± 5% selama 2 tahun. Data yang diperoleh lewat uji stabilitas tersebut
digunakan sebagai data dalam menentukan expire date (ED) untuk keperluan
bagian sub departemen R&D registrasi.
3.3.5.2.Sub Departemen Research and Development Registrasi

Registrasi atau pendaftaran obat dilakukan untuk memperoleh nomor izin
edar. Izin edar tersebut berlaku selama jangka waktu 5 tahun. Bila masa izin edar
tersebut habis maka industri farmasi harus mendaftarkan ulang izin edar dari
produk tersebut. Berdasarkan peraturan Badan Pengawasan Obat dan Makanan
Republik Indonesia Nomor HK.03.1.23.10.11.08481 tahun 2011, registrasi obat
terdiri atas:
a. Registrasi baru
1) Kategori 1 : untuk obat baru, produk biologi, termasuk produk
biologi sejenis
2) Kategori2 : obat copy
3) Kategori3 : sediaan lain yang belum mengandung obat
b. Registrasi variasi
1) Kategori4 : variasi mayor
2) Kategori5 : variasi minor yang memerlukan persetujuan
3) Kategori6 : variasi minor dengan notifikasi
c. Registrasi ulang
Kategori7 : registrasi ulang
Obat yang mendapat izin edar harus memenuhi kriteria berikut:
a. Khasiatnya pasti dan keamanannya memadai dibuktikan melalui uji non
klinik dan uji klinik atau bukti-bukti lain sesuai dengan status perkembangan
ilmu pengetahuan yang bersangkutan.
b. Mutu yang memenuhi syarat yang dinilai dari proses produksi sesuai cara
pembuatan obat yang baik (CPOB), spesifikasi dan metode analisis terhadap
semua bahan yang digunakan serta produk jadi dengan bukti yang sahih.

47
c. Penandaan dan informasi produk berisi informasi lengkap, objektif dan tidak
menyesatkan yang dapat menjamin penggunaan obat secara tepat, rasional
dan aman.
d. Sesuai dengan kebutuhan masyarakat.
e. Khusus untuk psikotropika baru harus memiliki keunggulan dibandingkan
dengan obat yang telah disetujui beredar di Indonesia. Dan untuk kontrasepsi
atau obat lain yang digunakan dalam program nasional dapat dipersyaratkan
uji klinik di Indonesia.
Registrasi obat produksi dalam negeri dilakukan oleh pendaftar yang harus
memenuhi persyaratan yaitu memiliki izin industri farmasi dan memiliki sertifikat
CPOB yang masih berlaku sesuai dengan jenis dan bentuk sediaan yang
diregistrasi.
Pelaksanaan evaluasi untuk registrasi obat melalui 2 tahapan, yaitu :
a. Tahap pra registrasi
Sebelum dilakukan pra registrasi dilakukan pendaftaran secara online ke
website BPOM untuk mendapatkan no urut. Setelah mendapatkan nomor
urut, perusahaan akan memasukkan dokumen-dokumen yang dibutuhkan
untuk tahap pra registrasi. Tahap pra registrasi adalah prosedur awal untuk
penapisan registrasi obat, penentuan kategori registrasi, penentuan jalur
evaluasi, penentuan biaya evaluasi, dan penentuan dokumen registrasi obat.
Dokumen yang disertakan adalah sertifikat CPOB dan ringkasan informasi
mengenai produk. Paling lama dalam jangka waktu 40 hari sejak diterimanya
permohonan Kepala Badan POM memberikan Hasil Pra Registrasi (HPR).
HPR berlaku selama satu tahun sejak tanggal dikeluarkan. Setelah
mendapatkan HPR, pendaftar dapat menyusun dan melengkapi dokumen
registrasi. Jika dibutuhkan penambahan data maka BPOM akan memberikan
surat permintaan tambahan data dan selambat-lambatnya 20 hari pendaftaran
harus menyampaikan tambahan data. Setelah mendapat HPR pendaftar
diwajibkan membayar biaya evaluasi.

48
b. Tahap registrasi
Pengajuan registrasi dilakukan dengan melampirkan dokumen pra registrasi
yang telah dilengkapi dengan dokumen registrasi. Dokumen registrasi terdiri
dari:
1) Bagian I : Dokumen administratif, informasi produk dan penandaan
2) Bagian II : Dokumen mutu
3) Bagian III : Dokumen non klinik (untuk obat baru)
4) Bagian IV : Dokumen klinik (untuk obat baru)
Pada saat dokumen registrasi dievaluasi oleh BPOM, bagian registrasi harus
melakukan follow up terhadap berkas-berkas registrasi ke BPOM. Setelah
data tentang semua produk selesai dievaluasi (safety, quality, and efficacy),
BPOM akan mengeluarkan Nomor Izin Edar. Produk yang telah mendapatkan
NIE (Nomor Izin Edar) siap untuk diproduksi dan dipasarkan. NIE ini berlaku
selama 5 tahun dan harus dilakukan registrasi ulang setelah 5 tahun. Pendaftar
yang sudah mendapatkan izin edar wajib memproduksi dan mengedarkannya
selambat-lambatnya 12 bulan setelah tanggal persetujuan izin edar
dikeluarkan. Registrasi variasi dilakukan jika ada perubahan terkait dengan
mutu obat. Dokumen yang diserahkan ke BPOM, disesuaikan dengan jenis
perubahan yang terjadi.
3.3.6. Departemen PPIC

Departemen PPIC di PT. Guardian Pharmatama dikepalai seorang
manager yang membawahi dua orang assistant manager PPIC yaitu PPIC I untuk
sediaan solid dan liquid, dan PPIC II untuk sediaan semisolid dan makloon (toll
manufacturing), dimana masing-masingnya membawahi satu orang supervisor
inventory control (lampiran 7.)
3.3.6.1 Production Planning

Marketing mengeluarkan forecast berdasarkan pada data penjualan selama
3 bulan terakhir. Dengan mempertimbangkan lewat stok finished goods yang ada
di gudang dan produk WIP (work in process) yang masih belum masuk gudang
dan lead time dari produk tersebut, maka produk yang perlu diproduksi dapat

49
dikalkulasi dan ditentukan. Lead time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk
mengolah suatu produk yaitu sejak bahan awal keluar dari gudang untuk
ditimbang hingga produk jadi masuk gudang. Lead time untuk suatu produk
berbeda-beda.
Rencana produksi dibuat pertama kali lewat estimasi rencana produksi 6
bulanan, kemudian akan dibuat lebih spesifik lagi yaitu rencana produksi bulanan
dan kemudian rencana produksi per minggu sesuai dengan lead time dari masing-
masing produk. Rencana produksi bulanan memiliki ketepatan sekitar 80-90%
untuk dijalankan pada proses produksi. Rencana produksi bulanan ini dikeluarkan
satu minggu sebelum bulan berjalan. Rencana produksi per minggu tersebut akan
dibuat semakin spesifik lagi oleh departemen produksi yaitu rencana produksi
harian oleh scheduler dengan mempertimbangkan lead time produk, satuan batch
size, dan tanggal butuh masuk gudang. Rencana packing bulanan merupakan
sebagai penandaan akhir yang digunakan sebagai panduan barang memasuki
gudang dan diberikan setiap awal bulan. Rencana produksi mingguan memiliki
tingkat ketepatan 99% untuk dijalankan sebagai proses produksi. Rencana
produksi mingguan ini disesuaikan dengan kedatangan material yang biasanya
dikeluarkan setiap hari kamis.
Untuk batch file formula pengolahan batch, formula pengemasan batch,
manufacturing direction, dan packaging direction dibuat oleh departemen R&D
formulasi dan salinannya diberikan ke PPIC. Copy MFD dan PAD diberikan
kepada bagian produksi 1 hari sebelum penimbangan dan FPB dan FKB dibuat 3
salinan yaitu untuk bagian accounting, gudang dan melekat pada batch file. Batch
file ini dikeluarkan sesuai dengan schedule harian yang ditentukan oleh bagian
produksi (scheduler).
Departemen PPIC bertanggung jawab dalam mengendalikan tenggat
waktu proses produksi dengan tanggal butuh. Tanggal butuh merupakan waktu
deadline ketika produk jadi harus masuk ke gudang. Informasi tersebut diberikan
oleh departemen PPIC ke departemen produksi berupa rencana packing bulanan.
Rencana produksi bulanan akan direkap selama 1 tahun ke dalam GIS (Guardian
Information System).

50
3.3.6.2 Inventory Control

Pengendalian stok bahan yang ada di gudang dilakukan oleh supervisor
inventory control. Setiap produk yang diproduksi PT. Guardian Pharmatama telah
memiliki bill of material tersendiri. Bill of material adalah dokumen yang
mengandung informasi bahan-bahan baku dan bahan kemas yang dibutuhkan
untuk proses produksi utnuk setiap produk. Berdasarkan bill of material tersebut
dibuat suatu laporan yang mengandung informasi tentang jenis bahan yang akan
dibeli (laporan requirement), jumlah dari bahan tersebut dan waktu disaat bahan
tersebut dibutuhkan. Laporan requirement material tersebut kemudian diberikan
ke departemen purchasing. Laporan tersebut akan ditinjau oleh purchasing dan
akan dibuat ratingnya berdasarkan kualitas dan harga dari bahan. Hasil tinjauan
tersebut akan diberikan kembali ke departemen PPIC dan berdasarkan hasil rating
maka PPIC akan membuat permohonan pembelian (PP) dan purchasing akan
membuat Purchasing Order (PO) ke pemasok. Laporan material requirement
dibuat berdasarkan pertimbangan :
a. Jumlah bahan yang ada di gudang.
b. Outstanding PP atau bahan yang telah dipesan tapi belum sampai.
Supervisor IC juga bertanggung jawab atas review outstanding PP yitu jika
sales dari produk turun, maka outstanding PP dapat diundur atau dibatalkan.
Kemudian supervisor IC juga bertugas untuk memonitor outstanding PP yaitu
memastikan jadwal kedatangan bahan baku sama dengan waktu kedatangan yang
sesungguhnya.
Materi atau bahan baku yang dibutuhkan per produk mengacu pada FPB
(Formula Pengolahan Batch) dan FKB (Formula Pengemasan Batch) yang telah
dibuat oleh departemen R&D (Research and Development). Sedangkan jadwal
produksi mempertimbangkan MFD (Manufacturing Direction) dan PAD
(Packaging Direction).
3.3.7. Departemen Produksi

Departemen produksi dikepalai oleh seorang manager yang membawahi
assistant manager produksi solid yang secara langsung membawahi supervisor
stripping & blistering, leader dan petugas sanitasi. Selain itu, manager produksi

51
juga membawahi assistant manager produksi liquid dan semisolida, supervisor

packing liquid dan semisolid, supervisor packing solid, administrator toll
manufacturing dan administrator produksi (lampiran 8).
Departemen ini bertanggung jawab terhadap proses pengolahan obat sejak
bahan baku mulai ditimbang oleh departemen gudang hingga pengemasan produk
ruahan yang kemudian akan disimpan ke gudang finished good. Proses
pengolahan tersebut dilaksanakan sesuai dengan jadwal produksi bulanan yang
telah disusun oleh departemen PPIC. Jika jadwal tersebut telah disetujui oleh
departemen produksi, maka jadwal itu akan dipecah menjadi jadwal produksi
perminggu.
3.3.7.1.Proses produksi
a. Proses produksi tablet/kaplet
Metode pembuatan tablet yang digunakan di PT. Guardian
Pharmatama ada dua metode yaitu metode granulasi basah dan kempa
langsung. Metode granulasi basah digunakan apabila zat aktif tahan terhadap
lembab, tahan air, namun kompresibilitas dan laju alirnya kurang baik. Proses
granulasi bertujuan untuk memperbaiki sifat aliran bahan tablet,
meningkatkan sifat kohesi bahan sehingga sifat kohesi lebih kuat daripada
sifat adhesinya, menghomogenkan bahan berkhasiat dengan bahan tambahan
tablet, mengurangi fines atau serbuk yang dapat membuat tablet menjadi
rapuh, serta memperkecil sudut kontak sehingga tablet mudah dibasahi dan
memenuhi syarat waktu hancur.
Proses pembuatan tablet dengan metode granulasi basah diawali dari
penimbangan terhadap bahan baku kemudian bahan baku tersebut diayak
dengan mesh tertentu. Tujuan dari pengayakan adalah untuk memperkecil
ukuran partikel zat aktif dan zat tambahan. Semakin besar ukuran partikel
maka sifat kohesifitas dan adhesifitas antar partikel semakin besar yang dapat
menyebabkan terjadinya pemisahan pada granul. Selanjutnya dilakukan
mixing dengan menggunakan “Diosna Mixer”. Tujuan pencampuran ini
adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata dan homogen.
Setelah itu dilakukan penambahan dan pencampuran larutan pengikat.

52
Penambahan larutan pengikat akan membentuk massa basah. Kemudian

massa yang dihasilkan diayak dengan ayakan mesh tertentu dan dikeringkan
dengan menggunakan fluid bed dryer dengan suhu dan lama pengeringan
disesuaikan dengan jenis bahannya. Pengeringan bertujuan untuk
menghilangkan pembasah yang digunakan. Massa granul yang telah kering
diayak kembali dengan ukuran mesh tertentu menggunakan hammer
granulator. Tujuan dari pengayakan ini untuk memperkecil ukuran granul
dengan cara melewatkan pada ayakan dengan porositas yang lebih kecil dari
yang sebelumnya.Selanjutnya dilakukan lubrikasi dalam double cone mixer
dengan penambahan bahan pelincir. Setelah semua selesai, dilakukan proses
pencetakan tablet/kaplet.
Metode kempa langsung (direct compression) merupakan metode
pembuatan tablet dengan mengempa langsung campuran zat aktif dan
eksipien kering tanpa melalui perlakuan awal terlebih dahulu. Metode ini
yang paling murah, praktis, dan cepat pengerjaannya, namun hanya dapat
digunakan pada kondisi zat aktif yang memiliki dosis kecil, serta zat aktif
tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab. Secara umum zat aktif yang
cocok untuk metode kempa langsung adalah zat aktif yang sifat alirnya baik,
kompresibilitasnya baik, bentuknya kristal, serta mampu menciptakan
adhesivitas dan kohesivitas dalam massa tablet. Proses kempa langsung
diawali dengan penimbangan bahan baku yang dilakukan oleh petugas
gudang. Kemudian dilanjutkan dengan proses mixing dengan menggunakan
v-mixer, lalu hasil mixing tersebut dicetak dengan menggunakan mesin
pencetak tablet JCMCO atau CADMACH.
b. Proses produksi tablet/kaplet salut selaput
Pada beberapa zat aktif diketahui memiliki sifat yang kurang stabil
terhadap lingkungan atau pada bagian-bagian tertentu dari pencernaan
manusia, sehingga dalam pembuatan sediaannya harus dilakukan teknik
proteksi khusus sehingga zat aktif tetap berkhasiat, aman dan berkualitas.
Salah satu teknik proteksi yang telah banyak dilakukan adalah penyalutan
(coating). Beberapa jenis penyalutan antara lain adalah salut gula, salut
enterik, dan salut lapis tipis(film).

53
Tablet salut gula merupakan suatu sediaaan tablet inti yang dilapisi
dengan suatu lapisan gula berwarna atau lapisan gula tak berwarna. Lapisan
salut gula melindungi obat terhadap lingkungan dan memberikan penghalang
rasa yang kurang enak atau bau yang tidak sedap. Salut tersebut juga dapat
meningkatkan penampilan tablet kompresi dan sebagai informasi identitas
produsen. Tablet salut enterik merupakan penyalutan tablet inti dengan suatu
polimer. Teknik ini dirancang untuk meningkatkan resistensi obat di dalam
lambung, dan kemudian tablet akan hancur terdisolusi dan diserap di dalam
usus. Pelapisan enterik dilakukan apabila substansi obat tidak stabil dalam
asam lambung atau sangat mengiritasi mukosa lambung atau untuk
meningkatkan penyerapan obat yang diserap di usus. Tablet salut tipis,
merupakan tablet inti kompresi yang dilapisi dengan lapisan tipis dari polimer
yang mampu membentuk kulit seperti film. Lapisannya biasanya berwarna
dan memiliki keuntungan lebih baik dibandingkan salut gula yaitu lebih tahan
lama, lebih kecil massanya, dan kurang memakan waktu. Dengan komposisi
yang sesuai, lapisan ini dirancang untuk pecah dan mengekspos tablet inti di
lokasi yang diinginkan dalam saluran pencernaan.
Proses pembuatan tablet salut yaitu tablet inti yang akan disalut harus
telah lulus uji dari departemen QC. Pemeriksaan yang dilakukan pada tablet
inti selain sesuai dengan persyaratan umum untuk tablet, juga perlu
diperhatikan hal-hal lainnya, yaitu permukaannnya halus, bebas debu dan
kerapuhannya serendah mungkin. Proses penyalutan dilakukan dalam ruang
coating menggunakan mesin Narong Rama Cota.
c. Proses produksi kapsul
Proses pengolahan dimulai dari penimbangan bahan baku yang
diluluskan oleh departemen QC. Ada dua metode pengolahan kapsul, yaitu
pencampuran langsung serbuk menggunakan mixer atau melalui proses
granulasi basah. Pada metode granulasi basah dilakukan proses seperti pada
pembuatan tablet, kemudian granul yang dihasilkan diperiksa kadar airnya
dan dicampur dengan bahan lainnya. Pemeriksaan kadar air bertujuan untuk
menjamin stabilitas zat aktif dalam sediaan. Selanjutnya dilakukan proses
pengisian dengan mesin filling kapsul (Chin Yi tipe ACF-52). Kapsul yang

54
telah diisi kemudian dimasukkan ke dalam mesin polishing kapsul untuk

membersihkan kapsul dari debu yang menempel dan agar kapsul menjadi
mengkilap. Untuk kapsul yang berisi pelet, kapsul tidak dipolishing, karena
tidak ada debu pada saat proses filling kapsul.
d. Proses produksi sirup
Bahan-bahan yang telah lulus uji oleh departemen QC ditimbang dan
dilarutkan dengan menggunakan purified water (PW) kemudian dilanjutkan
dengan pembuatan sirup simplex. Setelah itu baru dilakukan pencampuran
semua bahan dalam tangki pencampuran thorax homogenizer dan dilakukan
penambahan PW hingga volume yang dikehendaki. Pencampuran dan
pengadukan dilakukan hingga homogen. Sirup yang telah jadi, kemudian
disaring dan selanjutnya dikarantina sambil menunggu hasil pemeriksaan dari
bagian QC. Pemeriksaan pada sirup meliputi kadar zat aktif, pH, viskositas,
berat jenis dan cemaran mikroba. Jika telah dinyatakan lulus uji kemudian
dilakukan pengisian sirup ke dalam botol. Jika digunakan botol kaca, maka
dilakukan pencucian dengan purified water terlebih dahulu selanjutnya dibilas
dengan alkohol 70% dan dikeringkan dalam oven. Untuk botol plastik dapat
langsung digunakan. Pengisian dilakukan menggunakan mesin LF Avanty
atau CVC dan dilanjutkan dengan penutupan botol dengan capperr machine.
Hasil pengisian ini kemudian diperiksa lagi oleh departemen QC, yang
meliputi pemeriksaan keseragaman volume dan kekerasan segel atau
kebocoran.
e. Proses produksi suspensi
Proses pembuatan suspensi hampir sama dengan pembuatan sediaan
sirup, hanya saja pada suspensi menggunakan suspending agent agar dapat
menghasilkan suspensi. Salah satu contoh suspending agent yang digunakan
adalah CMC Na. Pada mulanya, bahan-bahan yang diperlukan untuk
pembuatan suspensi ditimbang dahulu, kemudian dilanjutkan dengan
pembuatan sirup simplex dalam thorax homogenizer hingga dihasilkan
larutan sirup yang homogen dan jernih. Sementara itu juga dibuat larutan
suspensi dengan mendispersikan bahan aktif dan suspending agent dalam
PW, dan dilanjutkan dengan penghalusan larutan suspensi dengan

55
menggunakan thorax homogenizer. Sirup simplex dan larutan suspensi

kemudian dicampur dalam vacuum emulsifier mixer. Suspensi yang telah jadi
kemudian diperiksa berat jenisnya, pH, kadar zat aktif dan viskositas, serta
cemaran mikrobanya. Jika telah dinyatakan lulus uji, suspensi akan diisikan
ke dalam botol, kemudian diperiksa lagi oleh QC yang meliputi pemeriksaan
keseragaman volume, kekerasan segel dan kebocoran.
f. Proses produksi sediaan semi solid
Tahapan dalam proses pembuatan salep atau krim diawali dengan
penimbangan bahan baku salep atau krim. Kemudian dilanjutkan dengan
proses pelelehan dan pencampuran. Proses pencampuran diawali dengan
pelelehan dan pencampuran fase air dan fase minyak sehingga menjadi basis
salep atau krim. Setelah basis salep atau krim jadi, baru dilakukan
pencampuran bahan aktif dalam basis tersebut. Proses ini dilakukan dengan
menggunakan mesin vacuum emulsifier mixer. Fungsi dari vakum disini
adalah untuk mengurangi timbulnya buih atau busa saat proses berjalan.
Salep atau krim yang telah jadi kemudian dimasukkan ke dalam tube
alumunium menggunakan mesin Kentex. Mesin ini juga melakukan pelipatan
pada ujung tube dan penomoran batch dengan emboss pada lipatan tersebut.
Selama proses produksi setengah padat, dilakukan pengawasan selama proses
(IPC) yang meliputi homogenitas pada saat pelehan dan pencampuran,
pemeriksaan kadar zat aktif dan pemeriksaan keseragaman bobot pada saat
pengisian tube.
Proses produksi dilakukan di ruang kelas E. Kondisi ruang kelas E ada PT.
Guardian Pharmatama adalah sebagai berikut:
a. Bangunannya kokoh, permukaan bagian dalam ruangan (dinding, lantai dan
langit-langit) licin, menggunakan cat epoksi, mudah dibersihkan dan tidak
membentuk sudut.
b. Bebas dari retakan dan sambungan.
c. Memiliki ventilasi dengan sistem pengendali udara HVAC (Heating
Ventilation Air Conditioning) yang mendukung persyaratan ruang kelas E.

56
Setiap personil yang bekerja di dalam atau hendak masuk ke dalam ruang
kelas E harus memiliki persyaratan:
a. Menggunakan pakaian pelindung, penutup kepala, sarung tangan, masker dan
sepatu khusus untuk ruang kelas E.
b. Tidak menggunakan arloji, perhiasan atau aksesori dan kosmetika yang
berlebihan.
c. Dalam kondisi sehat, dapat melaksanakan tugas dengan baik yang didukung
dengan data medical check up secara periodik.
d. Mencuci tangan dengan sabun antiseptik dan mengeringkannya sebelum
memasuki ruang kelas E.
Ruangan yang terdapat pada ruangan kelas E:

a. Ruang staging
Ruang ini digunakan untuk menyimpan bahan baku yang telah ditimbang dan
diserahterimakan dari gudang ke produksi. Bahan baku ini disimpan untuk
menunggu diolah pada proses produksi.
b. Ruang solid compound
Ruangan ini digunakan untuk proses pencampuran bahan-bahan yang telah
ditimbang. Ruangan ini digunakan pada proses pencampuran untuk
pembuatan sediaan solid. Proses pencampuran dilakukan dengan
menggunakan mesin Diosna mixer.
c. Ruang drying
Pada ruangan ini terjadi proses pengeringan granul menggunakan Fluid Bed
Dryer (FBD).
d. Ruang granulasi
Digunakan untuk proses granulasi menggunakan mesin hammer granulator.
e. Ruang mix dry
Di ruangan ini terdapat alat double cone mixer dan V-mixer untuk mencampur
granulat dengan bahan lubrikan atau bahan pelincir. Double cone mixer lebih
sering digunakan untuk mixing terakhir pada proses granulasi basah,
sedangkan V-mixer lebih sering digunakan untuk mixing pada proses kempa
langsung dan pada pembuatan kapsul.

57
f. Ruang cetak tablet

Granul yang telah mendapat status release dari QC selanjutnya akan dicetak
menjadi tablet atau kaplet. Pencetakan dilakukan dengan menggunakan mesin
cetak JCMCO atau CADMACH.
g. Ruang coating
Ruang coating merupakan tempat penyalutan tablet. Jika tablet memerlukan
penyalutan, maka tablet akan disalut menggunakan mesin penyalut Narong
Rama Cota.
h. Ruang filling kapsul
Ruangan ini digunakan untuk melakukan pengisian granul/pelet ke dalam
cangkang kapsul. Pengisian dilakukan dengan menggunakan mesin Chin Yi
tipe ACF-52.
i. Ruang stripping
Ruangan ini digunakan untuk mengemas tablet, kaplet, kapsul dalam bentuk
strip dengan menggunakan mesin stripping ACCEDE, Kung Long atau
Chuan Yung
j. Ruang blistering
Ruangan ini digunakan untuk mengemas kaplet dalam bentuk blister
menggunakan mesin blistering Lenze atau Ulhmann & Duan Kwei.
k. Ruang liquid compound
Ruangan ini digunakan untuk pencampuran semua bahan yang digunakan
untuk pembuatan sediaan cair. Proses pencampuran dilakukan dengan
menggunakan mesin Thorax Homogenizer.
l. Ruang filling liquid
Ruangan ini digunakan untuk melakukan proses pengisian sediaan cair ke
dalam botol sekaligus menutup botol dengan cap. Pengisian sediaan cair ke
dalam botol dilakukan dengan menggunakan alat LF Avanty atau CVC,
sedangkan untuk penutupan botol (capping) dilakukan dengan capper
machine.

58
m. Ruang compound setengah padat

Ruang ini digunakan untuk membuat sediaan setengah padat. Proses
pencampuran dilakukan dengan menggunakan mesin vacuum emulsifier
mixer.
n. Ruang filling tube
Ruang ini digunakan untuk memasukkan sediaan setengah padat ke dalam
tube alumunium. Filling dilakukan dengan menggunakan mesin Kentex.
o. Ruang clean bottle
Pada ruang ini terdapat oven double door yang menghubungkan ruang kelas
E dan kelas F. Botol yang akan digunakan dicuci dengan PW dan kemudian
dibilas dengan alkohol 70%. Pencucian botol ini dilakukan di ruang kelas F.
Botol yang telah dicuci kemudian dimasukkan ke dalam oven double door
dari ruangan kelas F. Botol kemudian disterilisasi pada suhu 1200C selama 3
jam, setelah botol kering kemudian diambil dan disimpan di ruang kelas E.
p. Ruang WIP
Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk antara dan produk ruahan
yang menunggu untuk proses selanjutnya.
q. Ruang IPC (In Process Control)
Ruangan ini digunakan untuk mengawasi dan mengontrol kualitas produk
selama proses produksi. Dalam ruangan ini terdapat alat timbangan,
disintegration tester, hardness tester sekaligus alat pengukur dimensi tablet
dan friability tester.
r. Ruang washing
Ruangan ini digunakan untuk mencuci semua alat yang telah digunakan untuk
proses produksi.
s. Ruang equipment
Ruangan ini digunakan untuk menyimpan alat atau spare part dari mesin.
Pengontrolan ruang kelas E dilakukan sedemikian rupa agar senantiasa

memenuhi persyaratan untuk ruang kelas E. Pengendalian hama atau pest control
dilakukan dengan bekerja sama dengan pihak ketiga. Pengendalian dilakukan
terhadap serangga, nyamuk dan tikus. Pengendalian dilakukan dengan cara

59
fogging 1 bulan sekali, sedangkan pengendalian terhadap partikel dan

mikrobiologi udara dilakukan dengan pemasangan HEPA (High Efficacy
Particulate Air) filter dengan efisiensi 99,95% pada sitem AHU (Air Handling
Unit) dan melakukan desinfeksi udara (air borne desinfectan). Desinfeksi
terhadap udara dalam ruang produksi dilakukan 2 bulan sekali. Desinfektan yang
digunakan merupakan derivat formaldehid. Ruangan produksi disemprot
menggunakan cairan desinfektan (selama + 5 menit tergantung volume ruangan
dan kecepatan penyemprotan), kemudian udara yang ada di ruang produksi ditarik
keluar menggunakan blower. Sisa residu dapat diantisipasi dengan mengosongkan
ruangan selama 3 jam (tidak ada aktifitas dan tidak ada personil).
3.3.7.2.Proses Pengemasan
Pegemasan merupakan proses pengolahan produk ruahan menjadi produk
jadi sebelum dikirim ke gudang dan dapat didistribusikan. Kemasan suatu produk
berfungsi untuk memberikan identitas yang berupa nama produk, isi dan
kekuatan, nomor batch, nama pabrik pembuat, nomor registrasi, tanggal
kadaluarsa dan Harga Eceran Tertinggi (HET). Kemasan juga dapat melindungi
produk dari hal-hal yang dapat mengakibatkan berkurangnya khasiat obat,
melindungi dari kerusakan fisik dan kontaminasi.
Proses pengemasan dilakukan di ruang kelas E dan F. Pengemasan primer
dan pengkodean yang meliputi HET, waktu kadaluarsa dan nomor batch dengan
cara emboss (cetak timbul langsung pada kemasan primer) dilakukan pada ruang
kelas E. Sedangkan pengemasan sekunder dan tersier dilakukan di ruang kelas F.
Ruang kelas F di PT. Guardian Pharmatama terdiri dari 2 ruang, yaitu ruang
secondary packaging preparation dan ruang packaging. Ruang secondary
packaging preparation digunakan untuk melakukan coding pada label untuk
kemasan botol, pada bagian belakang kemasan primer serta pada kemasan
sekunder/doos. Coding yang dilakukan pada ruang ini menggunakan sistem ink
jet. Ruang packaging digunakan untuk penempelan label pada botol atau labeling,
pengemasan sekunder, pengemasan tersier serta penimbangan hasil pengemasan.
IPC pada proses pengemasan dilakukan oleh QC. Pemeriksaan pada saat
pengemasan primer meliputi uji kebocoran kemasan dan estetika. Pada

60
penyelesaian proses pengemasan produk, dilakukan pemeriksaan akhir oleh QC.

Pemeriksaan meliputi kelengkapan kemasan, adanya etiket, leaflet, sendok takar,
nomor batch, waktu kadaluarsa, jenis dan nama produk serta segel pada box
(kemasan sekunder) dan shipper (kemasan tersier). Setelah produk diperiksa,
produk dikemas dalam shipper. Shipper yang telah disegel kemudian ditimbang
dan disimpan dalam ruang karantina produk jadi sebelum akhirnya dikirim dan
disimpan dalam gudang finishing goods setelah ditetapkan release oleh QA.
3.3.8. Departemen Warehouse

Struktur organisasi dari Departemen Warehouse PT. Guardian
Pharmatama dikepalai oleh Warehouse Manager yang membawahi langsung
Assistant Manager dan Supervisor Warehouse produk jadi. Sedangkan Assistant
Manager membawahi Supervisor Warehouse bahan kemas dan Supervisor
Wareouse Bahan Baku. Dalam sistem organisasi Supervisor Warehouse Bahan
Baku terdapat divisi penimbangan yang dipimpin oleh seorang leader
(Farmasis/SMF). Dimana antara staff bahan baku dan staff penimbangan harus
saling berkoordinasi (lampiran 9). Adapun tanggung jawab di gudang
diantaranya:
a. Menangani penerimaan bahan baku dan bahan kemas yang datang dari
pemasok, dan produk jadi dari bagian produksi.
b. Menjaga kondisi dan mengontrol stok barang sesuai dengan sistem FEFO
(First Expired First Out) dan FIFO (First In First Out).
c. Menyimpan dan menyediakan barang yang dibutuhkan untuk produksi.
d. Menangani pengeluaran barang untuk kebutuhan produksi, penerimaan sisa
barang dari produksi.
e. Mendistribusikan produk jadi ke distributor sesuai dengan Delivery
Instruction Note (DIN).
Sebelum barang masuk ke gudang bahan baku atau gudang bahan kemas,
sebelumnya disimpan di ruang karantina untuk di sampling oleh QC. Setelah hasil
analisa keluar, maka akan ditentukan barang tersebut akan di reject atau di release
(masuk ke gudang masing-masing).

61
Gudang dapat dibagi menjadi 3 bagian besar:

a. Gudang Bahan Baku
Raw Material Warehouse adalah bagian gudang yang digunakan
dalam penyimpanan bahan-bahan awal untuk proses produksi. Penyimpanan
barang dalam gudang bahan awal dilakukan tidak berdasarkan abjad, namun
tiap barang disimpan terpisah berdasarkan bentuk sediaannya, misalnya untuk
bahan cair diletakkan di bagian bawah dalam drum dan dialasi palet plastik,
sedangkan bahan baku padat diletakkan dalam rak yang tersusun dalam
gudang.
Untuk penyimpanan bahan aktif harus terpisah dengan bahan lain.
Untuk bahan awal yang sedang dalam masa karantina, diletakkan di suatu
area terpisah dalam ruangan tersebut, sedangkan untuk bahan baku dengan
status reject, diletakkan terpisah untuk menunggu proses pemusnahan atau
pengembalian kepada supplier.
Terdapat 3 kondisi penyimpanan bahan baku:
1) Suhu 2-80C, biasanya untuk tempat penyimpanan flavour seperti
pewangi.
2) Suhu 15-250C, misalnya untuk penyimpanan soft capsule, cangkang
kapsul, vitamin E dan vitamin C.
3) Suhu < 300C, misalnya untuk penyimpanan gliserin, sorbitol, sukrosa
dll.
Gudang bahan baku terbagi atas beberapa bagian:
1) Bahan baku psikotropika dan prekursor
Bahan baku ini disimpan pada suhu 25-300C. Penyimpanannya didalam
tempat khusus yang terkunci. Setiap penggunaannya dicatat dan
dilaporkan ke Badan POM setiap bulannya oleh departemen produksi.
2) Bahan baku beta laktam
Bahan baku beta laktam disimpan di ruangan yang terpisah dari bahan
baku lainnya, yaitu di tempat makloon dari produk tersebut.
3) Bahan additional
Bahan baku ini disimpan pada suhu 15-250C, kecuali untuk bahan baku
yang di COA-nya mensyaratkan untuk disimpan pada suhu 2-80C.

62
4) Bahan baku yang mudah terbakar

Bahan baku yang mudah terbakar seperti alkohol disimpan terpisah dari
gudang bahan baku lainnya dan Badan POM mensyaratkan gudang ini
terletak di ruangan terbuka.
b. Gudang bahan kemas

Gudang bahan kemas dibagi menjadi dua yaitu gudang bahan kemas
primer dan gudang bahan kemas sekunder. Penyimpanan barang dilakukan
terpisah dari masing-masing batchnya, serta menggunakan sistem FIFO. Pada
masing-masing rak ditempelkan nama-nama bahan yang ada pada rak
tersebut. Bahan kemas primer merupakan bahan kemas yang berkontak
langsung dengan produk seperti PLCN, PVC, alufoil, botol, ampul, dll
biasanya disimpan pada suhu 15-250C, sedangkan bahan kemas sekunder
bahan pengemas sekunder seperti box dan shipper yang disimpan pada suhu
25-300C. Untuk leaflet dan etiket disimpan dalam ruangan tersendiri dan
terkunci.
Untuk bahan kemas yang sedang dalam masa karantina, diletakkan di
suatu area terpisah dalam ruangan tersebut, sedangkan untuk bahan kemas
dengan status reject masuk dalam ruang rejected goods, diletakan terpisah
untuk menunggu proses pemusnahan atau pengembalian kepada supplier.
c. Gudang produk jadi (finishing goods)

Sebelum produk jadi di release oleh QA, produk jadi tersebut
disimpan di ruang karantina produksi, setelah dinyatakan release maka akan
dipindahkan ke gudang produk jadi. Untuk produk jadi tersebut ada 5
ruangan, yaitu:
1) Ruang psikotropika
Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk jadi yang mengandung
obat psikotropika. Ruangan ini terkunci dan dikondisikan pada suhu 25-
300C.

63
2) Ruang produk jadi

Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk jadi pada suhu <30 0C.
Sebagian besar produk jadi disimpan disini.
3) Ruang Cool Room
Ruangan ini dikondisikan pada suhu 15-250C. Produk jadi yang biasanya
disimpan disini berupa injeksi, krim, salep, soft capsule,dll.
4) Ruang beta laktam
Ruangan ini dikondisikan pada suhu <250C, dan dikhususkan untuk
menyimpan produk beta laktam dan derivatnya.
5) Ruang Cephalosporin
produk cephalosporin dan derivatnya.
6) Ruang prekursor
produk prekursor.
Produk jadi yang telah dipasarkan dapat dikembalikan maupun ditarik

kembali untuk kemudian di evaluasi tindak lanjutnnya. Untuk itu disediakan
2 ruangan, yaitu:
1) Ruang Return Goods
Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk-produk yang
dikembalikan oleh distributor yang dikondisikan pada suhu 15-250C.
Pengaturan suhu dan kelembaban pada setiap ruangan di gudang
dilakukan setiap hari secara rutin pada jam 8 pagi dan jam 3 sore.
Kelembaban ruangan diatur < 75%. Pembersihan rak-rak di gudang
dilakukan secara rutin setiap dua hari sekali. Perawatan di gudang dari
pest dilakukan berkerja sama dengan PT. Etos yang menangani pest
control terhadap tikus, rayap, nyamuk dan serangga lainnya.
2) Ruang rejected goods
Ruangan ini digunakan untuk menyimpan produk-produk kembalian
yang telah berstatus reject (ditolak). Kemudian produk tersebut
dipisahkan dari kemas primernya. Setelah dikumpulkan, kemasan

64
dihancurkan dan produk-produk tersebut ditimbang dan dipindahkan ke

gudang penampungan sementara dan menunggu proses pemusnahan dari
pihak ketiga.
Beberapa alur kegiatan di gudang:

a. Prosedur penerimaan bahan baku dan bahan kemas
Bagian PPIC mengirimkan permintaan pembelian (PP) ke bagian
purchasing. Kemudian bagian pembelian akan mengirimkan Purchasing
Order (PO) ke supplier, sedangkan copyan PO akan dikirimkan ke bagian
gudang. Pada saat pengiriman barang dari pemasok, surat jalan yang dibawa
oleh supplier diperiksa kesesuaiannya oleh pihak gudang dengan PO yang
berisi jenis, jumlah dan tanggal kebutuhan barang dan suplai yang disetujui.
Jika sesuai, maka barang yang diterima akan disimpan di gudang karantina
dan diberi label karantina yang berwarna kuning dan dibuatkan Bukti
Penerimaan Barang (BPB) yang mencantumkan nama barang, nomor kontrol,
nomor kode, jumlah barang dan nama pemasok. BPB terdiri dari 4 rangkap,
yang asli diberikan kepada bagian Accounting untuk proses pembayarannya.
BPB juga diserahkan ke bagian QC, setelah QC menerima BPB dari gudang,
maka QC akan melakukan sampling dan menganalisa sampel. Setelah itu
baru didapatkan hasil apakah barang yang masuk tersebut akan direlease
(berwarna hijau) yang kemudian disimpan di gudang bahan baku atau bahan
kemas atau direject (berwarna merah) yang kemudian disimpan di ruang
tertentu sebelum diberitahukan dan dikembalikan kepada pemasok untuk
mendapat gantinya.
b. Prosedur keluar masuk barang ke ruang produksi
Bagian PPIC akan mengeluarkan FPB (formula Pengolahan Batch)
untuk meminta bahan baku dan FKB (Formula Pengemasan Batch) untuk
meminta bahan kemas sebelum memproduksi suatu batch. Setelah itu bagian
gudang akan melakukan penimbangan sesuai dengan FPB tadi. Hasil
penimbangan tadi kemudian akan di crosscheck (pemeriksaan silang) dengan
bagian produksi untuk memastikan hasil penimbangan pada saat serah terima
barang.

65
Jika bagian produksi kekurangan bahan dan ingin meminta bahan

baku diluar FPB, maka produksi akan mengeluarkan surat permintaan berupa
SIV (Store Issue Voucher) yang disetujui oleh kepala bagian produksi dan
diterima oleh manager gudang serta didokumentasikan oleh bagian akuntansi.
Seandainya setelah produksi ternyata terdapat kelebihan bahan, maka bagian
produksi akan mengeluarkan surat pengembalian SRV (Store Return
Voucher) yang disetujui oleh kepala bagian produksi dan diterima oleh
manager gudang serta didokumentasikan oleh bagian akuntansi.
Permintaan bahan dari bagian lain seperti R&D dan QC harus
menyertakan nota Bon Permintaan Barang (PB) dan Bon pengembalian (BP)
jika ada sisa.
c. Prosedur pengeluaran barang ke distributor
Jika pihak distributor membutuhkan kiriman produk, maka distributor
akan membuat Purchasing Order (PO) dan bagian marketing akan membuat
Delivery Instruction Note (DIN) yang berisi nomor kode, nama produk,
satuan dan tujuan pengiriman. DIN yang telah disetujui oleh departemen
accounting ini kemudian dikirim ke bagian gudang. Berdasarkan DIN
tersebut, gudang akan mengeluarkan Delivery Order (DO) untuk diberikan
kepada distributor beserta barang yang dipesan.
d. Prosedur penerimaan barang kembalian
Produk jadi yang telah didisitribusikan dapat dikembalikan ke
produsen (pabrik). Produk-produk yang mendekati waktu kadaluwarsa 1
bulan sebelum maupun 1 bulan setelahnya masih dapat diterima, sedangkan
untuk produk yang memiliki waktu kadaluwarsa melebihi satu bulan, tidak
dapat diterima oleh pabrik. Produk kembalian yang diterima terlebih dahulu
diperiksa oleh bagian QA. Selain karena waktu kadaluwarsa, produk jadi
dengan kemasan sekunder yang mengalami kerusakan dapat diretur untuk
dikemas ulang. Produk yang akan dikemas ulang maupun yang akan
dimusnahkan harus memperoleh persetujuan dan diketahui oleh direksi,
Marketing Manager, dan Warehouse Manager. Barang yang dikembalikan
akan diperiksa kesesuaiannya dengan dokumen Laporan Barang Kembalian
(LBK) oleh bagian gudang, kemudian gudang akan membuatkan tanda terima

66
barang dan barang-barang tersebut diletakan di area karantina gudang produk

jadi (finished good). Bagian QA akan membuat penanganan barang untuk
menentukan disposisi barang yang harus disetujui oleh pihak management.
Apabila barang akan dikemas ulang, maka bagian produksi akan
mengeluarkan SIV (Stored Issue Voucher) untuk disimpan kembali di gudang
produk jadi apabila telah diluluskan oleh bagian QA.
3.3.9. Departemen Engineering

Departemen Engineering dipimpin oleh seorang Manager Engineering
yang bertanggung jawab langsung kepada Plant Manager. Supervisor Engineering
bertanggung jawab langsung pada Manager Engineering dan membawahi tiga
bagian, yaitu Electrician, Mechanic, dan Utility (lampiran 10).
Manager bertugas melakukan kontrol tugas yang dikerjakan oleh staf
dibawahnya agar sesuai dengan syarat dan peraturan yang berlaku. Supervisor
bertugas menangani masalah administrasi (membuat laporan bulanan, jadwal
preventif, logbook), dokumentasi, penanganan masalah mendesak yang
berhubungan dengan QC dan proses produksi), dan persiapan audit internal (tiap 6
bulan sekali). Staf bertugas menangani permasalahan yang berkaitan dengan
subdivisi mereka. Akan tetapi, staf antar divisi saling berintegrasi dalam
menangani masalah peralatan yang ada dalam divisi mereka.
3.3.9.1 Mechanic
Mekanik memiliki tanggung jawab terhadap perbaikan, instalasi, setup dan
perawatan mesin-mesin yang terdapat di PT. Guardian Pharmatama. perawatan
mesin merupakan preventif dari masalah yang dapat mengganggu mesin. Jadwal
perawatan mesin bergantung pada jadwal produksi. Semakin sering suatu mesin
digunakan, semakin sering pula pengecekan yang dilakukan terhadap mesin
tersebut. Perawatan terhadap mesin yang dilakukan meliputi kegiatan inspeksi
seperti oiling, greasing dan cleaning serta kegiatan small repair dan medium
repair.

67
3.3.9.2 Electrician
Bagian electrician bertanggung jawab pada sistem listrik baik pada mesin-
mesin produksi maupun sistem penerangannya. Selain itu electrician juga
bertanggung jawab terhadap pengoperasian purified water dan kalibrasi terhadap
mesin dan peralatan (kalibrasi dilakukan dengan mengundang pihak luar yang
memiliki sertifikat kalibrasi).
3.3.9.3.Utility
Bagian Utility bertugas menangani mesin-mesin pendukung (seperti
Genset, dust collector, compressor) dan juga bertanggung jawab terhadap
pengolahan limbah pabrik yang bekerja sama dengan departemen QC, kelancaran
sarana penunjang, perawatan bangunan pabrik termasuk HVAC (operator).
Lingkup kegiatan di bagian Engineering meliputi :

a. Pengontrolan mesin dan sistem HVAC di area produksi
HVAC system di PT Guardian Pharmatama terbagi menjadi 2 zona, yaitu
zona A, dengan ruang lingkup proses produksi sediaan tablet, kaplet, dan
kapsul, dan zona B, dengan ruang lingkup proses produksi sediaan solid dan
semi solid. Penggunaan 2 zona ini dimaksudkan untuk memperketat
pencegahan kontaminasi. HVAC system dilengkapi dengan 3 filter khusus,
yaitu washable filter (efisiensi penyaringan 80-85%), medium filter (efisiensi
penyaringan 95%), dan High Efficiency Particulate Air (HEPA) filter
(efisiensi penyaringan 99,997%). Pada tiap unit HVAC, terdapat unit sirkulasi
dan fresh air. Pengontrolan mesin-mesin dilakukan dengan cara menginspeksi
jalannya pengontrolan dengan acuan sesuai dengan ketetapan BPOM seperti :
1) perbedaan tekanan antara ruang bagian dalam tempat produksi dengan
bagian luar ruangan koridor antara 5-20 Pascal,
2) pertukaran udaranya 5-20 kali tiap jam untuk ruangan produksi,
3) suhu ruangan antara 20-27ºC,
4) Relatif humidity adalah 70.

68
b. Perawatan HVAC (maintenance)

Maintenance diartikan sebagai kegiatan perawatan serta perbaikan alat. Untuk
perawatan mesin-mesin produksi, bagian Utility membuat jadwal preventive
maintenance dengan melakukan pencucian HVAC system setelah dilakukan
fogging. Kemudian melakukan sanitasi total untuk melakukan pembasmian
sisa hasil fogging. Selanjutnya departemen QC melakukan pengecekan
mikroba. Sanitasi tidak dilakukan terhadap mesin produksi (tugas dari bagian
produksi). Selain dengan melakukan fogging, tindakan preventive yang
dilakukan juga meliputi monitoring unit sirkulasi dan unit motor fresh air,
pelumasan, monitoring pendingin baling-baling yang ada di HVAC system,
memeriksa tekanan liquid, serta instalasi listrik.
c. Kalibrasi mesin
Alat-alat yang dikalibrasi antara lain thermometer, termograf, pressure grid,
vacuum grid, timer pengukuran rpm. Semua alat dikalibrasi menggunakan
kalibrator yang telah tersedia.
d. Sistem Pengendalian Udara
Sistem pengendalian udara dilakukan dengan menggunakan unit AC sentral
yang dialirkan ke ruang-ruang yang memerlukan sirkulasi udara (seperti ruang
produksi) melalui saluran pipa (ducting) yang dilapisi dengan glasswool dan
kertas alumunium foil untuk mencegah terjadinya kondensasi (lapisan air yang
menempel di saluran pipa AC sentral). Saluran (ducting) tersebut
didistribusikan ke ruangan-ruangan melewati atap ruangan (ducting supply).
Perbedaan tekanan udara antara ruang produksi dengan koridor diukur antar
10-15 Pa dengan suhu 20-27o C dan kelembapan (RH) maksimal 70%.
Pertukaran udara dalam ruangan sebanyak 5-20 kali per jam.
Sistem udara di ruang produksi menganut sistem koridor bersih, yaitu sistem
dengan tekanan koridor lebih tinggi daripada tekanan di ruangan. Udara dari
sistem HVAC masuk dari atas koridor dan keluar dari bawah. Hal ini
dimaksudkan agar seluruh partikel dapat tersaring. Pengawasan jumlah
partikel dilakukan oleh bagian produksi dan QA.

69
e. Purified Water System

Merupakan suatu sistem pengolahan air yang digunakan untuk proses
produksi. Pada proses pengolahan air ini, air yang digunakan adalah air yang
terdapat pada sumur penampungan air. Kemudian air tersebut diproses
dengan menggunakan sistem pemurnian air atau yang dikenal dengan
Purified Water System. Adapun proses yang dilalui dalam pengolahan air
tersebut adalah:
1) Pretreatment
Proses ini digunakan untuk menyisihkan mineral-mineral yang terlarut
yang terjadi didalam R/O (Reverse Osmosis) dapat lebih optimum dan
membrane R/O tidak cepat rusak. Proses yang dilalui dalam fase
pretreatment adalah:
a) Klorinasi
Air sumur dipompakan masuk ke raw meter storage tank yang
terlebih dahulu telah diinjeksi dengan Na Hipoklorida. Na
Hipoklorida ini dalam raw water storage tank akan melepaskan
klorin. Klorin akan memutuskan ikatan organic, mengoksidasi besi
dan oksidan lainnya dan sekaligus sebagai desinfektan untuk
membunuh bakteri yang ada.
b) Multimedia filter
Berisi anthracite dan silica gravel sebagai media pendukung. Fungsi
dari filter ini adalah mengurangi kotoran dan partikel-partikel yang
terdapat dalam air. Proses penyaringan ini akan berjalan secara terus-
menerus. Bila terjadi perbedaan tekanan pada multimedia filter, hal
ini menandakan adanya penumpukan kotoran/partikel di atas media
filter. Maka pada saat ini perlu dilakuka pencucian terhadap filter.
Proses pencucian filter terdiri dari dua tahap yaitu backwash (cuci
balik) dan rinsing (pembilasan).
c) Activated carbon filter
Fungsi dari filter ini adalah menyerap bau, warna organic dan sisa
klorin yang ada pada air saat melalui media filter. Prinsip
penyerapan klorin pada air ini dengan cara absorbsi. Media utama

70
Activated Carbon Filter adalah karbon aktif dan silica gravel sebagai
media pendukung. Mekanisme kerja dari filter ini adalah air akan
mengalir dari bagian atas filter, melewati media filter dan pori filter,
keluar dari bagian bawah filter, sehingga menyebabkan partikel-
partikel dalam air akan tertahan pada filter bagian atas. Hingga
nantinya air yang keluar melalui filter tersebut akan jernih dan pada
saat yang sama media carbon active menyerap sisa klorin yang
masih terdapat pada air. Namun, adanya kotoran yang tertahan pada
pori tersebut akan menyebabkan naiknya tekanan masuk dan
menyebabkan naiknya tekanan masuk dan menghambat penyerapan
klorin, sehingga proses penyaringan dan pengabsorbsian tidak
berlangsung dengan tidak baik.
Pada saat ini lah perlu dilakukan pencucian terbalik atau backwash
terhadap filter. Aliran yang seharusnya berjalan dari atas kebawah
diubah menjadi dari bawah ke atas. Sehingga partikel yang melekat
pada filter dapat dilepaskan dan pada saat yang sama klorin yang
terkandung didalam air dapat membunuh bakteri yang mulai tumbuh
pada bagian bawah filter. Kemudian filter dibilas dengan tujuan
untuk membuang sisa kotoran dan sisa klorin yang terdapat didalam
tabung filter. Proses ini dilakukan secara berkala untuk menghindari
kemungkinan tumbuhnya mikroorganisme pada media filter.
d) Water softener
Pada water softener proses yang terjadi adalah pertukaran ion.
Kandungan hardness (kesadahan) yang terdapat dalam air sumur (Ca
hardness dan Mg hardness) ini akan diikat oleh resin kation.
Sedangkan resin kation akan melepaskan Na+ ke dalam air. Proses
pertukaran ion Ca2+ dan Mg2+ dengan Na+ akan berlangsung terus
menerus selama proses sehingga muatan Na+ akan berlangsung terus
menerus selama proses, sehingga muatan Na+ dalam resin habis.
Pada saat inilah softener memerlukan proses pengaktifan kembali
(regenerasi). Pada waktu regenerasi, ion kalsium dan magnesium
yang terikat di dalam resin akan dilepas dan ditukar kembali dengan

71
ion Na+ dan NaCl sebagai regeneran, sehingga resin aktif kembali
dan siap untuk mengikat ion kalsium dan magnesium.
2) Reverse osmosis
Setelah proses pretreatment dilakukan, air telah diolah sudah memenuhi
standar sebagai air baku untuk sistem R/O.
a) Antiscalant Dosing System
Pendosisan anti scalant dilakukan untuk membantu menjaga agar
membrane tidak mudah rusak oleh adanya oksidator yang masuk
kedalam membran dan mengurangi kecenderungan terjadinya
pengendapan pada permukaan membran.
b) Cartridge filter
Berfungsi untuk menyaring sisa partikel yang berukuran diatas 5
mikron yang masih terdapat di dalam air sehingga tidak
mengakibatkan penyumbatan pada membran R/O.
c) Reverse osmosis membrane
Sistem penyaringan air dengan menggunakan membran
semipermeabel dengan tekanan tinggi (sesuai spesifikasi). Membran
semipermeabel ini mempunyai pori yang sangat kecil (sekitar 0,0001
mikron) sehingga dapat memisahkan zat-zat yang terlarut, logam
berat, organic, pirogen, koloidal dan bakteri. Pencemaran ini akan
terkonsentrasi dan harus disalurkan sebagai concentrate atau reject.
Proses ini akan menghasilkan air dengan kandungan mineral yang
rendah. Concentrate outlet harus disambungkan ke saluran
pembuangan atau ditampung dalam tangki penampung untuk
digunakan bagi keperluan lain yang tidak memerlukan kualitas air
yang tinggi. Saluran concentrate ini tidak boleh tertutup rapat
sehingga air dapat megalir dengan lancer tanpa adanya penghambat
aliran.
d) Reverse osmosis circulation system
Sistem sirkulasi digunakan untuk mencegah tumbuhnya biofilm di
dalam membran R/O karena tidak terjadinya aliran air pada saat
reverse osmosis tidak bekerja. Tangki penampungan dan pompa

72
sirkulasi yang berfungsi untuk menampung air R/O terlebih dahulu

dan kemudian digunakan untuk keperluan sirkulasi dan juga
digunakan pada saat chemical cleaning untuk pembersihan mebran
R/O.
e) Reverse osmosis storage
Tangki penampungan air produksi reverse osmosis sebelum
dilakukan proses mixed bed polisher dan ultrafiltration untuk
menghasilkan purified water sesuai standar USP. Tangki R/O ini
juga berfungsi untuk sirkulasi pada mixed bed filter untuk mencegah
terjadinya biofilm, mempertahankan konduktivitas air sehingga siap
untuk pengisian ke purified water storage tank apabila diperlukan.
3) Polisher
a) Mixed Bed Exchanger
Mixed bed exchanger merupakan ion removal polisher untuk
mendapatkan kualitas akhir air murni yang tinggi dengan daya hantar
listrik dibawah 1,3 microsimens/cm2. Kolom mixed bed exchanger
ini berisi resin kation dan anion yang tercampur secara merata untuk
mendapatkan kualitas air yang tinggi.
Resin kimia yang terjadi pada kolom ini dengan cara menukar ion-
ion yang terkandung dalam air, ion positif diikat oleh resin kation
sedangkan resin kation akan melepaskan ion hydrogen dan ion
negatif diikat oleh resin anion sedangkan resin anion melepaskan ion
hidroksida.
Jika ion hydrogen dan ion hidroksida yang terdapat pada resin telah
habis tertukar dengan ion-ion positif dan negatif yang terkandung
dalam air yang dialirkan ke dalam kolom mixed bed exchanger.
Perlu dilakukan regenerasi untuk mendapatkan hasil kualitas yang
baik lagi.
Proses regenerasi terdiri dari beberapa tahapan sebagai berikut:
 Backwash
Dilakukan untuk membuang kotoran sekaligus terjadi proses
pemisahan resin kation dan anion. Resin kation akan berada pada

73
bagian bawah dan resin anion akan berada pada bagian atas
karena adanya perbedaan berat jenis. Saat pemisahan ini akan
terbentuk rongga antara resin menjadi lebih besar sehingga proses
regenerasi dapat berlangsung dengan baik. Pada tahap ini, air
mengalir dari bawah ke atas lalu keluar menuju saluran buangan
umum.
 Settle
Pada tahap ini tidak ada aliran dalam kolom, sehingga resin
kation akan turun keagian bawah dan resin anion akan berada
pada bagian atas.
 Regenerasi resin anion
Proses ini berlangsung dengan aliran regeneran dari atas ke
bawah (concurrent) melewati resi anion dan keluar melalui
kolektor tengah menuju bak penampungan limbah.
 Pembilasan resin anion
Proses ini berlangsung dengan aliran air dari atas ke bawah dan
keluar dari kolektor tengah menuju tangki penampung limbah
tanpa adaya regeneran yang masuk.
 Regenerasi resin kation
Proses ini berlangsung dengan aliran regeneran dari bawah ke
atas (counter current) melewati resin kation lalu keluar dari
kolektor tengah menuju bak penampungan lumbah untuk
dinetralkan tanpa adanya regeneran yang masuk.
 Fast rinse
Proses pembilasan ini berlangsung dengan aliran air dari atas dan
dari bawah bersamaan melewati resin anion dan kation lalu keluar
melalui kolektor tengah menuju tangki penampungan limbah
tanpa adanya regeneran yang masuk.
 Drain down
Tahap ini merupakan persiapan pencampuran resin kation dan
resin anion dengan membuang sebagian air yang ada pada tabung

74
mixed bed hingga diatas permukaan resin agar dapat melakukan

proses pencampuran dengan baik.
 Pencampuran
Tahap ini merupakan tahap pencampuran kembali resin kation
dan resin anion yang telah diregenerasi dengan menggunakan
udara yang bebas dari minyak dengan kapasitas aliran dan
tekanan tertentu untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Pada
proses ini udara bertekanan dialirkan dari bagian bawah resin agar
resin kation dapat tercampur dengan anion secara merata.
 Pembilasan akhir
Pada tahap ini air mengalir dari bagian atas ke bagian bawah
lapisan resin yang telah tercampur lalu keluar dari bagian bawah.
b) Cartridge filter
Filter yang digunakan untuk menjaga agar tidak ada partikel resin
yang lolos pada saat mixed bed filter bekerja (dapat juga disebut
resin trap). Bagian ini harus diganti secara berkala untuk
memperoleh hasil yang maksimal.
c) Ultra filter
Merupakan filter akhir sebelum air masuk kedalam ultraviolet
sterilizer. Ukuran porinya sangat kecil 1,1-0,01 micron yang
digunakan untuk memastikan bahwa partikel kotoran yang
terkontaminasi dalam tangki penampungan tersaring dengan baik
dan ultraviolet sterilizer dapat bekerja maksimal.
d) Ultra violet sterilizer
Sinar ultra violet telah dikenal dapat membunuh mikroorganisme.
Sinar UV dapat mebunuh kelompok mikroorganisme seperti virus,
bakteri, jamur, alga dan protozoa. Ketika mikroorganisme
dihadapkan ke sinar ultra violet, asam nuklida dari mikroorganisme
menyerap energi dan akan merusak DNA dari mikroorganisme dan
menghambat reproduksi dari mikroorganisme tersebut. Intensitas
penyinaran dari sistem ini adalah 30.000 microwatt detik/cm2
dimana standar pemakaian sinar UV untuk air minum 16.000

75
microwatt detik/cm2. Selain intensitas penyinaran yang besar, sistem

ini juga perlu didukung filter untuk menyaring suspended solid yang
kemungkinan dapat digunakan sebagai tempat berlindung bagi
mikroorganisme saat dipaparkan dengan UV. Setelah dilewatkan
dalam UV sterilizer ini, air diharapakn benar-benar telah memenuhi
persyaratan secara fisik, kimia dan biologi untuk digunakan sebagai
air baku sesuai standar USP.
f. Pengolahan Limbah
Sistem pengolahan air limbah di PT. Guardian Pharmatama dilakukan
terhadap pengolahan limbah cair yang berasal dari produksi (pencucian alat
produksi) dan limbah domestik. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT.
Guardian Pharmatama didesain pada kapasitas 15 m3 /hari.
Ada beberapa parameter pemeriksaan air limbah di PT Guardian
Pharmatama.
1) BOD5 (Biological Oxygent Demand)
BOD5 adalah senyawa-senyawa pencemar yang dapat diurai secara
ilmiah oleh mikroorganisme pengurai.
2) COD (Chemical Oxygent Demand)
COD meliputi semua pencemar yang mengonsumsi oksigen dan dapat
dioksidasi seperti garam-garam mineral serta sebagian besar senyawa
organik.
3) TSS (Total Suspended Solid)
4) Total Nitrogen
Nitrogen merupakan zat yang berguna bagi tumbuhan. Akan tetapi
nitrogen yang tinggi dapat menyebabkan peningkatan jumlah
mikroorganisme di dalam sistem.
5) Fenol Total
Fenol merupakan zat beracun yang dihasilkan dari pemecahan zat-zat
karboksil.
6) pH
pH normal yang dapat diterima di lingkungan adalah 6-7.

76
Proses yang terdapat dalam pengolahan limbah adalah proses fisika dan
kimia.
1) Proses penyaringan (screening)
Air limbah yang berasal dari limbah pencucian alat-alat produksi masuk
ke penyaringan I, sedangkan air limbah domestik masuk ke penyaringan
II. Penyaringan ini berfungsi untuk memisahkan air limbah dengan benda
padat terapung seperti daun, plastik, tutup botol, dan lainnya. Dengan
tersaringnya benda-benda padat yang mengapung ini dapat menjaga
keawetan peralatan seperti pompa, mixer dan lain-lain.
Fasilitas Desain
Bak saringan terdiri atas 2 bak yang dilengkapi dengan saringan stainless
steel. Ukuran bak 1,5 m, 1,4 m, dan 2 m (panjang x lebar x kedalaman).
Masing-masing bak disekat.
2) Proses Equalisasi
Proses equalisasi yaitu proses penyeragaman karakteristik parameter air
limbah seperti COD, BOD, TSS, pH dan parameter lainnya. Biasanya air
limbah yang masuk ke bak equalisasi ini fluktuatif kandungan
parameternya dari setiap pencucian. Pencucian pertama kali akan lebih
tinggi dibanding pencucian kedua (pembilasan). Air limbah ini berasal
dari bak screening atau bak penyaringan sebagai alat penyalur dengan
menggunakan pompa penyalur.
3) Proses Kimia (Koagulasi, Flokulasi dan Netralisasi)
Air yang berasal dari bak equalisai pertama (penampungan hasil cucian
alat produksi) masuk ke bak pengolahan kimia. Pada proses ini disertai
penambahan kapur hingga pH mencapai 9-11 kemudian ditambahkan
PAC (Poly Alumunium Chloride) dengan kecepatan 100-140 rpm atau
reducer kontrol berada di angka nol. Setelah 5-10 menit baru
ditambahkan dengan bahan kimia polimer (flokulen) dengan kekentalan
seperti minyak, Kecepatan pengaduk pada proses flokulasi ini yaitu 40-
70 rpm, kebutuhan PAC 400-600 ml/m3 sedangkan flokulan 300-700
mL/m3, dan pH pada proses ini dijaga pada angka 7-8.

77
4) Bak netralisasi
Air limbah yang sudah diolah dengan proses kimia akan terbentuk
agregat-agregat yang lebih besar, sehingga apabila diendapkan akan lebih
mudah mengendap. Proses pengendapan ini juga terjadi pada koagulasi,
flokulasi yang didiamkan kira-kira 15-30 menit. Lumpurnya dialirkan ke
drying bed, sedangkan air yang beningnya dialirkan ke bak sedimentasi,
di bak sedimentasi inilah terjadi pengendapan yang lebih sempurna.
Sistem pengalirannya dengan cara gravitasi yaitu dengan cara membuka
valve di drying bed pertama atau kedua. Setelah lumpurnya dialirkan ke
drying bed seluruhnya kemudian katup ditutup dan dibuka valve ke bak
sedimentasi untuk mengalirkan air limbah yang beningnya.
Untuk mengatur supaya pH mencapai netral 7 (tujuh),maka dilakukan
penambahan kapur. Pada dasarnya air limbah yang dioleh pHnya sudah
mendekati 7. Namun karena terjadi proses koagulasi (terjadi penurunan
pH bersifat asam), sehingga pH bisa turun sampai 2-3 digit. Oleh sebab
itu terlebih dahulu pH dinaikkan menjadi 9-11 (dengan kapur), kemudian
dengan penambahan PAC pH akan kembali normal 7-8. Penanmbahan
kapur ini juga akan mempermudah proses sedimentasi (pengendapan).
5) Proses Aerasi
Air limbah yang berasal dari equalisasi dua (limbah domestik), langsung
mengalir ke bak aerasi I, kemudian masuk ke bak aerasi II. Pada tahap ini
terjadi penambahan oksigen ke dalam air dengan menggunakan blower.
Bak ini dilengkapi dengan difuser sehingga oksigen yang dimasukkan ke
dalam limbah dapat merata. Pada proses ini juga dimanfaatkan bakteri /
lumpur aktif untuk mengurai bahan organik limbah, sehingga dapat
menurunkan BOD5 dan COD hingga mencapai 90%.
6) Proses Clarifier (Pengendapan Biologi)
Air limbah yang sudah melalui proses aerasi kemudian lumpur aktifnya
diendapkan di clarifier. Dari clarifier ini lumpur aktif ini ada yang di
recycle dan ada juga yang akan dibuang melalui drying bed. Secondary
clarifier berfungsi untuk menjaga tersedianya konsentrasi lumpur aktif
dalam jumlah yang cukup pada bak aerasi, sehingga derajat pengolahan

78
yang diperlukan dapat dipenuhi dalam waktu yang tidak dapat

ditentukan.
7) Proses filtrasi
Proses filtrasi ini berfungsi untuk menyaring endapan yang terbawa dan
menurunkan kadar besi dan mangan serta menghilangkan bau.
8) Drying Bed
Drying Bed adalah bak pengering lumpur, bak ini menyaring lumpur
yang berasal dari proses kimia. Pada bak ini dilengkapi media batu kali,
batu koral, pasir, ijuk, dan karung goni. Bak ini diatapi oleh atap
transparan sehingga cahaya matahari dapat menembus lumpur. Air
saringannya dialirkan ke bak sedimentasi kimia.
9) Bak Stabilisasi
Bak stabilisasi merupakan bak indikator dari hasil pengolahan air limbah.
Indikator yang digunakan merupakan ikan mas dan lele. Jika hasil
pengolahan limbah baik, maka ikan akan tetap hidup. Jika hasil
pengolahan buruk, maka ikan akan mati. Di PT Guardian Pharmatama,
ikan mati 2-3 hari setelah penambahan air hasil pengolahan limbah.
10) Flow Meter
Agar hasil pengolahan limbah lebih sempurna maka instalasi pengolahan
air limbah ini dilengkapi dengan flow meter berukuran 2 inchi sehingga
air limbah yang diolah setiap harinya dapat terukur.
Penambahan zat-zat kimia ke dalam limbah dilakukan secara manual.
Limbah baik hasil pengolahan yang berbentuk padat, akan dikirimkan ke
PT Wastek untuk mengalami pengolahan lebih lanjut. Sedangkan limbah
cair dibuang ke lingkungan setelah memenuhi parameter yang digunakan.
3.3.10. Departemen Information System

Information System merupakan sistem pendukung proses transaksi yang
terjadi di industri farmasi. Departemen ini bertanggung jawab terhadap semua
sistem komputer yang ada di PT. Guardian Pharmatama untuk menjaga integritas
jaringan dan database, sehingga semua data dari setiap departemen dapat diproses
dengan baik agar dapat memberikan informasi yang diperlukan.

79
Departemen IS ini dikepalai oleh seorang Manager IS yang membawahi

assistant manager technical support dan assistant manager programmer. Masing-
masing asisten membawahi supervisor dan staff (lampiran 11).
Tugas dan tanggung jawab dari departemen IS antara lain;
a. Maintanance yaitu merawat atau menjaga hardware dan software komputer
yang digunakan di pabrik.
b. Development yaitu mengembangkan sistem komputer yang telah ada di
pabrik.
c. Troubleshooting yaitu memperbaiki kesalahan yang terjadi di pabrik baik
hardware maupun software. Serta membantu user menyelesaikan masalah
yang ada di komputer.
d. Backup data yaitu membuat copy dari databse terakhir, sehingga jika terjadi
kerusakan pada database yang digunakan, backup data dapat digunakan.
e. Mengatur jaringan lokal agar setiap komputer yang masuk dalam jaringan
dapat terhubung dengan baik antara yang satu dengan yang lain.
PT. Guardian Pharmatama memiliki suatu aplikasi program khusus yang
membantu jalannya beberapa transaksi di pabrik yaitu GIS Application dan GIS
report.

BAB 4
PEMBAHASAN
Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) merupakan pedoman bagi

industri famasi di Indonesia dalam membuat obat yang bermutu aman dan efektif
dan juga merupakan pedoman bagi pemerintah untuk mengendalikan dan
mengawasi industri farmasi dalam menjalankan tanggung jawab profesional dan
sosialnya. CPOB menyangkut berbagai aspek antara lain manajemen mutu,
personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,
pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap
produk, penarikan kembali produk dan produk kembalian, dokumentasi,
pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak, kualifikasi dan validasi. Dalam
menentukan suatu pabrik memenuhi persyaratan CPOB atau tidak dapat dilihat
melalui lima aspek yang menjadi pilar CPOB, yaitu:
a. Spesifikasi
Semua peralatan, bangunan, ruangan, bahan baku dan segala sesuatu yang
berhubungan dengan proses pembuatan obat sampai bentuk sediaan obat jadi
yang siap dipasarkan memenuhi kriteria dan persyaratan yang telah
ditetapkan.
b. Prosedur Tetap (Standard Operating Procedure)
Setiap pekerjaan yang dilakukan, yang berkaitan secara langsung maupun
tidak langsung dengan proses pembuatan obat, harus dilakukan mengikuti
suat standar tertentu untuk menjamin suatu keseragaman kerja
c. Validasi
Semua peralatan maupun prosedur tetap yang dipakai harus dapat dibuktikan
kebenaran atau kesesuaiannya dengan persyaratan yang telah ditetapkan.
d. Monitoring
Sebelum melakukan proses produksi, harus selalu dilakukan pengecekan
secara rutin terhadap semua aspek produksi untuk menjamin proses produksi
terlaksanan sesuai dengan persyaratan yang ditentukan.

81
e. Dokumentasi
Semua kegiatan yang dilakukan dalam penerapan CPOB tersebut, harus
selalu dicatat atau didokumentasikan sebagai bukti bahwa hal tersebut
memang benar dilakukan.
Setelah melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT.
Guardian Pharmatama dan mengikuti penerapan kelima pilar CPOB, ternyata
kelima pilar CPOB tersebut telah dipenuhi oleh PT. Guardian Pharmatama dalam
setiap tahapan yang berhubungan dengan proses pembuatan obat. Untuk
meyakinkan hali ini maka dapat dilihat secara garis besar melalui aspek hardware,
software dan humanware yang tervalidasi dan terkualifikasi. Hardware terdiri atas
equipment (peralatan), facility (bangunan), dan utiliy (air, listrik). Hardware ini
tidak bisa berjalan bila tidak ada software sehingga diperlukan adanya software
seperti prosedur tetap, manual instruction, dan lain-lain. Selain itu terdapat
humanware yaitu personel atau manusia yang juga harus dikendalikan agar dapat
menjamin kualitas produk tetap dari waktu ke waktu. Oleh karena itu, industri
farmasi harus menyediakan personel yang memenuhi kualifikasi tertentu serta
terlatih melalui program pelatihan berkesinambungan dan seluruh prosedur tetap
yang berlaku harus dilatihkan terlebih dahulu kepada karyawan.
PT. Guadian Pharmatama merupakan industri farmasi yang didirikan pada
September 1992 menggantikan Industri Farmasi Hasto Husodo. PT. Guardian
Pharmatama telah mendapatkan sertifikat CPOB dari Badan POM dan juga
sertifikat ISO 9001:2008. Hal ini menunjukkan bahwa PT. Guardian Pharmatama
telah menerapkan seluruh aspek CPOB sehingga dapat dipastikan bahwa obat-
obat yang dihasilkan terjamin kualitasnya.
PT. Guardian Pharmatama memproduksi obat-obat ethical dan Over The
Counter (OTC). PT. Guardian Pharmatama memproduksi obat dalam bentuk
sediaan antara lain shampoo, salep, tablet, krim, sirup, dan lain-lain. Untuk produk
steril, antibiotik dan sirup kering, PT. Guardian Pharmatama melakukan
kerjasama/ makloon dengan perusahaan farmasi lainnya. Produk yang diproduksi
oleh PT. Guardian Pharmatama diklasifikasikan berdasarkan efektifitas
farmakologinya antara lain golongan obat antialergi, antipiretik dan analgetik,
antibiotik, obat kulit, obat saluran pencernaan, obat cerebrovaskularr, suplemen,

82
vitamin, dan lain-lain. Kualitas obat yang diproduksi suatu perusahaan farmasi
dapat terjamin dan ditingkatkan kualitasnya melalui penerapan CPOB, ini telah
dibuktikan dan diterapkan oleh PT. Guardian Pharmatama yang sesuai dengan
visi dan misi perusahaan ini.
4.1. Manajemen Mutu

Menurut CPOB, manajemen mutu bertanggung jawab dalam pencapaian
tujuan sebuah industri farmasi untuk memenuhi persyaratan yang tercantum
dalam dokumen registrasi dan tidak menimbulkan resiko yang membahayakan
konsumen. Untuk itu, manajemen mutu terdiri dari pemastian mutu dan
pengawasan mutu. Pada awal tahun 2012 bagian pemastian mutu dan pengawasan
mutu di PT. Guardian Pharmatama baru dipisah, sebelumnya kedua bagian ini
digabung dalam departemen pemastian mutu.
PT. Guardian Pharmatama didukung dengan tersedianya personil yang
berkompeten, bangunan, sarana serta peralatan yang memadai dalam menjalankan
sistem pemastian mutu. PT. Guardian Pharmatama merupakan perusahaan yang
mengutamakan mutu menerapkan pemastian mutu secara konsisten. Selain
berpedoman pada CPOB, PT. Guardian Pharmatama juga mengadopsi standar
dari ISO 9001:2008 dalam manajemen mutunya.
4.2. Personalia
Struktur organisasi PT. Guardian Pharmatama disusun dan dirancang
sesuai dengan kebutuhan yang menjamin pelaksanaan kegiatan serta pengawasan
yang baik, didukung oleh personil-personil yang kompeten dibidangnya. PT.
Guardian Pharmatama memiliki personalia yang tersebar pada kantor Head Office
dan pabrik. Karyawan tersebut berasal dari berbagai tingkat pendidikan,
keterampilan dan kemampuan sesuai dengan bidang tugasnya masing-masing.
Pembagian bidang karyawan didasarkan pada lokasi tempat dibutuhkannya bidang
tersebut. Sebagai contoh adalah bagian pemastian mutu, bagian tersebut terdapat
di pabrik di Tangerang agar lebih mudah untuk memastikan produk yang
dihasilkan memang sesuai dengan syarat yang telah ditetapkan.

83
Berdasarkan CPOB, sebuah industri farmasi sekurang-kurangnya memiliki

3 orang apoteker, yaitu sebagai manajer produksi, manajer pemastian mutu dan
manajer pengawasan mutu. Syarat tersebut telah dipenuhi oleh PT. Guardian
Pharmatama, bahkan pada beberapa departemen memiliki lebih dari 1 orang
apoteker agar lebih dapat menjamin kualitas dari produk yang dihasilkan. Di
pabrik PT. Guardian Pharmatama terdiri dari 10 departemen yaitu Quality
Assurance, Quality Control Bahan Awal & IPC, Quality Control Bahan Kemas,
Research and Development Analisa dan Registrasi, Research and Development
Formulasi, Production Planning and Inventory Control (PPIC), Production,
Warehouse, Information System dan Enginering.
PT. Guardian Pharmatama telah menerapkan pelatihan mengenai CPOB
untuk karyawan di setiap bagian sehingga karyawan mempunyai job description
yang jelas dan dapat dipertanggungjawabkan. Kecakapan setiap karyawan selalu
dimonitor oleh masing-masing manager pada tiap departemen terkait sehingga
kesalahan yang dilakukan oleh karyawan dapat ditelusuri dan dapat segera diatasi.
4.3. Bangunan dan Fasilitas

PT. Guardian Pharmatama telah ditunjang oleh gedung, sarana dan
fasilitas yang memadai. Bangunan PT. Guardian Pharmatama terdiri dari pabrik,
kantor, gudang dan laboratorium. Bangunan ini memiliki desain, konstruksi, serta
letak yang memadai agar memudahkan pelaksanaan kerja, pembersihan dan
pemeliharaan. Tata letak dan desain dibuat sedemikian rupa sehingga
memperkecil resiko terjadinya kekeliruan maupun pencemaran silang. Letak
bangunan dibuat sedemikian rupa untuk menghindari pencemaran dari lingkungan
sekelilingnya, seperti pencemaran dari udara, tanah dan air serta dari kegiatan
industri lain yang berdekatan.
Bangunan ruang produksi dibuat per unit berkesinambungan dan
dipisahkan dengan sekat dari kaca bening dan tertutup, sehingga menghindari
terjadinya kesalahan dan kontaminasi silang yang mempengaruhi mutu obat,
keselamatan dan kesehatan kerja. Lantai, dinding dan langit-langit di seluruh
ruangan bagian dalam produksi dilapisi dengan epoxy dibuat dengan permukaan
yang rata, halus, dan kedap air, tidak terdapat celah atau sambungan, langit-langit

84
kokoh, sisi sudut setiap ruangan melengkung (coving) sehingga debu tidak mudah
menempel dan mudah untuk dibersihkan. PT. Guardian Pharmatama hanya
memiliki dua ruang produksi, yaitu ruang kelas E dan ruang kelas F sehingga PT.
Guardian Pharmatama hanya dapat memproduksi sediaan non steril. Sedangkan
sediaan steril dan antibiotika β-laktam diproduksi dengan cara bekerja sama dengan
perusahaan lain (Toll Manufacturing).
Gedung produksi dan gudang dibuat terpisah tetapi terdapat beberapa
akses keluar masuk yang ketat dari gudang ke ruang produksi dan sebaliknya.
Area penyimpanan barang di gudang dikelompokan berdasarkan status material
yang bersangkutan (quarantine, released, atau rejected), suhu penyimpanan, dan
tipe material (bahan baku, produk jadi, bahan pengemas). Ruang gudang terdiri
dari area penerimaan, pengeluaran, karantina, penyimpanan material (raw
material, packaging material dan finished product) dan ruang administrasi.
4.4. Peralatan
Peralatan di PT. Guardian Pharmatama telah didesain dan dikonstruksikan
sesuai dengan tujuan penggunaannya. Ukuran yang memadai serta ditempatkan
dan dikualifikasi dengan tepat sehingga mutu obat terjamin seragam dari batch ke
batch. Peralatan telah dikualifikasi, baik kualifikasi instalasi, kualifikasi
operasional, kualifikasi kinerja serta dikalibrasi. Validasi dan kalibrasi peralatan
dilakukan untuk menjamin keseragaman produk yang dihasilkan. Validasi
dilakukan hanya satu kali, jika perlu dilakukan revalidasi, sedangkan kalibrasi
dilakukan secara berkala sesuai jadwal/ terprogram.
Peralatan yang digunakan PT. Guardian Pharmatama telah memenuhi
persyaratan CPOB yaitu terbuat dari stainless steel, kaca atau bahan inert untuk
mencegah terjadinya reaksi kimia. Peralatan produksi ditempatkan dalam ruang
produksi yang sesuai dan dalam satu ruangan hanya digunakan untuk
pengolahan satu macam produksi pada satu waktu, sehingga resiko tercampur
antara komponen obat ataupun terjadi kontaminasi silang dapat dihindarkan.
Setiap peralatan mempunyai prosedur tetap pengoperasian, pembersihan dan
kalibrasi sebagai pedoman untuk menghasilkan produk obat yang terjamin dari
batch ke batch.

85
4.5. Sanitasi dan Higiene

Obat digunakan untuk memberantas penyakit dan menjaga kesehatan
tubuh. Oleh sebab itu, obat itu sendiri harus bebas dari segala pencemaran.
Sumber pencemaran dapat dibagi menjadi 2, yaitu partikulat dan mikroba. Untuk
menjaga higienitas tersebut maka setiap orang yang memasuki daerah produksi
dan laboratorium harus harus menaati peraturan sanitasi, termasuk tamu, teknisi
untuk perbaikan dan perwatan, staf manajemen, pemerintah dan inspektor mutu,
tenaga lepas, dan personalia instruktur.
PT. Guardian Pharmatama telah memberikan pelatihan untuk sanitasi
dan higiene dari karyawan. Sanitasi dan higiene meliputi personalia, bangunan
atau ruangan, dan peralatan. Pada personalia, higiene diterapkan pada semua
karyawan yang bekerja dalam pabrik, mulai dari adanya pemeriksaan kesehatan
sebelum dan sesudah diterima bekerja sebagai karyawan pabrik secara berkala
(karyawan yang memiliki tugas yang berhubungan dengan visual atau
penglihatan dilakukan tes buta warna, karyawan yang memiliki penyakit infeksi
pernafasan, penyakit kulit atau luka tidak boleh menangani bahan baku, bahan
pengemas dan proses pembuatan obat sampai penyakit atau lukanya sembuh).
Setiap karyawan di bagian produksi pada saat memasuki ruang produksi
harus mencuci tangan dengan desinfektan dan menggunakan pakaian khusus yang
bersih dilengkapi dengan penutup rambut dan sepatu khusus. Untuk tamu
disediakan juga pakaian khusus, kain penutup rambut, dan sepatu khusus.
Karyawan yang akan melakukan proses pengolahan produk harus menggunakan
sarung tangan untuk menghindari kontak langsung antara tangan dengan bahan
baku maupun produk yang dihasilkan. Bagi setiap karyawan baru dilakukan
pemeriksaan kesehatan, sedangkan bagi karyawan lama pemeriksaan kesehatan
dilakukan satu tahun sekali.
Sanitasi untuk bangunan atau ruangan misalnya pada ruangan produksi
dilakukan setiap kali proses produksi berlangsung yang meliputi kebersihan
ruang dan peralatan setiap kali selesai digunakan. Guna menjamin kebersihan
ruangan produksi disediakan ruang penyangga yang berfungsi sebagi pembatas
antara area kelas E dan area luar produksi. Alur barang yang akan masuk ke ruang
produksi harus melalui ruang penyangga yang terpisah dengan ruang penyangga

86
personel. Sistem pest control juga dilakukan dalam rangka pemeliharaan

bangunan untuk menghindari bersarangnya binatang kecil, tikus, lalat, semut,
cicak, atau binatang lainnya dalam bangunan pabrik. Sanitasi ruangan produksi
dilakukan setiap hari sesuai dengan prosedur tetap sanitasi.
Bangunan PT. Guardian Pharmatama juga dilengkapi dengan toilet, tempat
cuci tangan dalam jumlah yang cukup dan letaknya terjangkau dari tempat kerja
karyawan. Semua peralatan yang digunakan, dibersihkan menurut prosedur yang
telah ditetapkan serta dijaga dan disimpan dalam kondisi yang bersih. Sebelum
dipakai kebersihannya harus selalu diperiksa ulang untuk memastikan bahwa
seluruh produk atau bahan dibets sebelumnya telah dihilangkan. Catatan
mengenai pembersihan dan sanitasi disimpan dengan baik. Selain itu prosedur
sanitasi dan higiene dievaluasi secara berkala untuk memastikan bahwa hasil
penerapan prosedur yang bersangkutan cukup efektif dan selalu memenuhi
persayaratan. Setiap akan memulai proses produksi maka peralatan dan ruangan
harus dilengkapi dengan label bersih dari departemen QC.
4.6. Produksi
Departemen produksi di PT. Guardian Pharmatama melaksanakan
produksi sesuai dengan jadwal produksi yang dibuat oleh PPIC berdasarkan
forecast bagian marketing dan stok produk jadi yang tersedia. Produk obat yang
dihasilkan oleh PT. Guardian Pharmatama antara lain seperti sediaan tablet/kaplet,
tablet/kaplet salut selaput, kapsul, krim, sirup, suspensi dan shampo; serta sediaan
injeksi, produk beta-laktam dan sefalosporin dikerjakan di tempat toller.
Pelaksanaan produksi di PT. Guardian Pharmatama ini mengikuti prosedur
yang tercantum dalam manufacturing direction dan packaging direction yang
memuat semua catatan yang berhubungan dengan produksi seperti penimbangan,
prosedur pengolahan sampai dengan pengemasan. Proses produksi dilakukan
dalam ruang dan kondisi yang telah sesuai dengan persyaratan CPOB dan sistem
serta peralatan yang senantiasa divalidasi. Validasi metode analisa bahan baku
dan validasi proses produksi senantiasa dilakukan untuk pembuktian dan
memastikan bahwa proses produksi senantiasa dilaksanakan dengan konsisten
sehingga menghasilkan produk yang bermutu yang sesuai dengan ketentuan.

87
Di PT. Guardian Pharmatama semua bahan awal dan bahan kemas yang
digunakan dalam kegiatan produksi telah dinyatakan lulus oleh Departemen QC
Bahan Awal dan IPC serta Departemen QC Bahan Kemas. Pemindahan bahan
dari gudang ke ruang produksi melewati ruang transit material menggunakan
sistem airlock untuk menghindari pencemaran ke area produksi. Sebelum proses
pengolahan, dilakukan pemeriksaan terhadap suhu, kelembaban dan tekanan udara
dan semua hasil pemeriksaan tersebut dicatat. Semua peralatan yang digunakan
dalam proses produksi harus diperiksa sebelum digunakan.
Sesuai dengan konsep CPOB bahwa mutu produk obat jadi tidak hanya
ditentukan oleh hasil akhirnya saja tetapi dibangun dari keseluruhan tahap proses
produksi, maka selama proses produksi maupun pengemasan selalu dilakukan In
Process Control (IPC) sebagai bentuk pengawasan mutu produk. IPC dilakukan
oleh QC bahan awal dan IPC. Selama proses IPC dilakukan evaluasi parameter-
parameter kritis, diantaranya adalah keseragaman bobot, kekerasan, keregasan,
waktu hancur, dan lain-lain. Apabila pada suatu proses ditemukan adanya
kelainan atau kegagalan maka harus diselidiki, diatasi, dan didokumentasikan.
Proses pengemasan dilakukan didua kelas, yaitu pengemasan primer
dilakukan di ruang kelas E dan pengemasan sekunder dilakukan di ruang kelas F.
Proses pengemasan dilakukan dengan pengawasan yang ketat untuk menjamin
identitas, keutuhan, kelengkapan, dan kualitas produk yang telah dikemas.
Sebelum pengemasan dimulai, dipastikan bahwa peralatan dan ruangan atau jalur
pengemasan dalam keadaan bersih dan bebas dari produk lain yang tidak
diperlukan dalam pengemasan. Penandaan pada label, doos ataupun komponen
lain dengan nomor bets, tanggal kadaluarsa, dan informasi lain diawasi secara
ketat pada tiap tahap pengemasan
Sisa produk atau produk yang rusak selama pengemasan, dihitung, dicatat,
kemudian dihancurkan. Selanjutnya produk jadi dikirim ke gudang untuk
dikarantina. Keputusan bahwa produk bersangkutan dapat dipasarkan atau tidak
tergantung dari departemen QA.

88
4.7. Pengawasan Mutu

Bagian pengawasan mutu di PT. Guardian Pharmatama terdiri dari bagian
pengawasan mutu bahan awal dan IPC. Bagian pengawasan mutu bahan awal
telah melaksanakan tugasnya dengan baik dengan melakukan pengujian terhadap
bahan awal sesuai spesifikasi bahan awal, produk antara, produk ruahan dan obat
jadi. Saat proses produksi berlangsung, dilakukan In Process Control (IPC) pada
setiap tahapan proses produksi. Kemudian setelah proses produksi selesai,
dilakukan pengujian terhadap obat jadi.
Bagian pengawasan mutu memiliki wewenang antara lain untuk
meluluskan bahan awal, produk antara, produk ruahan yang sesuai dengan
spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok dengan spesifikasinya atau bila
tidak dibuat sesuai dengan prosedur yang disetujui dan kondisi yang ditentukan.
Bagian pengawasan mutu juga berwenang dalam melakukan pengambilan contoh
atau sampel barang yang akan diuji. Personil yang bertugas dalam pengambilan
sampel telah memperoleh pelatihan awal dan berkelanjutan secara teratur tentang
cara pengambilan sampel yang benar.
PT. Guardian Pharmatama menggunakan metode analisis yang dianjurkan
dalam FI, USP, BP, JP, dan EP serta disesuaikan dengan fasilitas analisa yang ada
dalam laboratorium dalam hal pengendalian mutu bahan baku, bahan pengemas
dan produk yang dihasilkan. Metode analisis tersebut sebelumnya telah divalidasi
atau diverifikasi oleh bagian Analytical Research and Development. Setiap
perubahan atau modifikasi pada metode tersebut harus divalidasi kembali. Alat-
alat analisa dikalibrasi secara berkala sesuai dengan prosedur yang telah baku. Hal
yang diharapkan dari pelaksanakan tersebut adalah bahwa setiap metode dan alat
analisa memberikan hasil yang sensitif, teliti dan akurat sehingga dapat
memberikan data yang sesungguhnya. Maka mutu bahan baku, bahan kemas, dan
produk yang dihasilkan selalu dapat dikontrol sesuai spesifikasi yang ditentukan.
Secara aspek bangunan, laboratorium pengawasan mutu PT. Guardian
Pharmatama telah memenuhi persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik
(CPOB). Ruangan laboratorium untuk pengujian dibuat terpisah dari ruangan
produksi dan telah dilengkapi peralatan yang memadai untuk menunjang
pemeriksaan secara fisika, kimia dan mikrobiologi terhadap produk yang diuji.

89
Secara aspek personil, tiap karyawan berkewajiban untuk memakai pakaian

pelindung yaitu jas laboratorium dan alat pengaman seperti masker dan sarung
tangan yang sesuai dengan keperluan tugasnya.
Departemen QA harus dapat menjamin bahwa obat yang dibuat dan
dipasarkan telah memenuhi persyaratan CPOB. Mutu produk tidak hanya
diperoleh dari serangkaian pengujan yang dilakukan terhadap produk akhir tetapi
mutu harus dibentuk ke dalam produk sejak awal. Oleh karena itu, wewenang QA
antara lain meluluskan obat jadi untuk didistribusikan ke pasaran bila produk
tersebut telah sesuai dengan spesifikasinya, atau menolaknya bila tidak cocok
dengan spesifikasinya. Sebelum produk diluluskan untuk didistribusikan maka
QA akan melakukan evaluasi terhadap batch file meliputi penimbangan bahan
baku, proses pengolahan, proses pengemasan dan hasil pengujian QC. Bila hasil
evaluasi memenuhi syarat maka produk dapat diluluskan untuk selanjutnya
didistribusikan
4.8. Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit Persetujuan Pemasok

Inspeksi diri dilakukan untuk menilai kesesuaian antara seluruh aspek
produksi dan pengendalian mutu dalam industri farmasi dengan ketentuan CPOB,
serta untuk mengevaluasi dan menentukan tindakan apa yang harus diambil
sebagai langkah korektif jika terjadi suatu penyimpangan. Kegiatan ni harus
dilakukan secara teratur untuk menjamin tercapainya kesesuaian secara kontinu.
Inspeksi diri harus dilakukan oleh suatu tim auditor yang kompeten serta
memahami peraturan atau regulasi yang terkait secara teoritis maupun praktis.
Dengan adanya inspeksi diri, maka dapat dilakukan perbaikan terus menerus
terhadap berbagai kelemahan dan memacu setiap departemen untuk selalu
menerapkan dan meningkatkan kesadaran CPOB pada setiap personel.
PT. Guardian Pharmatama telah melaksanakan inspeksi diri dan audit
mutu sesuai ketentuan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) setiap enam
bulan sekali. PT. Guardian Pharmatama memiliki program inspeksi untuk
mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan kegiatan perusahaan dan untuk
menetapkan tindakan perbaikan. Kegiatan inspeksi diri ini dirancang dan
dilaksanakan dengan melibatkan semua pihak yang terkait baik proses produksi,

90
maupun fasilitas dan infrastrukturnya. Inspeksi diri mencakup aspek manusia,

perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak (Software) serta mencakup
sistem manajemennya. PT. Guardian Pharmatama juga melakukan audit terhadap
makloon dan supplier (pemasok) setiap tiga tahun sekali dan audit ISO dilakukan
setiap enam bulan sekali.
4.9. Penanganan Keluhan terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk

Untuk penanganan keluhan produk biasanya keluhan terhadap produk
berasal dari dokter, apotek maupun pasien. Keluhan tersebut bisa terhadap
kualitas produk, efek yang merugikan ataupun efek terapeutik dari produk
tersebut. Keluhan produk tersebut diterima oleh marketing yang kemudian
disampaikan kepada departemen QA, kemudian dengan bantuan departemen
terkait akan menganalisa produk yang dikeluhkan. Setelah itu, QA akan
memberikan surat jawaban ke marketing yang berisi alasan dan tindak lanjut
terhadap keluhan tersebut.
Penarikan kembali obat jadi dapat berupa penarikan kembali satu atau
beberapa batch atau seluruh obat jadi tertentu dari semua mata rantai distribusi.
Penarikan kembali dilakukan apabila ditemukan adanya produk yang tidak
memenuhi syarat kualitas atau atas dasar pertimbangan adanya efek samping yang
tidak diperhitungkan yang merugikan kesehatan. Penarikan kembali seluruh obat
jadi tertentu dapat merupakan tindak lanjut penghentian pembuatan satu jenis obat
jadi yang bersangkutan.
PT. Guardian Pharmatama membagi produk kembalian menjadi dua jenis
yaitu obat kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian
diterima PT. Guardian Pharmatama melalui distributor-distributornya. Pabrik
akan menerima melalui gudang obat jadi. Obat yang diterima akan diperiksa
kelengkapannya, kemudian bagian pengawasan mutu akan melakukan
pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima diperiksa
jumlahnya, nomor bets dan dibandingkan dengan retained sample (contoh
pertinggal).
Jika obat tersebut sudah kadaluarsa maka akan dimusnahkan, sedangkan
jika dikembalikan ke PT. Guardian Pharmatama tiga bulan sebelum tanggal

91
kadaluwarsanya, maka produk akan diganti dengan yang baru. Obat kembalian
yang masih memenuhi spesifikasi dapat dimanfaatkan atau dikembalikan sebagai
stok. Jika yang rusak hanya kemasannya saja, maka akan dilakukan proses
pengemasan ulang. Prosedur pemusnahan harus dapat mencegah terjadinya
pencemaran lingkungan dan kemungkinan dimanfaatkan oleh orang yang tidak
bertanggung jawab.
4.10. Dokumentasi
Dokumentasi pembuatan obat merupakan bagian penting dari sistem
informasi untuk menunjukkan bahwa seluruh prosedur, metode, spesifikasi,
instruksi, perencanaan, pengendalian serta evaluasi seluruh rangkaian kegiatan
pembuatan obat telah dilaksanakan dengan baik. Sistem dokumentasi
menggambarkan riwayat lengkap dan terperinci dari setiap batch sehingga
memungkinkan untuk penyelidikan serta penelusuran terhadap batch
yang bersangkutan.
Setiap proses dan kegiatan yang dilakukan di PT. Guardian Pharmatama
memiliki prosedur yang tetap (Standard Operating Procedure) yang harus
dilaksanakan dengan baik dan benar oleh setiap karyawan. Seluruh tahap dalam
rangkaian produksi baik manufacturing document maupun laboratorium
document dikumpulkan dalam batch file yang disimpan oleh depatemen QA.
Batch file merupakan dokumen yang berisikan semua hal yang berhubungan
dengan proses produksi, mulai dari bahan baku dan bahan kemas, penimbangan,
proses produksi dan hasil laboratorium serta semua pihak yang melaksanakan
proses tersebut dan hal-hal yang menyimpang. Seluruh kegiatan kalibrasi alat dan
validasi yang dilakukan selalu didokumentasikan. Penanganan semua dokumen
tersebut dilakukan oleh departemen QA.
4.11. Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Adakalanya suatu produk disebabkan oleh suatu alasan tertentu (misalnya
keterbatasan fasilitas) yang tidak dapat dibuat oleh pabrik milik PT. Guardian
Pharmatama, sehingga produk tersebut dibuat oleh pabrik lain yang ditunjuk.
Dalam hal ini, semua kontraktor atau pabrik yang ditunjuk untuk membuat produk

92
harus disetujui status GMP dan standar mutunya sebelum kontak untuk
memproduksi obat tersebut disetujui bersama. Produk toll manufacturing untuk
PT. Guardian Pharmatama yang dibuat oleh industri farmasi lain antara lain
produk sediaan steril dan antibiotik betalaktam. PT. Guardian Pharmatam
menjalin kontrak kerjasama dengan PT. Sydna Farma, PT. Praja Pharin, PT.
Galenium, PT. Fahrenheit dan PT. Landson
4.12. Kualifikasi dan Validasi

PT. Guardian Pharmatama telah menerapkan CPOB dalam setiap
kegiatannya, salah satunya yaitu melaksanakan validasi. Validasi merupakan
suatu tindakan pembuktian yang sesuai dengan prinsip-prinsip CPOB bahwa
prosedur, proses, peralatan, bahan-bahan, aktivitas, atau sistem berfungsi dengan
yang telah dipersyaratkan. Validasi ini digunakan sebagai bukti pengendalian
terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan. Selain itu, validasi juga
bertujuan untuk menjamin bahwa produk yang dihasilkan mempunyai kualitas
yang konsisten. Oleh karena itu, diperlukan serangkaian kegiatan untuk
melakukan validasi terhadap prosedur tersebut sehingga proses produksi dapat
menghasilkan produk yang berkualitas secara terus menerus dan reproducible.
Setiap enam bulan bagian tim validasi menyusun rencana validasi induk
(RIV). Rencana Induk validasi ini mencakup informasi tentang fasilitas, peralatan
atau proses yang akan divalidasi, format dokumen berupa format protokol,
laporan validasi dan jadwal perencanaan pelaksanaan validasi, acuan dokumen
yang digunakan dan struktur organisasi yang melaksanakan kegiatan validasi
tersebut.
Selain melakukan validasi proses, PT. Guardian Pharmatama juga
melakukan validasi pembersihan dan validasi metoda analisa. Validasi metoda
analisa dilakukan oleh bagian R&D analisa. Selain validasi, PT. Guardian
Pharmatama juga melakukan kualifikasi alat. Kualifikasi alat di PT. Guardian
Pharmatama dilakukan oleh masing-masing departemen. Kualifikasi yang
dilakukan diantaranya adalah kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan
kualifikasi kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat yang dipasang
dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai kinerja yang diinginkan.

BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
a. PT. Guardian Pharmatama telah menerapkan aspek-aspek CPOB dalam
rangka menghasilkan produk yang berkualitas, meliputi aspek manajemen
mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene,
produksi, pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan
keluhan terhadap produk, penarikan kembali produk dan produk
kembalian, dokumentasi, pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak,
kualifikasi dan validasi. Semua proses dan prosedur telah dilaksanakan
berdasarkan konsep Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Aspek-
aspek CPOB telah diimplementasikan serta terdokumentasi dengan baik
dan teratur.
b. Profesi Apoteker memiliki peranan yang penting dalam suatu industri farmasi
yaitu menduduki posisi kunci sebagai tenaga profesional farmasi khususnya
dalam bidang produksi, pengawasan mutu serta pemastian mutu. Hal ini
bertujuan untuk menjamin kualitas produk obat yang dihasilkan.
5.2. Saran
a. Meningkatkan produksi obat baik secara kualitas maupun kuantitas dengan
mengikuti perkembangan teknologi farmasi yang semakin berkembang.
b. PT. Guardian Pharmatama diharapkan dapat mempertahankan dan
meningkatkan pelaksanaan CPOB untuk masa yang akan datang.
c. Membuat sarana produksi steril sehingga tidak perlu lagi melakukan toll
manufacturing ke perusahaan lain.
d. Peningkatan disiplin personil khususnya dibagian produksi dalam rangka
menjaga kesehatan dan keselamatan dalam bekerja serta menjaga kualitas
obat yang dihasilkan.

DAFTAR ACUAN
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2006). Pedoman Cara
Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta.
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2009). Petunjuk

Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta.
Badan Pengawas Obat dan Makanan RI. (2012). Peraturan Kepala Badan
Pengawas Obat dan Makanan RI Nomor HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun
2012 Tentang Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik.
Jakarta.
Menteri Kesehatan Republik Indonesia. (1990). Surat Keputusan Menteri

Kesehatan Nomor: 245/Menkes/SK/V/1990 Tentang Ketentuan dan Tata
Cara Pelaksanaan Pemberian Izin Usaha Industri Farmasi. Jakarta.
Menteri Kesehatan Republik Indonesia. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan RI

Nomor 1799/MENKES/PER/XII2010 Tentang Industri Farmasi. Jakarta.
PT. Guardian Pharmatama. (2011). Company in Brief, Vision & Mission. 15 Maret
2013. http://guardianpharmatama.com.
PT. Guardian Pharmatama. Prosedur Tetap Khusus Pengoperasian Purified

Water System Bab IV. Definisi Proses. Tangerang.

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

PERBANDINGAN PROTOKOL VALIDASI PROSES PADA

SEDIAAN TABLET NON SALUT, SALUT, KRIM DAN SIRUP
RIZA MARLYNE, S. Farm.

1206313620
ANGKATAN LXXVI
FAKULTAS FARMASI
DEPOK
JANUARI 2014

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

PERBANDINGAN PROTOKOL VALIDASI PROSES PADA

SEDIAAN TABLET NON SALUT, SALUT, KRIM DAN SIRUP
RIZA MARLYNE, S. Farm.

1206313620
ANGKATAN LXXVI
FAKULTAS FARMASI
DEPOK
JANUARI 2014
ii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN SAMPUL …………………………………………………… i
HALAMAN JUDUL ………………………….............................................. ii
DAFTAR ISI ……………………………………...…………….....…..…... iii
DAFTAR LAMPIRAN …………….....…..………………………………. iv
BAB 1. PENDAHULUAN ....................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ....................................................................... 1
1.2 Tujuan ………………………………………........................ 3
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 4

2.1 Validasi .................................................................................. 4
2.2 Kualifikasi ……………………………………………….... 5
2.3 Protokol ………………………………………………….... 6
BAB 3 METODOLOGI PENGKAJIAN ………................................... 7

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................. 7
3.2 Metode Pengumpulan Data ...................................................... 7
BAB 4 PEMBAHASAN ........................................................................... 8
BAB 5 KESIMPULAN dan SARAN ...................................................... 12

5.1 Kesimpulan .............................................................................. 12
5.2 Saran ......................................................................................... 12
DAFTAR ACUAN ......................................................................................... 13
iii Universitas Indonesia

DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Protokol Validasi (Proses Pengolahan) …………….……... 14
Lampiran 2. Protokol Validasi (Proses Blistering) ……………….…….. 19
iv Universitas Indonesia

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Salah satu sediaan farmasi yang digunakan untuk mempengaruhi atau
menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam rangka penerapan
diagnosis, pencegahan, penyembuhan, pemulihan, peningkatan kesehatan adalah
obat, sesuai Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 36 Tahun 2009 tentang
kesehatan.
Pembuatan obat dilakukan oleh industri farmasi yang telah memiliki izin
dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan
obat sesuai dengan PERMENKES Nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010 tentang
industri farmasi. Pembuatan obat yang dimaksud oleh PERMENKES Nomor
1799/MENKES/PER/XII/2010 tentang industri farmasi, merupakan seluruh
tahapan kegiatan dalam menghasilkan obat, yang meliputi pengadaan bahan awal
dan bahan pengemas, produksi, pengemasan, pengawasan mutu, dan pemastian
mutu sampai diperoleh obat untuk didistribusikan.
Dalam melakukan pembuatan obat, setiap industri farmasi wajib
melaksanakan 12 aspek yang terdapat didalam CPOB serta memiliki sertifikat
Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Menurut Peraturan BPOM Nomor
HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara pembuatan
obat yang baik, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) merupakan cara
pembuatan obat yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan
sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan. 12 aspek yang terdapat
didalam CPOB yaitu manajemen mutu; personalia; bangunan dan fasilitas;
peralatan; sanitasi dan higiene; produksi; pengawasan mutu; inspeksi diri, audit
mutu dan audit & persetujuan pemasok; penanganan keluhan terhadap produk dan
penarikan kembali produk; dokumentasi; pembuatan dan analisis berdasarkan

2
kontrak; kualifikasi dan validasi sesuai dengan Peraturan BPOM Nomor

HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara pembuatan
obat yang baik.
Validasi – Kualifikasi merupakan bagian CPOB yang memberikan
jaminan aspek Quality, Safety dan Efficacy, sehingga bila terdapat perubahan yang
signifikan terhadap fasilitas, maka peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi
mutu produk dilakukan validasi.
Menurut buku Petunjuk Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat
yang Baik tahun 2009, disebutkan bahwa kegiatan validasi meliputi kualifikasi
(personil, peralatan, dan sistem), kalibrasi (instrumen dan alat ukur) dan validasi
(prosedur dan proses). Kualifikasi adalah langkah pertama dalam pelaksanaan
seluruh validasi di industri, sedangkan validasi merupakan suatu tindakan
pembuktian dengan cara yang sesuai untuk memberi kepastian bahwa semua
bahan, prosedur, kegiatan, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam
produksi dan pengawasan akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan.
Salah satu validasi yang dilakukan oleh PT. Guardian Pharmatama adalah
validasi proses pengolahan dan proses pengemasan primer yang merupakan
tindakan pembuktian bahwa prosedur pengolahan dan pengemasan primer yang
digunakan akan senantiasa menghasilkan obat yang memenuhi persyaratan sesuai
dengan spesifikasi/ kriteria penerimaan yang dicantumkan dalam protokol validasi
proses pengolahan dan pengemasan primer. PT. Guardian Pharmatama secara
konsisten melakukan validasi ulang setiap 5 tahun sekali, namun jika terjadi
perubahan pada proses pengolahan obat seperti cara kerja atau produsen bahan-
bahan yang digunakan berbeda dari yang sebelumnya maka produk tersebut harus
segera dilakukan revalidasi yang termuat dalam protokol revalidasi proses. Hal
tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa setiap produk yang dihasilkan
memberikan khasiat dan mutu yang konsisten.
Setiap bentuk sediaan, memiliki protokol validasi proses yang berbeda-
beda. Dalam tugas khusus ini akan dijabarkan mengenai perbandingan protokol
validasi proses sediaan solid (tablet dan tablet selaput), sediaan semisolid (krim),
sediaan liquid (sirup). Pembuatan protokol validasi proses mengacu pada master
batch (proses pengolahan induk dan proses pengemasan induk).

3
1.2. Tujuan
1.2.1. Menambah pengetahuan mahasiswa mengenai hal-hal yang berkaitan

dengan penyusunan protokol validasi proses dari tiga bentuk sediaan yang
berbeda.
1.2.2. Memahami pelaksanaan dan proses pembuatan protokol validasi proses di
PT. Guardian Pharmatama.
1.2.3. Memahami pihak-pihak yang terlibat dalam pelaksanaan validasi proses.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Validasi
Validasi merupakan suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai
bahwa tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau
mekanisme yang digunakan dalam produksi dan pengawasan akan senantiasa
mencapai hasil yang diinginkan.
Didalam buku Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik tahun 2012,
terdapat tiga pendekatan validasi, yaitu validasi prospektif, validasi retrospektif
dan validasi konkruen. Validasi proses (VP) adalah bukti terdokumentasi yang
menunjukkan bahwa proses yang dioperasikan dalam parameter yang ditetapkan
dapat terlaksana secara efektif dan reprodusibel untuk memproduksi produk antara
atau bahan aktif obat (BAO) yang memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang
telah ditetapkan sebelumnya. Validasi prospektif adalah pendekatan yang
diutamakan, tetapi ada pengecualian jika pendekatan lain dapat digunakan.
Validasi prospektif dilaksanakan pada proses pembuatan BAO, sebelum
pelaksanaan produksi rutin dari produk yang akan dipasarkan. Validasi
retrospektif adalah validasi dari seuatu proses untuk suatu produk yang telah
dipasarkan berdasarkan akumulasi data produksi, pengujian dan pengendalian bets.
Pendekatan validasi retrospektif dapat digunakan untuk atribut mutu dan
parameter proses kritis telah diidentifikasi; kriteria penerimaan dan pengawasan
selama proses telah ditetapkan dengan tepat; tidak ada kegagalan proses/ produk
bermakna yang bukan disebabkan olek kesalahan operator atau kegagalan
peralatan yang tidak berhubungan dengan kesesuaian peralatan dan profil
impuritis BAO telah ditetapkan. Bets yang dipilih untuk validasi retrospektif
merupakan representasi untuk semua bets yang diproduksi selama periode
pengkajian, termasuk bets yang tidak memenuhi spesifikasi dan jumlahnya cukup
untuk menunjukkan konsistensi proses. Sampel pertinggal dapat diuji untuk
memperoleh data untuk memvalidasi proses secara retrospektif. Validasi konkruen

5
adalah validasi yang dilakukan pada saat pembuatan rutin produk untuk dijual.
Validasi konkruen dapat diterapkan jika data dari replikasi produksi yang sudah
dibuat tidak tersedia karena jumlah bets BAO yang telah diproduksi terbatas, bets
BAO yang jarang diproduksi atau bets BAO yang diproduksi dengan proses
tervalidasi yang telah dimodifikasi.
Sebelum melakukan validasi,, terlebih dahulu melakukan perencanaan
kegiatan validasi dengan terperinci serta mendokumentasikan rencana kegiatan
validasi ke dalam Rencana Induk Validasi (RIV) atau dokumen sementara. RIV
merupakan dokumen yang singkat, tepat dan jelas, yaitu mencakup kebijakan
validasi; struktur organisasi kegiatan validasi; ringkasan fasilitas, sistem, peralatan
dan proses yang akan divalidasi; format dokumen, format protokol dan laporan
validasi, perencanaan dan jadwal pelaksanaan; pengendalian perubahan; dan
acuan dokumen yang digunakan.
Laporan validasi mengacu kepada protokol validasi yang merangkum hasil
yang diperoleh, memberikan komentar terhadap penyimpangan yang ditemukan
dan menarik kesimpulan yang tepat, termasuk memberikan rekomendasi
perubahan untuk memperbaiki kekurangan.
2.2. Kualifikasi
Sebelum dilakukan validasi proses, kualifikasi yang tepat terhadap
peralatan kritis dan sistem penunjang harus dilaksanakan. Kualifikasi biasanya
dilaksanakan dengan melakukan beberapa kualifikasi, yaitu Kualifikasi Desain
(KD), Kualifikasi Instalasi (KI), Kualifikasi Operasional (KO) dan Kualifikasi
Kinerja (KK).
Kualifikasi Desain (KD) merupakan dokumen yang memverifikasikan
bahwa dari fasilitas, sistem dan peralatan yang sesuai untuk tujuan yang
diinginkan, yang telah memenuhi ketentuan CPOB. Kualifikasi Instalasi (KI)
adalah dokumentasi yang memverifikasikan bahwa seluruh aspek kunci dari
instalasi peralatan atau sistem telah sesuai dengan tujuan desainnya dan mengikuti
rekomendasi yang diberikan oleh industri pembuat. Yang termasuk kedalam KI
adalah instalasi peralataan, pipa dan sarana penunjang dan instrumentasi yang
sesuai dengan spesifikasi dan gambar teknik yang didesain; pengumpulan dan

6
penyusunan dokumen pengoperasian dan perawatan peralatan dari pemasok;

ketentuan dan persyaratan dari pemasok; ketentuan dan persyaratan kalibrasi dan
verifikasi bahan konstruksi. Kualifikasi Operasional (KO) adalah dokumentasi
yang memverifikasikan bahwa fasilitas, sistem dan peralatan, yang telah terpasang
dan difungsikan, dapat bekerja secara efektif dan memberi hasil yang dapat
terulang, berdasarkan metode proses dan spesifikasi yang disetujui. Untuk
melakukan KO, sebelumnya telah dilaksanakan KI, telah dikaji dan disetujui. KO
mencakup pengujian yang perlu dilakukan berdasarkan pengetahuan tentang
proses, sistem dan peralatan; pengujian yang meliputi satu atau beberapa kondisi
yang mencakup batas operasional atas dan bawah, sering dikenal sebagai kondisi
terburuk (worst case). Kualifikasi Kinerja (KK) adalah verifikasi terdokumentasi,
dengan peralatan dan sistem penunjang yang terhubung secara bersama, dapat
bekerja secara efektif dan reprodusibel berdasarkan metode proses dan spesifikasi
yang disetujui. KK dilaksanakan setelah dilakukan KI dan KO, yang telah dikaji
dan disetujui. KK mencakup pengujian dengan menggunakan bahan baku, bahan
pengganti yang memenuhi spesifikasi atau produk simulasi yang dilakukan
berdasarkan pengetahuan tentang proses, fasilitas, sistem dan peralatan.
2.3. Protokol
Protokol merupakan suatu panduan untuk melakukan validasi proses
pengolahan sediaan farmasi, meliputi pengawasan parameter kritis pada proses
pembuatan, pengambilan sampel yang tepat, kriteria penerimaan sampel,
pengujian selama pengolahan serta rincian kualifikasi dan validasi yang akan
dilakukan. Protokol validasi ini selanjutnya dikaji dan disetujui oleh kepala bagian
Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).
Protokol validasi merinci langkah proses kritis dan kriteria penerimaan
serta tipe validasi yang akan dilaksanakan (misal retrospektif, prospektif,
konkruen) dan jumlah proses produksi.

BAB 3
METODOLOGI PENGKAJIAN
3.1 Waktu dan Tempat Pengkajian

Penulisan literatur tentang perbandingan protokol validasi proses pada
sediaan tablet non salut, krim dan sirup pada tanggal 06 Februari – 28 Maret
2013, bertempat di bagian Quality Assurance, PT. Guardian Pharmatama.
3.2 Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam penulisan perbandingan protokol
validasi proses pada sediaan tablet salut, non salut, krim dan sirup, yakni
melalui penulusuran/ studi literatur dari PT. Guardian Pharmatana dan
literatur lainnya.

BAB 4
PEMBAHASAN
Validasi dilakukan berdasarkan protokol yang telah disusun sebelumnya.

Pada protokol validasi proses tercantum semua personel yang terlibat beserta
tanggung jawabnya masing-masing untuk memastikan bahwa prosedur dijalankan
sesuai dengan protokol dan seluruh data terdokumentasi dengan baik.
Protokol validasi proses disusun oleh Departemen QA. Dalam pelaksanaan
validasi proses melibatkan beberapa departemen, antara lain Departemen
Enggineering, Warehouse, Departemen Pengawasan Mutu dan Departemen
Pemastian Mutu. Pembuatan protokol validasi proses disahkan oleh Manager
Produksi, Manager QA, Manager R&D dan Plant Manager.
PT. Guardian Pharmatama melakukan validasi proses untuk setiap produk
baru dan produk existing dan secara continue melakukan revalidasi setiap 5 tahun
sekali. Produk baru yang akan diproduksi dibuat master batchnya oleh
departemen R&D yang berisi formula pengolahan dan pengemasan batch serta
proses pengolahan induknya. Dari master batch tersebut akan dibuat protokol
validasi prosesnya oleh Departemen QA yang berisi spesifikasi-spesifikasi yang
ditentukan sesuai persyaratan. Pembuatan protokol selain mengacu pada master
batch juga akan mengacu pada lembar SPOJ (Spesifikasi Pemeriksaan Obat Jadi)
yang dibuat oleh Departemen QC yang berisi spesifikasi-spesifikasi yang tidak
tercantum dalam master batch, seperti kadar. Protokol tersebut akan di pakai
untuk melakukan validasi proses dan tidak boleh diubah selama kegiatan validasi
proses berlangsung. Selama proses validasi, setiap spesifikasi yang tercantum
dalam protokol akan disesuaikan dengan yang sebenarnya terjadi selama proses
produksi dan penyimpangan yang terjadi juga akan dicatat. Validasi proses akan
dilakukan pada 3 batch berturut-turut. Hasil dari validasi akan dimasukkan dalam
laporan validasi proses oleh Departemen QA. Validasi proses bertujuan untuk
membuktikan bahwa proses pengolahan sampai dengan pengemasan primer
produk obat yang dilakukan dalam batas parameter yang ditetapkan dapat bekerja

9
secara efektif dan memberi hasil yang dapat terulang. PT. Guardian Pharmatama
melakukan validasi proses pada produk baru dengan pendekatan validasi
konkuren pada tiga batch berurutan. Pada protokol validasi proses tercantum
tujuan, ruang lingkup, tanggung jawab, deskripsi produk dan proses, komposisi,
jadwal validasi, kriteria penerimaan, kegagalan pengujian, validasi ulang dan
laporan validasi.
Isi protokol validasi proses setiap bentuk sediaan berbeda dalam beberapa
bagian dan urutannya seperti parameter kritis dalam proses pembuatan antara
tablet non salut, krim dan cair (sirup). Pada proses pembuatan tablet non salut,
sirup dan krim parameter kritis hampir sama, yaitu meliputi tahap pencampuran
pada saat pencampuran awal (lolos mesh dan kecepatan pengadukan dan waktu
pengadukan), serta tahap pencampuran pada saat lubrikasi, serta pemerian granul
dan pemerian tablet. Pada proses pembuatan tablet salut, selain parameter kritis
yang telah disebutkan diatas, juga terdapat parameter kritis lain seperti pemerian
larutan penyalut, viskositas larutan penyalut, pemerian penyalut, temperatur yang
digunakan untuk coating, suhu aliran udara masuk, suhu aliran udara keluar,
tekanan kompresor, kecepatan putar “coating pan”, lubang pipa semprot (nozzle),
jarak sprayer dengan tablet, kecepatan pompa.
Pengambilan sampel untuk ketiga bentuk sediaan berbeda. Pada tablet non
salut, protokol untuk pengambilan sampel dilakukan di setiap tahap proses
pembuatan mulai dari tahap pencampuran, lubrikasi, pencetakan, proses stripping
dan codding. Hal ini dilakukan karena setiap tahapan pembuatan tablet ditentukan
kandungan kadar zat aktifnya sehingga pengambilan sampel untuk memastikan
bahwa kadar zat aktif masih dalam batas kadar yang ditentukan.
Pengambilan sampel untuk sediaan krim dan sirup hanya dilakukan saat
pencampuran akhir dan proses pengisian. Saat pengisian krim ke dalam tube,
jumlah sampel yang diambil mengacu pada jumlah tube yang direncanakan untuk
dibuat dalam satu batch, kemudian akan ditentukan tingkat inspeksi berdasarkan
jumlah tube tersebut dan akan diketahui jumlah unit sampel yang akan diambil.
Misalnya rencana jumlah tube yang akan dibuat sebanyak 7.843 tube.
Berdasarkan CPOB, tingkat inspeksi untuk jumlah tersebut adalah tingkat II
dengan kode L, maka dapat dilihat dengan kode L total jumlah unit sampel yang

10
harus diambil adalah 200 tube selama proses pengisian. Perlakuan tersebut hampir
sama untuk sediaan sirup. Hanya saja pada protokol untuk pengambilan sampel
pada sirup ditambah dengan pengambilan sampel label pada botol sirup saat
proses codding. Sampel yang akan diambil ditentukan sama seperti pengambilan
sampel sirup pada proses pengisian, berbeda hanya pada lama proses tersebut
berjalan dan interval pengambilan sampel selama proses berjalan.
Kriteria penerimaan proses pembuatan pada protokol validasi proses
ketiga sediaan berbeda berdasarkan pada rencana pengambilan sampel. Sediaan
tablet non salut dan krim, kriteria penerimaan ditentukan mulai dari proses
pencampuran setiap bahan. Pada tablet kriteria penerimaan di mulai dari yaitu
tahap pencampuran, tahap lubrikasi dan tahap pencetakan tablet non salut,
sedangkan untuk krim mulai dari tahap pembuatan fase minyak, pembuatan fase
air, pembuatan basis krim, pembuatan suspensi bahan aktif sampai tahap
pencampuran akhir dan homogenisasi. Berbeda dengan sediaan sirup di mana
kriteria penerimaannya dilihat setelah bahan tercampur semua dalam satu wadah.
Kriteria penerimaan untuk validasi proses pengemasan primer untuk ketiga
sediaan berbeda berdasarkan jumlah unit sampel yang diambil dalam satu batch
dan mengacu pada ketentuan CPOB.
Protokol validasi untuk proses pengemasan untuk ketiga sediaan berbeda.
Pada sediaan tablet non salut dan salut, protokol pengemasan tercantum proses
stripping dengan spesifikasi mesin, suhu dan lama proses penyetripan, bahan,
jumlah dan ukuran stripping yang digunakan dan proses codding dengan
spesifikasi mesin, tipe tinta, dan lama proses codding, sedangkan untuk
pengemasan krim, protokol proses pengemasannya hanya tercantum proses
pengisian yang meliputi spesifikasi mesin, bahan pengemas, lama proses
pengisian dan berat krim per tube. Proses pengisian krim dilakukan setelah tube di
emboss sehingga pada validasi proses pengemasan krim, spesifikasi yang
divalidasi hanya pada proses pengisian. Berbeda dengan krim, protokol validasi
proses pengemasan sirup meliputi pengisian, capping dan codding. Spesifikasi
yang akan divalidasi untuk proses pengisian, capping dan codding meliputi nama
mesin, lama proses pengisian/ capping/ codding sirup namun pada proses

11
pengisian sirup spesifikasi ditambah dengan bahan pengemas yang digunakan dan
volume sirup per botol.
Pada protokol validasi proses pengemasan, pola untuk pengambilan
sampel untuk validasi pada proses pengisian dari ketiga bentuk sediaan tersebut
juga berbeda. Pada sediaan tablet yang dikemas dengan strip, pola yang dilakukan
adalah dengan mengambil sampel pada bagian luar, tengah dan dalam stripping
tergantung dari panjang stripper yang dipakai. Pola pengambilan sampel untuk
krim diambil dari setiap holder pada mesin pengisian yang dilakukan pada setiap
menit yang ditentukan, sedangkan untuk pengisian sirup, pola pengambilan
sampel dilakukan saat sirup masuk ke botol dan diambil setiap menit yang
ditentukan. Contoh protokol validasi dari salah satu sediaan dapat dilihat pada
lampiran 1.
Validasi proses tablet non salut, salut, krim, dan sirup akan dilakukan
revalidasi kembali apabila terjadi perubahan yang berkaitan dengan perubahan
supplier/ manufacture bahan baku, perubahan proses, perubahan mesin yang
digunakan serta perubahan bahan kemas. Berdasarkan hal diatas PT. Guardian
Pharmatama telah melakukan validasi proses produksi sesuai ketentuan dari
CPOB.

BAB 5
KESIMPULAN dan SARAN
5.1 Kesimpulan
5.1.1 Protokol validasi proses tablet non salut, salut, krim dan sirup disusun
sebagai pedoman pelaksanaan validasi proses pengolahan dan validasi
proses pengemasan primer yang akan direvalidasi kembali setiap 5 tahun.
5.1.2 PT. Guardian Pharmatama melakukan validasi proses pengolahan dan
proses pengemasan primer dilakukan untuk produk existing terutama yang
jika dapat mempengaruhi mutu produk.
5.1.3 Pihak yang telibat dalam pelaksanaan validasi proses produk tablet non
salut, krim dan sirup adalah Departemen Produksi, Departemen R&D,
Warehouse, Departemen QC, Departemen QA dan Departemen
Engineering.
5.2 Saran
Sebaiknya peserta PKPA diikutsertakan dalam pengamatan dan penilaian
validasi proses pengolahan dan pengemasan untuk setiap produksi produk di
dalam pabrik ataupun produk maklon.

DAFTAR PUSTAKA
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2009). Petunjuk

Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik. 2009. Jakarta:
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia.
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2012a). Peraturan
Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor
HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang penerapan pedoman cara
pembuatan obat yang baik. Jakarta: Badan Pengawasan Obat dan
Makanan Republik Indonesia.
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. (2012b). Pedoman
Cara Pembuatan Obat yang Baik. 2012. Jakarta: Badan Pengawas Obat
dan Makanan Republik Indonesia.
Departemen Kesehatan Republik Indonesia. (2010). Peraturan Menteri
Kesehatan Republik Indonesia Nomor 1799 Tahun 2010 tentang industri
farmasi. Jakarta: Departemen Kesehatan Republik Indonesia.
Pemerintah Republik Indonesia. (2009). Undang-Undang Republik Indonesia
Nomor 36 Tahun 2009 tentang kesehatan. Jakarta: Pemerintah
Republik Indonesia.

14
Lampiran 1. Protokol Validasi (Proses Pengolahan)

15
Protokol Validasi (Proses Pengolahan) (lanjutan)

16

17

18

19
Lampiran 2. Protokol Validasi (Proses Blistering)

20
Protokol Validasi (Proses Blistering) (lanjutan)
Protokol Validasi (Proses Blisterin

21

22

23

Bahasa

Digital 20367048 PR Riza Marlyne

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Digital 20367048 PR Riza Marlyne

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

RIZA MARLYNE, S.Farm.

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

RIZA MARLYNE, S.Farm.

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Nama : Riza Marlyne, S. Farm

Praktek Kerja Profesi Apoteker dilaksanakan di PT. Guardian Pharmatama Jalan

Kata kunci : PT. Guardian Pharmatama, CPOB, Protokol Validasi Proses

viii Universitas Indonesia

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Name : Riza Marlyne, S.Farm

Pharmacists Intership Program implemented in PT. Guardian Pharmatama, Manis

Keywords : PT. Guardian Pharmatama, GMP, Process Validation Protocol

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

HALAMAN JUDUL ................................................................................. ii

2. TINJAUAN UMUM INDUSTRI FARMASI .................................... 3

3. TINJAUAN PT. GUARDIAN PHARMATAMA.............................. 21

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

5. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 93

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

xii Universitas Indonesia

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Guardian Pharmatama ..................... 95

xiii Universitas Indonesia

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

1.1. Latar Belakang

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk memberikan gambaran

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

2.1. Industri Farmasi

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

memperoleh izin Industri Farmasi dari Direktur Jenderal. Persyaratan untuk

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

persyaratan administratif, kepala dinas kesehatan provinsi mengeluarkan

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

2.2.1. Manajemen Mutu

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

2.2.1.2.Cara Pembuatan Obat yang Baik

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

lingkungan. Semua kegiatan tersebut hendaklah dilaksanakan sesuai dengan

2.2.1.4.Pengkajian Mutu Produk

2.2.1.5.Manajemen Risiko Mutu

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Personil Kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

2.2.3. Bangunan dan Fasilitas

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

Tindakan pencegahan hendaklah diambil untuk mencegah personil yang

Laporan praktek…., Riza Marlyne, FF UI, 2014

2.2.5. Sanitasi dan Higiene