Distribución y diseño de planta

Introducción
 Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo, es casi tan vieja como el
hombre mismo. Las primeras «distribuciones» eran producto del hombre que llevaba
a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio. Hay muchos ejemplos
en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de trabajo, y que contienen pianos
de edificación. Todos muestran un área de trabajo para una misión o servicio
específicos, pero sin que parezcan reflejar la aplicación de ningún principio.

Esto no significa, necesariamente, que el primitivo trabajo de producción no fuese

eficiente; en multitud de casos era tan efectivo como lo permitían la capacidad de
los hombres, materiales, y maquinaria de la época. De hecho, segun tenemos
conocimiento, ciertos métodos de la construcción naval, usados y registrados por los
venecianos, no fueron vueltos a usar en dicho tipo de industria hasta casi la época
de la Segunda Guerra Mundial. Pero la cuestión es que estas primitivas
distribuciones eran principalmente la creación de un hombre en su industria
particular; había poquísimos objetivos específicos o procedimientos reconocidos, de
distribución en planta.
 Distribución y Diseño de Planta

Dentro del proceso de organización racional de la producción que se impone en

nuestros mercados para lograr calidades y precios competitivos, ocupa un lugar
destacado la distribución en planta. Porque, esencialmente, tiende a evitar gastos
innecesarios de mano de obra y de espacio, factores de poca importancia en las
economías subdesarrolladas, pero. muy significativos en los países que se
proponen alcanzar o han logrado la estabilidad. El ubicar en su justo sitio máquinas,
herramientas y accesorios; el dar entrada y salida racionales a las materias y
productos antes, durante y después de su proceso en planta, pasando desde los
almacenes de materias a los departamentos de depósito, embalaje y expedición, y
el lograr, en definitiva, que las operaciones propias de la actividad industrial se
produzcan con mínimos movimientos de materiales y de hombres, exige unos
conocimientos técnicos y una preparación de vital importancia para la empresa. De
ahí que deba encomendarse esta tarea a ingenieros y expertos cuya formación
técnica y experiencia les permita considerar los (Continúa en la solapa siguiente)
muchos factores que intervienen en el proceso productivo para planear la
distribución del modo más eficiente. Esta obra, esencialmente práctica, expone los
fundamentos bd. sicos de la distribución en planta para conocimiento de los
directores de las empresas industriales y, muy especialmente, aporta los datos de
orden técnico que puedan necesitar quienes se dedican, dentro de las mismas, a
esta tarea específica.
Los casos prácticos contenidos en los doce apen. dices de la obra completan el
cuadro que el autor ofrece a la consideración de todos cuantos deseen o necesiten
profundizar en esta especialidad. En definitiva, y según palabras de su autor,
Richard Muther:La distribución en planta (layout en inglés) es la mejora más
importante que se puede hacer en una fábrica mediante el cambio físico de la
planta, ya sea para una fábrica existente o todavía en planos, y se refiere a la
óptima disposición de las máquinas, los equipos y los departamentos de servicio,
para lograr la mayor coordinación y eficiencia posible en una planta.
Los problemas de diseño y distribución de planta son fundamentales para cada
tipo de empresa y hay ejemplos resueltos para todo tipo de problemáticas. La
idoneidad de la disposición afecta a la eficiencia de las operaciones.

La distribución de planta es un importante prerrequisito para una operación

eficiente y también resuelve cantidad de problemas comunes a todas las empresas.
Una vez que se ha decidido la localización de la planta, la siguiente tarea importante
antes de la gestión de la empresa, es planificar el diseño de las instalaciones
industriales de la planta.
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en
dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya
existente o en una en proyección.

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través
de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar
con minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los
detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así
como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones.

Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición
de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto, se puede aplicar tanto a
procesos industriales como a instalaciones en las que se presten servicios.
¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?
En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución
precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la
distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria. Las
buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los
cuales se basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que una iniciativa de
distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos y
procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar nuevos métodos o
instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar nuevamente la
distribución. Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de
una nueva distribución son:

1. Departamento de recepción
● Congestión de materiales
 ● Problemas administrativos en el departamento
● Demoras de los vehículos proveedores
● Excesivos movimientos manuales o remanipulación
● Necesidad de horas extras
2. Almacenes
● Demoras en los despachos
● Daños a materiales almacenados
● Pérdidas de materiales
● Control de inventarios insuficientes
● Elevada cantidad de material
● Piezas obsoletas en inventarios
● Espacio insuficiente para almacenar
● Almacenamiento caótico

3. Departamento de producción
● Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
● Operarios calificados que mueven materiales
● Materiales en el piso
● Congestión en pasillos
● Disposición inadecuada del centro de trabajo
● Tiempo de movimiento de materiales elevado
● Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición
● Demoras en los despachos
● Roturas o pérdidas de materiales

5. Ambiente
● Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza
● Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina alteración de
la tendencia
● Alta rotación del personal

6. Condiciones generales
● Programa de producción caótico
● Elevados gastos indirectos

7. Expansión de la producción
Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de
tamaño medio. Este crecimiento se tornará gradual y constante y deberá
considerarse siempre la distribución de la planta en la planeación estratégica de la
organización.
8. Nuevos métodos
9. Nuevos productos
Aun cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos
existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos retos
de manipulación de materiales, que con seguridad se presentarán. Del mismo modo
que aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.
10. Instalaciones nuevas
La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución más
eficiente. En este caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos
estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de la
organización. El diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión
que se estimen necesarios.

Principios Básicos de la Distribución en Planta

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad: A igualdad de condiciones, será

siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores. La satisfacción del obrero es un factor importante. Como
objetivo, es fundamental: Para algunos distribuidores es su punto objetivo, dicen:
Haz que el trabajo sea realizado con satisfacción, y automáticamente conseguirás
muchos otros beneficios». Esto es verdad; nos proporcionará costes de operación
más reducidos y una mejor moral de los empleados. La seguridad es un factor de
gran importancia en la mayor parte de las Distribuciones, y vital en algunas. Una
Distribución nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o
accidentes.
2. Principio de la integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra
a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor,
de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. Una distribuci6n
en planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones en una gran unidad
operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta en una máquina No es
suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los operarios directos.
Debe ser también conveniente para el personal indirecto. Los obreros de
mantenimiento deben engrasar la maquinaria; el personal de control de Producción
tiene que mantener en marcha las diversas operaciones; los inspectores
(verificadores) han de comprobar la calidad del trabajo en proceso. Además, debe
existir la protección contra el fuego, humos y vapores, unas condiciones de
ventilación apropiadas, así como otras muchas características de servicio que
faciliten las operaciones. Todos estos factores deben estar integrados en una
unidad de conjunto, de forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y
con el total, para cada conjunto de condiciones.
3. Principio de la mínima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material
sea la menor posible. Todo proceso industrial implica movimiento de material; por
más que deseemos eliminarlo no podremos conseguirlo por entero. Siempre que
dividimos un proceso en varias operaciones, podemos disponer un especialista o
una máquina específica para cada una de ellas. Esta especialización del trabajo y
de la maquinaria es la base de una producción eficiente, a pesar de que supone
movimientos de material de una operación a otra. Estamos, por tanto, bien
dispuestos a realizar estos traslados, aunque no añaden ningún valor al producto
por sí mismos.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales: En igualdad de condiciones,
es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mínima
distancia recorrida. Significa que el material se movera progresivamente de cada
operación o proceso al siguiente, hacia su terminación. No deben existir retrocesos
o movimientos transversales; habrá un mínimo de congestión con otros materiales u
otras piezas del mismo conjunto.
El material se «desliza.» a través de la planta sin interrupción. Este principio no
implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita
tampoco el movimiento a una sola dirección. Muchas buenas distribuciones precisan
de recorridos en zigzag o en círculo y, cuando por ejemplo trabajamos en uno de los
pisos de un edificio que solo posea un elevador, la mejor circulación será siempre la
que tenga forma de «U». El concepto de circulación se centra en la idea de un
constante progreso hacia la terminación, con un mínimo de interrupciones,
interferencias o congestiones, más bien que en una idea de dirección.

5. Principio del espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
Básicamente, una Distribución es la ordenación del espacio, esto es: la ordenación
de los diversos espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los
servicios auxiliares. Todos ellos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente
el suelo. Por esto una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la
fábrica tanto como el área del suelo. Por otra parte, el movimiento de los hombres,
material o maquinaria puede efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto
significa que aprovecharemos el espacio libre existente por encima de nuestras
cabezas o bajo el nivel del suelo.
6. Principio de la flexibilidad: A igualdad de condiciones será siempre más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes. Este objetivo se va haciendo más y más importante día a día. A
medida que los descubrimientos científicos, las comunicaciones, los transportes,
etc., evolucionan con mayor rapidez, exigen de la industria que les siga en el ritmo
de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el desafío del producto,
proceso, equipo, producci6n, o fechas de entrega. Las plantas pierden, a menudo,
pedidos de los clientes a causa de que no pueden readaptar sus medios de
producción con suficiente rapidez. Por este motivo podemos esperar notables
beneficios de una Distribución que nos permita obtener una planta fácilmente
adaptable o ajustable con rapidez y economía.
 Naturaleza y Problemas de la Distribución y Diseño de Planta

Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro,
estos son:
● Proyecto de una planta totalmente nueva: Aquí se trata de ordenar todos
los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto
integrado. El ingeniero de distribución, puede empezar su trabajo desde el
mismo principio. Su distribución determinará el desafío de los nuevos
edificios y la localización de todas las entradas y salidas de los servicios.
Pero debe compaginar su deseo de economías en la producción con el valor
de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria. Este caso de
distribuci6n en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un
nuevo tipo de producci6n o la fabricación de un nuevo producto o cuando se
expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es
realizada por un solo hombre y generalmente incluye a varios especialistas
además de los ingenieros de distribución. Este es, tal vez, el menos frecuente
de los cuatro tipos de Distribución.
● Expansión o traslado de una planta ya existente: En este caso los
edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución. El
problema consiste en adaptar el producto, los elementos, y el personal de
una organizaci6n ya existente a una planta distinta que también ya existe.
Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a
mejorar los métodos.
● Reordenación de una planta ya existente: La forma y particularidad del
edificio limitan la acción del ingeniero. El ingeniero debe tratar de conseguir
que su distribución sea un conjunto integrado. También en este caso se ve
limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y por
las instalaciones en servicio. El problema consiste en usar el máximo de
elementos ya existentes, compatible con los nuevos planes y métodos. Este
problema es frecuente sobre todo con ocasión de cambios de estilo o de
modelo de productos o con motivo de modernización del equipo de
producción.
 ● Ajustes en distribución ya existente: Se presenta principalmente, cuando
varían las condiciones de operación. He aquí algunos casos típicos: los
ingenieros varían el desafío de ciertas piezas; las ventas exceden las cuotas
previstas por el "estudio de mercado; la administraci6n emprende la
fabricación de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso,
hallan un método o un tipo de equipo mejor; el control de materiales desea un
transportador (cadena) diferente. Todos ellos significan ajustes en la
ordenación de las áreas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los
materiales. Estos ajustes representan los problemas de distribución mas
frecuentes. En este caso, el ingeniero de distribución, debe introducir
diversas mejoras en una ordenación ya existente, sin cambiar el plan de
distribución de conjunto, y con un mínimo de costosas interrupciones o
ajustes en la instalación. Pero sean de la clase que sean los problemas de
distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros, lo hacen
básicamente del mismo modo. Buscarán los mismos objetivos, aún a pesar
de que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto
calibre.

Factores que Afectan a la Distribución en Planta

El diseño de una planta es muy importante en vista de la definición anterior, pero

la importancia de un diseño puede variar enormemente de una industria a otra.
La posibilidad de conseguir la mejor distribución posible es directamente
proporcional a los siguientes factores:
1. Materiales: Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y las
características físicas y químicas de los mismos, debido a que influyen
decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y
almacenamiento.
(materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad,
cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria: Se debe considerar su tipología y el número existente de cada clase,
así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje, el espacio requerido, la forma, a la
altura y el peso, la cantidad y clase de operarios requeridos, los riesgos para el
personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para
poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.
3. Trabajadores: Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros
factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual
forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así
como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que
habrán de realizar.
4. Movimientos: Hay que intentar que sean mínimas y que su realización se
combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la
eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos. (de personas y materiales).
5. Espera: Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la
misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar
cuando dicha circulación se detiene. (almacenes temporales, permanentes, salas de
espera).
6. Servicios: Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que
se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por
ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de
calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución de
líneas de servicios auxiliares).
7. Edificio: Considerar su disposición espacial y demás características (por
ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas,
resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras,
montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.)
8. Cambios: Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites
razonables y realistas, tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la
distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los cambios externos
que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la redistribución,
sea posible seguir realizando el proceso productivo (Versatilidad, flexibilidad,
expansión).

Otros Factores
Él peso, volumen o movilidad del producto

Si el producto final es bastante pesado o difícil de manejar, implicando equipos de

manipulación de materiales costosos o una gran cantidad de mano de obra, la
consideración importante será mover el producto lo menos posible; por ejemplo, el
caso de calderas, turbinas, industrias de locomotoras y compañías constructoras de
caderas, etc.
Complejidad del producto final
Si el producto está compuesto por un gran número de componentes y piezas, hay
que intentar reducir el espacio, en la medida de lo posible, de la manipulación del
movimiento de estas piezas de taller a taller, de máquina a máquina o de un punto
de montaje a otro; por ejemplo, en la industria del automóvil.

La longitud del proceso en relación con el tiempo de manipulación

Si el tiempo de manipulación del material representa una proporción apreciable del
tiempo total de fabricación, cualquier reducción en el tiempo de manipulación del
producto puede dar lugar a una gran mejora de la productividad de la unidad
industrial, por ejemplo Industria de Turbinas de Vapor.
La medida en que el proceso tiende hacia la producción en masa
Con se utilizan máquinas automáticas en las industrias para producir en masa, el
volumen de producción aumenta. En vista de la alta producción, un mayor
porcentaje de mano de obra manual se dedicará al transporte de la producción, a
menos que el diseño sea bueno.
 Tipos de Distribución de Planta

Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montajeoó
fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las
cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy
especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido eléctrico y. en
general, montajes a pie de obra. -
Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas.
En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna
característica diferenciadora, como potencia, r.p.m .,...
B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le
corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento
con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más
adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitando la programación
de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la
fabricación.
E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la
repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones:
tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.
(Líneas de producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para
la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza
de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de
componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que
admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la
que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un
equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el
tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las
actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería
producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se
duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización
la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado. F.-
Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de
elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra. no
requiere una cualificación profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las
restantes distribuciones.
Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.

OTRAS DISTRIBUCIONES

Distribuciones híbridas
Lo más frecuente es que en una estrategia de flujo se combine elementos de un
enfoque por productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo
intermedio requiere una distribución híbrida, en la cual algunas partes de la
instalación están dispuestas por producto y otras por proceso. Ejemplo no fabril: las
tiendas de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los productos
similares, facilitando que los clientes encuentren los artículos que buscan –
distribución por procesos- al mismo tiempo que la distribución conduce al cliente por
trayectorias predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie de pasillos
prevista, con lo que se maximiza la exposición del cliente a la mercadería de la
tienda, estimulando las ventas.

Distribución celular
 Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que
elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia
de ítems. Es la distribución híbrida más conocida. La denominación de distribución
celular es un término relativamente nuevo, en tanto que el fenómeno no lo es en
absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultáneamente de las ventajas de la
distribución por producto (Eficiencia) y por proceso (Flexibilidad).
Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y
asignarles su grupo de trabajadores y maquinas. En ocasiones dejarán productos
terminados o servicios finales y otras serán componentes, caso para el cual deberán
situarse junto a la línea de ensamble principal. Un tipo esencial de esta distribución
son las células de Tecnología de grupo (GT). Ejemplos: manufactura de circuitos
impresos para computador, confecciones, o en uso de componentes metálicos para
vehículos, tuercas, tornillos, etc.

Distribución justo a tiempo

Puede ser de dos tipos:
● Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.
● O una distribución por proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de
trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de
materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente
de materiales.
Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de
cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a
otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la
línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se
quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se
efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador
ha terminado y liberado la pieza. En el caso de agrupación por función, el arrastre
se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.
 Objetivos de Diseño y Distribución de Plantas

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos,
al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la
organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en
reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo:
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la
distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos
peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala
ventilación, la mala iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador: Con la ingeniería del detalle que se aborda
en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a
los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores
que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección
se interesa en ellos.
Incremento de la productividad: Muchos factores que son afectados
positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran aumentar la
productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el
aumento de la productividad del colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos: Al balancear las operaciones se evita que los materiales,
los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como
principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.
Optimización del espacio: Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir
óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor
el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se
aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso: Al disminuir las distancias y al generar
secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece
menos tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia: En el diseño se planifica el campo de visión que se
tendrá con fines de supervisión.

Metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución en

Planta (Systematic Layout Planning) de Muther

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más
aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento
sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la
Figura 2) reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso
de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos (Muther, 1968).
El diagrama brinda una visión general del SLP, aunque no refleja una característica
importante del método: su carácter jerárquico, lo que indica que este debe aplicarse
en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que
en la anterior.

Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden
superponerse uno con el otro, son según Muther (1968):
Fase I
Localización: Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse
de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva
basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de
una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia
un área similar potencialmente disponible.

Fase II
Distribución General del Conjunto: Aquí se establece el patrón de flujo para el
área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la
configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse
todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.

Fase III
Plan de Distribución Detallada: Es la preparación en detalle del plan de
distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV
Instalación: Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en
detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los
mejores resultados deben solaparse unas con otras.
A continuación, se describe de forma general los pasos del procedimiento.
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se
va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de
distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de
información, pueden presentarse situaciones variadas, porque el número de
productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia,
convendrá formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la
información, la formulación de previsiones, y compensar que la formulación de
previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se
organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las previsiones
efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboración de un gráfico en el que se
representan en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las
cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en
orden decreciente de cantidad producida. En función del gráfico resultante es
recomendable la implantación de uno u otro tipo de distribución.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la
información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran
gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son
o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos.
Entre estos se cuenta con:
● Diagrama OTIDA
● Diagrama de acoplamiento.
● Diagrama As-Is
 ● Cursogramas analíticos.
● Diagrama multiproducto.
● Matrices origen- destino.
● Diagramas de hilos.
● Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas
proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir de
ellos establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias,
áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de
las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante
o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo
material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de
relaciones que determinan, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o
que las características de determinado proceso requieran una determinada posición
en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una
razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación
necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la
organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de información, etc.
Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder
representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que
quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes según los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual
expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala que
decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.
En la práctica, el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea
para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre
las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es
recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. éste pretende recoger la
ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación
(A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas.

A continuación, este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe

realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más
próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las
que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,
elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

 El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la
introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por
cada actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión,
tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada
actividad.
Según Diego Más (2006), no existe un procedimiento general ideal para el cálculo
de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más
adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud
de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio
requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí
misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el
volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión
de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de una
actividad. En cualquier caso, según dicho autor, hay que considerar que los
resultados obtenidos son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero
en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de
espacios existentes para lograr una estimación del área requerida por cada
actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de
espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse
los reajustes necesarios; bien disminuir la previsión de requerimiento de superficie
de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el
proyecto de edificación (o el propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las
necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de
continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los
símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo
de la actividad.
En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente
a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe
situarse. Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de
construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se
trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales,
considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan
al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios,
orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es
objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente
de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de
trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su implantación.

A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución

final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común
y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del
proceso productivo o servicio que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es
extraño que, a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la
actualidad, se siguen utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución
en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento
ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o
tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en
aquella hasta obtener una distribución aceptable.
La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe
desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarán de haber
estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas sólo
esquemáticamente.

Él Systematic Layout Planning finaliza con la implantación de la mejor alternativa

tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por diversas
formas de generación de layouts (desde las meramente manuales hasta las más
complejas técnicas metaheurísticas), y de evaluación de los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección

de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas,
para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone
en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes
alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los
métodos más referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan
a continuación:
a) Comparación de ventajas y desventajas.
b) Análisis de factores ponderados.
c) Comparación de costos.
Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo,
este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.
Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de
distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y
ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para
ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión.
Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y
ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la
clasificación de las alternativas de cada factor.
El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base
principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de
evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un análisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarán por el proyecto.

Investigaciones posteriores al S.L.P.

Según Del Río Cidoncha (2003), la amplia aceptación de la metodología SLP, y la
extensión que los tres modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la
causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este
contexto.
Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema de la distribución en planta
haya perdido interés en el ámbito de la ingeniería, sino todo lo contrario; alcanzado
un acuerdo prácticamente unánime sobre la metodología a utilizar, los
numerosísimos estudios posteriores en esta área del conocimiento de la gestión de
operaciones se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la
generación y síntesis de alternativas, a través de los métodos de generación de
layouts, y la evaluación y selección de las mismas, por medio del estudio de las
técnicas para la optimización de las soluciones.
Los métodos de generación de layouts, no sólo persiguen la enumeración
exhaustiva de todas las soluciones acordes con los requerimientos, sino que
cumplen una labor de filtro inicial de las mismas. Muchos son los métodos
propuestos y sólo la enumeración de los mismos abarcaría el contenido de una
tesis. Por esto, sólo se va a establecer una taxonomía genérica, destacando los
autores originales de cada uno de los procedimientos.
Se han establecido tres clasificaciones diferentes. Primero, por el carácter de la
función objetivo. Destacando, en particular, las técnicas multicriterio, hoy
unánimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas según los autores.
En segundo lugar, atendiendo a la forma de generar la solución: partiendo de una
anterior (métodos de mejora) o creando una posible (métodos de construcción). El
tercer criterio utilizado para clasificar las metodologías ha sido la manera de ubicar
las actividades. Tres categorías fundamentales se han fijado: los métodos basados
en técnicas discretas, los que utilizan una formulación analítica del problema y por
último, aquellos que recurren a particionar un dominio inicial, a través de algoritmos
de corte.

Importancia de la Distribución y Diseño de Planta

El Diseño de Plantas Industriales consiste en una actividad creativa para la

generación de sistemas de producción industrial. Por otra parte, el diseño de plantas
es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y
manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios
y costes.

El éxito de un buen diseño en plantas industriales depende de lograr combinar la

mano de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de
una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo que sea la más económica y que sea a la vez la más segura y satisfactoria
para los empleados, de tal manera que se contribuya a un proceso productivo eficaz
que se verá reflejado en el costo de la producción.
 Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un
mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas las
facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la subsistencia de
la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos de producción y una
flexibilización de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por
ello la distribución de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta
cobra más importancia.

El beneficio no solo es económico. Una distribución ajustada contempla entre sus

criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores.
Además, la disminución de los costos productivos suele deberse a un menor
consumo de energía en procesos de manutención y acopio de materiales, lo que
supone un menor costo medioambiental. En general, la minimización de la distancia
a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio
fundamental.

Otra de las condiciones es que el área asignada a las actividades observe

determinadas restricciones, es decir, que el tamaño de dicha área sea suficiente, y
que la geometría de la misma permita su normal desempeño.

Conclusión

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella

se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin
de minimizar tiempos, espacios y costes. Se ha dado a conocer los puntos clave de
mejora para la planta en cuanto a la materia prima, empleados, instalaciones de la
planta, teniendo en cuenta la calidad, flexibilidad en la producción además de la
importancia que tiene la productividad en la empresa.

La distribución de planta es la integración de todo maquinaria, materiales, recursos

humanos e instalaciones de la empresa, en una gran unidad operativa; que trabaja
conjuntamente con efectividad, minimizando los costos de producción y elevando al
máximo la productividad. Las fases de la distribución y los pasos conforman un
método ordenado y aplicable a la situación de la empresa, que corrobora la
importancia y eficacia del planeamiento sistemático de distinción.

Bibliografía

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http://grupo256596-106.blogspot.com/
http://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/5680/1/dise%C3%B1oydistribucindela
planta-110606163649-phpapp02.pdf
Muther, R. 1968. Planificación y proyección de la empresa industrial (Método SLP).
Editorial Técnicos Asociados S.A., Barcelona (España).
Muther, R. 1981. Distribución en planta. Segunda Edición. Editorial Hispano-
Europea. Barcelona (España).