SUMARIO

1. Concepto de temperatura 1
1.1. Los puntos fijos de temperatura 3
1.2. La escala de temperatura de acuerdo a ITS - 90 4

2. Sensores de temperatura 5
2.1. Termocuplas 6
2.2. Termopares estándar 7
2.3. Termopares no nobles 17
2.4. Termopares nobles 19

3. Compensación de junta de referencia 24

3.1. Cables compensados según normas IEC y DIN 26
3.2. Código de colores para cables Compensados y
de extensión 29
3.3. Conexión de las termocuplas 29

4. Construcción de las termocuplas 33

4.1. Construcción tipo compactada 34
4.2. Vainas y tubos de protección 38
4.3. Respuesta térmica 51
4.4. Efectos de la velocidad 53
4.5. Tubos de protección cerámicos 54
4.6. Respuesta dinámica de la temperatura
en los sensores en general 55
4.7. Medición de la respuesta dinámica 58

5. Termorresistencias 60
5.1. Sensores de termorresistencia estándar 60
5.2. Cálculo del valor de temperatura a partir
de su resistencia 62
5.3. Tolerancias 62
5.4. Clases adicionales o tolerancias extendidas 63

6. Construcción de los sensores de termorresistencia 63

6.1. Sensores de temperatura de platino - vidrio tipo PG 64
6.2. Termorresistencias para laboratorio 65
 6.3. Sensores de temperatura de platino
- cerámica tipo PK 66
6.4. Sensores de temperatura de platino
en lámina flexible 67
6.5. Sensores de temperatura de platino -
película fina tipo PCA 67
6.6. Sensores de temperatura de platino -
película fina, de cuerpo cilíndrico tipo PCR 68

7. Comportamiento de las termorresistencias

a través del tiempo 69

8. Histéresis de termorresistencias 71

9. Errores en las termorresistencias 72

9.1. El efecto de los conductores 72
9.2. Resistencia de aislación insuficiente 73
9.3. Autocalentamiento 74
9.4. Tensiones termoeléctricas parásitas 75
9.5. resistencias térmicas 76
9.6. La función transferencia 77
9.7. Error por conducción de calor 78
9.8. Consejos para reducir el error por
conducción de calor 79

10. Calibración y certificación 81

10.1. Calibración 81
10.2. Servicios de calibración 82
10.3. Certificación 84

11. Conexión de termorresistencias 85

11.1. Circuito de dos hilos 85
11.2. Circuito de tres hilos 86
11.3. Circuito de cuatro hilos 86
11.4. Transmisores de 2 hilos 87

NOTAS
• Este trabajo ha sido preparado en base a material suministrado por el Ing.
Rolando Navesnik, de Telemeter S.R.L.
•Coordinación: Ing. Victor F. Marinescu
MEDICION DE TEMPERATURA
MEDIANTE SENSORES DE
CONTACTO

1. Concepto de temperatura
Desde un punto de vista físico, calor es la medida de la
energía contenida en un cuerpo debido al movimiento irregular de
sus moléculas o átomos. Al igual que una pelota de tenis, que
posee mayor energía cuando se incrementa su velocidad. La
energía interna de un cuerpo o de un gas se incrementa cuando
aumenta su temperatura. La temperatura es una variable que, junto
con otros parámetros tales como la masa, calor específico, etc.,
describe la energía contenida en un cuerpo.
La medida básica de la medición de temperatura es el grado
Kelvin. A cero grado Kelvin las moléculas de cualquier cuerpo están
en reposo y no desarrollan ninguna energía térmica. Por eso no hay
posibilidad de temperaturas negativas al cero grado Kelvin, ya que
no puede haber un estado de menor energía.
En el uso cotidiano está más divulgado el uso de la escala
Celsius (previamente centígrado ). Su cero esta posicionado en el
punto de solidificación del agua, dado que este punto es muy fácil
de reproducir en la práctica. Extendiendo la escala Celsius a la
mínima temperatura posible, donde todo el movimiento molecular
cesa, alcanzamos -273,15 °C. Esta temperatura Celsius equivale a
0 °K.
En países de habla germana las diferencias de temperatura
se especifican usualmente en grados Kelvin. Por lo tanto la
diferencia entre 60 °C y 35 °C es 25 °K. En otros países las
diferencias de temperatura se miden en grados Celsius y, por lo
tanto, debe aclararse en el contexto si el valor corresponde a una
temperatura o a una diferencia de temperatura.
El hombre tuvo la habilidad de medir temperaturas a través de
sus sentidos dentro de un rango limitado. Cuantificar la medición de
temperatura no le fue posible; sin embargo, la primera forma cuanti-
1
tativa de medición de temperatura fue desarrollada en los comienzos
del siglo XVII en Florencia. Dependía de la expansión de una
columna de alcohol. La escala fue basada en la máxima temperatura
del verano y la mínima del invierno. Cien años mas tarde, el
astrónomo sueco Celsius reemplazó ésta por una escala basada en
los puntos de ebullición y solidificación del agua. Esto ofreció la
posibilidad de que el termómetro pudiera ser escalado, en cualquier
momento, entre estos dos puntos, guardando cierta correlación si se
usaba el material apropiado.
Una definición inequívoca de la temperatura fue conocida
recién en el siglo XIX, a través de las leyes de la termodinámica. En
principio esta temperatura puede ser determinada por cualquier
método que derive de la segunda ley de la termodinámica. Por
ejemplo, despejando de la ecuación general de los gases P.V = n.
R.T. donde:

P = Presión de un gas ideal

V = Volumen de un gas ideal
n = Número de moles
R = Constante molar del gas
T = Temperatura absoluta en °K

Esta reproduce la relación directa entre la presión, el volumen

y la temperatura de un gas ideal. Por lo tanto, la temperatura puede
ser determinada midiendo la presión del gas. Este método no
requiere materiales característicos y factores de conversión tales
como coeficiente de dilatación, definición de longitud, etc. Este es el
caso de los termómetros a mercurio.
En los institutos de metrología la temperatura es determinada
generalmente con estos tipos de termómetros de gas. El método es
extremadamente complejo y dificultó un acuerdo, el que fue
alcanzado recién en 1927 cuando se creó la escala práctica de
temperaturas, la cual reproduce la escala de temperatura
termodinámica tan precisa como era posible.
La escala practica de temperatura usualmente refiere a un
instrumento de medición en particular o a las propiedades de un
material especifico. La ventaja de tal definición es una buena repeti-
bilidad con comparativamente un menor esfuerzo técnico.
2
1.1. Los puntos fijos de temperatura

Los materiales exhiben diferentes estados, éstos pueden ser

líquidos, sólidos o gaseosos. La temperatura determina el estado, la
así llamada fase, en la cual el material está en un momento determi-
nado. A determinadas temperaturas pueden existir simultáneamente
dos o tres fases, por ejemplo, cubos de hielo en agua a 0 °C. En el
agua también pueden, a una temperatura determinada, convivir sus
tres fases. El así llamado triple punto de temperatura se alcanza con
0,01 °C en el caso del agua. En la mayoría de las otras sustancias
solamente dos fases pueden existir simultáneamente.
Otros puntos fijos son la solidificación de los metales puros. Si
un metal fundido es enfriado, el metal comienza a solidificar a una
cierta temperatura, la conversión de líquido a sólido no transcurre
repentinamente, la temperatura permanece constante hasta que el
metal haya solidificado. A esta temperatura se la conoce como
temperatura de solidificación. Su valor depende únicamente del grado
de pureza del metal, de manera que este método permite en forma
simple y con gran exactitud reproducir ciertas temperaturas.

Figura 1: Curva de solidificacion

3
1.2. La escala de temperatura de acuerdo a ITS - 90

Las temperaturas correspondientes a los puntos fijos son

determinadas con termómetros de gas o con otros elementos de
medición que puedan ser usados para medir temperaturas
termodinámicas. Numerosas mediciones comparativas en
laboratorios oficiales, tales como el Bureau of Standards (USA),
National Phisycal Laboratory (UK) o Physikalisch- Technische
Bundesanstalt (Germany), fueron desarrollando regulaciones
nacionales e internacionales.
El equipamiento tan complejo que se necesitó no es
apropiado para mediciones industriales, y ciertos puntos fijos
debieron ser acordados internacionalmente como valores
primarios. Valores intermedios de la escala de temperatura fueron
definidos por elementos de interpolación.
Estos son instrumentos que permiten mediciones, no sólo a
temperaturas tales como la de solidificación o el triple punto
mencionado más arriba, sino también de temperaturas intermedias.
El ejemplo más simple de un instrumento de interpolación es el
termómetro de mercurio.
Hasta fines de 1989 el estándar reconocido fue: la escala
practica internacional de temperaturas de 1968, o IPTS - 68. Desde

Tabla 1.2. - Puntos fijos definidos por la ITS - 90 y diferencias

respecto a IPTS - 68.

Punto Fijo Material Desviación de la

(°C) IPTS - 68 (°C)
-218.7916 oxígeno -0.0026
-189.3442 argón 0.0078
-38.8344 mercurio 0.0016
0.01 agua 0.0000
29.7646 galio 0.0054
156.5985 indio 0.0355
231.928 estaño 0.0401
419.527 zinc 0.0530
660.323 aluminio 0.1370
961.78 plata 0.1500

4
 1990 ha comenzado a regir una nueva escala, la escala
internacional de temperatura ITS - 90.
La nueva escala fue necesaria dadas las numerosas
mediciones en diferentes laboratorios a través del mundo, que
demostraron inexactitudes en las determinaciones previas de los
puntos fijos de temperatura. La tabla que sigue reproduce los
puntos fijos definidos de la ITS - 90 y sus diferencias con la IPTS -
68.
El termómetro que permite la interpolación dentro del rango
de -259 a 961 °C es la termorresistencia de platino. La ITS -90
específica bajo qué requerimientos de pureza de material se debe
ensayar y medir, de manera de no alterar las características de este
termómetro. Además esta termorresistencia deberá ser calibrada a
determinados puntos fijos.

2. Sensores de temperatura
Cada proceso en la industria debe ser controlado de alguna
manera, y esta necesidad, con frecuencia, incluye la medición de
temperaturas.
Se dispone de una gran variedad de sensores de temperatura
para llevar a cabo esta tarea, tal como se muestra en la Tabla 2. El
ingeniero debe decidir cuál de los sensores es mejor para una situación
en particular.
Tabla 2. - Hay una gran variedad de métodos para la medición
de la temperatura.

DISPOSITIVOS DE MEDICION DE TEMPERATURA

Eléctricos Termocuplas, Termorresistencias, Termistores, Resistores
de carbono, Diodos, Transistores Cristales de cuarzo.
Mecánicos Sistemas de dilatación, Termómetros de vidrio con líquidos,
Termómetros bimetálicos.
Radiación Pirómetros de radiación: Total (banda ancha), Banda de
Térmica radiación, Espectral o radiación parcial, Fibra óptica.
Varios Indicadores de color: Lápices, Pinturas • Indicadores
pirométricos • Cristales líquidos • Indicadores de
luminiscencia (termografía)
5
 Tabla 2.1. - Rangos de temperatura correspondientes
a los métodos más comunes de medición.
Sistema Rango en °C

Termocuplas - 200 a 2.800

Sistemas de dilatación (capilares o bimetálicos) - 195 a 750
Termorresistencias - 250 a 850
Termistores - 195 a 450
Pirómetros de radiación - 40 a 3.000

A fin de seleccionar el mejor sensor para una aplicación dada se

deben considerar varios factores, como ser rangos de temperatura,
exactitud, velocidad de respuesta, costo y requerimiento de manteni-
miento. Estos factores serán analizados a continuación en relación a
aquellos dispositivos de uso más común en la industria de proceso
termocuplas, termorresistencias, termistores, sistemas de dilatación y
pirómetros de radiación u ópticos.
En la Tabla 2.1. se listan los rangos de temperatura medidos
normalmente mediante sensores estándar. Estos rangos no represen-
tan los extremos alcanzables, sino los límites que pueden medirse con
los dispositivos disponibles, por lo general, en el mercado y que son
suministrados por la mayoría de los fabricantes. Se pueden medir
mayores y menores temperaturas, pero generalmente con una menor
exactitud y a un mayor costo.

2.1. Termocuplas

Una termocupla consiste de un par de conductores de diferentes

metales o aleaciones (termopar o termoelementos).
Uno de los extremos, la junta de medición, está colocado en el
lugar donde se ha de medir la temperatura. Los dos conductores
(termoelementos) salen del área de medición y terminan en el otro
extremo, la junta de referencia. Se produce entonces una fuerza
etectromotriz (fem) que es función de la diferencia de temperatura entre
las dos juntas (figura 2).

6
2.2. Termopares estándar

Hay siete tipos de termopares que tienen designaciones con letras

elaboradas por la Instrument Society of American (ISA). El U.S. National
Bureau of Standards (NBS), por su parte, ha preparado tablas de
correlación temperaturas -fem para estos termopares, las que han sido
publicadas por el American National Standards Institute (ANSI) y la
American Society for Testing and Materials (ASTM).
En el año 1986, se procedió a uniformar las normas europeas DIN
(alemanas), BS (inglesas), NF (francesas) y las antedichas ANSI
(norteamericanas) en cuanto a la correlación de temperaturas y fem, así
como en lo que hace a las tolerancias de estas fem en las distintas
aleaciones. Esto ha quedado homologado en la norma IEC 584
(International Electrotechnical Commission).
Estos siete termopares se enumeran en la Tabla 2.2.1. Los
alcances de temperatura indicados son los valores máximos y mínimos
en valores de fem que se encuentran publicados. La figura 2.2. muestra
las relaciones temperatura - fem de los termopares. En la Tabla 2.2.2. se
detallan las tolerancias de calibración estándar según IEC 584 Parte 1,
actualmente en vigencia.

Figura 2 : Esquema de una

termocupla y su sistema
de medición
1. Junta de medición
2. Junta de conexión
3. Cable compensado
4. Junta de referencia

7
 Tabla 2.2.1. - Temperaturas limites de acuerdo a las clases
de termopares segun IEC 584 - 2.
Clase 1 2 3
Tipo

T desde - 40 °C hasta + 350 °C desde -200 °C hasta + 40 °C

desde - 40 °C hasta + 800 °C desde - 40 °C hasta + 900 °C desde -200 °C hasta + 40 °C

E
desde - 40 °C hasta + 750°C ------------------------------

K desde - 40 °C hasta + 1000 °C

I desde - 40 °C hasta + 1200 °C
desde 0 °C
desde -200 °C hasta + 40 °C

------------------------------
R
hasta + 1600 °C ------------------------------
S

--------------------------------- desde + 600 °C hasta + 1700 °C

B

Figura 2.1. :
Escala
termoeléctrica.
Variación
termoeléctrica
promedio ∆E / ∆T
para una diferencia
de temperatura
entre 0 y 100 °C de
un termoelemento
contra platino

8
 Tabla 2.2.2. - Tolerancias limites para termopares estándar
(referencia junta fría 0 °C) según IEC 584 Parte 1.

(1) La desviación máxima debe ser calculada como el mayor valor de las dos expresiones : el valor en °C o su equivalente calculado
reemplazado (t) por la temperatura en cuestión.

(2) Normalmente, los termopares y los cables compensados se suministran con las tolerancias especificadas por encima
de - 40°C. Para termopares utilizados por debajo de -40 °C, debe entenderse que sus tolerancias son, para ese material, mayores
que las especificadas en clase 3. Si se precisa que respeten las tolerancias según clase 1, 2 y/ó 3 debe comunicarse expresamente
al proveedor, con lo cual normalmente es necesaria una selección especial de los materiales.

9
 En la Tabla 2.2.3. se comparan las capacidades de los termopa-
res para enfrentarse a distintas condiciones ambientales.

Tipo B ( PtRh 30 % - PtRh 6 %)

Las ventajas del termopar Tipo B sobre la Tipo R o Tipo S son su

capacidad para medir temperaturas levemente más altas, su mayor
estabilidad y resistencia mecánica, y su aptitud de ser utilizada sin
compensación de junta de referencia para fluctuaciones normales de la
temperatura ambiente.
Este último aspecto queda reflejado en la figura 2.2. por la
pendiente despreciable de la curva del termopar Tipo B en la región
de la temperatura ambiente.
Los termopares Tipo B resultan satisfactorios para uso continuo
en atmósferas oxidantes o inertes a temperaturas hasta 1.700 °C.
También resultan satisfactorios durante cortos períodos de tiempo en
vacío.
Las desventajas del termopar Tipo B son su baja tensión de
salida y su incapacidad para ser utilizado en atmósferas reductoras

Tabla 2.2.3. - Limitaciones ambientales de termopares

(sin vainas o tubos protectores).

Si la aplicación es adecuada
Tipo Atmósfera Atmósfera Atmósfera Vacío Atmósfera Temperaturas Vapores
oxidante reductora inerte sulfurosa Subcero metalicos
B Sí No Sí Si durante No No No
poco tiempo
R Sí No Sí No No No No
S Sí No Sí No No No No
J Sí Sí Sí Sí No > 500 °C No Sí

K Sí (1) No Sí No No Sí Sí
T Sí Sí Sí No Sí Sí
Sí
E No Sí No No Sí (2) Sí
Sí

(1)Mejor que los termopares Tipo E, J o T por encima de 550 ºC.

(2) La más satisfactoria para temperaturas subcero.

10
(como ser hidrógeno o monóxido de carbono ) y cuando se encuentran
presentes vapores metálicos (ej. : plomo o zinc) o no metálicos (ej. arsénico,
fósforo o azufre).
Nunca se lo debe usar con un tubo de protección metálico o termovaina
(a partir de aquí, simplemente se la menciona como vaina).

Tipo R ( PtRh 13 % - Pt)

Los termopares Tipo R pueden ser utilizados en forma continua en

atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.400 °C. No son tan estables como los
Tipo B en vacío. La ventaja del termopar Tipo R sobre el Tipo B es su mayor fem
de salida.
La ASTM establece las siguientes limitaciones que se aplican al uso de
los termopares Tipo R
• Nunca se los debe usar en atmósferas reductoras, ni tampoco en aquellas que
contienen vapores metálicos o no metálicos u óxidos

Figura 2.2.: Fuerza electromotriz (fem) en función de la temperatura para las

termocuplas estándar y varias termocuplas no estándar por encima de 0°C.
11
 fácilmente reducidos, a menos que se los protejan adecuadamente
con tubos protectores no metálicos.
• Nunca deben ser insertados directamente dentro de una vaina metálica.

Tipo S ( PtRh 10 % - Pt)

El termopar Tipo S es el termopar original platino - rodio, platino.

Es el estándar internacional (Escala Internacional de Temperaturas de
1990; ITS - 90); para temperaturas superiores a 961 °C.
Los termopares Tipo S, igual que los Tipo R, pueden ser utilizados
en forma continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.480 °C.
Tienen las mismas limitaciones que los termopares Tipo R y Tipo B, y
también son menos estables que el termopar Tipo B cuando se lo utiliza
en vacío.

Figura 2.2.1. : Tolerancia limite para termopares estándar, clase 2, según IEC
584 parte 1.

12
 Tipo J ( Fe - CuNi)

El termopar Tipo J, conocido como termopar hierro-constantán,

es el segundo más utilizado en los EE.UU. El hierro es el elemento
positivo, mientras que para el elemento negativo se recurre a una
aleación de 55 % de cobre y 45 % de níquel (constantán).
Los termopares Tipo J resultan satisfactorios para uso continuo
en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío hasta 760 °C.
Por encima de 540 °C, el alambre de hierro se oxida rápidamente,
requiriéndose entonces alambre de mayor diámetro para extender su
vida en servicio. La ventaja fundamental del termopar Tipo J es su bajo
costo.

Las siguientes limitaciones se aplican al uso de los termopares

Tipo J:
• No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de 540 °C.
• A causa de la oxidación y fragilización potencial, no se los recomien-
da para temperaturas inferiores a 0 °C.
• No deben someterse a ciclos por encima de 760 °C, aún durante
cortos periodos de tiempo, si en algún memento posterior llegaran
a necesitarse lecturas exactas por debajo de esa temperature.
El constantán utilizado para termopares Tipo J no es
intercambiable con el constantán de los termopares Tipo T y Tipo E, ya
que el constantán es el nombre genérico de aleaciones cobre - níquel
con un contenido de cobre entre 45 % y 60%.
Los fabricantes de los termopares Tipo J regulan la composición
del termoelemento de cobre - níquel de manera que la fem de salida
del termopar siga la curva de calibración publicada. Los termoelemen-
tos fabricados por las distintas empresas con frecuencia no son
intercambiables para el mismo tipo de termopar.

Tipo K ( NiCr - Ni)

Al termopar Tipo K se lo conoce también como el termopar

chromel - alumel (marcas registradas de Hoskins Manufacturing Co.,
EE.UU.). El chromel es una aleación de aproximadamente 90 % de
níquel y 10 % de cromo; el alumel es una aleación de 95 % de níquel,

13
más aluminio, silicio y manganeso, razón por la que la norma IEC la
especifica NiCr-Ni. El Tipo K es el termopar que más se utiliza en la
industria, debido a su capacidad de resistir mayores temperaturas que
el termopar Tipo J.
Los termopares Tipo K pueden utilizarse en forma continua en
atmósferas oxidantes e inertes hasta 1.260 °C y constituyen el tipo más
satisfactorio de termopar para uso en atmósferas reductoras o
sulfurosas o en vacío.

Tipo T ( Cu - CuNi)

El termopar Tipo T se conoce como el termopar de cobre -

constantán. Resulta satisfactorio para uso continuo en vacío y en
atmósferas oxidantes, reductoras o inertes. Su desventaja reside en el
hecho de que su límite máximo de temperatura es de tan sólo 370 °C
para un diámetro de 3,25 mm.
Aunque los termopares Tipo T resulten adecuados para medicio-
nes debajo de 0 °C, la ASTM recomienda para ese propósito a los
termopares Tipo E.

Tipo E ( NiCr - CuNi)

El termopar Tipo E, o chromel - constantán, posee la mayor fem

de salida de todos los termopares estándar, según se muestra en la
figura 2.2. Para un diámetro de 3,25 mm, su alcance recomendado es -
200 a 980 °C.
Estos termopares se desempeñan satisfactoriamente en atmós-
feras oxidantes inertes, y resultan particularmente adecuados para uso
en atmósferas húmedas a temperaturas subcero, a raíz de su elevada
fem de salida y su buena resistencia a la corrosión.
El termopar Tipo E es mejor que el Tipo T para este propósito a
causa de su mayor salida y puesta que la conductividad térmica del
alambre de chromel es menor que la del alambre de cobre del termopar
Tipo T.
Hay muchos otros materiales que se utilizan para construir
termopares, además de aquellos que tienen asignadas una denomina-
ción con la letra por la ISA (IEC). Estos otros termopares exhiben

14
características especiales que no se encuentran en los tipos estándar,
lo cual los hace adecuados para aplicaciones especiales. Las carac-
terísticas y la fem de salida pueden variar de un fabricante a otro, razón
por la que se debe consultar al fabricante en relación a aplicaciones
específicas.
Hay una aleación en particular, muy difundida en nuestro país,
que debemos considerar por separado. Se trata de la aleación hierro -
constantán Fe - CuNi, quizás la más difundida antes de la homologación
de las normas ANSI MC 96.1 (IPTS - 68) y DIN 43710, las más
importantes a nivel mundial. La curva de esta aleación, identificada por
IEC con la letra L, presenta una diferencia con la Tipo J vista
anteriormente, aún cuando sus composiciones químicas sean similares,
de casi 13 °C en 800 °C. Sin embargo, en nuestro medio, se la
confunde con su similar Tipo J.
En la Tabla 2.2.2. se detallan las características de los termo-
pares no estándar más comunes disponibles hoy día en la industria de
procesos.
Para una correcta elección del termopar adecuado es imprescin-
dible el conocimiento exacto de las condiciones de trabajo. En el rango
de trabajo por debajo de los 300 °C, hay poco peligro para cualquier
aleación termopar, salvo la tendencia natural a la oxidación del
elemento hierro (Fe) del termopar Fe - CuNi.
1)
Por arriba de los 400 °C, los termopares no nobles comienzan a
oxidarse en el aire, en particular los elementos de cobre (Cu) y hierro
(Fe). En temperaturas superiores a los 700 °C todavía es factible utilizar
en atmósferas reductoras el termopar hierro - constantán. En
temperaturas cercanas a los 1.000 °C, se utiliza con éxito la combina-
2),
ción níquel cromo - níquel (NiCr - Ni) en caso de atmósferas oxidantes.
Se la puede utilizar también a mayores temperaturas pero en desmedro
de su vida útil.
(1)
Se distinguen dos grandes grupos de termopares, que se
denominan nobles y no nobles. Se refiere a los termopares que
combinan materiales preciosos, tales como los del grupo del platino (Pt)
y del rodio (Rh) fundamentalmente para los nobles y a los restantes
como los no nobles.
(2)
La aleación níquel cromo - níquel se conoce en todo el mundo
también como Cromel - Alumel (Cr - Al), que es una marca comercial

15
Tabla 2.2.4. - Características de los termopares no estándar.
 registrada por Hoskins Inc. de EE.UU. Sin embargo la composición
química de ambas denominaciones es exactamente la misma, con el
agregado, además de Ni y Cr, de aluminio (AI) y vestigios de
manganeso (Mn). En consecuencia la curva mV / °C es exactamente
igual para ambas denominaciones.

2.3. Termopares no nobles

Los termopares no nobles son atacados con intensidad a altas

temperaturas debido a la acción corrosiva de la atmósfera gaseosa.
Como ejemplo considérese la oxidación con formación de cascarilla
debido a las atmósferas oxidantes o vapores sulfurosos en el caso del
constantán (CuNi) ó níquel (Ni).
Bajo atmósferas gaseosas y en particular en presencia de Co,
vapor de agua o gases con contenido de oxígeno menor de 0,5 % (el

Tabla 2.2.5. - Equivalencias de distintos calibres de

alambres termopares.
Calibre AWG Diámetro Diámetro Calibre AWG Diámetro Diámetro
(American Wire (pulgadas) (mm) (American Wire (pulgadas) (mm)
Gauge) o Brown Gauge) o Brown
& Sharp & Sharp

1 0,2893 7,348 17 0,0453 1,150

2 0,2576 6,544 18 0,0403 1,024
3 0,2294 5,827 19 0,0359 0,9116
4 0,2043 5,189 20 0,0320 0,8118
5 0,1819 4,621 21 0,0285 0,7230
6 0,1620 4,115 22 0,0253 0,6438
7 0,1443 3,665 23 0,0226 0,5733
8 0,1285 3,264 24 0,0201 0,5106
9 0,1144 2,906 25 0,0179 0,4547
10 0,1019 2,588 26 0,0159 0,4049
11 0,0907 2,304 27 0,0142 0,3606
12 0,0808 2,053 28 0,0126 0,3211
13 0,0720 1,829 29 0,0113 0,2859
14 0,0641 1,628 30 0,0100 0,2546
15 0,0571 1,450 31 0,0089 0,2268
16 0,0508 1,291 32 0,0080 0,2019

17
 efecto de los hidrocarburos no está comprobado), surge una corrosión
en el níquel - cromo (NiCr) en la que puede visualizarse una corrosión
selectiva de cromo (Cr) (figura 2.3.1.).
Este tipo de oxidación se conoce comúnmente como "verdin" ya
que a la vista tiene una apariencia muy similar con aquél. El hecho de
que en esta aleación se oxide primeramente el cromo produce que en
la superficie de la aleación se forme una cascarilla de oxidación
cerrada que limita una oxidación posterior.
Con esta oxidación aparecen grandes cambios de la fem del
termopar luego de períodos de trabajo no muy prolongados, incluso a
veces después de unas pocas horas.
El elemento níquel (Ni) del termopar es especialmente sensible
al ataque por vapores sulfurosos en los hornos, cosa que ocurre con
frecuencia en hornos alimentados por combustibles líquidos.
La resistencia al ataque por sulfuros puede llegar a aumentarse
un poco en el níquel por el contenido de manganeso (Mn) en relación
con lo que sería en caso del níquel puro, pero aún así aparece el
ataque

Tabla 2.2.6. - Composicion quimica nominal de termoelementos.

JP JN TP KP KN RP SP RN BP BN
TN EP SN
EN (1)

Elemento Composición química nominal, %

99.5 … … … … … … … … …
Hierro
… … … … … … … … …
Carbono …(2)
… … … 2 … … … … …
Manganeso ... (2)
... (2) … … … … … … … … …
Azufre …
Fósforo …(2) … … … … … … … …
…(2) … … … … … … … …
Silicio 1
…(2) 45 … 90 … … … … …
Níquel 95
…(2) 55 100 … … … … … … …
Cobre
…(2) … … 10 … … … … … …
Cromo
… … … … 2 … … … … …
Aluminio
Platino … … … … … 87 90 100 70.4 93.9
… … … … … 13 10 … 29.6 6.1
Rodio

(1) Los tipos JN, TN, y EN suelen contener pequeñas cantidades de distintos elementos para controlar la fem térmica, con las
correspondientes reducciones en el contenido de níquel o cobre o ambos.
(2) El hierro termoeléctrico (JP) contiene pequeños, pero, variables cantidades de estos elementos.

18
sulfuroso sobre el níquel en los alimentados por combustibles como ser
gas o diesel - oil, o bien debido a los vapores existentes en los hornos
de templado por aceite, por desprendimiento de vapores con contenido
de azufre de los ladrillos refractarios o cementos cerámicos, o a
consecuencia del agregado de polvos que son necesarios para algunos
procesos térmicos. En la figura 2.3.2. puede verse el resultado típico de
un ataque por sulfuros sobre el níquel.
Similar ataque sufre el elemento constantán (CuNi) de la ter-
mocupla de Fe - CuNi en presencia de gases sulfurosos. Bastan
algunas centésimas de por ciento de contenido de azufre, para que se
produzca el ataque del CuNi con la consiguiente fragilidad intercrista-
lina.

2.4. Termopares nobles

En el caso del termopar platino rodio - platino (PtRh - Pt), la

norma DIN (alemana) específica un limite de temperatura de 1.300 °C
para inmersión permanente. En caso de ser aire, no debe esperarse
ninguna variación apreciable en la señal entregada.
Estas condiciones de trabajo ideales se encuentran con poca
frecuencia en las mediciones de temperatura industriales. En la mayoría
de los casos se presentan atmósferas reductoras o gases sulfurosos
que, en altas temperaturas, pueden provocar un deterioro de los
termopares.
En algunas ocasiones también se puede dar el caso de un
ataque por contaminación de silicio, es muy frecuente encontrarlo
como óxidos (SiO2) en los cementos cerámicos o ladrillos refractarios
que revisten los hornos, y también
en pequeñas proporciones en las
vainas cerámicos o aisladores cera
micos para termocuplas que se fa-

Figura 2.3.1. : Oxidación selectiva de

cromo del elemento termopar NiCr.
(Aumento 300: 1)

19
 Figura 2.3.2. : Ataque por
vapores sulfurosos sobre el
níquel puro (Ni) del NiCr - Ni.
(Aumento 300: 1)

Figura 2.3.3.: Alambre de niquel

(Ni) del termopar NiCr - Ni
atacado. (Aumento 300 : 1)

brican sobre la base de óxido de alúmina (Al2O3) y silimanitas (SiO2).

El silicio por sobre los 1.000 °C en atmósferas reductoras se
reduce a SiO y se difunde primero sobre el platino y luego lo va
contaminando lentamente. Esto no afecta tanto a la señal termoeléc-
trica sino a su resistencia mecánica, en especial al elemento platino
puro, apareciendo de esta manera un eutéctico con un punto de
fusión que comienza por arriba de los 900 °C. En forma similar puede
ser atacado el platino rodio por las uniones volátiles de azufre y
silicio.
La (pica forma de evitar este tipo de ataque es utilizando
vainas protectoras y aisladores de una muy buena calidad, como por
ejemplo de alúmina pura con el menor contenido de silicio posible e
impermeable a los gases. Lo anterior se logra con alúminas (Al203) de
pureza superior al 99,7 %.
El hierro, el cobre y otras impurezas metálicas influyen sobre la
estabilidad de la señal termoeléctrica en los termopares del grupo del
platino, aunque no provoquen generalmente una variación sustancial
de la ductilidad. Una presencia de tan solo 0,1 % de hierro (Fe) en el
elemento platino (Pt) alcanza para provocar alteraciones en la fem
del
20
 termopar, lo que significa un error de medición de signo negativo y
de aproximadamente 150 °C.
No siempre es fácil averiguar cómo pueden llegar estas
impurezas hasta el termopar. Como explicación, en algunos casos,
se puede considerar que los elementos densos e impermeables a
los gases, que suelen utilizarse en algunas oportunidades a altas
temperaturas, ya no son tan densos e impermeables como para
evitar la penetración de estas impurezas.
Hay dos combinaciones de termopar noble que tienen una
considerable estabilidad y vida útil y que son contempladas en la
norma IEC 584 para PtRh - Pt. Se trata de aleación PtRh 18 - Pt
(PtRh 6% - PtRh 30 %) Tipo B y el no tan conocido termopar con
estructura de "grano fino" (puede ser PtRh 10% - Pt o PtRh 13% - Pt)
Tipo S o R. Desde ya que la señal de esta termocupla PtRh 18 - Pt
no coincide con la de las tradicionales PtRh 10% - Pt o PtRh 13% -
Pt. La mayor estabilidad del termopar de estructura de "grano fino" se
centra en la ventaja de su tendencia a no agrandar el grano. Inclusive
luego de un tiempo prolongado a altas temperaturas, no se observa
crecimiento apreciable del grano y, por lo tanto, sus características
mecánicas no se modifican.
En la figura 2.4.1. se muestra la diferencia de estructura entre
un platino normal y uno de estructura de "grano fino" luego de un
uso

Figura 2.4.1.:1.- Tamaño del grano de un elemento de platino

normal luego de 100 horas a 1.450 °C.
2.- Tamaño del grano para platino con estructura de "grano fino"
(Aumento 180 : 1).
21
de 100 horas en aire a 145 °C. La diferencia entre sus
estructuras es fácil de visualizar.
También el termopar PtRh 18 - Pt, Tipo B, con aleación
de rodio en ambos elementos es mucho más resistente a la
absorción de impurezas aun con una estructura de grano
considerablemente más gruesa. Con el agregado de rodio en
ambos elementos también se consigue una tendencia a la
compensación de la aleación en altas temperaturas
sensiblemente mayor a la que se consigue con termoele-
mentos PtRh - Pt. Como ya se mencionó, al haber una
volatilización de Rh, el termopar cambia radicalmente la
configuración química en este último tipo de aleación.
Esta aleación también tiene un tope de temperatura de
uso permanente más elevado, de 1.500 °C, y en usos de corta
duración se puede llegar a 1.800 °C.
La poca señal que entrega en el rango de 0 a 120 °C
produce, según se puede apreciar en la figura 2.2., una
meseta que indica que, en algunos casos, su conexión se
puede realizar sin recurrir a cable de compensación y sin
provocar errores de medición.
Un estudio realizado en 1977 en Alemania por
Froschauer y Schmidt, con PtRh 10% - Pt, acerca de la
influencia de las impurezas que se desprenden de los
elementos aislantes o de las vainas de protección, demostró la
ventaja de utilizar elementos aislantes y protectores de
alúmina pura (99,7 % como mínimo). Este estudio se llevó a
cabo embebiendo un termopar de PtRh 10% - Pt y uno de
PtRh

Figura 2.4.2.: Variación de la fuerza electromotriz (fem) de aleaciones

PtRh - Pt después de un tratamiento térmico en aire a 1.400 °C
(determinaciones a 1.200 °C).

22
6% - PtRh 30% en diversos polvos cerámicos y luego exponiéndolos en
aire a 1.400 °C durante 50 horas; en la figura 2.4.2. pueden
observarse los resultados obtenidos. En el caso de la alúmina pura no
se observan grandes modificaciones, pero si para Mullite (silicato de
Al), y aun mas para dióxido de silicio.
A posteriori se estudió la influencia del silicio, comprobándose
que no era en si el silicio el causante de la contaminación sino el hierro
siempre presente en el silicato técnico usado normalmente.
Esto último se volvió a comprobar embebiendo un termopar de
PtRh 10% - Pt en los materiales consignados en la Tabla 2.4. y
exponiéndolos a aire a 1.300 °C durante 2 horas. Según puede
observarse, el cuarzo de alta pureza no modificó la fem; de los
materiales conocidos los más inertes resultaron la alúmina pura
(Alsint) y el óxido de magnesio, el cuarzo y la silimanita (Pythagoras).

Otras protecciones

A consecuencia de las altas temperaturas que reinan en los

hornos industriales, el aire se convierte, para muchos metales protec-

Tabla 2.4. - Cambios en la señal termoeléctrica del platino

rodio 10% - platino (PtRh 10% - Pt) después de 24 Hs. a
1300 °C con distintos compuestos cerámicos.
Polvos cerámicos Alteración de fem en %

Mullite (CSSR) -0,61

Ignodur (KW Neuhaus) -0,60
Triangle H5 (Morgan) -0,37
Pythagoras (W. Haldenwanger) -0,25
Corundio (95% AI2O3) -0,06
Cuarzo técnico -0,70
Cuarzo técnico purificado -0,35
Cuarzo de alta pureza -0,00
A12O3 Alsint (W. Haldenwanger) -0,05
MgO (Óxido de magnesio) -0,06
2,5% Fe2O3 en AI2O3 -5,52
2,5% FeO en AI2O3 -2,96
1% Na2O en A12O3 -1,76

23
tores de termocuplas, en un medio agresivo que, a través de la
oxidación, llega a provocar la inutilización de dichos metales.
Las llamas de quemadores con un componente importante de
monóxido de carbono (Co), los hidrocarburos y los compuestos
sulfurosos llevan al material a un estado quebradizo, producto del
enlace sulfuroso o por carburización. Para estos procesos se dispone
de materiales de protección sobre la base de hierro - cromo (FeCr) y
hierro - cromo - níquel (FeCrNi) con el agregado, con muy buenos
resultados, de aluminio, silicio y manganeso.

3. Compensación de junta de referencia

La fem neta generada en función de las temperaturas de
ambas juntas requiere el control o la compensación de la temperatura
de la junta de referencia (o junta fría), lo cual se puede lograr de tres
maneras distintas.
El método básico y más exacto es el de controlar la
temperatura de la junta de referencia, normalmente colocando la junta
en un baño de hielo (0 °C). Otro método consiste en medir la
temperatura en la junta de referencia utilizando cualquier tipo de
dispositivo de medición de temperatura, y luego en base a esa
temperatura y a la salida eléctrica de la junta de medición, compensar
la lectura de la temperatura de la junta de medición.
El tercer método es una compensación eléctrica, que también
implica la utilización de un dispositivo sensor de temperatura para
medir la temperatura de la junta de referencia; sin embargo, en lugar
de calcular la compensación a ser aplicada a la salida de medición, el
sensor de temperatura de la junta de referencia se halla incorporado
dentro de un circuito eléctrico de la termocupla, donde agrega o quita
los milivolts necesarios en la junta de referencia, a fin de corregir
automáticamente la salida de la termocupla (figura 3).
Como se verá mas adelante, es de fundamental importancia la
prolongación de los alambres termopares, mucha veces hasta la
junta de referencia que puede estar lejos de la junta de medición y no
siempre afectada por altas temperaturas como en el caso de los
alambres termopares. Es allí donde aparece el uso de los conocidos
cables compensados.

24
 Su misión es únicamente la de trasladar la junta de referencia
hasta un lugar adecuado (de temperatura estable o conocida) y luego
utilizar, para compensar el error, cualquiera de los dos primeros
sistemas de compensación de junta de referencia.
En el caso del tercer sistema de compensación (figura 3), la
finalidad del cable compensado es llevar el sistema de compensación
automática hasta un lugar con temperaturas inferiores a 60 °C, ya que
todos estos sistemas son electrónicos y trabajan con temperaturas
ambiente entre -10 y 60 °C.
Los cables compensados reproducen las mismas curvas de
respuesta y de tolerancia mV/ °C que las termocuplas entre aproxima-
damente -25 y 200 °C. Se las utiliza sólo por razones económicas, ya
que su composición química difiere de las aleaciones de termocupla,
buscándose entonces que los materiales sustitutivos sean más
económicos que éstos.
Ejemplo de calculo para una señal de termocupla dada,
conocida la temperatura de junta de referencia, necesitamos conocer
la temperatura (en junta de medición) real
Para un termopar tipo K (NiCr - Ni) según IEC 584 con una
temperatura de 35 °C en junta de referencia y una señal
termoeléctrica (fem) en junta de medición de 8.298 mV.

Figura 3. : Sistema electrónico de compensación de junta de referencia.

1. Termocupla 3. Compensador de mV.
2. Cable compensado 4. Fuente de tensión constante

25
 Buscando la temperatura correspondiente a 9,705 mV en la tabla
mV / °C, encontramos que la temperatura real es 239 °C.

3.1. Cables compensados según normas IEC y DIN

Los cables compensados para termocuplas según IEC o DIN

tienen sus características eléctricas y mecánicas especificadas en las
normas IEC 584-3 y la DIN 43714.
Sus aleaciones tienen la misma composición química que las
termocuplas a que corresponden cuando se los denomina cables de
extensión.
En cambio, se fabrican con aleaciones de materiales especiales
pero con las mismas características termoeléctricas de las termocuplas
con las que deban trabajar, y se los conoce como cables compensados
específicamente.
Esto siempre dentro de un limitado rango de temperatura
ambiente, y que será el ambiente donde estarán tendidos.
Se los designa con un código de tres letras como se ve a
continuación:
Primera letra: termocupla con la que trabaja
Segunda Ietra:X: mismo material que la termocupla
(idéntica aleación) C: material
especial
Tercera letra: muchas aleaciones compensadas
se designan con una segunda letra.

26
 Ejemplo: KX: cable de extensión para termocupla tipo K, aleación ídem
termocupla
RCA :cable compensado para termocupla tipo R, aleación
especial, material tipo A.

Con respecto a las tolerancias de los cables de extensión y

compensados se rigen por las normas antes mencionadas. Existen dos
clases de tolerancias: clase 1 y 2; la tolerancia clase 1 es la más estrecha y
sólo se consigue con las aleaciones que son iguales a las de sus
termocuplas ( cables de extensión ). Los cables compensados se proveen
siempre en clase 2.
Como puede verse en la tabla de más arriba, la temperatura de
operación rige para toda la longitud del cable que será expuesta, incluyendo
la terminación que se conectará a bornes de la termocupla, para no exceder
la tolerancia especificada. Adicionalmente puede verse limitada por la
temperatura máxima de utilización del material aislante que protege al cable.
En vista de la no linealidad de las fuerzas

Tabla 3.1. - Tolerancias límites para cables compensados

y de extensión según IEC 584 – 3

Termopar Tolerancia Rango de

y tipo Clase temperatura de Temperatura
de operación medida
alambre 1 2 °C °C

JX ±85µV/±1.5°C ±140µV/±2.5°C -25a+200 500

TX ±30µV/±0.5°C ±60µV/±1.0°C -25a+100 300
EX ± 120µV / ± 1.5 °C ± 200µV / ± 2.5 °C 25 a + 200 500
KX ± 60µV / ± 1.5 °C ± 100µV / ± 2.5 °C - 25 a + 200 900
NX ± 60µV / ± 1.5 °C ± 100µV / ± 2.5 °C - 25 a + 200 900
KCA ± 100µV / ± 2.5 °C 0 a + 150 900
KCB ± 100µV / ± 2.5 °C 0 a + 100 900
NC ± 100µV/± 2.5 °C 0 a + 150 900
RCA ± 30 µ V / ± 2.5 °C 0 a + 100 1000
RCB ± 60µV / ± 5.0 °C 0 a + 200 1000
SCA ± 30 µV/± 2.5 °C 0 a + 100 1000
SCB ± 60 µV / ± 5.0 °C 0 a + 200 1000

27
 Tabla 3.2. - Sistema de identificacion de colores para cables compensailos.
DIN 43714 ANSI / MC 96.1
Termocupla IEC 584 parte 3
Material Tipo Aislación Individual Cubierta Aislación Individual Cubierta Aislación Individual Cubierta
exterior exterior
Positivo Negativo Positivo Negativo Positivo Negativo exterior
Cu - CuNi * U Rojo Marrón Marrón Rojo Marrón Marrón -------- -------- -------
Cu - CuNi T Marrón Blanco Marrón Rojo Marrón Marrón Azul Rojo Azul
Fe - CuNi * L Rojo Blanco Blanco Rojo Blanco Blanco -------- ------- -------
Fe - CuNi J Negro Blanco Negro Rojo Azul Azul Blanco Rojo Negro
NiCr - Ni K Verde Blanco Verde Rojo Verde Verde Amarillo Rojo Amarillo
NiCr-CuNi E Violeta Blanco Violeta Rojo Negro Negro Violeta Rojo Violeta
Pt10Rh - Pt S Naranja Blanco Naranja Rojo Blanco Blanco Negro Rojo Verde
Pt13Rh - Pt R Naranja Blanco Naranja Rojo Blanco Blanco Negro Rojo Verde
Pt30Rh - Pt6RH B -------- -------- -------- Rojo Gris Gris Gris Rojo Gris
Termocupla BS 1843 JIS 1610-1981 NF C 42 - 323
Aislación Individual Cubierta Aislación Individual Cubierta Aislación Individual Cubierta
Material Tipo
exterior exterior
Positivo Negativo Positivo Negativo Positivo Negativo exterior
C u - CuNi * U -------- -------- -------- -------- -------- -------- -------- -------- -------
Cu - CuNi T Blanco Azul Azul Rojo Blanco Marrón Amarillo Azul Azul
Fe -CuNi * L -------- -------- -------- -------- -------- -------- -------- -------- -------
Fe - CuNi J Amarillo Azul Negro Rojo Blanco Amarillo Amarillo Negro Negro
NiCr - Ni K Marrón Azul Rojo Rojo Blanco Azul Amarillo Violeta Amarillo
NiCr - CuNi E Marrón Azul Marrón Rojo Blanco Violeta Amarillo Violeta Violeta
Pt10Rh - Pt S Blanco Azul Verde Rojo Blanco Negro Amarillo Verde Verde
Pt13Rh - Pt R Blanco Azul Verde Rojo Blanco Negro Amarillo Verde Verde
Pt30 Rh - Pt6 R H B -------- -------- -------- Rojo Gris Gris -------- -------- -------
* Termoelementos según DIN - 43710 - La cubierta exterior puede identificarse con una hebra del color correspondiente
electromotrices de los termopares, las tolerancias están indicadas en
µV y también en °C, pero sólo aplicables a la temperatura que se indica
en la columna de la derecha.
Esto significa que por ejemplo: Un termopar tipo J conectado
mediante un cable de extensión tipo JX, clase 2. Si la medición de
temperatura se mantiene' constante en 500 °C y los terminates y el
cable de extensión tienen a to largo de su longitud una variación de
temperaturas desde -25°C hasta 200 °C, la temperatura indicada no
varía más de ± 2,5 °C.

3.2. Código de colores para cables compensados y de extensión

Los colores para cables según DIN están especificados en la

norma DIN 43713 (1990). Para termocuplas según IEC 584 el conductor
positivo tiene el mismo color que la cubierta exterior, el negativo es
siempre blanco. Las "antiguas” termocuplas tipo L y U según DIN 43710
tienen códigos diferentes. Para el cable correspondiente a la termocupla
,
tipo B no hay codificación designada. Por la curva tan «chata»
característica de la termocupla tipo B, se puede utilizar conductor de
cobre en lugar de cable compensado.
De acuerdo a la DIN 43714 los cables serán retorcidos entre ellos
para mejor protección de campos electromagnéticos. Protección
adicional por blindaje de cinta o pantalla también puede ser provista. La
resistencia de aislación entre los conductores y entre conductor y
cubierta no debe ser menor a 100 megohm/m a la máxima temperatura
de operación. La tensión de prueba debe ser superior a 500 V ca.

3.3. Conexión de las termocuplas

El largo de los cables de extensión o compensados en relación

con las termocuplas tiene mucha menos importancia que por ejemplo
en los cables de conexión de las termorresistencias; sin embargo, en el
caso de largos tendidos con cables de secciones menores se pueden
alcanzar resistencias importantes, que habrá que tomar en cuenta.
En el caso de termocuplas tipo J ( Fe - CuNi ) se debe recordar
que el elemento positivo es hierro puro y tiene facilidad para oxidarse

29
Figura 3.2. : Fuerza electromotriz (fem) para 100°C (referencia 0°C) para
cables compensados, cables de extensión de acuerdo a IEC 584.

30
rápidamente en las conexiones en bornes o conectores. La unión del
hierro y el cobre, por ejemplo en la conexión del elemento positivo y un
cable de conexión de cobre representa una celda electroquímica. En
presencia de humedad, esta celda Ileva a la formación de una unión
galvánica con incremento de la corrosión. La resultante de corrientes
parásitas puede introducir serios errores en la medición.
Por esa razón, se prefieren terminales estañados y cables
estañados a conductores o terminales desnudos de cobre. Como el
estaño, en la escala termoeléctrica es mayor que el hierro, para el
elemento positivo (hierro) se utiliza un pasivado de su superficie, que
reduce esta reacción.
Frecuentemente se escucha la pregunta de cuando es posible
conectar termoelementos a cables compensados con elementos
estándar de conexión de cobre o bronce, como conectores o borneras.
Aparte del problema de corrosión de dos metales diferentes, efectiva-
mente es posible bajo ciertas condiciones.
Si utilizamos un conector convencional con contactos de cobre,
para conectar el elemento positivo de un termoelemento de Fe - CuNi
(es decir el elemento de hierro), a continuación de otro termoelemento o
cable de extensión, debemos verificar que la temperatura en cada
extremo de la conexión Fe/Cu y Cu/Fe sea la misma.
La fem (fuerza electromotriz) producida en las uniones Fe - Cu y
Cu - Fe se cancelan una con otra a la misma temperatura por tener
polaridad inversa y el mismo valor. Esto independientemente del valor de
temperatura y del material de la unión.

Fig. 3.3.1. : Conexión de un termoelemento o cable con conectores de cobre

convencionales.

31
Tabla 3.3.2. - Accesorios de conexión.
 Cuando la conexión debe realizarse con gradientes de tempera-
tura importantes, por ejemplo a través de una pared aislante con
diferentes temperaturas de un lado y del otro, o cuando por conducción
térmica del termoelemento o el cable existen diferentes temperaturas
en un lado y otro de la conexión, se utilizan conectores compensados
especiales.

4. Construcción de las termocuplas

Los requerimientos más importantes que deben cumplir las
termocuplas son:
• Deben ser mecánicamente robustas y resistentes al ataque del
medio en que se encuentran.
• Deben producir una señal termoeléctrica mensurable y estable.
• Deben tener la exactitud requerida.
• Deben responder con la velocidad necesaria.
• Debe considerarse la transferencia de calor al medio y viceversa
para no afectar la lectura.
• Deben, en algunos casos, estar aislados eléctricamente de masa.
• Deben ser económicas.
Hay una gran variedad de diseños de termocuplas para las
numerosas y diversas aplicaciones. En su diseño más común, los
termoelementos (alambres) de los materiales deseados se unen,
normalmente mediante soldadura, para formar la junta de medición. Los
alambres son separados después de la junta soldada y aislados,
normalmente por medio de una sustancia como ser fibra de vidrio,
resina fluorocarbonada (por ejemplo teflón), aisladores cerámicos, fibra
cerámica, polvo cerámico, etc.
Los alambres (termoelementos) pueden usarse desprotegidos o
instalados dentro de un tubo o vaina de protección. Los tubos y las
vainas de protección se usan casi siempre para proteger los termoele-
mentos desnudos, mientras las termocuplas del tipo compactadas con
blindaje protector metálico pueden brindar suficiente protección
mecánica y al ataque químico sin tubo o vaina en la mayoría de los
casos.

33
4.1. Construcción tipo compactada

Las termocuplas con protección metálica incluida, normalmente

Ilamadas compactadas (figura 4.1.1.), son fabricadas a partir de un tubo
de acero inoxidable u otra aleación de aproximadamente un metro de
largo y algunos centímetros de diámetro interno. Se posicionan los dos
alambres (termoelementos) centrados a lo largo del tubo y el espacio
interior se Ilena con óxido de magnesio u óxido de alúmina.
Posteriormente se procede a reducir el diámetro del tubo
trafilándolo, aplastando así los aisladores o comprimiendo el polvo hasta
formar una masa más densa.
La unidad, finalmente, es tratada térmicamente para aliviar las
tensiones provocadas por la reducción del diámetro y para eliminar
cualquier humedad residual. Se producen en diámetros de 15 mm a 0,5
mm. La geometría interna del tubo y alambres no se modifica. La

Figura 4.1.1. : Construcción de la junta de medición en termocuplas

compactadas
a : Solidaria : construcción especial para lograr una mayor velocidad de
respuesta
b : Aislada : construcción normal de las termocuplas. También se la puede
construir expuesta; tratándose de una construcción especial que ofrece la
máxima velocidad de respuesta y la mínima resistencia a los agentes
corrosivos por estar la junta fuera de la vaina protectora.

34
junta de medición de las termocuplas con blindaje metálico pueden
tener tres configuraciones distintas:
• Soldada al extremo de la protección metálica.
• Aislada del extremo de la protección metálica.
• Expuesta fuera del extremo de la protección metálica.
Soldando los alambres al extremo de la protección metálica se
logra hacer masa con ella, se los protege de daños mecánicos y
condiciones ambientales adversas y se asegura una construcción
hermética a la presión. La velocidad de respuesta de este tipo de
construcción se encuentra entre la velocidad de la junta expuesta (la
más rápida) y la aislada (la más lenta). De cualquier manera éstas
son mucho más rápidas que las termocuplas convencionales, por su
pequeño diámetro.
La junta aislada es similar a la junta puesta a masa, salvo por
hallarse eléctricamente aislada del blindaje y tener una respuesta
más lenta.
La junta expuesta posee la respuesta más rápida de las tres
configuraciones, pero no es hermética a la presión o a la humedad y
los alambres se hallan expuestos al ambiente. Esto podría Ilevar a la
corrosión y/o corto circuito eléctrico debido a la conductividad del
medio del proceso.
La termocupla compactada es mecánicamente más robusta
que la termocupla convencional con alambre aislado, y se la puede
doblar o conformar con radios de curvatura muy reducidos,
aproximadamente tres veces el diámetro de la protección.
Esta termocupla puede ser cargada a resorte dentro de un
tubo o vaina de protección (cuando se requiere protección adicional -
Ver figura 4.1.2.) para garantizar el contacto con el fondo de la vaina
o el tubo, a fin de obtener una rápida respuesta.
Tienen una gran respuesta al impacto y a la vibración. Pueden
tener junta de medición con cabezales de conexión, salidas de cable
compensado o fichas.
Se dispone de termocuplas compactadas con diámetros exter-
nos desde 0,5 hasta 15 mm. Los blindajes pueden hacerse de una
gran variedad de materiales, siendo los mas comunes los de aleacio-
nes de níquel - cromo y aceros inoxidables.
Pueden fabricarse de, prácticamente, cualquier largo y se produ-
35
cen con los tipos de termopar no nobles ("J", "K", "T", "E") pero no con
termoelementos de platino ("S", "R" o "B") por no tener la ductilidad
necesaria para resistir la trefilación.
Muchas veces no precisan de cables de extensión o compensados
ya que se pueden continuar hasta las borneras de conexión o los mismos
equipos de medición, aprovechando su flexibilidad como cables de
extensión y tienen la ventaja de poder atravesar zonas de alta
temperatura y alta presión.
A causa de sus diámetros pequeños la distancia entre el
termoelemento y la protección metálica es mínima y se debe tener
cuidado con la resistencia de aislación;
se debe recordar que la resistencia
decrece rápidamente a temperaturas
elevadas. Las temperaturas máximas
de operación dependen de los
diámetros de las termocuplas. Aquí,
nuevamente mayores diámetros
resisten mayores temperaturas.
La figura 4.1.3 muestra la
relación para temperaturas de
operación continua, de dos tipos de
termocuplas diferentes. (En este
caso tipo "K" NiCr-Ni y "N" NiCrSi-
NiSi).
Una ventaja que mencionamos
en estas termocuplas es su alta
resistencia a los choques y
vibraciones por su solidez entre
termoelementos y protección.

Figura 4.1.2. : Inserto para ter-

mocuplas con construcción solidaria.
a : Zócalo de conexión d: Termopar
b : Largo de inserción e : Tapa
c : Tubo de protección f : Aislador

36
 Pero esto a su vez acarrea una mayor deriva en el tiempo de la
señal termoeléctrica, primero por la constante solicitación mecánica
producto de la diferencia de coeficientes de dilatación termoelemen-
tos/vaina.
Segundo, el poco espacio entre éstos facilita la contaminación de
los termopares por la protección metálica.
Existen estudios que muestran que el oxígeno en los materiales
de Ilenado en la forma de aire, agua o dióxido de carbono es
responsable de esto.
Este actúa como medio de transporte para el equilibrio de las
concentraciones de sulfuros y carbono en la protección metálica y los
termoelementos, y esto cambia la composición química de los mate-
riales.
Estos conceptos sobre contaminación, responsabilizando a la
protección metálica, vuelven a verse en la investigación de Bentley
sobre termocuplas compactadas tipo N de 3 mm de diámetro con
protecciones de diferentes tipos.
Por esta razón se trata de usar protecciones metálicas lo más
parecidas en su composición química a los termoelementos. Para
termocuplas tipo N el fabricante recomienda utilizar Nicrosil, un

Figura 4.1.3 : Máximas temperaturas de operación para termocuplas

compactadas.

37
material de composición similar al termoelemento positivo de esa
termocupla.

4.2. Vainas y tubos de protección

Puesto que son muchas las aplicaciones que exponen los

termoelementos a condiciones ambientales adversas, por lo general,
las termocuplas han de contar con protección. Los tubos y las vainas
de protección se eligen generalmente en base a las condiciones
corrosivas que se esperan, más consideraciones de abrasión, vibra-
ción, porosidad, velocidad de fluldo, presión, costo y requerimientos de
reemplazo y montaje.
Por lo común, se dispone de vainas para sensores con
diámetros externos desde 3 hasta 22 mm de diámetro. Una rosca a
proceso macho o una brida proveen un montaje hermético a la presión
en el recipiente de proceso si es necesario. En las vainas de la figura
4.2.1., el cuello, o sea el tubo entre la rosca a proceso y el cabezal de
la vaina, permite separarla térmicamente de la fuente de calor que
puede afectar el cabezal de conexiones.

Figura 4.1.4 : Derivas de la señal termoeléctrica dependiendo de la

protección metálica.
38
 Las vainas cónicas brindan una mayor resistencia, permitiendo
su uso a mayores velocidades del fluido de proceso y a mayores
presiones (ver figura 4.2.1. b y c). Las vainas bridadas se usan
cuando se requieren conexiones del tipo bridado al recipiente de
proceso por trabajar a altas presiones. Las vainas bridadas utilizan en
ocasiones un revestimiento especial o blindaje metálico, como ser
plomo, titanio o tantalio; estos metales podrían resultar imprácticos o
demasiado costosos para la construcción de la vaina entera. Las
vainas con extremo sensibilizado poseen una respuesta más rápida
que las vainas rectas o cónicas.

Figura 4.2.1.: Montaje de sensores de temperatura.

a : Con rosca a proceso;
b : Para soldar;
c : Con brida;
d : Montaje de una termocupla de vaina cerámica con brida tope deslizable
en la pared de un horno con chapa protectora;
e : Montaje de una termocupla de vaina metalica ;
f : Similar a d) con protección de escapes de gases.
39
Figura 4.2.3.: Termocupla recta con vaina exterior e interior, termopar
doble de PtRh - Pt, aislador cerámico de un solo tramo y cuatro orificios.

Los tubos de protec-

ción son similares a las
vainas, salvo el hecho de
que no permiten un monta-
je hermético de protección
en el.recipiente de proceso.
Por lo general, los tubos se
utilizan en instalaciones a
presión atmosférica. Se los
fabrica de metal o
materiales cerámicos,

Figura 4.2.4. : Termocupla del

tipo acodado con brida.
como ser porcelana Mullite, silimanita, carburo de silicio, grafito,
óxido de aluminio, acero y otras aleaciones (figura 4.2.1.).
Las termocuplas de platino requieren normalmente un
conjunto de dos tubos para impedir la contaminación por vapores
metálicos o gases.
El tubo interior se hace de un material como porcelana o
silimanita y brinda protección contra los gases corrosivos. El tubo
exterior se hace de grafito, carburo de silicio o silimanita porosa,
para lograr resistencia mecánica y protección contra shock térmico
(figura 4.2.3.).
En la figura 4.2.4. puede verse una construcción típica acodada,
para lograr la protección del cabezal de conexiones en el caso de

Figura 4.2.5. : Termocuplas rectas.

a : Con termopar NiCr - Ni o Fe - CuNi y vaina metálica
b : Con termopar NiCr - Ni o Fe - CuNi, vaina cerámica y tubo soporte

41
inmersión de la vaina en procesos de fusión de metales no ferrosos o
tratamientos térmicos por baños de sales con desprendimiento
corrosivo o radiación térmica intensa, que afectarían el cabezal
directamente si la construcción fuese recta.
Por su parte, en la figura 4.2.5., puede observarse una construc-
ción convencional del tipo "J" o "K" (NiCr - Ni o Fe - CuNi) con vaina
simple o tubo protector metálico, y la diferencia en el montaje en caso
de ser vaina cerámica.
Los distintos materiales disponibles para tubos y vainas de
protección, y sus costos relativos, se detallan en la Tabla 4.2.6. Se usa

Tabla 4.2.6. - Costos de los materiales de vainas relativos

al acero al carbono.

Marcas registradas de
(1) Cabot Corp. High Technology Material Div. (2) International Nickel Co. (3) Kanthal A.B. (Suecia)

42
Tabla 4.2.8. - Aplicaciones y especifcaciones de tubos de protección para termocuplas
Tabla 4.2.8. - Aplicaciones y especificaciones de tubos de protección para termocuplas (continuación)
Tabla 4.2.8. - Aplicaciones y especificaciones de tubos de protección para termocuplas (continuación)
Tabla 4.2.8. - Aplicaciones y especificaciones de tubos de protección para termocuplas (continuación)
Tabla 4.2.8. - Aplicaciones y especificaciones de tubos de protección para termocuplas (continuación)
Tabla 4.2.9. - Guía de selección de materiales para servicio en ambientes corrosivos
Tabla 4.2.9. - Guía de selección de materiales para servicio en ambientes corrosivos (continuación)
Tabla 4.2.9. - Guía de selección de materiales para servicio en ambientes corrosivos (continuación)
 Tabla 4.2.10. - Regímenes de temperatura para distintas
clases de aislación
Tipo general de aislación Régimen general
máximo de temperatura,
°C
PVC
+99
Nylon +176
Teflón +260
Kapton +371
Fibra de vidrio +482
Asbestos +538
Cerámica - Cordierite o Mullite +982
Cerámica - Silimanita +1.600
Óxido de Magnesio compactado (Mg 0) +1.730
Cerámica - Alúmina +1.800

el acero al carbono como índice base, con un factor de 1,0 y los costos de
los otros materiales se dan en valores relativos. De esta forma, el titanio,
cuyo factor es 12,0 resulta doce veces más costoso que el acero al
carbono.

4.3. Respuesta térmica

El tiempo de respuesta con vainas y tubos sera de tres a diez

veces mayor que con los termoelementos sin protección. Los métodos
generalmente utilizados para minimizar el tiempo de respuesta consiste
en proveer un buen contacto térmico entre el termopar y el interior de la
vaina por medio de una carga a resorte, o bien obtener una tolerancia
estrecha entre el diámetro exterior del termoelemento y el diámetro
interior de la vaina. Esto minimiza la separación de aire que hace más
lenta la transferencia de calor desde la vaina al termoelemento.
En la figura 4.3.1. puede verse una construcción normalizada
correspondiente a una termocupla con vaina y sensor intercambiable
interior con carga a resorte. En la figura 4.3.2. se puede observar una
construcción del extremo sensibilizado vs. construcción normal.
Otra manera de minimizar el retardo de la respuesta es el de
agregar una pequeña cantidad de aceite siliconado o grafito en polvo

51
y aceite dentro de la vaina. El relleno no debe congelarse o hervir a las
temperaturas encontradas en el proceso y no debe reaccionar quími-
camente ni con la vaina ni con el sensor. Para las instalaciones
horizontales o con el extremo abierto hacia abajo se puede usar grafito
en grasa en lugar de líquido.
Cada uno de los metales tiene distinta conductividad térmica.
Pbr ejemplo, el acero inoxidable posee una menor conductividad que el
cobre. Sin embargo, los ensayos han demostrado que no hay una
diferencia significativa en el tiempo de respuesta entre una vaina de
acero inoxidable y una vaina de cobre; las diferencias entre las
velocidades de transferencia de calor de las distintas vainas metálicas
son insignificantes si se compara la velocidad de transferencia de calor
desde el proceso a la vaina con la velocidad de transferencia de calor
desde la vaina al sensor y con la respuesta del sensor.
Otro factor a tener en cuenta al emplear tubos y vainas es el
efecto de conducción térmica. Puesto
que el tubo o la vaina salen fuera del
proceso habra una distribución de
gradientes de temperatura en su
longitud, y si el tubo o la vaina no se
encuentran insertados to suficiente-
mente profundo dentro del proceso,
esos gradientes provocarán inexac-
titudes en la medición.

a : Cabezal
b : Cuello
c : Rosca a proceso
d : Aislador cerámico
e : Vaina metálica
f : Termocupla
g : Longitud de la vaina
h : Longitud del cuello

Figura 4.3.1. : Termocupla con vaina y

rosca a proceso con cabezal de co-
nexiones (sonda intercambiable cons
truida segun DIN 16160)

52
 Para eliminar dicho efecto, la longitud de inserción dentro del
proceso debe ser por lo menos diez veces el diámetro de la vaina
exterior.
El tiempo de respuesta también depende del espesor de la
pared del tubo o la vaina. Cuanto más delgada es la pared, más rápida
es la respuesta. Puesto que una de las funciones importantes de los
tubos y vainas es brindar resistencia mecánica; con el espesor de la
pared habrá un compromiso entre su velocidad de respuesta y su vida
útil.

4.4. Efectos de la velocidad

Una vez insertada la vaina, el fluido que circula forma una

estela turbulenta con una frecuencia que varía con la velocidad del
fluido. La vaina debe ser lo suficientemente delgada para que la
frecuencia de la estela no Ilegue a ser igual a la frecuencia natural de
la vaina y provocar su resonancia y posterior fractura.
En la Tabla 4.4.1. se detallan los límites de velocidad para
vapor y gas de distintos materiales utilizados en vainas conicas y
estándar con inserciones de 11,4 y 26,7 cm. Por ejemplo, una vaina
cónica de acero al carbono, insertada 11,4 cm dentro de un proceso,
puede utilizarse para velocidades hasta 54 m/s, o sea 17 m/s más de
lo que puede tolerar en forma segura una vaina estándar.

Figura 4.3.2. : Construcción con ex-

tremo sensibilizado y su relación
con otra de extremo normal.

a: Termocupla compactada con

construcción estándar
b : Construcción solidaria con reduc-
ción

53
 Tabla 4.4.1 - Límites de velocidad para vainas rectas y cónicas
(vainas de diámetro interior de 1/4 pulgada
y diámetro exterior de 3/4 pulgadas)

Material Inserción Límites de velocidad, cm/s

cm Vaina estándar Vaina cónica

Monel a 480 °C 11,4 33,6 46,5

26,7 06,21 8,52
Aceros al carbono a 530 °C 11,4 36,9 54,0
26,7 06,84 09,9
Acero inoxidable 11,4 38,4 59,1
Tipo 304 6 316, a 535 °C 26,7 07,08 10,8

4.5. Tubos de protección cerámicos

Se utilizan tubos cerámicos al presentarse alguna de las siguien-

tes condiciones:
• El termopar estará expuesto al golpe directo de llama.
• Existirán gases contaminantes.
• Las temperaturas serán mayores de lo que pueden tolerar los tubos
metálicos (el umbral de las vainas metálicas es aproximadamente
1.200 °C).
Normalmente las termocuplas de platino requieren un tubo
cerámico para lograr protección contra la contaminación proveniente de
hornos y otros gases reductores.
Un conjunto cerámico puede incluir dos tubos, uno primario
(interior) y uno secundario (exterior), o un solo tubo. Con termocuplas
de platino por encima de 1.200 °C, el tubo primario es de alúmina pura
al 99,7 % (óxido de aluminio) que es hermético a los gases y adecuado
para temperaturas hasta 1.870 °C.
Debajo de 1.200 °C se puede usar un tubo de porcelana
(silimanita u otras combinaciones óxido de aluminio / óxido de silicio). No
se puede usar porcelana por encima de 1.315 °C, puesto que libera
silicio (Si) que contamina la termocupla de platino.
Al utilizarse un tubo secundario, este normalmente consiste de

54
carburo de silicio, que no es hermético a los gases pero resiste la
acción de corte del golpe directo de llama y es más resistente al
shock térmico y mecánico que la alúmina pura (99,7 %). Sin embargo,
posee una pobre conductividad térmica.
Se dispone también de tubos secundarios metal - cerámicos;
éstos resultan superiores a los tubos de cerámica pura en lo que hace
a la resistencia al shock mecánico y térmico, y brindan una respuesta
termica más rápida.

4.6. Respuesta dinámica de la temperatura en los sensores en

general

En las hojas de características suelen aparecer distintos datos

sobre la respuesta en el tiempo de los sensores. Algunos de estos
parametros son el tiempo de operación, el tiempo de respuesta, el
tiempo promedio, el tiempo de indicación, el tiempo t99 o t90. ¿Qué
significan todas estas expresiones y cómo inciden en la utilización de
estos equipos?
La respuesta dinámica de temperatura puede ser observada y
estudiada cuando un sensor con una temperatura v1 = 20 °C es
sumergido en un baño termostático a la temperatura v2 = 40 °C; la
temperatura indicada debe leerse sólo cuando se aparta muy poco de
la temperatura real del baño. El tiempo en que esto ocurre depende
casi exclusivamente de la construcción mecánica del sensor.
En la figura 4.6.1. se muestra la respuesta de la indicación
respecto al tiempo en un salto de temperatura v2 v1. Para un tiempo
específico t, la diferencia entre el valor final y el valor instantáneo es v2
-v1. Refiriendo esta diferencia al salto de temperatura antes
mencionado, se obtiene la función de transición:

En el caso más sencillo, la indicación de temperatura en función

del tiempo transcurre según una función exponencial con exponente
negativo:

55
 En consecuencia, las temperaturas se igualan recién después
de algún tiempo. En ocasiones, al valor T se to denomina tiempo de
respuesta o constante de tiempo, y es el tiempo en que la indicación
de la diferencia entre v2 y v1 cambia 0,632 veces, valor que se
-1
obtiene de (1 - e ) = (1 - 0,368) = 0,632. En este tiempo t63, el
sensor responde con el 63 % del valor del salto de temperatura.
De las expresiones (1) y (2) se desprende:

Figura 4.6.1.: Respuesta de la indicación respecto al tiempo en un

salto de temperatura.
56
 El tiempo promedio t50 es el tiempo en que el sensor
responde con el 50 % del valor del salto de temperatura.

El tiempo t90 es el tiempo en el que el sensor responde con

el 90% del valor del salto de temperatura.

En este caso, la proporción t90 / t50 es equivalente a 3,32.

Una proporción distinta muestra que la transición de
comportamiento del sensor no sigue exactamente una variación
exponencial según la figura 4, habiendo otros detalles para tener en
cuenta.
Los valores T, t50 y t90 de una sonda o sensor caracterizan
globalmente su comportamiento en el tiempo. Estos parámetros
interesan al usuario de sensores de temperatura para lazos de
control, pero no alcanzan para los sensores de temperatura de
indicación directa. Por ejemplo, para un salto de temperatura de + 20
°C a + 120 °C, en el t90, se lograría una indicación de 110 °C. Al
usuario le interesa, en este caso, saber en qué tiempo, con el sensor
en cuestión, puede Ilegar a conocer el valor de lectura.
Para ésto debe solicitarse el tiempo correspondiente al valor
t99, o sea el tiempo en que el sensor responde al 99 % del valor del
salto de temperatura:

57
 En el ejemplo dado anteriormente, en el tiempo t99 se llega a
119 °C: Después del tiempo t99, la lectura está en el entorno de la
tolerancia del equipo de medición.
Es interesante consignar aquí la relación entre el t99 y otros
tiempos significativos:

4.7. Medición de la respuesta dinámica

Obviamente, existe una relación entre los valores de
respuesta dinámica y los sistemas utilizados para medir estos
valores, de modo que para relacionar las distintas formas
constructivas de sensores se deberán uniformizar los criterios de
ensayo de estos.
Parece lógico ensayar las respuestas de los sensores según
la función para la que han sido diseñados, por ejemplo
• Sondas de inmersión: en baños de agua.
• Sondas para aire: en corrientes de aire.
• Sondas para superficies: en superficies.
A los fines de ensayo, evidentemente, un valor de respuesta
t90 medido en baño de agua no sirve para un sensor de superficies.
Entonces, para sensores de inmersión se recomienda medir
los tiempos en baños de agua con una corriente de fluido de
velocidad 0,2 m/s.
Para aire, los tiempos se miden en corrientes de aire con una
velocidad de 1 m/s.
Para superficies, los tiempos se miden en una placa de acero
inoxidable rectificado a temperatura ambiente de 20 °C y sin
corriente de aire. El sensor se apoyará perpendicularmente con una
presión de 1 Kp (9,8 N).
En este caso, conviene que los fabricantes aclaren siempre el

58
material de la placa que se utiliza; si ese material Ilegara a ser un metal
con mejor conductividad térmica, las mediciones del tiempo de respuesta
darían menores valores y no podrían establecerse comparaciones.
El usuario debe tener presente que estos parametros son muy
importantes y que deben estar medidos y ensayados con mucha
seriedad. Además, si se considera que estos ensayos se Ilevan a cabo
en condiciones ideales de laboratorio, cuando en realidad los sensores
se usan en medios industriales, generalmente en condiciones más
desfavorables, se deberán calcular tiempos más prolongados.
Esto es así especialmente en la medición de temperaturas en
superficies donde, por lo general, hay que enfrentarse con superficies
ásperas u oxidadas, detalles, éstos, que alteran los valores medidos.

59
5. Termorresistencias

La variación de la resistencia eléctrica de los metales es

frecuentemente utilizada para la medición de temperaturas. La resistencia
eléctrica aumenta con el crecimiento de la temperatura y entonces
hablamos de coeficiente de temperatura positivo PTC (Positive
Temperatura Coeficiente).Esto, por ejemplo, con las termorresistencias de
platino.
Para poder utilizar este efecto en la medición de temperatura,
además, la resistencia eléctrica debe variar de manera reproducible en
función de la temperatura. Por otra parte, las características del metal no
deben modificarse durante el tiempo de empleo de ese metal como sensor
para no introducir errores en la medición. El coeficiente debe ser lo más
independiente posible de los efectos de la temperatura, presión y ataque
químico.

5.1. Sensores de termorresistencia estándar

El platino se estableció como el material resistivo más apropiado

en la instrumentación industrial por sus características físicas y eléctricas.
Estas ventajas incluyen alta resistencia química, relativa facilidad para
procesarlo como alambre, posibilidad de producirlo con altos grados de
pureza y la virtud de reproducir siempre sus características eléctricas.
Estas propiedades estan definidas en la norma IEC 751, de manera de
asegurar universalmente la intercambiabilidad. Esta norma establece las
relaciones entre valores de resistencia eléctrica y temperatura y sus
tolerancias, también define los rangos de temperatura para cada caso.
Los cálculos analíticos distinguen dos rangos -200 a 0 °C y 0 a 850 °C.
El rango de -200 a 0 °C está definido por el siguiente polinomio de
tercer orden:

El segundo polinomio se aplica al rango de 0 a 850 °C:

60
 Los coeficientes tienen los siguientes valores:

El término R* es el referido al valor nominal y representa el valor

de resistencia a 0°C. De acuerdo a la IEC 751 el valor nominal es
100,000, Q. Por esa razón, nosotros hablamos de sensores de
termorresistencia Pt 100.
Se dispone también de sensores de termorresistencia con
valores nominales de 500 y 1000 S2. Su ventaja es una mayor
sensibilidad (mayor variación de resistencia con la temperatura)
La variación de resistencia en el rango de temperatura hasta
100 °C es aproximadamente:

Las normas definen un coeficiente adicional referido al rango

entre 0 y 100 °C. Este representa el promedio de variación de

Figura 5.1. : Curva

caracteristica de la
Pt 100

61
resistencia respecto del valor nominal a 0 °C:

5.2. Cálculo del valor de temperatura a partir de su resistencia

Para su aplicación como sensor de temperatura, el sensor de

termorresistencia precisa definir el valor de temperatura en función de
su valor de resistencia. La ecuación que sigue representa la variación
de resistencia eléctrica en función de la temperatura.
Para temperaturas superiores a O∞C se desprende una expre-
sión explícita para las características según IEC 751:

Donde
R = Resistencia medida en Q
t = Temperatura calculada en °C
Ro, A, B : Parámetros según IEC 751

5.3. Tolerancias

La norma IEC 751 distingue 2 clases o tolerancias:

62
 La tolerancia clase A es aplicable sólo en el rango de temperatura
de -200 a +600'°C. En cambio, la tolerancia clase B es aplicable en el
rango completo de temperatura de -200 a +850 °C.

5.4. Clases adicionales o tolerancias extendidas

Es frecuente en la industria que las dos clases definidas por la

norma no sean suficientes para los requerimientos especiales. Por esa
razón, JUMO de Alemania definió clases adicionales para satisfacer las
distintas necesidades del mercado.

6. Construcción de los sensores de

termorresistencia

Debemos distinguir básicamente entre dos diferentes formas de

construcción, los sensores de termorresistencias bobinados en cuerpos de
vidrio, cerámica, lámina
flexible y los de pelicula fina o
"Thin film".

Figura 5.4. : Tolerancias

admitidas a diferentes tem-
peraturas.

63
 Tabla 5.4. - Clases de tolerancias.

6.1. Sensores de temperatura de platino - vidrio tipo PG

En esta construcción dos alambres de platino se bobinan sobre

un cuerpo de vidrio en forma de lazo o bobinado anti - inductivo. Luego
se funden en el cuerpo de vidrio junto con los chicotes de conexión.
Despues de calibrar el arrollamiento de platino, se coloca un tubo de
vidrio sobre el cuerpo y ambos se funden juntos. Esto asegura que el
arrollamiento estará completamente sellado.
El alambre de platino que se utiliza tiene un diámetro de 17 a 30
µm, dependiendo de la forma del sensor. El tipo de vidrio que se utiliza
se desarrolla especialmente para adaptarlo al coeficiente de dilatación
del alambre de platino.
Las dimensiones del
sensor pueden ser de 7 a
55 mm en largo y de 0,9 a
4,9 mm de diámetro.
Además de los sensores
con valores nominales de
10052, también se
producen versiones de
50052 y 100052.

Figura 6.1. : Comparación de

un cabello humano con el
alambre de platino utilizado.

64
 Los sensores de este tipo son insensibles al shock mecánico y
las vibraciones, y por su excelente resistencia al ataque químico
pueden usarse, en ocasiones, directamente sumergidos en el medio a
medir. Existen versiones con tubo de extensión de vidrio y también de
doble bobinado. Se utilizan en el rango de -200 a 400 °C.

6.2. Termorresistencias para Iaboratorio

Se une un tubo de vidrio con un sensor tipo PGL por fusión, y el

extremo del tubo se puede adaptar para el montaje de la aplicación
en particular. La conexión eléctrica del sensor puede hacerse a través
de un conector tipo LEMO o directamente a través del cable de
conexión de 2,3 0 4 hilos.
Todo este conjunto puede colocarse dentro de un tubo o vaina
metálica para protegerlo mecánicamente.
El tubo metálico de protección tiene perforaciones en el
extremo para facilitar el contacto del medio con el cuerpo de vidrio del
sensor. Ciertas versiones de este tipo de sensores de
termorresistencia pueden calibrarse para ser usados como patrones
de termorresistencia certificados.

Figura 6.1.1.: Esquema cons-

tructivo de un sensor de tem-
peratura de platino - vidrio.

65
 6.3. Sensores de temperatura de platino - cerámica tipo PK

En un cilindro cerámico con dos o cuatro orificios longitudinales se

montan los bobinados calibrados de platino, ya con sus alambres o
chicotes de conexión soldados. Los orificios se Ilenan luego con polvo de
alúmina para mantener el bobinado en posición y para mejorar el contacto
térmico.
Después de la calibración final se sellan los extremos del cuerpo
con una frita vitrea para además sostener los alambres de conexión. Los
diámetros de este tipo de sensor varían entre 0,9 y 4,9 mm y sus largos
entre 7 y 30 mm.
La construcción
interna de este tipo de
sensores previene per-
manentemente los cambios
de resistencia causados
por los esfuerzos
mecánicos a causa de los
cambios de temperatura.
Estos sensores se utilizan
en el rango de -200 a +
800°C.

Figura 6.2. : Esquema

constructivo de un sensor de
termorresistencia
para laboratorio.

Figura 6.2.1. : Termorre-

sistencia patrón certificada.

66
6.4. Sensores de temperatura de platino en lámina flexible

Se fabrican con un arrollamiento de platino de aproximadamente

30 pm, montado entre dos láminas de poliamida y soldado a las cintas de
conexión.
Este sensor de temperatura tiene apenas 0,17 mm de espesor
y es usado mayormente para medir temperaturas de superficies
planas y curvas.
Por su pequeña masa y relativa gran superficie, estos sensores
flexibles tienen una gran velocidad de respuesta y se utilizan en
tuberías, conductos, calefactores y matrices o moldes. Cubren el
rango de -80 a +180 °C.

6.5. Sensores de temperatura de platino - película

fina tipo PCA

Sobre un sustrato cerámico se difunde una película de platino y

se conforma en una estructura de zigzag mediante un proceso
litográfico. Una capa de
vidrio protege el conjunto
contra las influencias del
exterior.
Un par de
conectores se suelda a
las terminaciones de este
circuito resistivo, y la capa
de vidrio actúa como
aislante y soporte
cerámico. La temperatura
de operación depende del
tipo de sensor pero se
establece entre -50 y
+600 °C.

Figura 6.3. : Esquema

constructivo de un sensor
de tipo platino - cerámica.

67
 Se producen en tamaños de 2.0 mm x 2.5 mm hasta 3.2 x 10 mm.
En vista de su muy pequeño tamaño y del mínimo espesor del sustrato
(0,3 mm), estos sensores tienen una alta velocidad de respuesta.
Tienen la ventaja de poder producirse sensores de valores
nominales de 500 y 1000Ω en un área mínima, a diferencia de lo que
oeurre con los del tipo platino - vidrio o cerámico.
Los sensores de temperatura de película fina combinan las
ventajas de los sensores a termorresistencia de platino, tales como
intercambiabilidad, gran estabilidad en el tiempo, repetibilidad y amplio
rango de temperatura con los beneficios económicos que produce la gran
escala de fabricación.

6.6. Sensores de temperatura de platino - pelicula fina, de

cuerpo cilindrico tipo PCR

Son del mismo tipo constructivo que los anteriores, pero monta-
dos dentro de un cilindro cerámico abierto en un extremo y luego
sellado con una frita vítrea. El cuerpo cerámico ofrece una protección
adicional a solicitaciones
mecánicas y su forma cilíndrica
lo convierte en reemplazo de los
del tipo bobinado cerámico pero
de menor costo. El rango de
temperatura es -50 a 300 °C.

Figura 6.4. : Esquema cons-

tructivo de un sensor de tern-
peratura de platino con lámina
flexible.

68
 Figura 6.5.: Esquema
constructivo de un sensor de
temperatura de platino del
tipo película fina.

7. Comportamiento de las termorresistencias a traves del

tiempo

Un aspecto muy importante en el uso de los sensores de

temperatura es el concerniente a la estabilidad de su señal durante tiempos
prolongados. Un sensor tiene que mantener su exactitud a través de toda
su vida útil, a fin de asegurarque
la exactitud deseada en la
indicación se mantiene hasta el
final.
Los parámetros de uso y los
aspectos constructivos afectan
enormemente la estabilidad. Las
afirmaciones generales, tales

Figura 6.5.1.: Vistas de

sensores de temperatura de película
fina

69
 como, por ej.: deriva : 0.05 % por año, son apenas informativas si no hay
indicación sobre las condiciones operativas. Los cambios cíclicos de
temperatura, variando ésta entre límites superior e inferior, afectan a
todos los componentes del sensor, mucho más que cualquier otra
exigencia continua.
Se alcanza una estabilidad importante aun bajo condiciones de
temperaturas variables mediante termorresistencias cerámicas en las que
el arrollamiento está embebido en un polvo, lo cual conduce a que existan
muy pocas uniones mecánicas.
El alambre resistivo se puede dilatar libremente en relación con los
otros materiales constructivos. Se protege de los esfuerzos mecánicos
que provocan cambios en la estructura metalográfica y, por lo tanto, en
la resistencia eléctrica. Investigaciones recientes han mostrado que las
termorresistencias cerámicas sufren cambios en su valor nominal de
menos de 0,1 °C cuando se expusieron a temperaturas entre 700 y -200
°C durante 130 horas.
Se llevó a cabo, durante el mismo período de tiempo, una prueba
de solicitación térmica, entre los 900 y -200 °C para los modelos que se
usan para temperaturas mayores que 600 °C. Esto produjo una
duplicación de las variaciones del valor nominal hasta de 0,2 °C.

En el caso de las termorresistencias de vidrio, el alambre de

platino se funde dentro del vidrio.
Debido a la proximidad y a la
diferencia en los coeficientes de
dilatación térmica del vidrio y del
platino se da como resultado la
aparición de grandes esfuerzos en
el alambre. En la fabricación de las
termorresistencias es muy
importante tener en cuenta que el
coeficiente de dilatación

Figura 6.6.: Esquema constructivo de

un sensor de temperatura
de platino - película fina cuerpo
cilíndrico.

70
térmica del vidrio utilizado sea lo más próximo posible al del platino.
Aún así, hay tensiones mecánicas producidas durante la fabrica-
ción que conducen a derivas a largo plazo; en consecuencia, es
necesario estabilizar la termorresistencia mediante un proceso de
envejecimiento artificial.
La resistencia total decrece hasta que alcanza un valor constante y
allí permanece en un valor permanente. Este tratamiento de
envejecimiento es parte del proceso de fabricación de la termorresis-
tencia, de tal manera que su uso posterior no de como resultado cambios
importantes durante las etapas iniciales.
Otro efecto que depende mucho del límite de la capacidad de la
termorresistencia es la histéresis. Ésta se interpreta como el cambio
reversible en la resistencia nominal Ro, la cual depende de si la
solicitación térmica previa estaba dentro del rango de temperaturas
positivas o negativas. Una prueba con termorresistencias de vidrio Pt 100
indicó una histéresis de 0,1 °C cuando la solicitación térmica fluctuó entre
-200 y +300°C.

8. Histéresis de termorresistencias.

Tal como en el caso de las termorresistencias de vidrio, las

termorresistencias de película fina son objeto de un acople mecánico
ajustado entre la capa de platino y el sustrato cerámico que está debajo
de ésta. Si los coeficientes de dilatación térmica de los dos materiales no
coinciden completamente, la cerámica fuerza a la capa de platino (de
aproximadamente 1 mm de espesor) a seguir su movimiento. Esto da
como resultado cambios en la estructura metalográfica, que, a su vez,
producen cambios en la resistencia. Dado que el coeficiente de
termorresistencia, por sí mismo, depende de la temperatura, es muy difícil
conseguir una variación uniforme entre el sustrato y el film de platino. La
investigación y el desarrollo intensivo han conducido hoy a tener sensores
con una muy buena estabilidad de la señal durante períodos prolongados.
Se extraen muestras de la producción actual durante el desarroIlo
de los controles de calidad y se someten a un programa de esfuerzos.
Éstas se someten a 300 ciclos de cambios bruscos de temperatura entre 0
y 250°C. Los cambios promedio en el valor

71
nominal están en un rango por debajo de 0,03 °C, un valor que puede
considerarse de una exactitud adecuada para todas las aplicaciones de
instrumentación.

9. Errores en las termorresistencias

En las mediciones que usan termorresistencias existe la posibilidad

de que los resultados esten influidos por factores debidos al diseño o a la
medición real propiamente dicha. Se tratan, a continuación, los principales
factores que pueden conducir a mediciones incorrectas.

9.1. El efecto de los conductores

Tal como se mencionó previamente, la resistencia eléctrica de los

conductores forma parte de la medición, de la misma manera que lo hace
un resistor conectado en serie con la termorresistencia. Particularmente, en
instalaciones con distancias de transmisión más largas, la resistencia de la
línea puede alcanzar el mismo orden de magnitud que el sensor
termorresistivo propiamente dicho.
Es, por lo tanto, absolutamente esencial la compensación de la
resistencia de la línea, y ésta consiste, habitualmente, en el ajuste del cero
del instrumento conectado a la termorresistencia. Tal compensación de
línea no tiene en cuenta los cambios de la resistencia de la línea debidos a
la temperatura.
Si el conductor de conexión está sujeto a temperaturas variables,
esto conduce a errores de medición variables, y el efecto sólo se hace
evidente con líneas de transmisión largas, por ej.: con longitudes de líneas
largas o con conductores de secciones pequeñas.
El cobre tiene prácticamente el mismo coeficiente de resistencia
térmica que el platino. El error debido a la influencia de la temperatura
sobre los conductores de conexión en un circuito de dos hilos puede
estimarse rápidamente. Este error tiene relación con la proporción
porcentual del valor de la resistencia de los conductores y el valor de la
termorresistencia, multiplicada por las variaciones de temperatura a las
cuales están expuestos los conductores del mismo.
Ejemplo : ¿Cuál es el error de temperatura para una Pt 100 en un
cable bifilar debido a un cable de 20 m de longitud de 0,22 mm2 Si

72
está expuesto a variaciones de temperatura comprendidas entre -20
y+60°C?
La resistencia de la línea es de 8,12 Ω. Esto representa el 6,8 %
del valor de la Pt 100 a 60°C. La línea de la termorresistencia está
expuesta a una diferencia de temperatura de 80 °C; los errores resultantes
son aproximadamente 0,068 x 80 °C = 5,46 °C. Como simplificación, se
supone que el cobre y el platino tienen el mismo coeficiente de
temperatura y los cálculos se basan en una termorresistencia Pt 100 a
50°C. El error ocasionado por esta simplificación es tan pequeño que este
método simplificado es suficiente para estimar el error previsible al usar un
circuito de dos hilos.

9.2. Resistencia de aislación insuficiente

Debido al valor de resistencia de aislación en la conexión de los

conductores y el material aislante en el cual está embebida la
termorresistencia, existe la posibilidad de un error adicional debido a la
pobre aislación de los materiales, lo cual se manifiesta como una
disminución en la lectura de la indicación de temperatura.
Basándose en una termorresistencia Pt 100, una resistencia de
aislación de 100 k0hms da como resultado un error de 0,25 °C 61 °C para
una resistencia de 25 kOhms. A causa de la variación de la resistencia de
aislación con la temperatura, es posible que este error varíe con las
condiciones de la medición.
En particular, en los materiales con aislaciones cerámicas, la
resistencia de aislación decrece con incrementos de temperatura. En
vista del Iímite de temperatura relativamente bajo, de aproximadamente
600 °C, el efecto es difícil de notar en termorresistencias de platino.
Resulta más importante si la humedad puede encontrar un
camino dentro de la aislación, lo cual puede conducir a serios errores.
Siempre debe prestarse especial atención a la humedad en la
termorresistencia y también en los materiales de aislación entre los
cables de conexión. Las termorresistencias están generalmente recu-
biertas con una película de vidrio u otra forma de asegurar un sellado
hermético. El inserto intercambiable en sí mismo está también
sellado, a fin de evitar la entrada de humedad dentro de la vaina de la
termorresistencia. Los insertos con termorresistencias pueden inter-

73
cambiarse rápidamente, dado que ellos forman una unidad compacta. En
caso de reparaciones en vainas sin inserto intercambiable, es
absolutamente esencial asegurar la hermeticidad.

9.3. Autocalentamiento

A efectos de medir la señal de salida de una termorresistencia es

preciso hacer pasar una corriente a través de la misma. Esta corriente de
medición provoca una elevación de temperatura generada por ley de
Joule en la termorresistencia. El resultado es un incremento en la
indicación de la temperatura.
El calentamiento propio depende de un número de factores, entre
ellos, aquellos en los que el calor generado se evacúa por el mismo
medio a medirse. En consecuencia, si observamos la ecuación para la
2
potencia eléctrica, P = I .R, este efecto depende también del valor de la
resistencia. Para la misma corriente de medición, el calentamiento de
una Pt 1000 es diez veces más grande que para una Pt 100.
El error debido al autocalentamiento también está determinado por
las características del diseño, así como también por la conductividad
térmica, la capacidad y el tamaño de la termorresistencia. La capacidad
térmica y la velocidad del caudal del medio también tienen una influencia
importante sobre este efecto. Los fabricantes de termorresistencias, a
menudo, citan un coeficiente de autocalentamiento que es medida del
incremento de la temperatura para una perdida de potencia determinada
en la termorresistencia. Tales mediciones calorimétricas se Ilevan a cabo
bajo condiciones específicas (en agua a 0,5 m/seg o en aire a 2 m/seg).
Estos datos son de carácter teórico y sirven sólo como valores
comparativos para las diferentes variantes de diseños.
La corriente de medición se ajusta a menudo en 1 mA por el
fabricante del instrumento, ya que este valor ha demostrado ser útil en la
práctica. Para una termorresistencia Pt 100, esto representa una pérdida
de potencia de diez milésimos de watt. Por ejemplo: si se coloca una
termorresistencia en un recipiente completamente cerrado y térmi-
3
camente aislado, con 10 cm de aire, el aire se calentaría a través de la
corriente de medición hasta alrededor de 39 °C, en un período aproxima-
do de una hora. Con gases o líquidos fluyendo, este efecto es menos

74
pronunciado debido a que la disipación del calor es mucho más rápida.
En el caso de mediciones durante tiempos prolongados en gases
estacionarios diluidos, esta pequeña perdida de potencia puede condu-
cir a errores en la medición; en tales casos, el efecto de autocalenta-
miento tiene que medirse en las condiciones de trabajo. La temperatura
se mide haciendo circular diferentes valores de corrientes, y mientras
que la temperatura del cuerpo o fluido medido permanece constante. El
coeficiente de autocalentamiento E es el siguiente:

Obtenido el coeficiente de autocalentamiento, es posible de

modo inverso determinar la máxima corriente de medición cuando se
admite un error ∆t.

9.4. Tensiones termoelectricas parásitas

El efecto de la tensiones termoeléctricas también se hace

evidente durante la medición de la temperatura con termorresisten-
cias. En este caso, como un efecto colateral altamente indeseable, se
genera una tensión termoeléctrica en la unión de dos metales
diferentes.
Tales uniones metálicas se encuentran presentes en las
conexiones de la termorresistencia. Los cables de conexión de la
termorresistencia, son frecuentemente de plata, con prolongaciones
de cobre o níquel, por ej: las prolongaciones usadas como
conductores internos.
Bajo condiciones normales, puede suponerse que ambas unio-
nes están a la misma temperatura y que las tensiones termoeléctricas
resultantes se cancelan entre sí.
Las diferencias en la conducción, del calor al exterior pueden
provocar diferentes temperaturas en esas uniones; la electrónica de
medición interpreta la tensión termoeléctrica parásita resultante como

75
una caída de tensión ocasionada por un cambio de resistencia
dando lugar así a un error en la medición. Es posible tanto un
incremento como una disminución del valor de resistencia resultante
dependiendo del signo de la tensión termoeléctrica parásita
producida. La magnitud de este error depende mucho de las
características del sistema electrónico de medición; en particular,
cómo interpreta una tensión como temperatura.
Un método simple para diagnosticar tales errores debidos a
tensiones termoeléctricas parásitas, consiste en la realización de dos
evaluaciones con la corriente de medición en direcciones opuestas.
La existencia de una diferencia entre las dos mediciones se debe a
la tensión termoeléctrica generada por el sistema de medición.

9.5. Resistencias térmicas

Un sensor, o termorresistencia, siempre reaccionará con

alguna demora a causa de las resistencias térmicas que incorpora y
que están siempre presentes. El error de medición, debido al retardo
en la medición de la señal de salida que sigue a un cambio rápido
del valor medido, se denomina error dinámico.
Como simplificación, es posible imaginar a la
termorresistencia como consistente en resistencias; y capacitores de
energia eléctrica. Cualquier aislación se representa mediante
resistencias y las masas por medio de capacitores de energía
eléctrica. En muchos casos, los componentes de una
termorresistencia presentan ambas propiedades simultáneamente.
En el caso de termorresistencias de vidrio, por ejemplo, el cuerpo de
vidrio es ambas cosas: capacitor y resistencia térmica.
La velocidad con la cual responde una termorresistencia
depende, en primer lugar, de la proporción entre la resistencia
térmica y la capacidad térmica de la termorresistencia. Si la
resistencia térmica aumenta, se incrementa la capacidad térmica; y
si disminuye, hace que la termorresistencia eleve su temperatura.
Si la termorresistencia posee sólo una pequeña capacidad
térmica, puede tomar una cantidad de calor pequeña y alcanzar, de
este modo, la temperatura final más rápidamente. La resistencia
térmica depende del tipo y espesor del material. La capacidad térmica
está compuesta por el calor específico y la masa de la
termorresistencia.
A fin de conseguir tiempos de respuesta bajos es preferible usar
76
termorresistencias pequeñas y materiales de espesores finos que
puedan conducir rápidamente el calor. Un aspecto particularmente
desfavorable son los huecos de aire entre el inserto de medición y su
vaina de protección, dado que todos los gases son malos conductores
del calor. El remedio consiste en embeber el inserto en pastas
conductoras térmicas o polvos metálicos.
Las termocuplas tienen tiempos de respuesta más cortos que las
termorresistencias debido a su menor masa térmica. Esto es aplicable,
particularmente, a las termocuplas con delgadas aislaciones minerales.
En la mayoría de los casos, la diferencia es mucho más importante
debido a la comparativamente alta capacidad térmica del dispositivo
protector. El tiempo de respuesta generalmente se incrementa cuando
se aumenta el diámetro de la vaina. Es recomendable, entonces, usar
accesorios de paredes delgadas, teniendo en cuenta que así lo permitan
las solicitaciones mecánicas.
La conductividad térmica de la vaina también es importante. El
cobre y el hierro conducen el calor relativamente más rapido que el
acero inoxidable y los materiales cerámicos. La función transferencia, es
decir, la variación del valor medido que sigue a un rápido cambio de la
temperatura proporciona información sobre este efecto.

9.6. La función transferencia

Para determinar la función transferencia se Ilevan a cabo pruebas

con una termorresistencia en un caudal de agua caliente, mediante la
utilización de ajustes especiales según se especifica en IEC 56B. La
función transferencia se caracteriza por dos tiempos (tiempos de
respuesta):
• El valor mitad t50: indica el tiempo en el cual el valor medido alcanza el
50% del valor final; y,
• El valor t90 : indica el tiempo en el cual el valor medido alcanza el 90 %
del valor final.
Generalmente, no se especifica el valor de tiempo fijo que se
requiere para alcanzar el 63,2% del valor final, debido a la posible
confusión que tendría lugar con la constante de tiempo de una función
exponencial. La función transferencia de calor de casi todas las
termorresistencias se desvía claramente de una función exponencial.

77
El cociente entre el tiempo 90% y el valor mitad es aproximadamente 3:1,
y depende mucho del diseño de la termorresistencia. Muchos fabricantes
especifican ambos: el tiempo del valor mitad y el del 90%, dado que esto
proporciona una indicación sobre la función transferencia de un
termómetro.
El cociente entre t50 y t90, en el caso de una función exponencial,
es siempre 3:1. Un valor menor de t50 para el mismo t90 indica un
crecimiento de menor pendiente en la primera parte de la curva. La
especificación de ambos tiempos proporciona de este modo, una
indicación cualitativa de cuánto se desvía de la función exponencial la
función transferencia de la termorresistencia. Para el usuario, esto es
relativamente poco importante; el valor t50 ó t90 es más significativo para
la estimación del retardo en la medición con una termorresistencia en
particular.

9.7. Error por conducción del calor

Raramente se usa una termorresistencia dentro del rango de las

temperaturas ambiente. Si la temperatura medida está por encima o por
debajo de la temperatura ambiente, se produce un gradiente de
temperatura entre el punto de la medición y sus alrededores. Esto
introduce un error en la medición: el calor fluye a través de la vaina o de
los componentes internos de la termorresistencia desde el lugar más
caliente hacia el más frío.
Además, la termorresistencia está conectada a un cable que forma
evidentemente una conexión metálica directa entre la termorresistencia y
sus alrededores; es un puente térmico que también introduce un error de
medición.
Los buenos conductores eléctricos tienen siempre una resistencia
térmica baja. El requisito de contar con una resistencia eléctrica baja en
los cables de conexión se contrapone, de este modo, con que esto da
como resultado grandes errores de conducción del calor.
El diseño de la termorresistencia también influye en el error por
conducción del calor: la termorresistencia debe tener una buena conexión
térmica con la vaina, mientras que debe estar térmicamente desacoplada
de los cables de conexión.
La longitud de instalación del termómetro no debe ser demasiado

78
corta. Por otro lado, esto conduce a excesivas pérdidas de calor por
disipación. La profundidad de inserción (la longitud de la parte del
sensor expuesta al medio a medir) depende, también, del tipo de medio
y de la cantidad de calor transferido por éste en la unidad de tiempo.
Un líquido de rápida fluencia, por ejemplo, transfiere más calor y
es, por lo tanto, más capaz para compensar la conducción térmica de
la termorresistencia que el aire estacionario. Para mediciones en
líquidos, es generalmente suficiente tener la mitad de la longitud de
inserción en comparación con una instalación para un gas.
Un ejemplo demostrará el efecto del diseño en el error por
conducción del calor. Cuando se usan en mediciones de calor, las
termorresistencias tienen que tener un error que no exceda 0,1 °C.
Esas condiciones son:
• Temperatura medida: 80°C
• Temperatura ambiente: 20°C
• Medio a medir: agua con una velocidad de fluencia de 0,1 a 0,2 m/ seg.
Particularmente en termorresistencias cortas con una longitud de
inserción por debajo de los 50 mm, el alcance de la exactitud arriba
especificada ocasiona problemas que deben resolverse mediante
cambios en el diseño. El cable de conexión se toma directamente de la
termorresistencia y es de cobre. La conexión térmica entre la
termorresistencia y la vaina se mejora mediante pasta conductora de
calor. En caso de ausencia de cualquiera de las precauciones especia-
les para el desacoplamiento térmico, habrá un error por conducción de
alrededor de 0,3 °C. Se logra una mejora del orden del 50% reduciendo
el diámetro de la vaina en la zona de la termorresistencia.
El error de 0,15 °C para este modelo de termorresistencia aun
no satisface los requisitos del criterio de la prueba. Finalmente, el
desacople térmico del cable de conexión y la termorresistencia reduce
el error a 0,03 °C, representando una mejora en un factor de 10
comparado con la versión original.

9.8. Consejos para reducir el error por conducción del calor

No siempre es posible lograr una construcción óptima para una

aplicación en particular, de modo tal que el resultado no esté afectado

79
por los errores de conducción de calor. Los criterios principales de
construcción de termorresistencias, con referencia al error por conduc-
ción de calor, se enumeran a continuación.
El uso de vainas de protección adicionales incrementa el valor de
la resistencia térmica de la termorresistencia. Además, el calor fluye
hacia el exterior a través de las vainas. Son, siempre preferibles las
mediciones directas, si son posibles.
Cuando se usan vainas de protección existe la posibilidad de
depósitos de suciedad entre el interior del mismo y la termorresistencia,
o que exista oxidación de las superficies metálicas. El resultado es, otra
vez, una transferencia del calor más pobre y, por ende, hay un
incremento en el error por conducción.
Las cortas longitudes de inserción dan como resultado un gran
gradiente de temperatura entre la termorresistencia y sus alrededores, y
en consecuencia un gran flujo de calor. Es recomendable entonces
seleccionar la longitud de inserción más larga posible.
Bajas velocidades de fluencia dan como resultado una mínima
transferencia de calor a la termorresistencia. Deberá entonces seleccio-
narse para una medición el lugar donde sea máxima la velocidad de
fluencia.
Las partes externas de una termorresistencia, tales como el
cabezal y los tornillos de sujeción, intercambian calor con los elementos
circundantes. Las partes exteriores de una termorresistencia se deberán
construir con aislación térmica a fin de evitar las pérdidas de calor.
El intercambio de calor con los alrededores se incrementa también
por las corrientes de aire en el exterior de la termorresistencia. Ésta no
deberá instalarse en ubicaciones con fuertes corrientes de aire. Cuando
sea posible deberá protegerse mediante una lámina de metal o
dispositivos de características similares.
La buena conductividad térmica de la termorresistencia y una
superficie de intercambio grande de las partes externas, incrementan la
transferencia del calor a los alrededores. Es recomendable, entonces,
usar termorresistencias cuyas partes externas (vaina, cabezal) tengan
una superficie mínima. La conductividad térmica de la vaina en la
dirección de su eje puede reducirse intercalando anillos plásticos. Esto
produce una reducción apreciable del error por conducción del calor sin
deteriorar la respuesta dinámica de la termorresistencia.

80
10. Calibración y certificación 10.1

Calibración

Durante el uso, una termorresistencia experimenta cambios en sus

características con respecto a las iniciales, a causa de efectos químicos y
mecánicos, así como también por el fenómeno de envejecimiento,
recristalización y difusión. Ligeras diferencias en los coeficientes de
dilatación térmica de los materiales del soporte, y de las resistencias de
los materiales, también provocan cambios en las características. La
magnitud de los cambios depende muy estrechamente de los esfuerzos
reales y del diseño propiamente dicho. A fin de permitir la movilidad y
compensarla es necesario recalibrar la termorresistencia a intervalos
regulares. Tal calibración consiste en el chequeo de los valores de
temperatura indicados y, en el caso que corresponda, establecer las
cantidades en las que éstos se apartan de las temperaturas verdaderas. El
concepto de calibración a menudo se usa en este sentido: significa tomar
las medidas necesarias de manera tal que las desviaciones se mantengan
pequeñas, al menos menores que los límites de error.
La calibración es idéntica que para la prueba de la exactitud para
cada termorresistencia individualmente. No obstante, el fabricante no
puede proveer una garantía de estabilidad, por largos períodos, de esos
valores dado que no se puede predecir ni la posible futura aplicación ni la
frecuencia de uso, ni los esfuerzos a los cuales se exponga a la
termorresistencia. No se especifica la duración de la validez de la
calibración, y no se entrega certificación de ningún servicio oficial de
revisiones periódicas por recalibración. Es aconsejable recalibrar una
termorresistencia inicialmente cada año y comparar los resultados
obtenidos con los anteriores. Esto produce, a lo largo del tiempo, una
historia de la vida de la termorresistencia, de la cual se evidencia su
estabilidad. Conocida la adecuada repetibilidad para la aplicación en
particular, el período de recalibración puede acortarse o extenderse.
Las preguntas referidas a la incertidumbre y la exactitud no pueden
responderse en términos generales. Están siempre sometidas a acuerdos
entre el usuario y el laboratorio de calibración, incluyendo los rangos de
temperaturas y los puntos de ajuste de la calibración. La

81
exactitud se determina por el tipo de medición que se precisa.
El sensor o termorresistencia se calibra colocándolo a una
temperatura conocida, determinando la lectura producida por esta
termorresistencia (resistencia, tensión termoeléctrica, etc.) y compa-
rándola con el valor esperado. El calentamiento se logra por medio de
baños termostáticos con líquidos, hornos o celdas de punto fijo
dependiendo del rango requerido. La temperatura se mide con una
termorresistencia certificada. Durante esta comparación es importante
asegurar que no hay diferencia de temperatura entre la termorresis-
tencia certificada y la que se prueba. En una celda de punto fijo, se
consigue la temperatura exacta y conocida de la conversión de fase; no
hay comparación con una termorresistencia certificada. Las celdas de
punto fijo proporcionan gran exactitud; en celdas de punto triple de agua
es posible alcanzar una exactitud mejor que 0.005 °C.
Es práctica general, durante la calibración, medir la resistencia de
aislación, a la temperatura ambiente y a la máxima temperatura,
también después de esfuerzos térmicos de tiempo prolongado. La
termorresistencia se somete, por ejemplo, durante 20 horas a la máxima
temperatura. El cambio en el valor nominal proporciona una primera
estimación de su estabilidad.
La calibración puede aplicarse a termocuplas, termorresistencias
y también a todo otro elemento de medición de temperatura. Si bien las
termocuplas pueden en principio calibrarse a similares tolerancias que
las termorresistencias dada la mucha menor estabilidad en el tiempo
respecto de las termorresistencias esto es recomendable. El certificado
de calibración contiene a menudo recomendaciones referidas a la
inestabilidad previsible y al período de validez descripto y las
condiciones de calibración, así como las condiciones de referencia, por
ejemplo las condiciones operativas bajo las cuales tienen validez los
resultados.

10.2. Servicios de calibración

La apertura de los mercados europeos a partir de 1993, las

nuevas normas de calidad tales como ISO 9000 y las rigurosas normas
de fabricación de los productos incrementan los requerimientos de
documentación de proceso y sobre el chequeo de los dispositivos de

82
medición. Además, hay una demanda creciente de los usuarios más
exigentes de normas de calidad de productos.
Las demandas especialmente exigentes surgen de la norma ISO
9000, la que describe el concepto global de un sistema de control de
calidad. Si un fabricante emite certificados basados sobre esta norma,
es necesario que los aparatos de control más significativos para la
producción, puedan cumplir las normas internacionales. El cumpli-
miento de una norma internacional significa que se documenta la
calibración de los dispositivos de prueba de modo tal que las
mediciones reales cumplan las mencionadas normas legales.
En Alemania, estos laboratorios están vinculados al Servicio de
Calibración Aleman (DKD) que está subordinado al laboratorio nacional
PTB en temas de instrumentación. Esto asegura que los aparatos de
medición que se usan en un laboratorio DKD puedan cumplir inequívo-
camente las normas internacionales y por lo tanto también las
termorresistencias que se usan allí.
Durante la calibración oficial, la termorresistencia se verifica a
diferentes temperaturas tal como se describió anteriormente. Los
valores medidos se usan para determinar los parámetros de la curva
característica y se emite un certificado de calibración de las mediciones
realizadas. Es importante en relación a esto que la termorresistencia
sea certificable bajo las normativas del servicio de calibración. Esto
cubre particularmente la prueba de estabilidad del valor nominal
después de estar expuesta a la máxima temperatura de uso permitida,
así como la estabilidad de la resistencia de aislación. Si una termorre-
sistencia no cumple estas condiciones, no se acepta para certificación.
Se ha desarrollado un tipo especial de termorresistencia patrón
certificable para conseguir alta estabilidad a fin de permitir su uso bajo
rigurosas condiciones industriales. Las termorresistencias de precisión
del mercado están frecuentemente diseñadas de modo tal que el
arrollamiento resistivo está libremente suspendido a fin de asegurar
una solicitación química y mecánica mínima a través de los materiales
de montaje.
Los golpes y la vibración, no obstante, Ilevan rápidamente a la
fractura del arrollamiento. Mientras tales termorresistencias presentan
una estabilidad de señal muy alta, del orden de 0,001°C o mejor, su
baja resistencia mecánica no permite su uso en aplicaciones
industriales.

83
 El sensor de temperatura de tales termorresistencias es similar al
sensor de una resistencia de vidrio bobinada en alambre con el
agregado especial que las terminaciones del sensor bobinado en el
cuerpo de vidrio están dispuestas como un circuito de 4 hilos. La
conexión al conector puede también estar hecha de platino de modo tal
que queden excluidos los efectos tales como las tensiones
termoeléctricas parásitas.
Las termorresistencias de vidrio están protegidos por una vaina de
protección metálica para proteger de las influencias exteriores dispo-
niendo de perforaciones en la zona de sensado a fin de reducir el tiempo
de respuesta. El rango de temperaturas se extiende desde 0 hasta
180°C. La estabilidad durante períodos prolongados es mejor que
0,015°C después de 250 horas de operación a la temperatura máxima.

10.3. Certificación

La certificación sólo pueden realizarla inspectores calificados.

Consiste en la prueba y el grabado. Los tipos de termorresistencias que
son objeto de certificación, están especificados en las normas. A
diferencia de las calibraciones, la certificación de las termorresistencias
involucra la comprobación de que la indicación se encuentre dentro de
límites predeterminados de tolerancia. Éstos están establecidos por las
normas y tienen que ser cumplidos por la termorresistencia en el
momento de la certificación.
No deben excederse los límites permitidos de uso durante la
validez de la certificación.
Las termorresistencias certificadas se usan en aplicaciones
comerciales, por ejemplo: medidores de calor. La certificación se realiza
a través de las autoridades apropiadas (oficinas de pesos y medidas,
institutos de normalización, etc.). La prueba también puede delegarse a
alguna organización autorizada. Este proceso de certificación privado se
Ileva a cabo bajo la supervisión anual de la oficina de certificación
nacional.

84
11. Conexión de termorresistencias

En las termorresistencias, la resistencia eléctrica varía con la

temperatura. Para evaluar la señal de salida, se hace pasar a través de
la termorresistencia una corriente constante y se mide la caída de
tensión en ella. Para determinar esta caída de tensión se utiliza la Ley
de Ohm mediante la cual:

V=I.R

La corriente de medición se seleccionará para que sea lo más

pequeña posible a fin de evitar el calentamiento de la termorresistencia.
Puede suponerse que una corriente de medición de 1 mA no introducirá
errores apreciables. Esta corriente provoca una caída de tensión de 0,1
V en una Pt 100 a 0°C. Esta señal de tensión debe ser ahora
transmitida a través de los cables de interconexión al indicador o a la
electrónica de indicación con una alteración mínima. Hay cuatro formas
diferentes de conexión de circuitos.

11.1. Circuito de dos hilos

La conexión entre la termorresistencia y la electrónica de

medición se hace con un cable de dos conductores. Al igual que
cualquier otro conductor eléctrico, este cable tiene una resistencia
eléctrica que se ubica en serie con la termorresistencia. Las dos
resistencias están por lo tanto adicionadas conjuntamente, lo cual es
interpretado por la electrónica de evaluación como un incremento en la
temperatura. Con distancias mayores, la resistencia de la Iínea puede
incrementarse unos pocos ohms y producir un cambio apreciable en el
valor medido.
Con el objeto de evitar este error la resistencia de la Iínea se
compensa eléctricamente. La electrónica de evaluación del instrumento
se diseña a fin de tener en cuenta siempre una resistencia de Iínea de
10 ohms. Cuando la termorresistencia se conecta por encima de este
valor, se incorpora una resistencia de balance o compensación en una
de las líneas de medición y la termorresistencia se reemplaza
inicialmente por una resistencia de 100 ohms. La resistencia de

85
compensacion se ajusta entonces hasta que el instrumento indique una
lectura de 0°C. La resistencia de compensación, junto con la
resistencia de la línea, igualan exactamente el valor de 10 ohms. La
resistencia de compensación, suele tomar la forma de un arrollamiento
de alambre resistivo, de modo tal que el balance consiste en el
desenrollado del mismo. Debido a la relativamente compleja operación
de compensación y el hecho de que esto no compensa los efectos de
la temperatura sobre la línea de medición, el uso de la técnica de 2
hilos está volviéndose gradualmente obsoleta.

11.2. Circuito de tres hilos

A fin de minimizar los efectos de la resistencia de la línea y sus

variaciones con la temperatura, es práctica habitual usar un circuito de
tres hilos en lugar de una disposición tal como la descripta arriba.
Consiste en el tendido de un cable adicional hasta uno de los contactos
de la termorresistencia. Esto da como resultado dos circuitos de
medición, de los cuales uno se usa como referencia.
El circuito de tres hilos hace posible compensar ambas cosas la
resistencia de la línea y su variación debido a la temperatura. Es un
requisito, de todos modos, que los tres conductores tengan propieda-
des idénticas y que estén expuestos a idénticas temperaturas. Esto es
válido en grado tal que el circuito de tres hilos es el método más
ampliamente usado en la actualidad. No se requiere la compensación
de la línea.

11.3. Circuito de cuatro hilos

La forma óptima de conexión de termorresistencias es el circuito

de cuatro hilos. La medición no depende de la resistencia de la línea ni
de sus variaciones debido a ésta. No se necesita compensación de la
línea.
Se suministra la corriente de medición a la termorresistencia a
través de las conexiones de alimentación. La caída de tensión en la
resistencia de medición se toma mediante las líneas de medición. Si la
resistencia de entrada de la electrónica de medición es muchas veces
mayor que la resistencia de la línea, esta última puede

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despreciarse, La caída de tensión determinada de esta manera es
independiente de las propiedades de los cables de interconexión.
En ambos circuitos, de tres y de cuatro hilos, debe recordarse
que la extensión del circuito no se toma siempre justo sobre el
elemento sensor. La conexión desde el sensor hasta el cabezal
terminal de la termorresistencia, la Ilamada conexión interna, toma
frecuentemente la forma de un circuito de dos hilos.
Esto da como resultado problemas similares a aquellos
tratados bajo la discusión de los circuitos de dos hilos, aunque en una
longitud mucho menor.
La resistencia total consistente en la suma de las conexiones
internas y la termorresistencia misma se define en la especificación
DIN 16 160 como la resistencia de la termorresistencia armada.

11.4. Transmisores de 2 hilos

Los problemas de los circuitos de dos hilos, tal como se

describieron arriba, pueden evitarse sin la necesidad de utilizar un
cable multifilar, sino simplemente usando un transmisor de dos hilos.
El transmisor convierte la señal de la termorresistencia en otra
equivalente de corriente normalizada de 4-20 mA, la cual es
proporcional a la temperatura. La alimentación al transmisor se
conduce también a traves de las mismas dos conexiones usando una
corriente de reposo de 4 mA. Debido al cero flotante, esta disposición
se denomina "cero vivo".
El transmisor de 2 conductores ofrece la ventaja adicional que
la amplificación de señal reduce enormemente los efectos de las
interferencias externas.
Hay dos disposiciones para el posicionamiento del transmisor.
Dado que la distancia de transporte de la señal no amplificada deberá
mantenerse lo más corta posible, el amplificador puede montarse
directamente sobre la termorresistencia, dentro de su cabezal de
terminales. Esta solución óptima es algunas veces imposible de
alcanzar por motivos constructivos o por la consideración de que el
transmisor puede tener un difícil acceso en caso de falla. En tales
situaciones, se monta un transmisor para montaje sobre riel acondi-
cionado en el interior del gabinete de control. La ventaja de un acceso

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mejor va en desmedro de hacer mayor la distancia que tiene que viajar
la señal no amplificada.
Para mediciones en atmósferas riesgosas, la instrumentación
utiliza circuitos intrínsecamente seguros acorde a EN 50 014 y EN 50
020. Los circuitos intrínsecamente seguros están diseñados de modo
tal que en ambos casos, bajo condiciones normales o bajo falla, no hay
nunca energía suficiente almacenada en el circuito para disparar una
explosión, por ejemplo, a través de una chispa. Si se instala un transmisor
en un área riesgosa, éste debe ser uno de diseño intrínsecamente seguro.
Los transmisores de dos kilos se suministran tanto para las
termorresistencias como para las termocuplas.

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