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CONTENIDO PROGRAMÁTICO
El contenido programático del curso de diseño industrial computarizado basado en
el software Autodesk Inventor V2015, está constituido por cinco (05) módulos, a lo
largo de los cuales se desarrollarán herramientas especializadas con asesoría
ingenieril para el análisis de interface e interpretación de resultados. Los mismos son
descritos a continuación:

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DISEÑO Y MODIFICACIÓN
Diseño de sólidos de chapa: Desarrollos de chapa con notas
de pliegues y punzonado
Diseño de piezas plásticas.
Aceleradores de diseño (Entornos de trabajo).

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MÓDULOS DE ENSAMBLAJES
Módulos de tuberías
Módulos de estructuras
Elementos soldados

3
ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS (FEA)
Parámetros de simulación
Tipos de Análisis
Análisis de estructuras
Simulación de piezas de ensambles
Generación de reportes

4 SIMULACIÓN DINÁMICA
Parámetros de simulación
Análisis de resultados

1
ANTES DE INICIAR
¿Qué mejoras fueron implementadas en la versión 2016?
Las mejoras añadidas a esta nueva versión aportan una real mejora al flujo del
proceso de diseño de un producto. Las mejoras tratadas son las siguientes:
MultiCAD: Asociatividad, Importación selectiva, dwg underlay.
Mejoras en Freeform: nuevas herramientas.
Mejoras en Planos: Creación de vista simplificada y otras mejoras.
Mejoras en Flujo de trabajo.
Funcionalidad Multi-Cuerpo ahora disponible en partes de chapa metálica.
Mejora en nombrado de partes en el módulo de creación de tubería.
Mejoras en plantillas por default.
Mejoras en Partes.
Varias mejoras en Bocetos.
Varias mejoras en Ensambles.
Manipular archivos de Presentación ahora es más fácil.

Recomendaciones para esta nueva fase del programa.

 Procesador Core i5 o superior (Quadcore)

• 4GB de memoria RAM

• Tarjeta gráfica de 512 MB o superior (Tarjeta gráfica Vs. Procesador)

• DirectX 9.0 o superior

• 18,9 GB de espacio libre en el disco duro

• Windows 8 en adelante

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1. DISEÑO Y MODIFICACIÓN
1.1. DISEÑO DE SÓLIDOS DE CHAPA: Desarrollos de chapa con notas de pliegues y
punzonado.
Descripción de comando
El diseño de chapa es una extensión del entorno de modelado de piezas. Los
archivos de chapas permiten la creación de piezas con atributos predefinidos que
incluyen: material, alivio curva, el radio de curva, el alivio de la esquina, los valores
gap, punzonado con representaciones y normas que se desarrollan. Los patrones
planos son ricos en información de fabricación pueden ser creados y
documentados en dibujos que contienen tablas de agujeros, punzonado y curvas.
Los patrones planos se pueden exportar a los formatos estándar de la industria para
la fabricación CNC.
El diseño de chapas de metal se presta para la optimización de modelado dado
que las chapas de metal tienen un espesor constante. Para fines de fabricación,
detalles como los radios de curvatura suelen ser los mismos en toda la pieza. Una
vez creado el patrón plano, puede cambiar entre la vista de plegado del modelo y
la vista aplanada.

EJERCICIO No.1 22 Pasos Duración estimada: 40 minutos

Paso 1. Crear archivo .ipt tipo chapa Paso 3. Establecer los siguientes
(Sheet metal) parámetros para la chapa a diseñar:

Paso 2. Seleccionar los valores por

defecto de la chapa en las opciones
configuración. Espesor: 0,060”
Material: Acero dulce

* Guardar como Lámina galvanizada

0,060 in.

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Paso 4. Realizar el siguiente boceto. Paso 7. Seleccionarla edición de
esquinas y realizar solapamiento de
caras con relación de 1,0.

Paso 5. Ejecutar la función de cara en

la pestaña de chapa.
Paso 8. Con la opción pestaña
seleccionar la arista de 2”.
Posteriormente desplegar las opciones
de anchura y aplicar 0,25” de cada
lado.

Paso 6. Con la opción pestaña

seleccionar el perímetro de la cara
creada cara creada.

* Considerar el cambio del radio de

pliegue a 0,015”, y la distancia total de la
pestaña de 1”.

Paso 9. Con la opción pestaña

Distancia: 2,75 in seleccionar la arista de 2” faltante con
Ángulo: 90° los parámetros del paso 8.

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 Paso 12. Crear dos agujeros roscados
en los puntos creados con las
especificaciones mostradas en la
imagen.

* Repetir la operación mediante el

comando de patrón Simetría.

Paso 10. Realizar el comando de

modificación Chaflán en las esquinas
de las nuevas pestañas con una
distancia de 0,188”.

Paso 13. Generar un boceto en la

parte inferior de la cajera
considerando la proyección
desplegada de la pieza.

Paso 11. Realizar un boceto en la vista

superior de la cajera y ubicar dos
puntos a 1,65” del centro como se
muestra a continuación.

Paso 14. Realizar un corte de pliegue

considerando cortes en pliegue.

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 Paso 17. Realizar los pasos 1No. 15 y 16
en la cara opuesta girando el patrón
180°.

Paso 15. En la cara frontal de la cajera

(Arista de 3”) crear el boceto
mostrado a continuación. Paso 18. En una cara lateral de la
cajera (Arista de 2”) crear el boceto
mostrado a continuación.

Paso 16. Con la operación de

punzonado aplicar el patrón
“KnockOut_Sm” con las medidas por
defecto.
Paso 19. Con la operación de
punzonado aplicar el patrón
“KnockOut_Sm” con las medidas por
defecto, girándolo 90°.

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Paso 20. Validar opciones de Paso 21. Generar despliegues y
desarrollo de construcción de la pieza repliegues.
y ubicar.

* Realizar los dos (02) ejercicios propuestos

por el instructor.
ATENCIÓN: A continuación se plantearán
errores comunes en la práctica
Paso 22. Generación de planos.

1.2. DISEÑO DE PIEZAS PLÁSTICAS: Diseño de solidos con características de elementos

plásticos proveniente de fundiciones, generando propiedades que generan valor
agregado para el proceso de manufactura.
Descripción del comando:
Una pieza con varios cuerpos es un flujo de trabajo descendente. Permite crear y
colocar varios cuerpos sólidos en un único documento de pieza. Esta técnica resulta
especialmente útil para diseñar piezas de plástico. Un flujo de trabajo descendente
elimina la necesidad de usar relaciones de archivos complejas y proyectar aristas
entre piezas. Puede controlar la visibilidad, definir un color independiente y calcular
la masa de cada cuerpo. Cuando complete el diseño, podrá exportar los distintos
cuerpos como archivos de pieza directamente a un ensamblaje.
En Inventor, los comandos de pieza de plástico están basados en reglas. Están
diseñados para crear operaciones complejas de piezas de plástico de forma
automática.

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Nota: Los comandos de pieza de plástico no se usan exclusivamente para las piezas
de plástico. Por ejemplo, el comando Empalme estándar puede crear empalmes en
cualquier tipo de operación basándose en las reglas de diseño especificadas.

EJERCICIO No.2 21 Pasos Duración estimada: 40 minutos

Paso 1. Abrir archivo .ipt “Control
rem_Plastic_Ej 2_ Nivel Av”, ubicado
en la carpeta archivos base del curso
avanzado Autodesk Inventor.
Paso 3. Aplicar los siguientes aspectos
a los sólidos creados:
Parte superior del control: Azul pintura brillante.
Parte inferior del control: Torneado.

Paso 4. Realizar el vaciado de sólidos

creados con grosor 1 mm, eliminando
la cara de contacto entre ambos.
* Validar en conjunto con el instructor
la presencia de todos los elementos
requeridos para el ejercicio.
Paso 2. Dividir el solido mediante el
plano de construcción creado.

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 Paso 7. Aplicar la opción apoyo en la
cara superior del control con el
boceto “Restsketch”, con grosor de 1
mm.

Paso 5. Aplicar la opción rejilla en la

cara superior del control con el
boceto “Grillsketch”. Seleccionar las
opciones Contorno, Rib, y larguero de Paso 8. Por medio de la opción
soporte según lo explicado por el derivar, insertar archivo .ipt “Botón”,
instructor. ubicado en la carpeta archivos base
del curso avanzado Autodesk
Inventor.

Paso 6. Con la operación empalme

seleccionar las aristas vivas de la rejilla
Paso 9. Desplazar solido insertado hasta
creada. ubicar en la posición adecuada, seguir
indicaciones del instructor.

Radio: 0,1 mm

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Paso 10. Con la opción combinar Paso 13. Generar el siguiente boceto
seleccionar el control como base y el en plano central perpendicular al
botón como pieza auxiliar como descanso de la tapa superior.
opción de corte.

Paso 14. Realizar un modelo 3d de

revolución como nuevo solido
Paso 11. Con la operación labios,
utilizando el perfil creado.
aplicar encastre en tapa superior
como borde interno.

Radio: 0,5 mm Paso 15. Remover material sobrante

para la inserción del botón.
Atura: 1 mm

Paso 12. Repetir el paso 11 para la

tapa inferior.

* Realizar operación según las propuestas

realizadas en clases.

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Paso 16. Aplicar la opción soporte Paso 18. Dividir el sólido de la tapa
para fijador en la cara superior del inferior mediante los planos de coser
control en base a los Workpoints 1, 2, 3 superficie “BaterysSplitSurfacede”.
y 4.

Paso 19. Generar el siguiente boceto

en la cara superior de la tapa del
Empalme: 1 mm control.
* Discutir la necesidad de aplicar nervios
para la pieza.

Paso 17. Aplicar la opción

complementaria de soporte para
fijador en la tapa inferior con los
mismos puntos de trabajo.

Paso 20. Generar las grapas de

fijación de la tapa desde el boceto
creado.

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 Paso 21. Analizar condiciones de
manufactura.

* Considerar las opciones mostradas.

ATENCIÓN: A continuación se plantearán

errores comunes en la práctica

1.4. ACELERADORES DE DISEÑO (Entornos de trabajo): Diseño de elementos

mecánicos en base a Normas Internacionales y limitaciones por condiciones de
operación y materiales seleccionados.
Descripción del comando:
Con vista a minimizar los tiempos de diseño de elementos mecánico, Inventor®
incorporó un motor de cálculo para la selección de partes básicas de maquinaria
como: Juntas apernadas, pasadores, Estructuras (Perfiles normalizados), ejes,
piñones, engranajes, rodamientos, correas, chavetas, levas, ranuras y resortes. Cada
uno de estos elementos es verificado en función a cálculos de ingeniería con
generación inmediata de reportes.

EJERCICIO No.3 11 Pasos Duración estimada: 30 minutos

JUNTAS APERNADAS
Paso 1. Abrir un archivo .iam e insertar Paso 2. Realizar las restricciones
las piezas “Basic_plate” y “Spindle” indicadas por el instructor.

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Paso 3. Abrir el comando de Paso 6. Añadir el perno modelo ISO
conexiones por pernos. 4014 para la rosca seleccionada.

Paso 4. Seleccionar la opción

Paso 7. Añadir arandela plana ISO
concéntrica para el establecimiento
7089 anterior y posterior al ensamble.
de la primera junta.

* Discutir las opciones de selección de

agujeros. Paso 8. Culminar el arreglo con una
tuerca para láminas tipo ISO 4161.

Paso 5. Aplicar perfil de roscado tipo

ISO con el diámetro existente de 6
mm, con un agujero perforado normal
ISO 6,600 mm.

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Paso 9. Insertar una nueva pieza Paso 10. Aplicar pasadores seguros
“Spindle” y ensamblar como se cilíndrico tipo ISO 8752 en los orificios
muestra en figura. mostrados.

Paso 11. Evaluar validez de la junta.

Considerar:
Fuerza tangencial= 0
Fuerza axial máxima=750 N
Comprobar diámetro y material.
Generar reporte final.

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EJERCICIO No.4 5 Pasos Duración estimada: 30 minutos
EJES
Paso 1. Abrir un archivo .iam y Paso 4. Aplicar los siguientes
seleccionar la opción de eje. parámetros y generar cálculo.
Material: Acero Niquel.
Carga: Axial 15 KN
Distribución de carga: Radial 100
N/mm, a lo largo de 20”, partiendo de
la rueda 1.
Soporte libre: 1 axial en plato de
empuje.
Soportes fijos: 2 radiales en áreas de
cojinetes.
Paso 2. Abrir las referencias incluidas
en los archivos base y establecer la
cantidad secciones a utilizar en el eje.
Paso 3. Aplicarlas siguientes medidas a
cada una de las secciones.
* Discutir las opciones de arista y sección
según ejemplos presentados.

Sección D L
1 15” 3”
2 12” 4”
3 10” 2”
4 9” 13”
Paso 5. Análisis de resultados.
5 8” 10”
6 10,5” 1,1”
7 10,5” 1,1”
8 8” 10”
9 51” 74,8”
10 9” 13”

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EJERCICIO No.5 10 Pasos Duración estimada: 50 minutos
ENGRANAJES y CORREAS

Paso 1. Abrir un archivo .iam e insertar

el archivo caja de mecanismos.

Paso 2. Insertar Eje 1 y Eje 2 con las

restricciones mostradas.
Paso 4. Con el acelerador de diseño
asignar piñones helicoidales en ejes.

Paso 3. Con el acelerador de diseño

asignar rodamientos en los muñones
de los ejes.
Tipo de rodamiento: JIS B 1522

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Paso 5. Análisis de resultados bajo Paso 7. Con el acelerador de diseño
norma AGMA. asignar transmisión por correa a caja.

Paso 8. Aplicar los siguientes

parámetros y generar cálculo.

Paso 6. Evaluar condición de

contacto entre dientes y remoción de
material innecesario.

Paso 9. Generar chaveta estándar ISO

2491 en eje y polea.

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EJERCICIO No.6 7 Pasos Duración estimada: 30 minutos
LEVAS Y RESORTES
Paso 1. Abrir un archivo .iam
“Mecanismo leva resorte.

Paso 2. Abrir el entorno de levas y

seleccionar las caras mostradas para
la creación del elemento.

Paso 3. Generar una leva con

movimiento sinusoidal alargado y los
parámetros indicados a continuación.

18
 .

Paso 4. Generar leva y realizar

restricción tangencial con geometría
de seguidor.

Paso 6. Generar el resorte con los

parámetros indicados a continuación.

Paso 5. Abrir el entorno de resortes y

seleccionar el eje (Part4) como eje de
giro para un resorte de compresión y
la cara del tope superior como plano
de inicio.

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 Paso 7. Analizar condición de
movimiento.

2. MÓDULOS DE ENSAMBLAJES
2.1. MÓDULOS DE TUBERÍAS: Desarrollos tuberías y mangueras a lo largo de recorridos
lineales.
Descripción de comando
Los ambientes de trabajo de ensamblajes, manejan aceleradores de diseño que
facilitan la creación de elementos como tuberías, perfiles de viga, uniones soldadas
y por último elementos eléctricos que se encuentran enmarcados en normas
internacionales con aspectos alineados al mercado e industria.

EJERCICIO No.8 15 Pasos Duración estimada: 45 minutos

Paso 1. Abrir el archivo .iam “Ensamble Paso 2. En el panel Administrar de la

neumático” y posteriormente abrir el ficha Conducto de tubería,
módulo de tubos y tuberías. seleccione Tubería de acero soldado -
ASTM A53/A53M-ASME B16.11 en la
lista para definirlo como estilo activo.

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Paso 3. En la cinta de opciones pulsar Paso 5. Detenga el cursor sobre el
la ficha conducto de tubería y extensor de línea, pulse con el botón
seleccionar nueva ruta y derecho y seleccione Introducir
posteriormente enrutamiento. Con el distancia e introducir 3,4 in
cursor activo seleccionar la geometría
mostrada.

Paso 6. Posicionar el cursor sobre un

eje de dirección rojo de la
herramienta de enrutamiento
Paso 4. Para el segundo punto de
ortogonal 3D, pulse con el botón
enrutamiento, seleccione un punto en
derecho y seleccione Paralelo a la
el extensor de línea o en una
arista. Seleccione la tal como se
geometría existente. Para enrutar a
muestra en la imagen siguiente e
través de la viga en I, detenga el
insertar 4,3 in.
cursor sobre el arco izquierdo de la
abertura de la viga.

Paso 7. Repita la operación del paso 6

desactivando la acotación
automática y ubique el nuevo
segmento aleatoriamente como se
muestra en la imagen.

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 Paso 9. Para verificar los errores de
Route01, pulse con el botón derecho
en el enrutamiento del navegador de
modelo y seleccione Mostrar
violaciones.

Paso 8. Seleccionar enrutamiento de

nuevo y pulsar la abertura circular
izquierda de la pieza de válvula.
Posteriormente Pulse con el botón
derecho del ratón en la ventana
gráfica y seleccione referencia de Paso 10. En la cinta de opciones,
punto. seleccione la ficha de creación de
pliegues. Escriba 0,5 pulgadas y
seleccione los dos segmentos que
forman el ángulo no válido.

Paso 8. En la cinta de opciones,

seleccionar en la ficha enrutamiento y
aplicar restricción por coincidencia.

Paso 11. En la cinta de opciones de

conducto de tubería seleccione llenar
ruta.

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 Paso 13. Ubicar el accesorio de inicio y
final de la manguera como se muestra
en la siguiente figura.

Paso 13. Ubicar el accesorio final de la

manguera como se muestra en la
Paso 12. Para crear una nueva ruta de siguiente figura.
manguera en la pestaña Conducto
de tubería, seleccione el estilo
manguera hidráulica - Rosca cónica –
Giratoria.

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Paso 14. Para añadir un nodo
intermedio tangente a una arista
circular de la viga en I, desplace el
cursor hasta la arista circular y
seleccione un nuevo nodo.
2.2. MÓDULOS DE ESTRUCTURAS: Generación de elementos estructurales mediante
sketch 3D.
EJERCICIO No.9 7 Pasos
Paso 1. Abrir un archivo .iam e insertar
el archivo “frame_generator”
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Paso 15. Llenar el enrutamiento de
manguera como se realizó en el paso
No. 11.
Duración estimada: 30 minutos
*Evaluar las opciones de sketch 3d
Paso 2. Abrir en la pestaña de diseño
el perfil ANSI AISC (Cuadrado) 5 x 5 x
1/8” y seleccionar las aristas de la
base.
Paso 3. Aplicar bisel sin corte en las
esquinas del ensamble.

Paso 5. Abrir en la pestaña de diseño

el perfil ANSI AISC (Acero laminado C)
C4 x 4,5 y aplicar en las vigas
superiores.

Paso 4. Abrir en la pestaña de diseño

el perfil ANSI AISC (Cuadrado) 4 x 4 x
3/8” y seleccionar las columnas del
ensamble.
Paso 6. Alargar vigas superiores hasta
cara externas de columnas.

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 Paso 7. Agregar muescas en la
intersección de vigas superiores y
columnas.

2.3. MÓDULOS DE SOLDADURASS: Generación de elementos soldados con

representación física real o ficticia mediante ensambles existentes.

EJERCICIO No.10 7 Pasos Duración estimada: 45 minutos

Paso 1. Abrir el archivo .iam en el menú contextual emergente,

“Soldadura” y posteriormente abrir el posteriormente seleccione la opción
entorno de trabajo de soldadura, bajo de soldadura ficticia.
la Norma ANSI y material de aporte:
“Acero al carbono”.

Paso 2. En el navegador de modelo,

pulse Soldaduras con el botón
derecho del ratón y seleccione Editar

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 Paso 3. Seleccione las cinco aristas en
la pieza mostradas. Las aristas
seleccionadas definen la extensión
del cordón de soldadura.

Paso 5. En la cinta de opciones,

seleccione la opción Empalme, y
escoja las caras mostradas a
continuación.
Paso 4. Seleccionar la casilla de
verificación Crear símbolo de
soldadura para expandir el cuadro de
diálogo e indicar los parámetros
mostrados a continuación.
 Soldadura en semi V
 6 mm en el campo Profundidad
(utilice la siguiente ilustración como
referencia).
 6 mm en el campo Lado 2.
 Seleccione el símbolo Plano en el
menú desplegable Contorno.
 Seleccione G en el menú
desplegable Método (este menú
sólo está visible si se ha especificado
un contorno). Paso 6. Aplique un empalme de 6 mm
en 45°, seleccione la creación de
símbolo denotando 6 mm en el lado 1
como se muestra en la siguiente
imagen.

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 Paso 7. Generar archivo .idw del
ensamble soldado e insertar
anotaciones de soldadura.

* El grupo de operación de soldadura final,

mecanizado, proporciona un modo de añadir
operaciones de ensamblaje que suprimen
material del ensamblaje soldado.

3. ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS (FEA)

Descripción de comando
Mediante esta aplicación el Software Atodesk® inventor® ofrece una
representación del sistema o pieza de tipo nodal cúbica, con ecuaciones de
equilibrio, junto consideraciones físicas aplicables así como relaciones constitutivas.
En este sentido el motor de cálculo utilizado ofrece condiciones de frontera para
simulaciones estáticas (Puntales y paramétricas) y modales.

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EJERCICIO No.11 18 Pasos Duración estimada: 60 minutos

Paso 1. Abrir el archivo .ipt “Soporte” y

seleccionar el entorno Análisis de
esfuerzos.

Paso 2. Analizar las condiciones

trabajo del elemento finito.

Paso 4. Seleccionar como material

para la simulación acero suave y
validar propiedades mecánicas.

* Considerar Peso del equipo 820 Kg y

Condición de terreno rústico.

Paso 3. Seleccionar la opción de crear Paso 5. Seleccionar aterramiento

nueva simulación estática con un según condición de operación del
objetivo de punto único. soporte.

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Paso 6. Ubicar cargas de operación Paso 8. Establecer parámetros de
según los parámetros establecidos en malla.
el paso 2.

* Evaluar refinamiento de malla.

Paso 9. Generar 1era corrida de
simulación.

Paso 7. Determinar contactos entre

caras de los cuerpos existentes.

35
Paso 10. Generar animación y Paso 13. Generar refinamiento de
ubicación de sonda. cara (1,5 mm) en función a los valores
más críticos del componente y realizar
2° simulación.

Paso 11. Ubicación de valores

máximos y mínimos.

Paso 14. Generar una nueva

simulación estática por cotas
paramétricas.

Paso 12. Restablecer parámetros de la

escala de colores.

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Paso 15. Desplegar la selección de
parámetros para la extrusión No 3 del
cuerpo 2 y tomar el parámetro d32.

* Establecer como valores el rango de

90-120 en 3 pasos. Paso 18. Generar informe de
simulación.

Paso 16. Aplicar las restricciones de

deformación (Fs: 5) y coeficiente de
seguridad (Fs: 5) mostradas a
continuación.

Paso 17. Generar todas las

configuraciones creadas y simular.

4. SIMULACIÓN DINÁMICA
Descripción de comando
Mediante esta aplicación el Software Atodesk® Inventor® ofrece una
representación del sistema cuyo objetivo es mostrar un mecanismo funcional. La
simulación dinámica aporta a ese mecanismo las influencias dinámicas del mundo
real a través de varios tipos de cargas que crean una verdadera cadena
cinemática.
Antes de continuar con el aprendizaje, es conveniente comprender las diferencias
entre los entornos de modelado de ensamblaje y de simulación dinámica. La
diferencia básica está relacionada con los grados de libertad y cómo se
administran:

37
En el entorno de ensamblaje, los componentes sin restricciones y no fijos tienen seis
grados de libertad. En este sentido, Las restricciones se añaden para limitar los
grados de libertad. Por ejemplo, si se añade una restricción de nivelación entre esta
pieza y uno de sus planos interno, se eliminan tres grados de libertad.
En Simulación dinámica, los componentes sin restricciones y no fijos tienen cero
grados de libertad y no se desplazan en la simulación. De esta manera, la adición
de uniones crea grados de libertad. Al acceder al entorno de Simulación dinámica,
los componentes con restricciones de coincidencia reciben estas uniones de forma
automática.

EJERCICIO No.12 19 Pasos Duración estimada: 60 minutos

Paso 1. Abrir el archivo .iam “Sierra Paso 3. Expanda la carpeta Grupos

reciprocante” y seleccionar el entorno
simulación dinámica.
móviles y el nodo Motor de forma que
el nodo Engranaje biselado 1 quede
visible. Posteriormente en el
navegador, expanda la carpeta
Cuerpos de superficie (1). Pulse con el
botón derecho del ratón el nodo Sup1
en el navegador y seleccione
Visibilidad.

Paso 2. Seleccione el modo de

construcción en el simulador de la
ventana de diálogo emergente.

Paso 4. En la cinta de opciones, pulse

la ficha Simulación dinámica panel
Unión Insertar Unión. En la lista
desplegable, seleccione Giro: cono
sobre cono.

38
 Paso 7. Seleccionar el comando
Insertar unión y posteriormente añadir
un Contacto 2D entre la leva y el
seguidor.

Paso 5. Seleccione el círculo Diámetro

de separación situado en el cono de
la superficie. Pulse el selector del
componente 2 y seleccione una cara
cónica en el engranaje biselado 2.

Paso 6. En la carpeta Grupos móviles,

expanda el grupo Soldado. Pulse con
el botón derecho del ratón el
componente Rodillo del seguimiento y
seleccione Conservar grado de
libertad. Paso 8. En el navegador, seleccionar
con el botón derecho en la unión
contacto 2D y seleccione
Propiedades, y establezca los
siguiente parámetros.

39
 Paso 10. En el navegador, en la
carpeta uniones de fuerza, seleccione
con el botón derecho en la unión de
muelle y posteriormente introduzca las
propiedades mostradas en la imagen.

Paso 9. Seleccionar el comando Paso 11. En el navegador, en la

Insertar unión y, en el cuadro de carpeta cargas externas, seleccione
diálogo, seleccione con el botón derecho del ratón
Muelle/Amortiguador/Conector, Gravedad y a continuación,
tomando como referencias los seleccione definir gravedad.
elementos mostrados en la siguiente
imagen.

* La representación se puede
deformar e incluye fuerzas de acción- Paso 12. En la carpeta uniones
reacción, pero no tiene masa. estándar del navegador, pulsar con el
botón derecho en la unión

40
Revolución: 2 y seleccionar
propiedades. Seleccionar la opción
de editar movimiento impuesto. Por
ultimo al expandir las opciones de
entrada de datos especificar Valor
constante de: 10000 gr/s (mil).
Paso 14. En el navegador de la
simulación dinámica, ventana Gráfico
de salida, expanda el nodo Uniones
estándar. A continuación, expanda
los nodos mostrados en clase y luego
ajuste a una escala adecuada.

Paso 15. Coloque el ensamblaje Blade

set en una ubicación próxima al lugar
que ocupará una vez montado, y
aplique las restricciones de ensamble
discutidas en clase.

Paso 13. En el Simulador, en el campo

Tiempo final, escriba 0,5 s.
Posteriormente en el campo
Imágenes, escriba 800. Por último
presione ejecutar en el simulador.

Paso 16. En el navegador, pulse con el

botón derecho Blade set.iam y, a
continuación, pulse Flexible.

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 Paso 18. Añadir una unión deslizante:
curva de cilindro, entre el pasador y la
guía del blade set.

Paso 19. Seleccionar el comando

Paso 17. Seleccionar con el botón Gráfico de salida de datos y
derecho en la unión prismática de la posteriormente añadir trazo en el
guía y el blade set y en propiedades, punto final de la sierra.
seleccionando grado de libertad
activar fuerza de unión con un valor
de Coeficiente fricción seca 0,1.

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