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Área de Ingeniería Mecánica - Mantenimiento Industrial Práctica IX

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1. INTRODUCCIÓN. PRINCIPIOS FÍSICOS DE LOS ULTRASONIDOS


1.1 Ensayos no destructivos
Son el conjunto de técnicas destinadas al control de calidad de materiales, que no implican una
alteración de sus condiciones originales.
El control de calidad tiene como finalidad la comprobación del cumplimiento de unas
características o condiciones exigidas y comprende dos aspectos:
1) Detección de heterogeneidades, verificación de las condiciones físicas o defectología.
2) Medida de espesores, verificación de condiciones geométricas o metrología.

1.2 Ensayo de ultrasonidos


Para efectuar el control no destructivo de materiales, el ensayo de ultrasonidos emplea un
principio físico que es la capacidad de las ondas sonoras para propagarse a velocidad constante a través
de materiales homogéneos.
La técnica del ensayo consiste básicamente en la emisión de ondas sonoras o acústicas de
elevada frecuencia (ultrasonidos) a través de la pieza o material a verificar, que posteriormente son
recogidas por un receptor.
Cuando estas ondas se encuentran con algún tipo de heterogeneidad sufrirán alteraciones en su
intensidad, dirección y sentido, que serán detectadas por el receptor, el cual, nos puede medir: la
intensidad de sonido que le llega (transmitida o reflejada), el tiempo transcurrido, o ambas a la vez.

Fig. 1 Detección mediante señal transmitida Fig. 2. Detección mediante señal reflejada
Si estos resultados los traducimos visualmente mediante un equipo de medición adecuado, a
través de la interpretación de éstos, podremos determinar la condición interna de la pieza y si esta se
ajusta a las características exigidas.

1.3 Física de los ultrasonidos. Onda ultrasónica


1.3.1 Onda Ultrasónica
El “instrumento” que utiliza el ensayo de ultrasonidos es la onda ultrasónica o ultrasonido. Los
ultrasonidos son ondas sonoras que se encuentran dentro de la banda ultrasónica y por lo tanto, no
audible, del espectro acústico:
-banda infrasónica: frecuencia < 16 Hz.
-banda sónica (audible): 16 Hz < f < 20 KHz.
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-banda ultrasónica: frecuencia> 20 KHz.


En los ensayos de materiales se emplean frecuencias de entre 20 KHz. hasta 25 MHz., y para
metales está entre los 0,2 -6 MHz. y los 25 MHz.

1.3.2 Naturaleza
Las ondas sonoras o acústicas son de naturaleza mecánica, es decir sólo se propagan a través de
medios elásticos donde existan fracciones de materia (átomos o moléculas) capaces de vibrar. Por lo
tanto, los ultrasonidos podrán propagarse por medios sólidos, líquidos o gaseosos pero nunca en el
vacío.

1.3.3 Comportamiento de las o.u.s. en medios ilimitados

1.3.3.1 Propagación
En el estudio de las propiedades de las ondas mecánicas y su propagación en medios sólidos, se
recurre al modelo de cuerpo elástico (fig.3).
Todo cuerpo elástico en equilibrio está formado por partículas materiales que se mantienen en su
posición mediante fuerzas elásticas internas.
Cuando comunicamos una presión exterior
(perturbación), bien sea normal o tangencial, sobre el
plano de partículas superficiales, produciremos su
desplazamiento respecto a la posición inicial de equilibrio
(deformación elástica).
A causa de las fuerzas elásticas que ligan a las
partículas entre si, éstas tienden a recuperar su posición
de equilibrio, pero debido a su inercia oscilarán en torno a
dicha posición.
Este movimiento oscilatorio se transmite hacia las partículas vecinas del interior gracias a la
elasticidad del medio.
Esta propagación a través del medio de la perturbación inicial en forma de oscilaciones periódicas
de las partículas y a velocidad constante, constituye la onda elástica o mecánica. A causa del rozamiento
interno, parte de la energía oscilatoria se transformará en calor con lo que la onda se amortigua y es
absorbida finalmente por el material.

1.3.3.2 Tipos de onda


-En medios ilimitados las o.u.s. se propagan en forma de:
1) Ondas longitudinales.
Si la presión aplicada sobre la
superficie es normal se producirán
ondas longitudinales. Estas ondas se
caracterizan porque la oscilación de
las partículas tiene lugar en la
dirección de propagación del
movimiento.
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Estas oscilaciones de las partículas se traducen en una variación periódica de la presión del
medio, al crearse zonas de sobrepresión y depresión alternadas, por lo que reciben el nombre de ondas
de presión.
La variación de presión debida a la propagación de la onda sonora, que se produce junto a la
oscilación es un parámetro muy importante en el ensayo de ultrasonidos y se conoce como Presión
acústica. Esta se define como la fuerza en dirección normal por unidad de superficie.
Las ondas longitudinales se propagan en todo tipo de medios: sólido, líquido o gaseoso.
2) Ondas transversales. (fig.5)
Si la presión aplicada sobre la superficie es tangencial se producirán ondas transversales. Estas
ondas se caracterizan porque las oscilaciones de las partículas son perpendiculares o transversales a la
dirección de propagación del movimiento.
En este caso, la presión acústica de la onda longitudinal se reemplaza por la tensión cortante
periódica. Como la única diferencia entre presión y tensión tangencial es la dirección de aplicación, que
en esta última es paralela a la superficie considerada,
al referimos a la tensión tangencial en la onda
transversal daremos la denominación general de
presión acústica. Las ondas transversales sólo podrán
propagarse en medios que sean capaces de transmitir
esfuerzos de cizalladura, esto es, en sólidos y en
líquidos muy viscosos. Por lo tanto, los líquidos y en
mucha menor medida los gases, son prácticamente
incapaces de transmitir ondas transversales porque
sus moléculas ofrecen poca resistencia al deslizamiento transversal al no existir un fuerte vinculo elástico
que las liguen a una posición fija.
-medios semi-limitados.
3) Ondas de superficie o de Rayleigh.(fig.6)
Son un tipo especial de ondas
transversales. Estas se propagan solamente en
la periferia de un sólido finito, siguiendo su
contorno o las irregularidades de la superficie.

-Estos tres tipos pueden ser a su vez:


• según la forma del frente de onda:
planas, esféricas, cilíndricas.
• según su longitud:
ondas continuas: longitud ilimitada.
ondas por impulsos: longitud limitada.

1.3.3.3 Parámetros.
1) Generales. (fig.7)
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Si representamos las variaciones de posición de las partículas respecto de su posición de reposo,


en función del espacio y del tiempo; o lo que es lo mismo, la presión acústica respecto al espacio y el
tiempo; obtendremos los parámetros generales que son comunes a toda onda:
-Frecuencia (ciclos/s; osc./seg; Hz.): Es el
número de oscilaciones de una partícula por
segundo. Dentro de la misma onda será la misma
para todas ellas e igual a la frecuencia del foco de
perturbación que la generó.
-Periodo (seg.): El tiempo que tarda en dar una
oscilación completa: T = 1/f
-Longitud de onda λ (m): Es la distancia entre
dos planos consecutivos en los que las partículas se
encuentren en el mismo estado de movimiento.
-Amplitud de oscilación o de la presión A (m.ó N/m2): Es el desplazamiento máximo de una
partícula respecto a su posición de equilibrio o el valor máximo de la presión.

2) Específicos: Dependen del material (Tabla 1)


-velocidad acústica c(m/s.): Es la velocidad de propagación de la onda a través del material.
Es una característica de cada material y se puede calcular a partir de sus características físicas ya
que es proporcional a la “elasticidad” del medio e inversamente proporcional a su densidad.
E = módulo de elasticidad (N/m2)
µ = coeficiente de Poisson (adimensional)
ρ = densidad (kg/m3)
E
G= módulo de elasticidad transversal (N/m2)
2(1 + µ )

E (1 − µ )
ONDA LONGITUDINAL: cL = ·
G (1 + µ )(1 − 2 µ )

E 1 G
ONDA TRANSVERSAL: cT = · =
ρ 2·(1 + µ ) ρ
Relación:
E 2·(1 − µ ) 2·(1 − µ )
cL = · = cT ·
G 2·(1 + µ )(1 − 2µ ) (1 − 2µ )
ACERO: E = 2·106 Kg/cm2 = 1,96·1011 N/m2
µ = 0,3
cL = 1, 87·cT ≈ 2·cT
La velocidad está relacionada con la frecuencia y la longitud de onda:
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c = λ / T = f ·λ como c es una constante del material, los valores de f y λ también lo serán.


-Impedancia acústica Z (kg/m2·s)
Es una constante del material. Es la resistencia que opone un medio a la vibración de la onda, es
decir a las deformaciones elásticas causadas por ésta. Por tanto, la impedancia acústica se opone a la
vibración de las partículas materiales del medio, pero no a la propagación de la onda.
Impedancia baja: las partículas del material vibrarán a elevada velocidad para pequeños cambios
de presión.
Z = ρ ·c Zsólidos>Zlíquidos>Zgases
-Presión acústica P (N/m2)
Es la presión alterna periódica debida a la onda acústica. Se define:
-ondas longitudinales: fuerza por unidad de superficie, normal a la superficie de la onda.
-ondas transversales: fuerza cortante por unidad de superficie, paralela a la superficie de la
onda.
-Intensidad acústica I (W/m2)
Las ondas mecánicas transportan energía, pero no masa. La intensidad acústica se define como la
cantidad de energía que pasa por unidad de área en la unidad de tiempo.
1 P2
I= ·
2 Z
En el ensayo de ultrasonidos es muy importante la relación entre presión e intensidad acústica, ya
que la magnitud de las indicaciones proporcionadas por un equipo de ultrasonidos son proporcionales a
la I y por tanto, a P2.

1.4 Comportamiento de las o.u.s. en medios limitados.


1.4.1 Superficies. Límites.
La propagación ideal de los u.s. en medios ilimitados se producía en forma de ondas
longitudinales o transversales que no sufrían alteración alguna salvo su amortiguamiento y absorción por
el material.
Pero cuando la o.u.s. alcanza los límites del medio en que se propaga sufrirá alteraciones de su
dirección e intensidad; e incluso se producirán transformaciones de unos tipos de onda en otros. Las
superficies límite son aquellas que separan dos medios materiales de distintas propiedades elásticas,
como los contornos de la pieza o de una discontinuidad. Dependiendo de la orientación de la onda al
incidir sobre las superficies límites tendremos dos tipos de comportamiento:
-incidencia normal: da lugar a la reflexión.
-incidencia angular: da lugar a refracción y transformación de ondas.
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Densidad Velocidades IMPEDANCIA


103 Kg/m3 Acústicas ACUSTICA EN
Material ρ 103 m/s 106Kg/m2·s
cL cT ( Z = ρ ·cL )
Acero (baja aleación) 7,85 5,82 3,19 45,7
Acero inox. Austenítico(18 8) 8,03 5,66 3,12 45,5
Acero inox. Martensítico 13 Cr 7,67 7,39 2,99 56,7
Aluminio 2,71 6,32 3,08 17,1
Aleación Al-Cu = AL L 3120 2,78 6,25 3,10 17,4
Fundición (Hierro-Carbono) 7,2 3,5-5,6 2,2-3,2 25-40
Hierro 7,7 5,85 3,23 45
Inconel (laminado) 8,25 7,82 3,02 64,5
Latón (Cu-Zn) 8,6 3,83 2,05 33
Metal duro 11-15 6,8-7,3 4,0-4,7 75-110
Monel 8,83 6,02 2,72 53,1
Niquel 8,9 5,63 2,96 50
Plomo 6% antimonio 10,9 2,6 0,81 23,6
Cristales piezoeléctricos
Cuarzo (SiO2) Corte X 2,65 5,76 - 15,3
Metaniobato de plomo Pb(PbNb2O6) 5,8 2,8 - 16
Sulfato de Litio Li2SO4 2,06 4,72 - 8,6
Titanato de Bario BaTiO3 5,7 4,40 - 11,2
Perpex (Polimetacriato de metilo) Plexiglas 1,18 2,73 1,43 3,2
Teflón 2,2 1,35 - 3,0
Araldit 1,15-1,3 2,5-2,8 1,1 2,8-3,7
Baquelita 1,4 2,59 - 3,6
Aceite (SAE 20 a 30) 0,89-0,96 1,74 - 1,5-1,7
Agua destilada (20º C) 1,0 1,483 - 1,48
Glicerina (20º C) 1,26 1,92 - 2,4
Alcohol etílico (20º C) 0,79 1,17 - 0,92
Aire (20º C) 0,0012 0,33 - 0,00043
TABLA 1. Densidades, velocidades e impedancias acústicas de distintos materiales

1.4.2 Incidencia normal. Reflexión


Al incidir una o.u.s. perpendicularmente sobre la superficie límite que separa dos medios de
diferentes propiedades elásticas, una parte se transmitirá al segundo medio manteniendo su dirección y
sentido y otra parte se reflejará volviendo al primer medio con la misma dirección que la incidente pero
en sentido contrario. (fig.8)
Si efectuamos un balance energético en la
superficie límite, tendremos:
Einicial = Efinal → I incidente = Ireflejada + Itransmitida
Esta evaluación es independiente del lado de
la superficie límite sobre el que incide la onda.
La cantidad de sonido reflejada y transmitida
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respecto a la que incide, dependerá de la impedancia acústica de los medios. La cuantificación de estas
cantidades se efectúa mediante los factores de transmisión y de reflexión, que se definen de la siguiente
forma:
-factor de transmisión (T): es la fracción de la presión acústica de la onda incidente, transmitida del
primer medio al segundo. Nos indica:
si T>l : la onda transmitida es de mayor amplitud que la incidente
si T<l : lo contrario
-factor de reflexión (R): es la fracción de la presión acústica de la onda incidente, reflejada por la
superficie límite. Nos indica:
si R es positivo: las ondas incidente y reflejada están en fase
si R es negativo: se produce inversión de fase
Pr Z 2 − Z1 Pt 2·Z 2
R (%) = = T (%) = =
Pi Z 2 + Z1 Pi Z 2 + Z1
A diferencia de las intensidades, para las presiones se cumple que en la superficie límite, la suma
de las presiones acústicas en el primer medio es igual a la presión acústica en el segundo:
Pincidente+Preflejada = Ptransmitida ; x ( I /Pi) → [ I + R = T]
La presión acústica reflejada es de igual amplitud que la incidente, independiente de la secuencia
de los materiales. La presión acústica transmitida, sin embargo, depende de la secuencia de los
materiales y es de diferente amplitud que la incidente.
Veámoslo mediante un ejemplo:
tenemos dos materiales de diferentes impedancias acústicas, ACERO (Z = 45,6·106 kg/m2·s) y
ALUMINIO (Z = 17,1·106 kg/m2·s) según el lado sobre el que incida el sonido, se pueden presentar dos
casos:

1) Secuencia: ACERO (Z1) → ALUMINIO (Z2): Z1>Z2: medio 2 “acústicamente blando” (fig.9)
R = -0,4545. Se refleja el 45,45% de la onda incidente, el signo (-) indica que la onda incidente y la
reflejada están desfasadas.
T = 0,5455. Se transmite al aluminio el 54,55% de la onda incidente. Como las ondas incidente y
reflejada están desfasadas, las presiones acústicas se restan.
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2) Secuencia: ALUMINIO(Z1) -+ ACERO(Z2): Z1<Z2: medio 2 “acústicamente duro”. (fig.10)


R = 0,4545. Se sigue reflejando el 45,45% de la onda incidente, pero el signo (+) indica que la
onda reflejada está en fase con la incidente.
T = 1,4545. Se transmite al acero el 145,45% debido a que las ondas incidente y reflejada están
en fase, con lo que las presiones acústicas se suman.

1.4.3 Incidencia angular. Refracción.


Ley de Snell.
Cuando una o.u.s incide sobre una superficie límite con un determinado ángulo, se producirán
también ondas reflejadas y transmitidas, pero en este caso las direcciones finales no coincidirán con la
de la onda incidente.
En este caso a la onda transmitida al segundo medio se le denomina onda refractada, y las
direcciones vienen determinadas por la ley de Snell:

⎧ senα i c1
⎪ REFLEJADAS : senα = c ' ;α i = α r
senα1 senα 2 ⎪
= ⎨
r 1

c1 c2 ⎪ senα i c1
REFRACTADAS : =
⎪⎩ senα t c2

En contraste con la óptica, en acústica aparece un nuevo fenómeno además de los anteriormente
citados de transmisión, reflexión y refracción; que es el de desdoblamiento de la onda incidente. Por este
motivo, cada onda incidente da lugar a dos reflejadas y dos refractadas (longitudinales y transversales).
Teniendo en cuenta que CT < CL, los ángulos de reflexión y refracción para las ondas
longitudinales serán mayores que los correspondientes a las ondas transversales como queda reflejado
en la fig.12.
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Fig. 12. Ley de Snell generalizada


Ángulos críticos.
A medida que aumentamos el ángulo de la onda incidente, también lo hace el ángulo de las ondas
refractadas. Cuando el ángulo de una de las ondas refractadas alcanza los 90°, el ángulo de incidencia
se denomina ángulo de incidencia crítico.
Según esto tendremos dos ángulos críticos:
1) longitudinal.
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La primera onda refractada en alcanzar el valor de 90° es la onda longitudinal: momento en el cual
obtendremos el ángulo crítico para ondas longitudinales. En el segundo medio sólo tendremos
transmisión de ondas transversales.
2) transversal.
Si seguimos aumentando el ángulo de la onda incidente hasta conseguir que el ángulo de la onda
transversal refractada alcance los 90° obtendremos el ángulo crítico para ondas transversales. En ese
momento la onda longitudinal estará totalmente reflejada, y la transversal se propagará paralela a la
superficie en forma de ondas superficiales. A partir de este último valor del ángulo de incidencia, se
produce la reflexión total de la onda incidente sin que se transmita onda alguna al segundo medio.
a) onda incidente longitudinal.

b) onda incidente transversal


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2. GENERACIÓN DE ULTRASONIDOS
En el apartado “propagación de o.u.s.”, se vió como la onda u.s. se originaba en el material a partir
de una perturbación localizada del equilibrio elástico del medio que posteriormente se propagaba. Esta
perturbación o energía inicial constituye lo que se denomina foco.
Un foco de sonido consiste en un cuerpo o superficie vibrante (oscilador). Si dicha superficie la
ponemos en contacto físico con la superficie del material que queremos verificar, sus oscilaciones
periódicas (transversales o longitudinales) se traducirán, como ya hemos visto, en variaciones periódicas
de la presión acústica del material.
Para generar o.u.s., es decir ondas sonoras de elevada frecuencia (0,2 -25 Mhz.) adecuadas para
el ensayo de metales, necesitamos osciladores que sean capaces de vibrar a esas elevadas frecuencias.
En el ensayo de ultrasonidos de materiales metálicos se emplean fundamentalmente osciladores
piezoeléctricos.

2.1 Efecto Piezoeléctrico.


El oscilador consiste en una plaquita de material piezoeléctrico (también denominada cristal),
tallada en forma de disco o de prisma rectangular, es decir con dos superficies paralelas.
Un material piezoeléctrico con esta forma, tiene la propiedad de producir un potencial eléctrico
entre sus caras cuando éste se deforma bajo la acción de una presión externa. Este efecto se denomina
“efecto piezoeléctrico directo” y es el que se emplea para la recepción de o.u.s., transformando la
energía mecánica oscilatoria debida a la presión acústica que llega al oscilador procedente de la pieza,
en energía eléctrica fácilmente medible.
Por el contrario, cuando al mismo material piezoeléctrico se le aplica un potencial eléctrico entre
sus caras, éste cambiará de forma, dilatándose o contrayéndose en una dirección dependiendo del
sentido de la tensión aplicada. Si la tensión aplicada es una tensión alterna de alta frecuencia, la
deformación del oscilador también será alterna, produciéndose la vibración a elevada frecuencia de la
plaquita piezoeléctrica. Este efecto se denomina “efecto piezoeléctrico recíproco” y es el empleado para
generar o.u.s., transformando energía eléctrica en energía mecánica oscilatoria.
En ambos casos existirá una proporcionalidad entre la presión acústica generada/recibida y la
tensión eléctrica recibida/generada. Una vez obtenido el oscilador a partir del material piezoeléctrico en
bruto, en forma de plaquitas conveniente talladas, sus superficies se metalizan con el fin de que la
tensión eléctrica aplicada/generada sobre ellas sea uniforme y puedan ser conectadas eléctricamente a
la fuente/receptor de tensión.

2.1.1 Materiales Piezoeléctricos.


Los efectos piezoeléctricos se presentan en muchos materiales, por ello es necesario definir las
características que debe reunir un material piezoeléctrico para su aplicación como generador/receptor de
o.u.s. Estas características son:
1) Poseer buenas características piezoeléctricas, es decir que la transformación de energía
mecánica oscilatoria en eléctrica y viceversa sea efectiva.
2) Ser homogéneo (influye en el 1º)
3) Apto para modelarse en forma y tamaño deseados.
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4) Propiedades invariables con la temperatura.


5) Estable tanto física como químicamente.
Los materiales más empleados por responder a estas características son:
Cuarzo (SiO2), sulfato de litio (Li2SO4), titanato de bario (BaTiO2), meta-niobato de Plomo
(Pb[PbNb206]).

2.1.2 Frecuencia característica.


Una vez visto el efecto piezoeléctrico y los materiales adecuados para construir los osciladores, el
siguiente paso será conocer las dimensiones (espesor) y las frecuencias adecuadas para el
funcionamiento de dicho oscilador.
Estos dos parámetros: espesor y frecuencia del oscilador, están relacionados entre sí e influyen
directamente en la eficacia del mismo como generador/receptor de o.u.s.
Cuando el oscilador actúe como generador, nos interesa que la amplitud de las oscilaciones sea lo
mayor posible para que la presión acústica sea máxima. Esto se consigue cuando la frecuencia de
excitación eléctrica coincide con la frecuencia característica, fundamental o natural del oscilador,
consiguiéndose la resonancia. Esta frecuencia característica depende de la velocidad acústica en el
material oscilador y de su espesor:
Ejemplo : cuarzo
c c espesor de resonancia
fc = e= f c = 2MHz (requerida )
2e 2· f c λ· fc λ
e= = cL = 5, 76·103 m / s
c = λ· f 2· f c 2
RESULTADO : e ≈ 0,5mm
Según el ejemplo, vemos que para la generación y recepción de o.u.s. de elevada frecuencia
utilizando la frecuencia característica del oscilador, necesitamos espesores muy pequeños lo que
implicaría un gran costo de mecanización y una gran fragilidad que podría producir su rotura.
Para evitar este inconveniente, en lugar de excitar al cristal con la fc se emplean armónicos
superiores de dicha frecuencia:
espesores de resonancia para armónicos
N ·c
ARMONICOS: fa=N·fc (N=1,2,..) → f c =
2·e '
N ·c λ
e' = = N · = N ·e
2· f c 2

2.2 Palpadores.
Los osciladores piezoeléctricos son los
más empleados en ensayos de metales. Aunque,
en principio, se pueden generar ondas
longitudinales y transversales, en los ensayos de
ultrasonidos se emplean generalmente
generadores de ondas longitudinales vibrando en
la dirección de su espesor.
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Para que el oscilador piezoeléctrico no vibre libremente, sino que el sonido se transmita
únicamente en la dirección de la pieza se adosa un material amortiguador de alta impedancia acústica
que además actúa como soporte mecánico del oscilador. Asimismo, debido a la fragilidad del oscilador
por su pequeño espesor se hace necesario protegerlo físicamente por lo que el conjunto oscilador,
amortiguador y las conexiones eléctricas necesarias se alojan, en una carcasa metálica. Este conjunto
recibe el nombre de palpador o transductor y constituye el componente básico del equipo de
ultrasonidos. En la fig.17 se muestra la construcción básica de un palpador.

2.2.1 Tipos de palpadores. Clasificación.


Existe gran variedad de palpadores, como consecuencia de la gran diversidad de técnicas
operatorias que se aplican para el examen por ultrasonidos. Si atendemos a este aspecto tendremos:
palpadores de contacto (técnicas de contacto) y palpadores de inmersión (técnicas de inmersión). Las
características de estas técnicas se verán más adelante.
Si atendemos a la dirección del haz ultrasónico emitido
respecto a la superficie del material tendremos: palpadores de
incidencia normal y palpadores de incidencia oblicua o angular.
Si atendemos al número de osciladores piezoeléctricos que
incorporan tendremos: palpadores de cristal único; emisor y
receptor o tipo E+R, palpadores de cristal doble; uno emisor y otro
receptor, tipo E-R o SE y palpadores de cristales múltiples o
mosaicos.
Todas estas características se pueden resumir en una
clasificación general:

E+R
Incidencia normal E-R ó SE
MOSAICOS
a) de contacto
Incidencia angular (E+R)
PALPADORES
b) de inmersión: incidencia normal: E+R

2.2.2 Nomenclatura.
Todos los palpadores incorporan un código o abreviatura en su parte superior que permite
identificar el tipo a que pertenece y sus características principales. Veámoslo mediante algunos
ejemplos:
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TAMAÑO MATERIAL ÁGULO


TIPO FRECUENCIA OTROS
CRISTAL CRISTAL PALPADOR
B 4 S-N
M B 2 S-N
SE B 2H
SE B 2 HOº
M SE B 4H
W B 35-N 2
M W B 45-N 2
SM W Q 60-N 2
Tabla 2
-Tamaño del cristal: grande (nada), miniatura (M), subminiatura (SM).
-Tipo: palpador normal emisor+receptor (nada), palpador SE (SE), palpador angular (W).
-Material del cristal piezoeléctrico: titanato de bario (B), cuarzo (Q), cristales especiales: sulfato de
litio o meta-niobato de plomo (K).
-Angulo de incidencia: incidencia normal (nada), incidencia angular (ángulo respecto a la
perpendicular en acero: 35º,45º,60º,70º,80º).
-otros: suela protectora (S), palpador de inmersión (T), palpador de un solo cristal (N).
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3. MÉTODOS PARA LA VERIFICACIÓN DE MATERIALES POR


ULTRASONIDOS.
El siguiente paso, una vez conseguido el medio de generar los u.s., es transmitirlos desde el
palpador a la pieza o material a verificar. Para ello, necesitamos que exista una continuidad o
acoplamiento acústico entre ambos, que se consigue interponiendo un medio fluido denominado
acoplante.
Según sea el espesor del medio acoplante, los métodos o formas de efectuar el ensayo se pueden
clasificar en 2 grandes grupos:
-Técnicas por contacto.
-Técnicas por inmersión.

3.1 Técnicas por contacto.


3.1.1 Definición v tipos.
Consiste en situar el palpador o palpadores, en contacto con la superficie del material a verificar,
desplazándolo sobre ella. El acoplante se distribuye sobre esta superficie en forma de una fina capa o
película.
Por lo tanto, esta técnica exige que la pieza presente superficies planas y regulares para que el
área de contacto sea efectiva.

3.1.2 Importancia de un buen acoplamiento acústico.


Para que la cantidad de sonido que se transmite entre dos medios a través de una superficie límite
sea lo mayor posible, la diferencia de sus impedancias acústicas debe de ser muy pequeña como indica
el coeficiente de transmisión T.
Si aplicamos directamente el palpador sobre la pieza, existirá un mal contacto físico entre sus
superficies como consecuencia de sus rugosidades y tendremos aire entre ambas superficies. Como la
impedancia acústica del aire es muy pequeña en comparación con la del metal y del cristal
piezoeléctrico, el coeficiente de transmisión T será muy pequeño, lo que nos indica que no existirá
continuidad acústica entre pieza y palpador.
Por este motivo se hace necesario emplear una sustancia acoplante, que siempre tendrá una
impedancia mayor que la del aire.
El acoplamiento acústico debe de ser uniforme, existiendo en todo momento un espesor de
acoplante entre palpador y pieza. Si presionamos excesivamente el palpador, podemos producir la rotura
de la película y el acoplamiento acústico será defectuoso.

3.1.2.1 Acoplantes.
La fina capa o película de acoplante garantiza:
-la eliminación total del aire entre la pieza y el palpador para un correcto acoplamiento acústico
(reducimos la relación de impedancias aumentado el factor de transmisión T)
-que el palpador se pueda mover sobre la superficie de la pieza con facilidad y sin rozamiento.
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Para que esto sea posible los acoplantes deberán ser siempre sustancias líquidas de una cierta
viscosidad, que garantice la resistencia y tenacidad de la película y con propiedades lubricantes.
Asimismo, el acoplante debe ser homogéneo y estar libre de partículas sólidas y burbujas, no debe
alterar al metal base y debe ser fácilmente eliminable.
Los acoplantes más empleados son los siguientes: aceite lubricante (SAE 20 ó SAE 30), glicerina,
benceno, pastas acoplantes (cola celulósica), siliconas, soluciones jabonosas o agua con aditivos
humectantes.

3.1.2.2 Preparación de las superficies.


Es indispensable que la superficie del material a verificar esté libre de cualquier tipo de residuo o
suciedad que impidan un correcto acoplamiento acústico o que puedan interferir el libre movimiento del
palpador. Por ello, antes de proceder al ensayo se procederá al examen y preparación de las superficies,
consistente en la eliminación de proyecciones de soldadura, cascarillas, óxidos y restos de grasas.

3.1.3 Método de intensidad o transmisión.


Se denomina así porque el ensayo se efectúa midiendo la cantidad o intensidad del sonido
transmitido a través de la pieza.
Al realizar el ensayo por este método, se emplean dos palpadores, uno emisor y otro receptor. Se
suele realizar por emisión de un haz continuo de u.s. (ondas continuas)
A su vez este método se divide en dos clases:
-incidencia normal o transparencia
-incidencia oblicua o reflexión

3.1.3.1 Incidencia normal. (fig.22)


Por transparencia o sombra. Los palpadores se sitúan uno frente a otro a ambos lados de la pieza
a verificar, de modo que si ésta es homogénea, la intensidad recibida será equivalente a la emitida por lo
que el instrumento de medida nos marcará 100% de
intensidad.
Si la pieza no es homogénea, la propagación del
sonido se ve impedida por la discontinuidad del material
y entonces sólo una parte de la intensidad del sonido
llega al palpador receptor mientras que el resto es
reflejado por la superficie límite de la discontinuidad. En
este caso el aparato de medida indicará una intensidad
menor del 100%.

3.1.3.2 Incidencia oblicua. (fig.23)


Por reflexión. Si la superficie posterior de la pieza no es
accesible se emplean dos palpadores de incidencia angular.
El método de intensidad presenta los siguientes
inconvenientes:
-Empleo de dos palpadores, por lo que es poco apropiado
para método manual al tener que manejar 2 palpadores al mismo
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tiempo y tener que procurar que el acoplamiento acústico sea bueno en dos sitios distintos, y que ambos
estén perfectamente alineados.
-No se obtiene ninguna respuesta en cuanto a la localización de la heterogeneidad.
-Previamente, hay que buscar antes la máxima señal transmitida con el fin de evaluar respecto a
ésta.
-En el método de transparencia, la pieza debe presentar superficies paralelas y accesibles.
Todos estos inconvenientes hacen que este método se utilice generalmente en procesos
automáticos de verificación de objetos idénticos en grandes series.

3.1.4 Método de Impulso-Eco.


En este método se utiliza un único palpador que actúa como emisor y receptor. Las magnitudes a
medir son: intensidad (Presión) acústica y tiempo o espacio recorrido por el sonido. En este caso se mide
la porción de intensidad sonora reflejada y no la transmitida. La medida de estas dos magnitudes nos
permite conocer la localización de la heterogeneidad.
Para que el palpador pueda actuar como receptor, debe dejar de transmitir, por ello se sustituye la
emisión continua de o.u.s. por la emisión de impulsos ultrasónicos cortos a intervalos constantes.
Funcionamiento: el palpador trabaja primero como emisor, transmitiendo un impulso sonoro cuya
duración es del orden de 3 µ s (3·10-6 s). A continuación deja de emitir durante un periodo de tiempo
bastante mayor, del orden de 10-2 s (0,01 s), denominado periodo de reposo o “intervalo de silencio”.
Durante este tiempo el palpador está preparado para recibir cualquier impulso acústico reflejado en una
superficie límite (heterogeneidad o pared de fondo) denominado “eco”.

3.1.4.1 Equipo de impulso-eco.


También denominado equipo universal al poder medir tanto la intensidad o presión acústica, el
tiempo de recorrido de la o.u.s. o ambos simultáneamente; lo que nos permite utilizarlo tanto para el
método de impulso-eco, como en el de transmisión. Veíamos que para generar y recibir las o.u.s.
disponemos de los palpadores que incorporan un oscilador piezoeléctrico capaz de transformar
tensiones eléctricas en presiones acústicas y viceversa. Ahora bien, el ensayo de ultrasonidos sólo será
posible si junto a los palpadores incorporamos los dispositivos necesarios para la generación de
tensiones alternas de alta frecuencia,
amplificación de las señales recibidas y
representación de las mismas. El conjunto de
estos dispositivos constituye el equipo de
ultrasonidos (fig 24) que básicamente se
compone de:
-sistema de representación
-generador de barrido
-generador de impulsos de alta
frecuencia
-sistema de sincronismo
-amplificador
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1) Sistema de representación.
El equipo de impulso-eco o equipo universal, emplea como sistema de representación un
osciloscopio que es el dispositivo que permite visualizar los resultados del ensayo. Se compone de:
-Un T.R.C. que al emitir hacia una pantalla fluorescente un haz fino de electrones produce un
punto luminoso.
-Placas de deflexión, entre las que aplicamos una tensión para producir el desplazamiento del
punto luminoso por la pantalla:
verticales (deflexión horizontal): Aplicamos una tensión proporcional al tiempo que produce el
desplazamiento horizontal a velocidad constante del punto a lo largo de la pantalla. Esta tensión,
denominada tensión de barrido, varía de forma periódica haciéndose nula cuando el punto alcanza el
final de la pantalla, retornando al origen.

horizontales (deflexión vertical): reciben la señal de tensión amplificada procedente del receptor,
produciendo un desplazamiento vertical del punto luminoso en forma de pico que corresponde al eco o
señal reflejada.

2) Generador de barrido.
Se encarga de producir la tensión de barrido entre las placas de deflexión verticales. Incorpora un
mando que permite variar la velocidad del barrido denominado: “mando de materiales”.
3) Generador de impulsos de alta frecuencia.
Se encarga de generar los impulsos eléctricos que excitan al cristal piezoeléctrico en una de sus
frecuencias de resonancia para producir la emisión de o.u.s.
Debido a que el generador de impulsos y el amplificador están unidos eléctricamente a través del
palpador, el impulso eléctrico queda representado en pantalla denominándose eco o impulso de emisión.
4) sistema de sincronismo.
Se encarga de sincronizar la frecuencia de repetición de los impulsos eléctricos con la frecuencia
de barrido, de modo que éstos se emitan en el instante en que comienza a elevarse la tensión de barrido.
Así se consigue que las indicaciones en la pantalla se superpongan sucesivamente y permanezcan
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estacionarias. Dispone de un mando de centrado o de “punto cero”, que permite desplazar las
indicaciones en sentido horizontal.
5) Amplificador.
Produce la amplificación de la señal recibida (del orden de 10-3 a 1 V) hasta valores adecuados
para el funcionamiento del T.R.C. (100 V), donde se aplica entre las placas de deflexión horizontales.
Dispone de un mando de supresión para eliminar las indicaciones de “hierba”, y de un mando de
ganancias (dB).
Funcionamiento:
El generador de impulsos emite una señal eléctrica hacia el cristal del palpador, que por efecto
piezoeléctrico se pondrá a vibrar produciendo o.u.s. por impulsos que se transmiten hacia la pieza. Como
empleamos un único palpador emisor/receptor, parte de la señal eléctrica producida por el generador
será recogida por el amplificador y representada en la pantalla del osciloscopio como impulso de
emisión.
Cuando las o.u.s. emitidas se encuentran con una superficie límite orientada perpendicularmente a
la dirección de propagación del sonido se reflejarán hacia el palpador, el cual recibe la presión acústica y
la transforma en una señal eléctrica de pequeña tensión. Esta señal después de ser amplificada se envía
al osciloscopio donde queda representada. Por tanto, el osciloscopio actúa como voltímetro al
representar las señales o ecos recibidos en forma de picos de altura proporcional a su presión acústica y
como cronómetro al medir el tiempo transcurrido entre la señal emitida y recibida.
Estas indicaciones que aparecen en el osciloscopio
se denominan ecos y se distinguen dos tipos: (fig 27)
-el eco de emisión, que representa el instante en que
se emite la o.u.s.
-ecos debidos a discontinuidades del material donde
el sonido se refleja, pudiendo ser ecos de heterogeneidad o
ecos de fondo.
Estos ecos aparecen en pantalla separados entre si
proporcionalmente a las distancias respectivas de las
discontinuidades respecto al palpador. Esto lo conseguimos cuando la velocidad de barrido es
proporcional a la mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza (Ver apartado de
“calibración”).
Dependiendo de la dirección de transmisión del sonido del palpador hacia la pieza, el ensayo de
ultrasonidos mediante el método del impulso-eco se puede efectuar de dos formas:
-mediante incidencia normal.
-mediante incidencia angular u oblicua.

3.1.4.2 Incidencia normal.


Las o.u.s. emitidas y recibidas por el palpador siguen la dirección normal a la superficie de la
pieza. Este método se utiliza cuando la superficie de la pieza sobre la zona a examinar es lisa y no
presenta obstáculos al movimiento del palpador, así como, cuando los defectos estén orientados
paralelamente a dicha superficie.
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Los palpadores que actúan por este procedimiento emiten y generan en el interior del material
ondas longitudinales. Según la clasificación general y atendiendo al número de osciladores que
incorporan tendremos dos tipos de palpadores:
-palpador normal de cristal único o E+R.
-palpador normal de cristal doble o SE.
palpador normal E+R (fig.28)
Su construcción es similar al tipo básico representado en la
fig.17 de la pág.12. Se componen de una caja metálica que protege
todo el conjunto formado por: Conexiones eléctricas, Amortiguador,
Cristal, Protección y Suela.
El amortiguador es un elemento indispensable en los
palpadores de impulso-eco y su principal finalidad es la de reducir el
tiempo de oscilación del cristal para conseguir unos impulsos
acústicos “limpios” o de corta duración.
Asimismo, se suele incorporar una suela protectora
desmontable que protege el palpador contra el desgaste. Esta puede
ser de caucho o plástico con adición de polvo de sustancias duras o
láminas de cuarzo o zafiro.
-Características del Palpador.
Todo palpador, independientemente del tipo a que pertenezca, posee dos caracter1sticas
fundamentales:
1) SENSIBILIDAD: Es la relación entre la energía sonora emitida/recibida y la energía eléctrica
aplicada/generada. Es decir, la sensibilidad de un palpador indica el rendimiento en la conversión de
energías mecánica (oscilatoria) y eléctrica.
Cuanto mayor sea la sensibilidad tendremos: mayor presión acústica debida a la o.u.s. al haberse
transformado mayor cantidad de energía, mayor posibilidad de detectar presiones acústicas débiles y por
tanto defectos pequeños a mayor distancia.
2) PODER RESOLUTIVO (fig.29): Es la capacidad que tiene un palpador para detectar dos
defectos próximos entre si.
Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo, los ecos de fondo son finos y aparecen
perfectamente separados entre si en la pantalla del equipo. Si el poder resolutivo es malo, los ecos
correspondientes a discontinuidades próximas
son muy anchos y se superponen entre sí.
El amortiguamiento influye directamente en
estas dos propiedades. Un buen palpador debe
tener una buena sensibilidad para distancias
grandes y un buen poder resolutivo. Ahora bien,
para conseguir una buena sensibilidad se
necesita un cristal de frecuencia y tamaño
máximos en combinación con una baja
amortiguación para que pueda detectar impulsos
acústicos de presión débil. Esto se opone a la segunda característica ya que necesitamos que los
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impulsos acústicos sean de corta duración (alta amortiguación) para que en la pantalla aparezcan ecos
claros y separados. Por tanto hay que lograr un equilibrio:
Amortiguación ↓ :S ↑ y Pr ↓ Amortiguación ↑ : S ↓ y Pr ↑
-geometría del haz. Campo ultrasónico:
El haz de o.u.s. generado por el palpador produce en el material situado bajo él una variación de la
presión acústica. La distribución de esta presión acústica en el espacio constituye lo que se denomina
campo ultrasónico o campo de variación de la presión acústica. Es decir, a cada punto del espacio le
hacemos corresponder la amplitud de presión existente en el mismo (puede ser nula) de forma que el
conjunto de todos los puntos y sus valores asociados de presión constituyen el campo ultrasónico.
El campo ultrasónico generado por el palpador es en realidad el instrumento que permite localizar
los defectos, de manera que si la pieza es homogénea, el campo ultrasónico producido en ella (o
distribución de la Presión acústica) también lo será. Cualquier heterogeneidad existente producirá una
“distorsión” de este campo que se traduce, según lo visto en el apartado 1.4.2, en reflexión de la presión
acústica y detección de la misma.
Este campo ultrasónico, o lo que es lo mismo, el haz de o.u.s. que genera el palpador tiene una
forma o geometría en la que se distinguen dos zonas (figs.30 y 31):
-campo cercano.
-campo lejano.

-CAMPO CERCANO. Debido a un fenómeno de interferencia, en las proximidades del palpador se


forma un campo donde la P acústica varía de forma irregular sucediéndose máximos y mínimos de
presión tanto en la dirección del eje del haz (a) como en la dirección perpendicular (d), aumentando su
número a medida que nos acercamos al palpador. Atendiendo a la dirección del eje del haz ultrasónico
(fig.32), el punto donde la presión acústica alcanza su último máximo determina el límite de este campo
de interferencia. En el palpador normal E+R, el cristal tiene forma de disco lo que determina que el
campo cercano tenga forma cilíndrica de diámetro sensiblemente igual al de la fuente. La longitud del
campo cercano (N) viene determinada por la siguiente expresión:
Longitud del campo cercano
Def2 · f Def2
N= =
4·c 4·λ
Def ≅ 0,97·Do
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Def: diámetro efectivo del cristal, determina la superficie acústica efectiva del cristal. Es más
pequeño que el diámetro geométrico Do debido a que el cristal del palpador está sujeto en los extremos
a la carcasa por lo que no oscila toda la superficie y la amplitud de las oscilaciones decrecen en dirección
al borde del cristal.
Vemos que la longitud del campo cercano depende directamente del diámetro y frecuencia del
cristal piezoeléctrico.
-CAMPO LEJANO. A partir del último máximo de presión en el campo cercano (fig.32), la P
acústica varía regularmente sin interferencias, siendo máxima en el eje del haz y disminuyendo
progresivamente tanto en la dirección del eje (a) como en la dirección perpendicular (d) (fig.33). El campo
ultrasónico toma una forma de tronco de cono y el haz diverge con un determinado ángulo denominado
ángulo de divergencia.
Angulo de divergencia
λ c
senγ 6 dB = 0,5· = 0,5·
Def f ·Def
P1
dB = 20·log
P2

La divergencia del haz sonoro de un palpador en el campo lejano depende inversamente del
diámetro del cristal y de la frecuencia. Los límites del haz sonoro se hallan midiendo todos los puntos en
los que la P acústica ha decrecido en cierta cantidad a partir de la presión existente en el eje central del
haz. Normalmente, se mide para una disminución de la mitad de la presión que en dB representa una
disminución de 6dB. En ese momento, el ángulo entre las isóbaras correspondientes a dicha disminución
y el eje central determinan el ángulo de divergencia. La divergencia del haz, es decir, la disminución
uniforme de la presión acústica (a lo largo del eje y en dirección perpendicular) se debe a la atenuación
de las o.u.s. al propagarse por los materiales. Esta atenuación comprende dos aspectos:
1) La absorción de la onda por el material. Es debida a una conversión de energía, la o.u.s. pierde
parte de su energía oscilatoria en el recorrido, transformándose en calor debido al rozamiento interno de
las partículas. Por tanto, se produce un “frenado” de la oscilación de las partículas.
Por ello, una oscilación rápida pierde más energía que una oscilación lenta, es decir, en materiales
de baja impedancia acústica la absorción será mayor (ver Tabla I). Asimismo, la absorción aumentará
con la frecuencia.
2) Dispersión. Los materiales no son perfectamente homogéneos sino que presentan pequeñas
superficies límite (inclusiones, distintas fases cristalinas, bordes de grano) en las que la impedancia
acústica varia y por lo visto en el apartado “comportamiento de las o.u.s. en las superficies límite” se
producirán reflexiones que dan lugar a numerosos ecos parásitos o “hierba” en la pantalla del equipo,
que pueden enmascarar el resultado del ensayo.
La solución a estos problemas es:
-absorción: aumentar la energía de transmisión o disminuir la frecuencia.
-dispersión: disminuir la frecuencia.
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La atenuación (absorción + dispersión) , al producir una disminución de la presión acústica,


producirá una disminución de la altura de los ecos en la pantalla del equipo. Así, para un mismo tamaño
de defecto, a diferente profundidad proporcionará diferentes alturas de eco, por lo que la altura del eco
no nos sirve como medio directo de evaluar el tamaño del defecto (ver apartado “determinación del
tamaño de defectos”).
De las fórmulas de: longitud del campo cercano y divergencia, se deduce que:
-A medida que el diámetro y la frecuencia del cristal aumentan: N aumenta y γ disminuye → haz
compacto.
-A medida que el diámetro y la frecuencia disminuyen: N disminuye y γ aumenta → haz
divergente.
La zona del haz que nos interesa para efectuar el ensayo es la del campo lejano, ya que la presión
acústica varia de forma regular y dentro del campo lejano nos interesa el principio del mismo (final del
campo cercano N) donde la presión es máxima, lo que significa que tendremos la máxima sensibilidad.
Asimismo nos interesa que el haz sea compacto.
-zona muerta.
Cuando efectuamos el ensayo de ultrasonidos mediante un palpador de incidencia normal (E+R),
en la pantalla del equipo nos aparece el eco de emisión. La anchura que ocupa este eco en la pantalla es
lo que se define como zona muerta. Como las distancias en la pantalla equivalen a distancias en la pieza
(ver "calibración"), esta zona muerta representa el espesor de material en el que no podemos localizar
defectos ya que sus ecos en la pantalla quedarán tapados por el eco de emisión. Esta zona muerta
puede llegar a los 10 mm. por ello, este tipo de palpador no sirve para detectar discontinuidades
próximas a la superficie.
Palpador SE (fig.34)
Este palpador elimina el problema de la zona muerta. Esto
se consigue aumentando la distancia entre el cristal piezoeléctrico
y la pieza mediante una suela gruesa de plexiglás que produce
que el eco de emisión se desplace completamente hacia la
izquierda de la pantalla, de tal forma que no moleste a la hora de
efectuar una medición.
Además de esto, se emplean dos cristales; uno emisor y
otro receptor separados eléctrica y acústicamente por un aislante
acústico, y que se colocan sobre la suela de plexiglás con una
cierta inclinación para que por efecto de refracción se produzca
un enfoque del haz gracias al cual se consigue una gran
sensibilidad en la zona inmediatamente debajo del palpador.
-geometría del haz. (figs.35 y 36)
Debido al
trayecto previo de la
suela de plexiglás, el
haz de ultrasonidos entrará en la pieza en las proximidades
del final del campo cercano, donde teníamos la máxima
presión y la máxima sensibilidad. Debido a la inclinación de
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los cristales y al enfoque, se produce una interferencia entre el


sonido emitido y recibido. Ya no tendremos campo cercano ni
lejano sino que tendremos una zona de máxima presión acústica
(máxima sensibilidad) en el punto de intermedio o “foco”, siendo la
presión decreciente a ambos lados de dicho punto. Este foco se
corresponde con el valor del campo cercano (N) de los palpadores
normales.

3.1.4.3 Incidencia angular


Cuando la orientación del defecto es casi paralela a la
superficie podemos localizarlo mediante ondas longitudinales que
inciden normalmente a la superficie.
Ahora bien, cuando los defectos presentan otro tipo de
orientación (ej. grietas) o bien no es posible acceder a ellos debido
a la geometría de la pieza (ej. cordón de soldadura), para conseguir que el haz incida
perpendicularmente sobre el defecto no nos queda más remedio que orientar el haz en direcciones
oblicuas respecto a la superficie de la pieza.
Según lo visto en el apartado 3.4.3., la incidencia oblicua de una onda longitudinal sobre una
superficie límite da lugar a un desdoblamiento de la misma en dos ondas refractadas (longitudinal y
transversal) dentro del material a verificar. Esto induciría a error, ya que en el caso de que detectásemos
un defecto no sabríamos a que onda fue debido. Para evitarlo, debemos transmitir al material sólo una de
las ondas eliminando la otra, que de acuerdo con lo visto en el apartado 3.4.3. se consigue cuando el
ángulo de incidencia del haz está comprendido entre los ángulos límites. .
Palpador angular (fig.37)
En el palpador angular, existe un solo cristal piezoeléctrico que se coloca sobre una de las caras
de un prisma de plexiglás, tallado con un ángulo de incidencia adecuado al ángulo de refracción de las
o.u.s. que se desea para un determinado material.
Aplicando la ley de Snell (3.4.3.) para la superficie límite plexiglás/acero, tendremos que los
ángulos límite de incidencia para conseguir eliminar la onda longitudinal refractada dejando únicamente
la onda transversal son: (ver figs.13 y 14 en pág.10)
Por lo tanto estos palpadores emiten ondas longitudinales
y generan en el interior del material ondas transversales, bajo
ángulos de refracción comprendidos entre: 33,2º < β < 90º. Los
palpadores existentes se construyen para ángulos de refracción
en acero de 35º, 45º, 60º, 70º y 80º.
Esta configuración del palpador angular, hace que
únicamente puedan ser detectadas por el cristal, las o.u.s. que
lleguen al palpador según la dirección de la refracción. (fig.38)
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En el lado contrario del prisma de plexiglás se sitúa una cuña de material amortiguador para
absorber las ondas reflejadas así como aquellas ondas que llegan al palpador en direcciones diferentes a
la de emisión. (fig.39)

-geometría del haz. (fig.40)


Al igual que los palpadores normales, los
palpadores angulares poseen un único cristal que
realiza las misiones de emitir y recibir, por tanto
la forma del haz será similar; existirá un campo
cercano y lejano. Las únicas diferencias son:
-que el haz generado es oblicuo respecto a
la superficie de la pieza
-que la forma del cristal es de prisma
rectangular y no de disco, por lo que el haz no es
simétrico y tendremos dos ángulos de
divergencia: φ vertical y γ horizontal.

3.2 Técnicas por inmersión.


Consiste en situar el palpador y la pieza en el interior de un recipiente donde se sumergen en el
acoplante (generalmente agua con aditivos anti-corrosión). A diferencia del método de contacto, el
palpador está totalmente separado de la pieza y el espesor del acoplante es mucho mayor. Asimismo las
frecuencias de ensayo son bastante mayores, llegando hasta los 25 Mhz.
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Las ventajas que se obtienen respecto al método de contacto son:


-Acoplamiento acústico excelente
-Eliminación del impulso de emisión
-Posibilidad de orientar el palpador respecto a la pieza a ensayar sin necesidad de utilizar cuñas
de plexiglás.
Como desventaja está el que los palpadores deben asegurar una completa estanqueidad.

3.3 Método de resonancia.


Este método se emplea para medida de
espesores en cuerpos de superficies paralelas.
Aunque el ensayo se efectúa, al igual que en el
método de impulso-eco, por contacto y por reflexión;
se emplean ondas ultrasónicas continuas y
estacionarias. (fig.42)
Las ondas estacionarias se producen por un
fenómeno de resonancia, que se manifiesta cuando
se superponen las ondas incidentes y reflejadas en
una superficie límite. (fig. 43)
La superposición de las dos ondas, incidente y reflejada, de igual amplitud y frecuencia
propagándose en sentido contrario, produce la existencia de puntos donde la presión es nula (nodos) y
otros donde la amplitud de la presión es máxima (vientres). La distancia entre nodos o vientres sucesivos
es de λ .
2
Cuando una o.u.s. se propaga reflejándose entre dos superficies paralelas de una pieza, el
fenómeno de resonancia aparece cuando se cumple la siguiente relación:
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λ c
e = N· = N
2 2· f N
siendo:
e = espesor
N = 1,2,3…
fN = frecuencia del armónico de orden N
Otra diferencia respecto al método de impulso-eco, es que en lugar de medir presiones acústicas o
tiempo de recorrido de las o.u.s. reflejadas, medimos su frecuencia de resonancia.
El proceso del ensayo es el siguiente: mediante un palpador de incidencia normal (E+R ó SE)
generamos un haz continuo de o.u.s. (que está formado por la oscilación fundamental + armónicos). Sólo
las oscilaciones correspondientes a los armónicos cuya longitud de onda sea submúltiplo del espesor
según la ecuación anterior, darán lugar al fenómeno de resonancia y se superpondrán al reflejarse
formando ondas estacionarias. Además de esto, el fenómeno de resonancia produce un reforzamiento
de la presión de dichas oscilaciones, debilitándose las restantes.
Una vez medida la frecuencia de resonancia, el espesor se obtiene directamente mediante la
relación anterior. Previamente se obtiene la velocidad de
propagación del sonido (C), calibrando el equipo con una
pieza patrón de espesor conocido y de material similar al
que pretendemos ensayar.
El equipo (fig.44) dispone de:
-un medidor de frecuencia
-una pantalla digital o display de cristal líquido
(LCD) en la que aparece directamente la medida del
espesor.
Resumen
Clasificación de las técnicas de ultrasonidos según las magnitudes medidas en el ensayo:
1) IMPULSO-ECO (Presión o intensidad acústica de las o.u.s. reflejadas y tiempo de recorrido de
los impulsos sonoros).
Formas de efectuar el ensayo:
-por contacto y por inmersión
2) TRANSMISION (Presión o intensidad acústica de las o.u.s. transmitidas).
Formas de efectuar el ensayo:
-por contacto y por inmersión
3) RESONANCIA (Frecuencia de resonancia).
Formas de efectuar el ensayo:
-sólo por contacto
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4. PROCESO DEL ENSAYO.


El ensayo de ultrasonidos se realiza siguiendo un proceso que en líneas generales es el siguiente:
-calibración del equipo
-localización de los posibles defectos mediante las indicaciones (ecos) que nos proporciona el
equipo y medir la profundidad de los mismos
-interpretación de las indicaciones, es decir, relacionar la indicación obtenida con la naturaleza,
forma y tamaño del defecto que la provocó
-evaluación del defecto, es decir, ver la importancia del defecto para que la pieza pueda ser
rechazada o no.

4.1 Calibración del equipo. Localización de los defectos.


Antes de proceder a la inspección por ultrasonidos debemos efectuar la calibración del equipo en
unión del palpador que vaya a ser utilizado.
La operación de calibrado o ajuste de un equipo de ultrasonidos consiste en: ajustar el origen de la
pantalla y la velocidad de barrido.
1) Ajuste del origen de la pantalla. Se trata de conseguir que el origen de la pantalla coincida con
la superficie de la pieza (cero acústico).
Podría pensarse que este origen de la pantalla tiene que coincidir con el arranque del eco de
emisión, ya que este representaba el momento en que el cristal piezoeléctrico recibía la señal eléctrica y
comenzaba a emitir (cero eléctrico).
Pero esto no es así ya que entre la
superficie del cristal y la superficie de la pieza
existe un trayecto previo que el sonido debe
recorrer antes de entrar en la pieza, formado por
la suela protectora y el medio de acoplamiento,
con lo que el impulso de emisión no coincide
con la superficie de la pieza.
El origen eléctrico y acústico no coinciden
dando lugar a un error del cero (fig.45).
Como además este trayecto previo no es
conocido, no podemos utilizar el eco de emisión como origen de medida, aunque si sabemos que estará
situado a la izquierda de la pantalla cerca del origen de la escala. Por lo tanto el ajuste del origen debe
llevarse a cabo indirectamente.
2) Ajuste de la velocidad de barrido. Se trata de conseguir que
las distancias a las que aparecen los ecos respecto al origen de la
pantalla, sean equivalentes a las distancias de los defectos respecto a
la superficie de la pieza. (fig.46)
En ese momento la velocidad de barrido será proporcional a la
mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza. Esto se
debe a lo siguiente:
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Como sabemos, el método de impulso-eco nos permite conocer la distancia a la que se


encuentran los defectos en la pieza midiendo el tiempo de recorrido de los impulsos sonoros desde que
se emiten hasta que se reciben.
Normalmente entre los defectos o discontinuidades de una pieza y el palpador sólo tenemos un
tipo de material. Como las o.u.s. recorren el material a velocidad constante, la distancia a la que se
encuentra la discontinuidad respecto a la superficie de la pieza será la mitad de la distancia total
recorrida: [d=½·c·t]
-Proceso general de ajuste o calibración.
Para efectuar la calibración, el equipo dispone de los siguientes elementos de ajuste:
-pantalla con escala horizontal graduada en 50 divisiones
-mando de puesta a cero
-mando de materiales
El proceso de ajuste de una forma genérica consiste en las siguientes operaciones:
1) Disponer de una pieza patrón de material homogéneo y similar al de la pieza que se va a
ensayar y dimensiones conocidas.
2) Elección del campo de medición o espesor máximo que podemos representar en la pantalla.
3) Factor de relación entre la medida real en mm y la medida en la pantalla en nº de divisiones.
4) Realizar el ajuste del origen de pantalla y velocidad de barrido mediante los mandos de “punto
cero” y “materiales” empleando para ello alguna de las dimensiones conocidas de las piezas patrón.
(fig.47)
Si aplicamos el palpador sobre una
pieza patrón de espesor conocido,
obtendremos en la pantalla un eco de
emisión y una serie de ecos de fondo
sucesivos. Estos ecos sucesivos se
producen debido a que el sonido se
refleja sucesivamente entre las
superficies de la pieza (ver
“comportamiento de las o.u.s. en
superficies límites”). Asimismo, la altura
de estos ecos en la pantalla va decreciendo debido a la atenuación que sufre el sonido en su recorrido.
Como el eco de emisión no nos sirve para calibrar, empleamos dos ecos sucesivos, ya que la
distancia que existe entre dos ecos será equivalente a la distancia existente entre el cero de pantalla y el
primer eco y ambas al espesor.

4.1.1 Bloques patrón.


Son las piezas de referencia que se emplean para el ajuste o calibrado del equipo de ultrasonidos
en unión de palpadores normales o angulares. Deben estar construidos con un material homogéneo y
similar al que se va a examinar.
Los bloques patrón más empleados son los normalizados por el Instituto Internacional de la
Soldadura (I.I.W.), denominados V-1 y V-2, cuyas características se indican en las figuras 48 y 49.
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-Proceso de ajuste específico.


Dependiendo del tipo de palpador que empleemos (normal, SE, angular), el proceso de calibración
del equipo es diferente, aunque se ajusta al proceso genérico descrito anteriormente.
Veamos algunos ejemplos prácticos.

4.1.2 Palpador normal.


1) Uso de la pieza patrón. Para calibrar podemos utilizar las medidas conocidas de las piezas
patrón que para el caso de palpadores normales son:
-V-1 (fig.48): espesores de 100 y 25 mm.
-V-2 (fig.49): espesor de 12,5 mm.
2) Elección del campo de medición. Es el máximo espesor que podemos representar en la
pantalla. Como para calibrar necesitamos como mínimo dos ecos sucesivos correspondientes al espesor
patrón escogido el valor del campo será como mínimo el doble de dicho espesor.
EJEMPLOS:
a) espesor patrón V-1 = 25 mm.
ecos sucesivos: 1º = 25 mm., 2º = 50 mm., etc.
campo >= 50 mm.
b) espesor patrón V-2 = 12,5 mm.
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ecos sucesivos: 1º = 12,5 mm., 2º = 25 mm., etc.


campo >= 25 mm.
3) Factor de relación entre divisiones de la pantalla y medida real en mm.
EJEMPLOS:
a) Supongamos que escogemos el espesor patrón de 25 mm. y un campo de 50 mm. (el mínimo
para dicho espesor), esto quiere decir que sólo aparecerán en pantalla, ecos correspondientes a
espesores menores de 50 mm.
Para saber a cuanto equivale cada división de la pantalla, realizamos este sencillo cálculo:
50 divisiones (toda la pantalla) ---> equivalen al campo (mm.)
1 división ---------------------> equivale a x (mm.)
campo (mm) 50 mm
x= = = 1( )
50 divisiones 50 división
Si dividimos las medidas reales en mm. entre este factor, obtendremos la división de la pantalla en
la que aparecerá el eco correspondiente. Si multiplicamos las divisiones a las que está un eco respecto
al origen de pantalla por este factor, obtendremos la medida real.
b) Espesor patrón = 25 mm. y campo = 80 mm.
campo (mm) 80 mm
x= = = 1,6 ( )
50 divisiones 50 división
4) Ahora debemos situar en la pantalla los dos ecos sucesivos correspondientes al espesor patrón.
Para ello aplicamos el palpador sobre la pieza patrón en el espesor escogido y utilizamos los mandos de
amplificación, “punto cero” y “materiales” para que en la pantalla nos aparezcan varios ecos de fondo.
No se debe utilizar una amplificación excesiva, ya que las indicaciones de “hierba” no permitirán
visualizar el arranque de los ecos.
Mediante el mando de “punto cero” llevamos el primer eco hasta la división de la pantalla que le
corresponde (fig.50). Siguiendo con el ejemplo a):
mm
factor = 1
división
25 mm
1er eco: =25 divisiones
1 mm
( )
división
llevaremos el arranque del primer eco hasta la
división nº 25 de la pantalla.
A continuación, mediante el mando de “materiales”
llevamos el 2º eco hasta la división correspondiente, que
para el ejemplo a) será (fig.51):
mm
factor = 1
división
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50 mm
2º eco: =50 divisiones
1 mm
( )
división
llevaremos el arranque del 2º eco hasta la división nº 50.
Como hemos escogido el campo mínimo, vemos que este eco nos coincide en el final de la
pantalla.
Efectuaremos sucesivamente estas operaciones hasta conseguir que los dos ecos se encuentren
simultáneamente en sus divisiones correspondientes, esto es, 1er eco en división nº 25 y 2º eco en
división nº 50. En ese momento tendremos ajustada la pantalla para el campo escogido y ya podemos
realizar el ensayo sobre la pieza a verificar (fig.52).
Si por ejemplo, localizamos un defecto que nos da un
eco en la división nº 35, para obtener la medida real
multiplicamos este valor por el factor de relación:
1 mm
35 divisiones · = 35 mm
división

4.1.3 Palpador SE.


Con el palpador SE, veíamos que al situar los cristales
piezoeléctricos con una pequeña inclinación, obteníamos un
efecto focalizador del haz de ultrasonidos.
Este efecto focalizador hace que sólo se obtenga un único eco de
fondo del espesor medido al perderse el sonido por reflexiones
sucesivas a lo largo de la pieza (fig. 53).
Como para calibrar necesitamos
al menos 2 ecos de fondo,
emplearemos dos espesores patrones
diferentes, que pueden ser: los
correspondientes a las piezas V-1 (25 mm.) y V-2 (12,5 mm.) o bien
empleamos una pieza patrón en forma de escalera (fig.54).
Ahora el proceso de calibración es el siguiente:
Después de escoger los dos espesores
patrón y una vez obtenido el factor de relación,
movemos el palpador alternativamente entre ellos.
Mediante el mando de “punto cero” situamos el eco
correspondiente al menor de los espesores y
mediante el mando de “materiales” situamos el eco
del mayor de los espesores, repitiendo el proceso
hasta conseguir el ajuste de los dos ecos (fig. 55).
El cálculo de espesores reales se efectúa de
forma idéntica a lo visto para palpadores normales.
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4.1.4 Palpador angular.


La localización de defectos con el palpador angular (fig.
56) se realiza efectuando un sencillo cálculo:
Dh = L·senβ
Dv = L·senβ
donde:
L = lectura en la pantalla del equipo
β = ángulo de refracción en el material
Vemos que la distancia horizontal (Dh) se halla a partir del
punto de salida del haz en el palpador. Este punto de salida no
es siempre el mismo debido al desgaste de la suela del palpador
(fig.57). Por este motivo, antes de comenzar el ajuste del campo
de medida debemos hallar dicho punto.
Para ello, situamos el palpador sobre el origen de los semicírculos de R = 100 mm. en la pieza V-1
o de los sectores de círculo de R = 25 ó 50 mm. en la pieza V-2 (fig.58).

A continuación movemos el palpador hasta


encontrar la posición en la que obtengamos el eco
de máxima altura (fig.59). En ese momento el eje
del haz de ultrasonidos estará situado justamente
sobre el radio del semicírculo y por tanto,
incidiendo perpendicularmente sobre el mismo.
Sin mover el palpador, el punto de salida del
haz se halla mirando la división de la escala del
palpador que coincide con la marca de origen del
semicírculo en la pieza patrón.
Sin mover el palpador, efectuamos a
continuación el ajuste de la pantalla, para lo que
se sigue el mismo procedimiento que en el
palpador normal; necesitamos un mínimo de dos
ecos de fondo.
En la pieza patrón V-1, estos se consiguen
situando el palpador sobre el radio del semicírculo
de R = 100 mm. debido a que en el centro de este
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radio existen dos hendiduras que producen la reflexión de parte del sonido (fig. 60). Por tanto tendremos
ecos sucesivos cada 100 mm. y como calibramos con dos ecos, el campo mínimo será de 200 mm.
Para campos menores de 200 mm. empleamos la pieza patrón V-2, con la que tenemos dos
posibilidades según orientemos el palpador hacia el radio de 25 ó el de 50 mm. (fig.61)
CASO 1:
El sonido, tras recorrer el radio de 25 mm. se refleja en la superficie hacia el radio de 50 mm.
donde se refleja nuevamente. Como el palpador está orientado en sentido contrario no podrá recibir el
sonido hasta que se haya reflejado de nuevo en el radio de 25 mm. Por lo tanto, el recorrido del sonido
es el siguiente:
1er eco: se obtiene para 25 mm.
2º eco: se obtiene para 100 mm. ( 25 + 50 + 25 ), etc.
Ahora la distancia entre ecos es de 75 mm. ( 50 + 25 ) y el campo mínimo será de 100 mm.

CASO 2:
1er eco: se obtiene para 50 mm.
2º eco: se obtiene para 125 mm. ( 50 + 25 + 50 ), etc.
La distancia entre ecos es la misma; 75 mIn. ( 25 + 50 ) y el campo mínimo será de 125 mm.

4.2 Determinación del tamaño de los defectos.


El tamaño de los defectos se compara con la sección del haz de ultrasonidos que inciden sobre él,
con lo que éstos se pueden clasificar en (fig.62):
-Defectos grandes. Aquellos cuyo tamaño es mayor que la sección del haz produciendo la
reflexión total del haz incidente.
-Defectos pequeños. Aquellos cuyo tamaño es menor que la sección del haz.
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4.2.1 Defectos grandes.

1º) Una vez localizado el defecto y su profundidad, movemos el palpador hacia una zona de la
pieza donde no exista defecto, sólo existirá el eco de fondo.
2º) Cuando movemos el palpador de nuevo hacia el defecto, el haz de ultrasonidos comenzará a
incidir también sobre él y obtendremos un eco. A medida que el palpador se acerca al defecto, el eco
correspondiente aumentará de altura mientras que el eco de fondo disminuirá.
3º) En el momento en que el eco de fondo disminuya el 50 % de la amplitud inicial, tendremos que
el eje del haz de ultrasonidos estará justo sobre el borde del defecto ya que la mitad incidirá sobre este y
la otra sobre la pared de fondo. Si en estas condiciones marcamos la posición del palpador sobre la
superficie de la pieza, repitiendo la operación varias veces en lugares diferentes, conseguiremos dibujar
el contorno o proyección de la discontinuidad sobre la superficie de la pieza.

4.2.2 Defectos pequeños.


Cuando el tamaño del defecto es menor que la sección del haz, no podemos determinar
directamente su tamaño ya que la atenuación del sonido produce una disminución de la altura de los
ecos a medida que aumenta la distancia. De esta forma dos defectos del mismo tamaño situados a
diferentes distancias proporcionarán ecos de diferente altura.
Para salvar este inconveniente, la determinación del tamaño de los
defectos pequeños se hace por comparación con defectos equivalentes; es
decir defectos del mismo tamaño y situados a la misma profundidad que por
tanto producirán un eco de la misma altura.
Estos defectos equivalentes no son más que defectos de forma
simplificada a la de superficies circulares que se sitúan perpendiculares y
concéntricos al haz sonoro. (fig. 64)
Si fabricamos diversas piezas patrón con taladros de fondo plano de
diferentes diámetros y a diferentes profundidades, estaríamos en condiciones
de comparar su tamaño con los defectos que localicemos en la pieza
comparando la amplitud de los ecos obtenidos. Como esto implicaría la
necesidad de tener una gran cantidad de piezas patrón, lo que se hace es
representar de forma gráfica las diferentes amplitudes de eco debidas a
defectos equivalentes en función de su distancia, obteniéndose los diagramas AVG.
Diagramas AVG (fig. 65)
Son la base del método AVG, que corresponden en alemán a las siglas: A-distancia, V-amplitud,
G-tamaño equivalente.
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Establecer el tamaño de un defecto por el


método AVG es lo mismo que determinar el
diámetro de un reflector circular, el cual produce
la misma amplitud de eco que un defecto situado
a la misma distancia.
Estos diagramas muestran gráficamente
para cada tipo de palpador, la relación que existe
entre la distancia y la amplitud del eco de
defectos grandes ( ∞ ) y defectos pequeños (Df)
cuando la absorción acústica en el material ( α )
es nula.
La razón por la que los diagramas difieren para cada tipo de palpador se debe a las diferentes
características del haz ultrasónico generado: longitud y diámetro de campo cercano, divergencia, presión
acústica y frecuencia.
En las figuras 66 y 67 aparecen los diagramas correspondientes a varios tipos de palpadores.
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-Aplicación práctica del método AVG


Como se mencionó anteriormente, la determinación del tamaño equivalente mediante este método
se basa en la comparación entre las amplitudes o altura de dos ecos. Se compara el eco producido por
un defecto desconocido con el de uno conocido (defecto equivalente).
En el método AVG, se toma normalmente como eco conocido el eco de fondo, ya que su tamaño
es conocido (defecto grande) y es el más fácil de buscar. Este eco de fondo puede obtenerse en la cara
posterior de la pieza a verificar (defecto de tamaño grande), o cuando su geometría no lo permita,
mediante una pieza patrón (V-1 ó V-2).
En el diagrama representamos (fig.68):
-Las profundidades de los defectos:
a1 = profundidad del defecto de tamaño desconocido.
a2 = profundidad del defecto conocido.
-La diferencia de amplitud en dB entre los ecos
correspondientes a dichos defectos.
La comparación de la amplitud de los ecos se efectúa
situándolos a una altura de referencia en la pantalla (2/5, 3/5,
4/5) y anotando los dB que hemos empleado en el mando de
ganancias. La diferencia ( ∆ V) entre ambos valores se lleva a partir del punto A, obteniendo el punto B.
A partir de este último se traza una horizontal hasta que corte a la línea correspondiente a la
profundidad del defecto desconocido en el punto C. El tamaño del defecto se halla viendo en qué curva
de diámetros Df ha coincidido el punto C. En caso de no coincidir directamente sobre una de las curvas,
se toma el valor interpolando entre las dos adyacentes.
Veamos el siguiente ejemplo práctico:
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Mediante un palpador normal tipo MB2S-N, verificamos una pieza de espesor e = 300 mm. en la
que se detecta un defecto a 100 mm. Determinar el tamaño equivalente del defecto.

Solución: (fig. 69)


1) Localizamos el eco de fondo a2 = 300 mm. y situamos su eco a una altura de 3/5 de pantalla
mediante los mandos de ganancia, anotando los dB en que ha quedado el mando de ganancia; V2 = 26
dB.
2) A continuación localizamos el eco del defecto a1 = 100 mm. y lo situamos con el mando de
ganancias a la misma altura de referencia de 3/5 de pantalla, anotando la ganancia empleada; V1 = 42
dB.
3) La diferencia de amplitudes es: AV = V1 -V2 = 42 -26 = 16 dB.
El tamaño equivalente del defecto es de: Df = 3 mm.
En el caso de palpadores SE el proceso es el mismo.
Para los palpadores angulares existe una pequeña diferencia y
es que el eco de fondo se debe tomar necesariamente en los sectores
de circulo de las piezas patrón V-1 y V-2.
Ahora bien, dichas superficies circulares realizan un efecto
localizador sobre el haz de ultrasonidos (fig. 70), con lo que la
amplitud del eco será diferente al que se obtiene para una superficie
plana situada a la misma distancia. Por ello, el valor de dB obtenido
para el eco de fondo se corrige con un valor dependiendo de la pieza
patrón utilizada:
V(R100)v-1, ó V(R25)v-2.
En el caso del palpador angular de la figura 67, figura un valor de corrección de: V(R25)V-2 = +2
( ± 1) dB.
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4.3 Aplicaciones Prácticas.


4.3.1 Medida de espesores.
Es una aplicación directa. Una vez que tenemos ajustado el equipo en unión de palpadores de
incidencia normal, podremos medir directamente espesores. Se debe tener en cuenta las limitaciones de
los palpadores normales a la hora de medir pequeños espesores debido a su “zona muerta”. En estos
casos se recurrirá a palpadores SE.
-medida de espesores en otros materiales.
Para medir espesores en materiales diferentes del acero (ej. aluminio) tenemos 2 posibilidades:
1) Calibrar el equipo con una pieza patrón del mismo material a verificar.
2) Calibrar el equipo con la pieza patrón de acero y efectuar la medición sobre el material. La
medida obtenida no se corresponde con el espesor real, ya que la velocidad de propagación de los
ultrasonidos es diferente.
Para hallar la medida real tenemos que buscar la relación que existe entre la velocidad de
propagación en el acero y la velocidad de propagación en el material a verificar.
Este factor de relación se calcula de la siguiente forma (fig.71):

-Se busca una zona de la pieza que sea fácilmente accesible.


-Se mide el espesor en esa zona mediante calibre o micrómetro obteniendo una medida real.
-Situamos el palpador en el mismo punto donde se obtuvo la medida anterior y se toma una nueva
medida con el equipo de ultrasonidos.
-El factor de relación es:
Medida real
= factor
Medida del equipo
Medida real = factor · Medida del equipo
Cualquier medida obtenida en la pantalla habrá que multiplicarla por dicho factor con el fin de
obtener valores reales de espesor del material.
Otra forma de obtener dicho factor es de forma directa si conocemos las velocidades de
propagación del sonido en el acero y en el material que vamos a verificar:
Velocidad en el material
= factor
Velocidad en el acero
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4.3.2 Adherencia de material antifricción en cojinetes.


La comprobación de la adherencia de materiales antifricción se basa en el empleo de los
coeficientes de transmisión (T) y reflexión (R), que se tratan en el apartado “comportamiento de las o.u.s.
en superficies límites”.
Como no vamos a medir espesores, no es necesario calibrar el equipo en un campo determinado.
El control se efectúa moviendo el palpador sobre la parte accesible del cojinete.
Cuando existe una buena adherencia, obtendremos dos ecos: el primero, que corresponde a la
superficie límite que separa los dos materiales cuya altura dependerá del factor de reflexión que exista
en dicha superficie límite. El segundo, corresponde al eco de fondo del espesor total del cojinete. Su
altura depende de la fracción de presión incidente que se transmitió al segundo material obtenido
mediante el factor de transmisión.

Cuando la adherencia es deficiente, el factor de reflexión es mayor y parte del haz se refleja en la
zona de transición aumentando la altura del eco intermedio. Al mismo tiempo, el eco de fondo disminuye
de altura ya que la presión que se transmite hacia el fondo es menor que en el caso anterior.

Cuando no existe adherencia, el eco de fondo desaparece por completo ya que no hay transmisión
de sonido al segundo medio y todo el sonido se refleja en la superficie límite.
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4.3.3 Soldaduras.
Debido a la imposibilidad de obtener un buen acoplamiento
acústico empleando palpadores normales y también a la orientación
de los defectos que aparecen en las soldaduras, se hace necesario
el empleo de palpadores angulares.
Ahora bien, como el movimiento del palpador está
obstaculizado por el cordón de soldadura, no podremos examinar
de forma directa toda la altura del cordón (fig.75).
Para que sea posible examinar todo el espesor de la chapa en la zona de unión, alejamos el
palpador del cordón. De esta forma, haciendo que el haz se refleje podremos examinar la parte alta que
anteriormente no era posible. (fig.76)

S/2
tg β =
e
S / 2 = e·tg β
S = 2·e·tg β

Según lo anterior, se observa que basta con mover el palpador entre las distancias extremas; S y
S/2, para que el haz ultrasónico toque todos los puntos de la sección.
Estas distancias se denominan: salto (S) y medio salto (S/2), y dependen del ángulo del palpador y
del espesor de chapa. De forma que cuando tenemos pequeños espesores de chapa, necesitaremos
ángulos grandes y viceversa. (fig.77).
En la TABLA II, aparecen los valores más
adecuados de ángulo de palpador para diferentes
espesores de chapa.
También vemos que la localización de los
defectos según la expresión que aparece en la pág.33
(fig.56), sólo es válida cuando el palpador está situado
sobre la posición S/2 e incide en la raíz del cordón.
Una vez que movamos el palpador hacia la posición S,
tendremos la reflexión del haz y la localización de los
defectos se hará con las siguientes expresiones:
d = L·sen β
x = p + 2·(e − p) = L·cos β
2·e − p = L·cos β
p = 2·e − L·cos β
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Espesor Ángulo sen β cos β tg β Distancia


(mm) entrada β S (mm)
5 80 0,985 0,174 5,671 57
10 114
15 170
15 70 0,940 0,342 2,747 82
20 110
25 138
30 165
30 60 0,866 0,500 1,732 104
35 121
40 139
45 156
50 173
55 190
60 208
≥ 60 45 0,707 0,707 1,0 ≥ 120
TABLA II
El campo en el que debemos calibrar la pantalla debe ser, como mínimo igual al recorrido total del
sonido desde la posición más extrema S. Es decir, cuando se cumpla:
d > S → L·sen β > S
β: ángulo de refracción
S 2·e·tg β
L> = e = espesor
sen β sen β
S = 2·e·tgβ (Salto)
2·e
CAMPO : L >
cos β

4.4 Elección del palpador. Interpretación de los defectos


El método de ultrasonidos es adecuado para localizar defectos preferentemente de tipo laminar o
de formas regulares, ya sean internos o subsuperficiales, presentándose las condiciones óptimas cuando
estén orientados perpendicularmente a la dirección de propagación del haz.
Veíamos que las características del haz ultrasónico generado por el palpador: sensibilidad,
longitud de campo cercano y divergencia; dependían directamente de las características del cristal
piezoeléctrico que incorpora el palpador. Como este haz era la “herramienta” que nos permitía localizar
los defectos, dichas características influirán directamente en la realización del ensayo.
Las características o parámetros que se deben tener en cuenta a la hora de elegir un palpador
son: tipo de cristal, diámetro y frecuencia.
1) Tipo de cristal. Las propiedades piezoeléctricas del cristal, tanto como emisor, como receptor,
condicionan la sensibilidad y el poder resolutivo del palpador.
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Así, el Cuarzo (Q) tiene unas propiedades piezoeléctricas como emisor muy malas frente al
Titanato de Bario (B), y también como receptor frente al Sulfato de Litio (K).
2) Tamaño. El diámetro del palpador influía directamente en la geometría del haz.
A medida que éste aumenta, tenemos una longitud de campo cercano mayor y un haz más
compacto, lo que se traduce en una mayor profundidad de penetración del haz y aumento de sensibilidad
para distancias grandes.
3) Frecuencia. La frecuencia influye directamente en la capacidad para detectar defectos
pequeños, de tal modo que: el diámetro mínimo de defecto que teóricamente puede ser detectado
mediante el método de ultrasonidos, está relacionado con la longitud de onda y por tanto con la
frecuencia de la siguiente forma:
λ C
d≥ = C = constante del material
2 2·f
C = λ ·f

-Vemos que a medida que aumenta la frecuencia, podemos detectar defectos más pequeños.
En la TABLA III, aparecen los defectos mínimos que teóricamente se pueden detectar en el acero
con ondas longitudinales (palpador normal) y ondas transversales (palpador angular).
ONDA MHz 0,5 1 2 2,25 4 5 6 12
LONGITUDINAL

12 6 3 2,6 1,5 1,2 1 0,5

6 3 1,5 1,3 0,75 0,6 0,5 0,25


TRANSVERSAL

6 3 1,6 1,4 0,8 0,6 0,5 0,3

3 1,5 0,8 0,7 0,4 0,3 0,25 0,15

TABLA III – Detectabilidad de defectos


Asimismo, la frecuencia influye en la geometría del haz. De modo que a medida que ésta
aumenta, tendremos mayor longitud del campo cercano y menor divergencia del haz lo que se traduce
en mayor sensibilidad para grandes distancias. Como consecuencia, tenemos un aumento de la
sensibilidad a medida que aumentamos la frecuencia.
Sin embargo, el aumento de la frecuencia está limitado por:
-tamaño de grano del metal. Cuando éste es del orden de la semi-longitud de onda o superior se
producirá dispersión
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-absorción. A medida que aumenta la frecuencia, se produce mayor conversión de energía


oscilatoria en calor por rozamiento interno de las partículas, ya que éstas vibrarán a mayor velocidad.
Por lo tanto, para valores muy altos de la frecuencia tendremos una gran atenuación
(absorción+dispersión) de las o.u.s. que se traduce en una disminución de la presión acústica y por tanto
de sensibilidad y poder de penetración.
-Identificación de defectos más corrientes en soldadura.
Aunque el método de impulso-eco no proporciona información acerca de la forma de los defectos,
podemos identificar algunos de ellos mediante la interpretación de los ecos o indicaciones de la pantalla
del equipo.
En soldaduras, los defectos que se pueden presentar se pueden clasificar de modo general,
atendiendo a la forma en: laminares y tridimensionales.
Laminares: grietas y faltas de fusión (fig.80): proporcionan ecos altos y finos, que varían de altura
al variar la orientación del palpador. Las grietas aparecen en el centro del cordón y son de orientación
vertical, por lo que producirán un eco de altura similar al detectarlas desde ambos lados del cordón. Las
faltas de fusión se localizan en los bordes y son de orientación oblicua por lo que el eco producido desde
ambos lados es diferente.

Tridimensionales: inclusiones de escorias, poros, sobreespesor y mordeduras (fig.81). La inclusión


de escorias produce un eco alto y grueso con forma de abeto debido a su superficie rugosa que opone al
sonido pequeños reflectores situados a diferentes distancias. Cuando variamos la orientación del
palpador, la altura del eco permanece prácticamente invariable y sólo se modificará la forma. Los poros
son defectos esferoidales y de pequeño tamaño. Debido a su forma regular, producirán un eco fino y muy
pequeño. Normalmente los poros se presentan en aglomeraciones que producen numerosos ecos de
dispersión (hierba). El sobreespesor del cordón puede proporcionar eco cuando empleamos ángulos de
refracción pequeños.
Las mordeduras s proporcionan ecos similares a los producidos por falta de fusión.
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Mandos más importantes del equipo de ultrasonidos

1) Toma de corriente continua


2) Interruptor on/off y nivel de energía de transmisión
3) Conexión a palpador emisor
4) Conexión a palpador receptor
5) Tipo de ensayo:
Posición 1: empleo de dos palpadores emisor y receptor o palpador SE.
Posición 2: empleo de un sólo palpador emisor + receptor. En esta posición, las conexiones 3 y 4
se pueden emplear indistintamente.
6) Enfoque de pantalla
7) Mando de supresión de hierba
8) Mando “grueso” de ganancias: 0, 20, 40 Y 60 dB.
9) Mando “fino” de ganancias: de 2 en 2 dB
10) Mando de materiales “grueso”. Campos: 10-50, 50-250, Y más de 250 mm.
11) Mando de materiales "fino". Variación de campos entre los márgenes anteriores.
12) Mando de punto cero.
13) Pantalla graduada:
Eje horizontal -50 divisiones.
Eje vertical -10 divisiones.