BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Plastik

Plastik merupakan salah satu produk polimer. Industri plastik mulai

berkembang pada tahun 1968. Seorang Amerika yang bernama John Wesley Hyatt
menemukan cellulose nitrate yang terbentuk dari reaksi asam nitrat pada temperatur
dan tekanan tertentu. Percobaan ini menghasilkan zat yang dapat dicetak untuk
dibentuk. Ia menyebutnya dengan celluloid. Selanjutnya, seorang warganegara
Jerman, Adolph Spitteler, menemukan plastik dengan mencampur susu asam dengan
formaldehyde sehingga dihasilkan casein plastic. Pada tahun 1909, seorang Amerika
yang bernama Dr. Leo Baekeland mencoba untuk memproduksi resin sintetik dengan
mencampur phenol dengan formaldehyde pada kondisi tertentu sehingga dihasilkan
resin sintetik untuk pertama kalinya. Plastik baru ini dikenal dengan nama Bakelite.
Industri plastik baru berkembang dengan pesat sejak ditemukannya Bakelite.

2.2 Tinjauan Umum Polimer

Polimer berasal dari bahasa Yunani yaitu dari kata poly (banyak) dan meros
(bagian-bagian). Polimer merupakan bahan kimia yang sangat penting dalam
kehidupan manusia.
Polimer merupakan molekul besar yang dibangun oleh pengulangan kesatuan
kimia yang kecil dan sederhana. Unit yang berulang dari suatu polimer biasanya
berasal dari monomer yang sama, namun tidak menutup kemungkinan polimer
terbentuk dari dua jenis monomer atau lebih.
Panjang rantai polimer ditunjukkan oleh derajat polimerisasi (DP), yaitu
banyaknya kesatuan berulang dalam rantai tersebut (n). Sedangkan berat molekul
(BM) polimer merupakan hasil kali BM kesatuan berulang dengan DP-nya. Derajat
polimerisasi mempengaruhi sifat polimer. Semakin besar derajat polimerisasi,
polimer semakin keras atau kaku. Sedangkan semakin kecil derajat polimerisasi
maka polimer akan semakin elastis.

II-1

Universitas Sumatera Utara

 II-2

Beberapa contoh polimer yang dapat ditemukan dalam kehidupan sehari-hari

misalnya plastik, karet, serat, nilon, polisakarida, protein, dan asam nukleat.

2.2.1 Karakteristik Polimer

Polimer memiliki beberapa karakteristik untuk menggambarkan sifat fisik
dan sifat kimianya. Sifat-sifat tersebut akan mempengaruhi aplikasi penggunaan
polimer tersebut. Karakteristik polimer antara lain :
1. Crystallinity (kristalinitas)
Struktur polimer yang tidak tersusun secara teratur umumnya memiliki warna
transparan. Karakteristik ini membuat polimer dapat digunakan untuk
berbagai aplikasi seperti pembungkus makanan, kontak lensa dan sebagainya.
Semakin tinggi derajat kristalisasinya, semakin sedikit cahaya yang dapat
melewati polimer tersebut.
2. Thermosetting dan Thermoplastic (Daya tahan terhadap panas)
Berdasarkan ketahanannya terhadap panas, polimer dibedakan menjadi
polimer thermoplastic dan thermosetting. Polimer thermoplastic dapat
melunak bila dipanaskan, sehingga jenis polimer ini dapat dibentuk ulang.
Sedangkan polimer thermosetting setelah dipanaskan tidak dapat dibentuk
ulang. Ketahanan polimer terhadap panas ini membuatnya dapat digunakan
pada berbagai aplikasi antara lain untuk insulasi listrik, insulasi panas,
penyimpanan bahan kimia dan sebagainya.
3. Branching (percabangan)
Semakin banyak cabang pada rantai polimer maka densitasnya akan semakin
kecil. Hal ini akan membuat titik leleh polimer berkurang dan elastisitasnya
bertambah karena gaya ikatan intermolekularnya semakin lemah.
4. Tacticity (taktisitas)
Taktisitas menggambarkan susunan isomerik gugus fungsional dari rantai
karbon. Ada tiga jenis taktisitas yaitu isotaktik dimana gugus-gugus
subtituennya terletak pada satu sisi yang sama, sindiotaktik dimana gugus-
gugus subtituennya lebih teratur, dan ataktik dimana gugus-gugus
subtituennya terletak pada sisi yang acak.

Universitas Sumatera Utara

 II-3

Berbagai teknik telah dikenali untuk mengenali sifat-sifat dari polimer.

Angle X-ray scattering digunakan untuk mengenali struktur kristal polimer. Gel
Permeation Chromatography digunakan untuk mengetahui berat molekul rata-rata
jumlah polimer (Mn), berat molekul rata-rata berat polimer (Mw), dan polidisperity
polimer. FTIR dan NMR digunakan untuk mengetahui komposisi polimer.
Calorymetric dan Dynamic Mechanical Analysis digunakan untuk mengetahui titik
leleh polimer. Pyrolisis digunakan untuk mengetahui struktur polimer.

2.2.2 Proses Polimerisasi Secara Umum

Pada umumnya proses polimerisasi (pembentukan polimer) dibagi menjadi
dua cara, yaitu polimerisasi kondensasi dan polimerisasi adisi.

2.2.2.1 Polimerisasi Kondensasi (Step Polymerization)

Menurut M.A Cowd pada tahun 1991, polimerisasi kondensasi yaitu
polimerisasi yang terjadi pada saat zat bermassa molekul rendah, dimana terjadi
reaksi antara dua molekul bergugus fungsi banyak (molekul yang mengandung dua
gugus fungsi atau lebih yang dapat bereaksi) dan terbentuk satu molekul besar
bergugus fungsi banyak, disertai penyingkiran molekul kecil (seperti air).
Contohnya, jika campuran ethanol (etil alkohol) dan asam etanoat (asam
asetat) dipanasi bersama sedikit asam sulfat pekat, akan dihasilkan ester etil etanoat
(etil asetat) yang disertai penyingkiran air, reaksinya :

CH3COOH + C2H5OH CH3COOC2H5 + H2O

Reaksi berhenti sampai disini, karena tidak terdapat gugus fungsi yang dapat
bereaksi (pada contoh ini gugus –COOH dan -OH) akan tetapi, jika tiap molekul
pereaksi mengandung dua atau tiga gugus fungsi, maka reaksi berikutnya dapat
terjadi.
Misalnya reaksi antara 2 monomer asam heksanadioat (asam adiapat) dan
etana 1,2-diol :

HOOC(CH2)4COOH + HO(CH2)OH HO(CH2)2COO(CH2)4COO(CH2)2OH + H2O

Universitas Sumatera Utara

 II-4

Polimerisasi kondensasi hampir selalu berlangsung secara bertahap dengan reaksi

antara pasangan gugus fungsi, sehingga terbentuk dimer, trimer, tetramer, dan
seterusnya hingga terbentuk polimer.
Polimer yang terbentuk mengandung kesatuan yang berulang, berikut
reaksinya :
[-O(CH2)2COO(CH2)4CO-]n

Dengan demikian massa molekul nisbi bertambah secara bertahap selama

reaksi berlangsung dan waktu rekasi lama jika diperlukan massa molekul polimer
nisbi yang besar. Jadi berbeda dengan polimerisasi adisi rantai yang membentuk
polimer bernassa molekul besar sekaligus.

2.2.2.2 Polimerisasi Adisi (Chain Polymerization)

Polimerisasi adisi adalah polimerisasi yang melibatkan reaksi rantai dan
disebabkan oleh radikal bebas (partikel reaktif yang mengandung elektron tak
berpasangan) atau ion. Polimer penting yang dihasilkan melalui polimerisasi adisi
adalah turunan etena berbentuk CH2=CHX atau CH2=CXY, yang disebut monomer
vynil.
Menurut F.W Billmeyer pada tahun 1984 reaksi umumnya dapat dituliskan
sebagai berikut :
CH2=CH -CH2-CH-CH2-CH- dst

X X X

Polimerisasi ini berlangsung sangat cepat (beberapa detik). Reaksi

keseluruhannya memakan waktu lama, karena penelitian menunjukan bahwa reaksi
rantai berlangsung dalam suatu deret reaksi cepat yang diselingi waktu yang cukup
panjang yang diistilahkan sebagai gejolak.
Perbedaan mekanisme rekasi polimerisasi kondensasi dan polimerisasi adisi
menurut F.W Billmeyer pada tahun 1984 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Universitas Sumatera Utara

 II-5

Tabel 2.1 Perbedaan Antara Mekanisme Polimerisasi Kondensasi dengan

Polimerisasi Adisi

Polimerisasi Kondensasi Polimerisasi Adisi

 Reaksi terjadi dengan adanya  Reaksi memanjang dengan
dua jenis molekul adanya pengulangan unit
monomer setiap saat
 Monomer dapat dihilangkan  Konsentrasi monomer menurun
lebih awal di dalam reaksi: pada perlahan sesuai dengan reaksi
saat DP=10, Kurang dari 1% steady
monomer sisa
 Berat molekul polimer terjadi  Polimer tinggi terbentuk sekali,
dengan adanya reaksi Steady yaitu pada saat polimer terjadi
(Tetap) secara perlahan perubahan BM sudah tinggi.
 Lama waktu reaksi sangat Lama waktu reaksi
penting untuk mencapai berat menyebabkan yield tinggi,
molekul yang tinggi namun BM menjadi kecil.
 Beberapa tahap molekul akan  Reaksi pencampuran hanya
didistribusikan berisi monomer tinggi, kira-kira
seperseribu bagian dari rantai
yang menunjang

Oleh karena pembawa rantai dapat berupa radikal bebas ataupun ion, maka
polimerisasi adisi selanjutnya dapat digolongkan kedalam dua golongan, yaitu
Polimerisasi Radikal Bebas dan Polimerisasi Ion.

Universitas Sumatera Utara

 II-6

A. Polimerisasi Radikal Bebas

Menurut F.W Billmeyer pada tahun 1984, tahap-tahap yang terjadi pada
polimerisasi radikal bebas yaitu:
1. Inisiasi (tahap pemicuan)
Pemicuan dapat dipandangsenagai penguraian pemicu dan adisi molekul
monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Jika merupakan
pemicu , R sebagai Radikal Bebas dan molekul monomer dinyatakan dengan
CH2=CHx,
Proses pemicuan dapat digambarkan sebagai berikut:
I 2R•
H
R• + CH2=CHX R CH2C•
X

2. Propagasi (tahap perambatan)

Pada tahap ini terbentuk rantai radikal, dan dapat berturut-turut bereaksi
dengan monomer sehingga memperbanyak rantai.
H H
R-(CH2CHX-)xCH2C• + CH2=CHX …. R-(CH2CHX-)x+1CH2C•
X X
Tahap ini berjalan terus menerus sampai suplai monomer habis.

3. Terminasi (tahap pengakhiran)

Tahap terminasi dapat tercapai dengan dua cara, yaitu:
 Kombinasi atau Coupling
H H H H
CH2C• + •CCH2- -CH2C-CCH2-
X X X X

Universitas Sumatera Utara

 II-7

 Disproporsionasi
H H H H
CH2C• + •CCH2- -CH2C-H + C=CH
X X X X
Tranfer hidrogen menghasilkan dua bentuk akhir molekul jenuh dan tak
jenuh. Terminasi Polystyrene lebih banyak menggunakan cara kombinasi.
Sedangkan Poly (methylmethacrylate) menggunakan disproporsionasi.

B. Polimerisasi Ion
Menurut M.A.Cowd pada tahun 1991, polimerisasi ion dapat berlangsung
dengan mekanisme yang tidak melibatkan radikal bebas. Misalnya, pembawa rantai
dapat berupa ion carbonium (polimerisasi kation) atau carbonium (polimerisasi
anion).
a. Polimerisasi Kation
Pada polimerisasi ini, monomernya CH2=CHX dan pembawa rantainya
adalah ion karbonium. Katalis yang digunakan pada reaksi polimerisasi
adalah asam Lewis (penerima pasangan elektron) dan katalis Friedel-Crafts
(AlCl3, AlBr3, BF3, TiCl4, SnCl4, H2SO4 dan asam kuat lainnya). Berbeda
dengan polimerisasi radikal bebas yang umumnya berlangsung pada suhu
tinggi, polimerisasi kation paling baik berlangsung pada suhu rendah.
Misalnya, polimerisasi 2-methyl propena (isobutilena) berlangsung sangat
cepat pada suhu -100 oC dengan adanya katalis AlCl3 atau BF3. Pelarut sangat
berpengaruh, sebab mekanisme ion melibatkan partikel-partikel bermuatan.
Sedangkan radikal bebas umumnya netral. Polimerisasi kation sering terjadi
pada monomer yang mengandung gugus pelepasan elektron. Dengan katalis
asam, proses dapat digambarkan sebagai berikut:
1. Inisiasi
H
HA + CH2=CHX CH3-C+ + A-
X

Universitas Sumatera Utara

 II-8

HA adalah molekul asam, seperti: asam sulfat, asam klorida, asam

perklorat. Pada tahap pemicuan ini, proton dialihkan dari asam ke
monomer sehingga menghasilkan ion karbonium.
2. Propagasi
Tahap perambatan ini berupa adisi monomer pada ion karbonium yang
dihasilkan tadi.

H HH H
CH3-C+ + CH2=CHX CH3C-C-C+
X XH X

Oleh karena katalis Friedel-Crafts tidak mengandung hidrogen,

polimerisasi memerlukan bantuan katalis (co-catalis) berupa air:

BF3 + H2O BF3.H2O

H H
BF3.H2O + H2C=C H3C-C+ + [BF3OH]-
X X
Adanya air menyebabkan alih proton terjadi.
3. Terminasi
Pengakhiran rantai paling sederhana dan nyata adalah penggabungan ion
karbonium dan anion pasangannya (ion lawan).

H H
~~~CH2-C+ + A- ~~~CH2-C-A
X X

b. Polimerisasi Anion
Pada polimerisasi anion, monomer H2C=CX, dan karbonium bertindak
sebagai pembawa rantai. Monomer yang dapat mengalami polimerisasi
seperti ini adalah propenitril (akrilonitril), metil 2-metil propeonat (metil

Universitas Sumatera Utara

 II-9

metakrilat), dan fenilethena (styrena). Polimerisasi anion bersuhu rendah (-73

o
C). Katalis yang dipakai meliputi logam alkali, alki, aril dan amida logam
alkali. Salah satu penerapan paling awal polimerisasi ini dalam dunia industri
asalah pada pembuatan karet sintetis, di Jerman dan Rusia, dari buta-1,3-
diena (butadiena) dengan katalis logam alkali.
Contoh polimerisasi anion:
1. Inisiasi
Amida logam alkali, seperti kalium amida (KNH2) dalam pelarut
amonia cair terionisasi kuat, sehingga tahap pemicuannya:

H H
H2N- + H2C=C H2N-CH2-C-:
H X

2. Propagasi
Ion lawan (penetral) bagi karbonium adalah K+

HH H HH HH
H2N-C-C-: + H2C=C H2N-C-C-C-C:
HX X HXHX

3. Terminasi
Polimerisasi hanya berhenti ketika seluruh monomer pereaksi habis
terpakai. Walaupun demikian, pusat aktif (atau karbonium) tidak
rusak, dan jika lebih banyak monomer ditambahkan, maka dapat
dipicu lagi. Untuk mengakhiri pertumbuhan rantai, hanya diperlukan
sedikit air, karbondioksida dan alkohol.

H H HH
C-C-:K+ + H2O ~~~C-C-H + K+ OH-
H X HX

Universitas Sumatera Utara

 II-10

Katalis utama bagi polimerisasi anion adalah katalis Ziegler-Natta

(Katalis Ziegler) yang ditemukan oleh Ziegler pada tahun 1953. ia
menggunakan katalisnya untuk polimerisasi ethylene. Selanjutnya,
Natta pada tahun 1955 menggunakan katalis tersebut untuk
polimerisasi propilene dan monomer jenuh lainnya. Katalis ziegler-
Natta dapat dibuat dengan mencampurkan alkil atau aril dari golongan
I-III pada susunan berkala, dengan halida unsur transisi. Misalnya Tri
Isobutil Alumunium {Al(i-C4H9)3} yang jika ditambahkan ke dalam
Titanium (IV) Klorida dalam pelarut heksana, menghasilkan endapan
coklat hitam yang dapat mempercepat polimerisasi etena pada tekanan
rendah.

2.2.3 Penggolongan Polimer

Polimer dapat dibedakan berdasarkan asalnya, jenis monomer penyusunnya,
pengaruh panas terhadap sifat fisiknya dan berdasarkan strukturnya.
1. Berdasarkan asalnya
Polimer dibedakan menjadi polimer alam dan polimer sintetik. Polimer alam
telah banyak dikembangkan sejak tahun 1880 untuk memproduksi berbagai
material. Polimer sintetik merupakan polimer yang dibuat di pabrik dan tidak
terdapat di alam. Polimer ini meliputi semua jenis plastik, serat, karet sintetik
dan nilon.
Beberapa contoh dari polimer alam disajikan pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Contoh Polimer Alam
Polimer Monomer Polimerisasi Terdapat pada
Protein Asam amino Kondensasi Wol, sutera
Amilum Glukosa Kondensasi Beras, gandum
Selulosa Glukosa Kondensasi Kayu
Asam nukleat Nukleotida Kondensasi DNA, RNA
Karet alam Isoprena Adisi Getah pohon karet
(Sumber : Michael Purba, 2000)

Universitas Sumatera Utara

 II-11

Beberapa contoh polimer sintetik disajikan dalam Tabel 2.3

Tabel 2.3 Contoh Polimer Sintetik
Polimer Monomer Polimerisasi Terdapat pada
Polietilena Etena Adisi Plastik
PVC Vinilklorida Adisi Pelapis lantai, pipa
Polipropilena Propena Adisi Tali plastik, botol
Teflon Tetrafluoroetilena Adisi Panci anti lengket
(Sumber : Michael Purba, 2000)

2. Berdasarkan jenis monomer penyusunnya

Berdasarkan monomer penyusunnya maka polimer dibedakan menjadi
homopolimer dan kopolimer. Homopolimer terbentuk dari monomer yang
sejenis. Contohnya yaitu polyethylene, polypropylene, polystyrene, PVC,
teflon, amilum, selulosa dan sebagainya. Kopolimer terbentuk dari dua atau
lebih monomer yang berbeda jenisnya. Contoh polimer ini yaitu dakron.
3. Berdasarkan pengaruh panas terhadap sifat fisik
Dibedakan menjadi dua yaitu polimer thermosetting dan polimer thermoplastic.
Polimer thermosetting bila dipanaskan akan mengeras dan bila dipanaskan lagi
akan rusak, sehingga tidak dapat kembali ke bentuk semula. Contoh : phenol
formaldehyde. Sedangkan polimer thermoplastic, apabila dipanaskan akan
meleleh dan setelah didinginkan akan mengeras dan dapat kembali ke
bentuknya semula. Contoh : polyethylene dan poly vinyl chloride.
4. Berdasarkan struktur
Berdasarkan strukturnya, maka dibedakan atas polimer yang berstruktur tiga
dimensi dan polimer yang berstruktur linear. Polimer yang berstruktur tiga
dimensi memiliki susunan rantai yang saling mengikat membentuk struktur tiga
dimensi dan biasanya bersifat therosetting. Contoh : phenol formaldehyde.
Sedangkan polimer yang berstruktur linear memiliki susunan rantai yang
berbentuk lurus (linear) dan biasanya bersifat thermopalstic. Contoh :
polyethylene dan poly vinyl chloride.

Universitas Sumatera Utara

 II-12

2.2.4 Pemanfaatan Polimer

Banyak polimer yang telah dikenal dan secara umum digunakan dalam
kehidupan sehari-hari yaitu :
1. Polyethylene
Biasanya digunakan untuk pembungkus makanan, kantung plastik, ember dan
sebagainya
2. Polypropylene
Biasanya digunakan untuk membuat karung, tali, botol dan sebagainya
3. Teflon
Teflon atau politetrafluoroetilena memiliki sifat yang tahan terhadap bahan
kimia dan panas, sehingga seringkali digunakan untuk pelapis tangki atau panci
anti lengket
4. PVC
PVC (polivinilklorida) biasanya digunakan untuk membuat pipa, selang,
pelapis lantai dan sebagainya
5. Akrilat
Beberapa polimer dibuat dari asam akrilat sebagai monomernya.
Polimetilmetakrilat atau flexiglass merupakan plastik bening, keras tetapi
ringan. Polimer jenis ini banyak digunakan untuk kaca jendela pesawat terbang
dan mobil
6. Bakelit
Bakelit banyak digunakan untuk alat-alat listrik
7. Polyester
Poliester dibentuk dari monomer-monomer ester. Salah satu contoh polimer ini
adalah dakron. Dakron digunakan sebagai serat tekstil. Selain dakron dikenal
pula Mylar, yang digunakan sebagai pita perekam magnetik
8. Polyurethanes
Polyurethanes banyak digunakan untuk produk-produk yang terbuat dari foam,
serat, dan yang digunakan untuk elastomer dan pelapis (coating). Aplikasinya
dalam kehidupan sehari-hari misalnya untuk pembuatan wadah dari foam,
untuk industri garmen, untuk aplikasi bahan bangunan dan sebagainya.

Universitas Sumatera Utara

 II-13

9. Karet alam dan karet sintetis

Karet diperoleh dari getah pohon karet (lateks). Karet alam merupakan polimer
isoprena. Karet sintetis terdiri dari beberapa macam, misalnya polibutadiena,
polikloroprena dan polistirena. Karet sintetis yang telah banyak dikenal yaitu
SBR. SBR terdiri dari monomer stirena dan 1,3-butadiena, banyak digunakan
untuk pembuatan ban mobil.

2.3 Polyethylene
Polyethylene atau polyethene merupakan polimer termoplastik yang banyak
digunakan dalam kehidupan sehari-hari. Polyethylene tidak larut dalam pelarut
apapun pada suhu kamar. Polimer ini juga tahan terhadap asam dan basa tetapi tidak
dapat dirusak oleh asam nitrat pekat.
Nama polyethylene berasal dari monomer penyusunnya yaitu etana
(ethylene). Polyethylene pertama kali disintesis secara tidak sengaja dari pemanasan
diazomethane oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann pada tahun 1898.
Secara industri, polyethylene pertama kali disintesis oleh E.W. Fawcett pada tahun
1936 di Laboratorium Imperial Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris dalam sebuah
percobaan tak terduga dimana ethylene yang merupakan bahan baku sisa reaksi
diteliti sampai tekanan 1446,52 kg/cm2 dan temperatur 170 oC. Pada tahun 1940,
polimer mulai diperkenalkan secara komersial, dan polimer ethylene yang pertama
kali diperdagangkan adalah polyethylene dengan densitas rendah (low density) dan
tekanan tinggi (high pressure). Setelah mengalami perkembangan, produksi low
density polyethtylene meluas dengan cepat. Pada tahun 1953, Ziegler berhasil
menemukan cara pembuatan polyethylene secara organometalic dan setahun
kemudian berhasil diproduksi. Polyethylene yang dihasilkan oleh Ziegler yaitu
polyethylene tanpa tekanan. Sampai sekarang, polyethylene merupakan jenis polimer
yang paling banyak diproduksi.

Universitas Sumatera Utara

 II-14

Karakteristik polyethylene antara lain :

Sifat Fisik :
Berat Molekul : 10.000 – 1.000.000 g/mol
Bentuk : padatan, cairan, slurry
Densitas : 0,91 - 0,96 g/cm3
Titik lebur : 109 – 183 oC

Sifat Kimia :
Tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar
Tahan terhadap asam/basa, tetapi dapat dirusak oleh asam nitrat
pekat
Tidak tahan terhadap cahaya dan oksigen
Bila dipanasi secara kuat akan membentuk sambung silang yang
diikuti dengan pembelahan ikatan secara acak pada suhu lebih
tinggi, tetapi di polimerisasi tidak terjadi
Larutan dari suspensi polyethylene dengan tetra klorida pada
suhu 60 oC dapat direaksikan dengan Cl membentuk produk
lunak dan kenyal
Pemasukan atom Cl secara acak ke dalam rantai dapat
menghancurkan kekristalan polyethylene.

2.3.1 Teknologi Proses Polimerisasi Ethylene menjadi Polyethylene

Menurut Byrson, J.A pada tahun 1995, reaksi polimerisasi dapat dilakukan
pada fase cair, gas maupun padat. Proses polimerisasi yang mula-mula banyak
digunakan adalah polimerisasi dalam fase cair atau larutan. Permasalahan utama
yang timbul dari proses semacam itu adalah pemisahan katalis dan sisa pelarut dari
produk dan memiliki biaya yang tinggi.
Reaksi polimerisasi baru berkembang katalis yang jauh lebih baik pada tahun
1970-an. Proses fasa gas ini memiliki kelebihan yaitu tidak memerlukan adanya
proses pemisahan katalis dari polimer, katalis sudah menyatu dalam produk.
Kesulitan utama dari proses polimerisasi fasa gas adalah pengendalian aktivasi

Universitas Sumatera Utara

 II-15

katalis dan kemungkinan terbentuknya oligomer. Oligomer adalah rangkaian

beberapa molekul bukan polimer, misalnya dimer, trimer, tetramer dan lain-lain.
Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada faktor ekonomis dari teknologi
polimerisasi. Reaksi polimerisasi adisi memerlukan adanya senyawa pemicu, yaitu
senyawa yang dapat memberikan muatan atau elektron bebas pada ikatan rangkap
ethylene. Tanpa katalis reaksi polimerisasi dapat berlangsung pada suhu tinggi (±
350 oC-500 oC) dengan tekanan 2.5-10 atm. Hal ini karena energi aktivasi cukup
tinggi yaitu sekitar 35-43.5 kkal/mol. Adanya katalis akan mempercepat jalannya
reaksi yaitu dengan mengurangi energi aktivasi yang diperlukan.
Secara ringkas faktor penentu dari keberhasilan proses polimerisasi adalah
tipe katalis yang digunakan. Katalis ini harus memilki keaktifan yang tinggi namun
mudah dikendalikan. Katalis yang saat ini banyak digunakan adalah katalis organo
metalic seperti TiCl4.
Proses dasar polimerisasi ethylenen yang mula-mula dipatenkan adalah
proses yangdigunakan oleh perusahaan Imperial College Industri (ICI) pada tahun
1936. Proses ini menghasilkan polyethylene jenis LLDPE dengan kondisi pada
tekanan tinggi. Namun pada tahun 1954 muncul cara lain untuk reaksi polimerisasi
ethylene dengan proses Ziegler yang menggunakan katalis alumunium alkyl (TiCl4).
Dengan proses tersebut polyethylene dapat diproduksi pada tekanan dan suhu yang
rendah.

2.3.1.1 Macam-macam Proses Pembuatan Polyethylene

Ada beberapa macam proses pembuatan produk polyethylene, diantaranya:
A. High Presure Process
Dalam proses high pressure ini dapat digunakan 2 jenis reaktor yaitu
autoclave reaktor atau tubular reaktor (jacketted tube) yang mempunyai
kondisi operasi yang berbeda seperti :
• Autoclave reaktor
- Tekanan operasinya antara 150-200 Mpa (typical)
- Waktu tinggal 30-60 detik (typical)

Universitas Sumatera Utara

 II-16

• Tubular Reaktor
- Tekanan operasi yang digunakan antara 200-250 Mpa
(typical)
- Temperatur reaksinya tergantung dari jenis inisiator oksigen
maka temperatur reaksinya 1900 oC dan jika menggunakan
inisiator peroxycarbonate maka temperatur reaksinya
menjadi 1400 oC.

B. Suspension (Slurry) Process

Dalam proses ini polyethylene disuspensikan dalam diluent hidrocarbon
untuk mempermudah proses.
Ada 2 macam proses dalam suspension (slurry) proses, yaitu autoclave
process dan loop reaktor process.
• Autoclave Process
- Tekanan operasinya 0.5-1 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya antara 80-900 oC (typical)
- Diluent yang digunakan adalah hexane
- Katalis yang digunakan dicampur dengan alkyl alumunium
• Loop Reactor Process
- Tekanan operasinya 3-4 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya 1000 oC (typical)
- Diluent yang digunakan adalah isobutene
- Jika menggunakan Philip type maka katalisnya adalah
campuran Ti dan Alkyl alumunium
C. Gas Phase Process
Union Carbide banyak menggunakan proses ini dengan menggunakan
reaktor fluidized bed. Disebut gas phase process karena hampir semua
bahan baku disuplai dalam bentuk gas.
- Tekanan operasi yang digunakan antara 0.7-2 Mpa (typical)
- Temperatur reaksinya antara 80-100 oC (typical)
- Poison catalyst : CO2, CO, H2O

Universitas Sumatera Utara

 II-17

2.3.1.2 Perbandingan Proses Pembuatan Polyethylene

Tabel 2.4 Perbandinganproses pembuatan polyethylene

Faktor Gas Phase Slurry Slurry Liquid Proes
Teknis (Unipol) Phase Phase Phase tekanan
(Philip) (SDK) (Dupont) Tinggi
(ICI)
Tekanan 300 psig 400psig 43.5 15000-18000 20.000-
2
Operasi kg/cm psig 30.000
Temperatur 80-100 90-110 80-90 220-260 200-300
Operasi oC
Jenis Fluidized Bed Loop Vertical Stirred Autoclave
Reaktor reactor, Jacketed, reactor reactor,
Autoclave loop Turbular
reactor reactor reactor
Waktu 1-5 jam 1.5 jam 2-5 menit 30 dtk-2
Tinggal mnt
Diluent Isobutane, Isobutane, Cyclohexana Butene-1
hexane hexane
C4/C2 0.01-0.4 0.01-0.3 0.01-0.3 0.01-0.3 0.01-0.3
(molar)
Tipe LLDPE,HDPE HDPE HDPE LDPE, LLDPE
Polyethylene HDPE,
LLDPE

Dalam Pra-rancangan pembuatan Pabrik Linear Low Density Polyethylene

(LLDPE) ini dipilih proses Gas Phase (Unipol). Pemilihan proses dilakukan dengan
memperhatikan :
Pengoperasiannya mudah karena proses yang sederhanan dengan
unggun terfluidisasi menyebabkan proses lebih stabil dan fleksibel
Dengan menggunakan fase gas dan tidak adanya solvent,
kemungkinan terjadinya aglomerasi lebih kecil

Universitas Sumatera Utara

 II-18

Kebutuhan Utility Plant sedikit

Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian yang tinggi
Konversi reaksi yang diperoleh mencapai 98 % sehingga secara
ekonomis proses ini layak dibuat dalam skala pabrik

2.3.2 Klasifikasi Polyethylene

Menurut Irwan Hidajat pada tahun 1995, polyethylene merupakan salah satu
polimer dengan struktur molekul paling sederhana, bersifat termoplastik dari
polimerisasi ethylene (C2H4). Polimer termoplastik adalah polimer yang dapat
mencair dan mengalir pada suhu tinggi.
Polyethylene diklasifikasikan berdasarkan rantai dan densitasnya menjadi :
1. UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene), merupakan
polyethylene dengan berat molekul sangat besar antara 3,1 dan 5,57 juta
dengan densitas 0,935-0,930 g/cm3
2. HDPE (High Density Polyethylene), merupakan polyethylene dengan densitas
lebih besar atau sama dengan 0,941 g/cm3.
3. PEX (Cross-linked Polyethylene), merupakan polyethylene dengan densitas
medium yang terdiri dari ikatan cross-linked.
4. MDPE (Medium Density Polyethylene), merupakan polyethylene dengan
kisaran densitas antara 0,926-0,940 g/cm3.
5. LLDPE (Linear Low Density Polyethylene), merupakan polyethylene dengan
kisaran densitas antara 0,915-0,925 g/cm3, berbentuk linear dengan cabang-
cabang pendek.
6. LDPE (Low Density Polyethylene), merupakan polyethylene dengan kisaran
densitas antara 0,910-0,940 g/cm3 dengan cabang-cabang pendek maupun
panjang.
7. VLDPE (Very Low Density Polyethylene), merupakan polyethylene dengan
kisaran densitas antara 0,880-0,915 g/cm3.

Menurut F.W Billmeyer pada tahun 1984, LLDPE merupakan kepolimeran

antara ethylne dengan α-olefin seperti butene, hexene, dan octene yang
ditunjukan denmgan rantai cabang pendek dengan densitas polyethylene

Universitas Sumatera Utara

 II-19

cabag yang ditentukan tanpa adanya rantai cabang panjang. LLDPE

diproduksi untuk berbagai macam barang, antara lain:
a. Film : plastik, plastik pembungkus baju, plasti karung.
b. Kabel : pembungkus kabel tegangan rendah
c. injection : kursi plastik, ember, gelas dan piring plastik.
Struktur HDPE, LDPE dan LLDPE menurut Irwan Hidayat pada tahun 1995
dapat dilihat pada Tabel 2.5

Tabel 2.5 Struktur HDPE, LDPE dan LLDPE

Jenis Gambar Struktur Jenis Rantai Cabang
HDPE Rantai cabang pendek
LDPE Rantai cabang pendek dan panjang
LLDPE Rantai cabang pendek
(sumber : IrwanHidajat, 1995, hal 6)

2.4 Sifat-sifat Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada LLDPE plant terdiri dari bahan baku utama
dan bahan baku penunjang. Bahan baku utama yang digunakan
yaitu ethylene dan bahan baku penunjang terdiri dari nitrogen, hidrogen dan
comonomer.
2.4.1 Bahan Baku Utama
LLDPE plant menggunakan bahan baku utama yaitu ethylene. Ethylene ini
diperoleh dari hasil produksi Ethylene plant.
Sifat Fisik Ethylene (CH2=CH2)
Berat Molekul : 28,05 g/mol
Spesific gravity : 0,57-102/4
Fase : gas
Titik didih : -103,9 oC
Titik leleh : -169 oC
Temperatur kritis : 9,15 oC
Tekanan kritis : 50,4 bar
Volume kritis : 131 cm3/mol

Universitas Sumatera Utara

 II-20

2.4.2 Bahan Baku Penunjang

2.4.2.1 Comonomer
Comonomer yang digunakan pada LLPDE plant yaitu 1-butene. Sifat-sifat
fisik dari comonomer tersebut yaitu :
Sifat Fisik Butene-1 (CH2 = CHCH2CH3)
Berat Molekul : 56,10 g/mol
Spesific gravity : 0,6013
Fase : cair
Titik didih : -5 oC
Titik leleh : -130 oC
Temperatur kritis : 146,85 oC
Tekanan kritis : 40,43 bar
Volume kritis : 293,3 cm3/mol
Larut dalam pelarut organik tetapi tidak dapat larut dalam air

2.4.2.2 Nitrogen
Sifat fisik dari nitrogen yaitu :
Berat Molekul : 28,02 g/mol
Spesific gravity : 0,8081
Fase : gas
Titik didih : -195,8 oC
Titik leleh : -209,86 oC
Temperatur kritis : -147 oC
Tekanan kritis : 34 bar (abs)

2.4.2.3 Hidrogen
Sifat Fisik Hidrogen (H2) adalah sebagai berikut :
Berat Molekul : 2,016 g/mol
Spesific gravity : 0,0709-252,7
Fase : gas
Titik didih : -252,7 oC
Titik leleh : -259,1 oC

Universitas Sumatera Utara

 II-21

Temperatur kritis : -1240 oC

Tekanan kritis : 13 bar (abs)

2.4.2.4 Katalis
Katalis yang digunakan LLDPE plant terdiri dari tiga jenis, tergantung pada
spesifikasi produk yang diinginkan. Ketiga jenis katalis tersebut yaitu :

1. Katalis M-1
Katalis M-1 terdiri dari metal aktif Titanium yang di-support dengan silika
dan aluminium. Berdiameter 700-900 µ m.
 Karaktristik
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) terbatas,
b. Harga Melt Index tinggi dan densitas yang cukup luas,
c. Aktivitas yang baik (2-4 ppm Ti),
d. Produktivitas Katalis 3000-5000 kg resin/kg katalis,
 Penggunaan : untuk memproduksi LLDPE.

2. Katalis S-2
Katalis S-2 terdiri dari chrome aktif yang di-support dengan silika dan
aluminium. Berdiameter 500-600 µ m.
 Karaktristik
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) sangat luas,
b. Harga Melt Indekx rendah dan densitas tinggi,
c. Aktivitas yang baik (kurang dari1ppm Cr),
d. Produktivitas Katalis 6000-8000 kg resin/kg katalis,
e. Polimerisasi baik, sturtur molekul produk yang lebih luas.
 Penggunaan : untuk memproduksi HDPE, tipe blow molding, film, pipa,
geomembran.

Universitas Sumatera Utara

 II-22

3. Katalis F-3
Katalis F-3 merupakan katalis yang tergolong katalis chrome. Berdiameter
500-600 µ m.
 Karaktristik
a. Memiliki distribusi berat molekul (MWD) produk yang luas,
b. Produktivitas Katalis 15000 kg resin/kg katalis.
 Penggunaan : untuk memproduksi HDPE.

2.4.2.5 Co-catalyst
Sifat Fisik TEAL (Al(C2H5)3) yaitu :
Berat Molekul : 114,17 g/mol
Densitas : 0,834 g/ml
Viskositas : 2,6 mPa.sg
Contoh struktur katalis Ziegler Natta dengan kombinasi Titanium (IV)
Chloride (TiCl4) dan co-catalyst TEAL (Triethylalumunium) dapat dilihat pada
gambar 2.1

TiCl4 + Al(C2H5)3 Katalis Ziegler Natta

C2H5
C2H5 Cl Cl

Al
Ti
C2H5 Cl
Cl

Gambar 2.1 Katalis Ziegler – Natta

2.5 Deskripsi Proses

Umpan berupa C2H4, C4H8, H2, dan N2 dialirkan menuju ke mix point (S-201)
untuk selanjutnya dialirkan ke reaktor fluidized bed (R-201). Pada N2, alirannya
dibagi menjadi 2 produk yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen
bertekanan rendah (NBR). NBT digunakan sebagai carrier gas pada reaktor fluidized
bed (R-201) yang beroperasi pada 85 oC dan 12 bar sedangkan NBR digunakan
sebagai purger gas untuk Product Purge Bin (V-301).

Universitas Sumatera Utara

 II-23

Umpan yang dialirkan pada R-201 akan mengalami reaksi polimerisasi yang
akan menghasilkan resin LLDPE dengan tingkat konversi 10% setiap pass-nya.
Umpan yang tidak terkonversi disesuaikan kembali tekanannya agar sesuai dengan
tekanan operasi yang dibutuhkan untuk fluidisasi dalam R-201. Setelah itu, untuk
mempertahankan suhu operasi di dalam reaktor dipergunakan cycle gas cooler (E-
201). Untuk menurunkan energi aktivasi reaksi, maka ditambahkan katalis TiCl3 dan
co-katalis Al(C2H5)3 (TEAL). Setelah terbentuk produk berupa resin LLDPE (500 -
900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product chamber (V-201), lalu
diumpankan ke product blow tank (V-202) secara gravitasi.
Kemudian, produk dari V-202 dibawa ke product purge bin (R-301) yang
beroperasi pada 100 oC dan 1 atm. Pada R-301, impuritis yang terbawa akan
disingkirkan dengan N2 yang dialirkan pada cone I dan katalis serta co-katalis
dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam yang dialirkan pada cone II,
menurut reaksi :
2TiCl3 + 4H2O → 2TiO2 + 6HCl + H2
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + 3C2H6
Setelah itu, resin LLDPE dialirkan ke mixer (M-301) yang bersuhu 160 oC.
Dengan suhu ini resin LLDPE akan meleleh. Lelehan ini akan dialirkan ke pelletizer
(PE-301). Pada PE-301, lelehan ini akan dibentuk menjadi pellet LLDPE, lalu
disalurkan ke gudang produk (V-304).
Impuritis yang berupa gas akan ter-purging keluar dari R-301 melalui filter.
Gas yang lolos melalui filter akan dialirkan ke scrubber (V-301) yang beroperasi
pada 100 oC dan 1 atm. Pada V-301 akan terjadi pelarutan HCl yang terdapat di
dalam gas. Ouput dari V-301 berupa larutan HCl akan ditampung di tangki HCl (V-
303). Ouput dari scrubber yang lainnya akan dialirkan ke flash drum (V-302) yang
beroperasi pada 40 oC dan 85 bar. Untuk selanjutnya, senyawa yang terkondensasi di
V-302 akan dipergunakan sebagai fuel boiler pada unit utilitas.

Universitas Sumatera Utara

 II-24

C2H4 C2H4
Blower
N2 N2
C2H4 (g) H2 H2
1-butena 1-butena
H2 (g) LLDPE Katalis
Katalis
N2 (g)

kompresor
Low pressure Product
purified N2 purge bin
(LPPN) reaktor kompresor LPPN

TEAL
Katalis
TiCl4 STEAM

Cycle gas Product

cooler Chamber
1-butena (l) Heater

Product Melt pump

Blow
Tank LLDPE

Pelleter

Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan ke kompresor dan ke-3 campuran tersebut
kemudian dicampurkan dengan comonomer (1-butena) ke cycle gas cooler. Tujuan dari
pengumpanan ke kompresor adalah untuk menaikkan tekanan sehingga dapat menfluidisasi
partikel di dalam reaktor dan cycle gas cooler digunakan untuk mengatur suhu di dalam
reaktor agar tetap stabil. Reaktor beroperasi pada 80oC dan tekanan 1 – 2 Mpa. Untuk
menurunkan energi aktivasi, maka ditambahkan katalis Ziegler – Natta. Setelah terbentuk

Universitas Sumatera Utara

 II-25

produk berupa serbuk (500 - 900 μm), maka secara periodik dialirkan ke product chamber
(sekaligus untuk menjaga kestabilan tinggi standar isian), lalu diumpankan ke product blow
tank.
Dengan blower, produk di bawa ke product purge bin dimana pengotor LLDPE yang
terbawa seperti etilen, N2, H2, dan comonomer disingkirkan dan katalis dideaktivasi dengan
hidrolisis menggunakan steam menurut reaksi :
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + C2H6
Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi 150 – 230oC ke heater agar meleleh
sehingga dapat dibentuk pada pelleter.

Universitas Sumatera Utara

 II-26

C2H 4 N2
C 2H 6 39
Steam H2
C 2H 4 N2
C2H4 C 2H 6 H2
N2 N2 1-butena
H2 H2
H2 (l) 37
1 2
1-butena 1-butena
Blower LLDPE H 2O
V-101 C-101 Katalis Al(OH)3
21 36
V-303 C2H 4
C2H4 (l)
3 4
C-301 40 C 2H 6
V-102 1-butena
C-102 27

S-101 V-302 H 2O
38
N2 (l) separator Al(OH)3
5 6 7 22

V-103 C-103 S-301 E-301

8 9

C-104 13 23

28

V-301
Product
18 S-302
Purge Bin
C-201 24 25 26
TEAL (l) 10
E-302
P-101 17
V-104 30

Katalis 32
TiCl4 Product
(s) 11 Chamber
14
V-105 SC-101 Cycle gas 29 31 35 Kondensat
Screw V-201
cooler 19 S-303
Conveyer Melt pump
R-201 16 15 M-301 33

E-201 Pelleter 34
Product P-301
1-butena (l)
12 Blow
V-106 Tank SC-301
P-102 P-301 V-304
V-202 LLDPE
20

Universitas Sumatera Utara

 II-27

Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan dari tangki penyimpanannya masing-masing (V-101,V-102, dan V-103)
menuju ke kompresornya agar sesuai dengan tekanan yang diinginkan. Pada N2, pemakaian kompresor
dibagi menjadi 2 untuk menghasilkan 2 produk yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen
bertekanan rendah (NBR). NBT digunakan sebagai carrier gas pada reaktor fluidization batch (R-201) yang
beroperasi pada 80-100oC dan 1-2MPa sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas untuk Product Purge
Bin (V-301). Ke-3 senyawa kimia yang telah diumpankan ke alur 13 kemudian disesuaikan kembali
tekanannya agar sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan untuk fluidisasi pada kompresor C-201.
Setelah itu, diumpankan suhu operasi pada cycle gas cooler E-201. Untuk menurunkan energi aktivasi reaksi,
maka ditambahkan katalis Ziegler – Natta. Setelah terbentuk produk berupa serbuk (500 - 900 μm), maka
secara periodik dialirkan ke product chamber (sekaligus untuk menjaga kestabilan tinggi standar isian), lalu
diumpankan ke product blow tank (V-202).
Dengan blower, produk dari product blow tank di bawa ke product purge bin (V-301) dimana
pengotor LLDPE yang terbawa seperti etilen, H2, dan comonomer disingkirkan dengan N2 dan katalis
dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam menurut reaksi :
Al(C2H5)3 + 3H2O → Al(OH)3 + C2H6
Proses penghilangan etilen, H2, dan comonomer terjadi pada cone I dari atas dan proses deakivasi
katalis terjadi pada cone II dari atas.
Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi 150 – 230oC ke heater (M-301) agar meleleh
sehingga dapat dibentuk pada pelleter (P-301).
Hasil pemisahan zat pengotor dengan LLDPE masuk ke separator (V-302) untuk memisahkan hasil
reaksi dari katalis dengan steam dan hidrokarbon yang bercampur dengan H2 dan N2. Pemisahan ini
dilanjutkan dengan memisahkan H2 dan N2 dengan hidrokarbon. Hidrokarbon ini akan digunakan sebagai
bahan bakar boiler.

Universitas Sumatera Utara