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INDICE

Nombre del proyecto 1


Objetivo 1
Justificación del tema 1
Introducción 2

CAPITULO 1. GENERALIDADES 3
1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS 3
1.2 UBICACIÓN 5
1.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA 6
ORGANIGRAMA 7
1.3.1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 8
• Gerencia General 8
• Gerencia de Producción 8
• Gerencia Administrativa 9
1.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 10
1.5 PROPIEDADES FISICAS 12
1.6 MAQUINAS - HERRAMIENTAS 14
1.6.1 Historia de las máquinas – herramientas 14
1.6.2 Torno 19
• Torno paralelo 19
• Capacidad del torno 22
• Aplicación de tornos 22
• Accesorios del torno 22
1.6.3 MAQUINAS TALADRADORAS. 26
• Clasificación de los taladros 26
1.6.4 FRESADORAS 29
• Clasificación de las fresadoras 29
1.6.5 RECTIFICADORAS Y MAQUINADOS CON ABRASIVOS 31
• Ruedas esmeriladoras 31
• Clases de rectificado y maquinado abrasivo 32
• Clase de máquinas rectificadoras 33
1.6.6 TROQUELADORAS 37
• Matrices de punzonar y troquelar 39

CAPITULO 2. CONCEPTOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO 42


2.1 BREVE HISTORIA DE LA ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO 42
2.2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO 42
2.3 OBJETIVO DE MANTENIMIENTO 43
2.4 PUESTA A CERO 43
2.5 EVALUACIÓN 45
• Mantenimiento por avería 45
• Avería 46
2.6 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 46
2.6.1 Las personas de mantenimiento 46
2.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN LA CONDICION. 49
2.7.1 Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo 50
2.7.2 Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas. 50
2.7.3 Mantenimiento Correctivo o A la Rotura. 50
2.7.4 Mantenimiento Mejorativo o Rediseños. 50
2.8 TIPOS DE MANTENIMIENTO 50
2.8.1 Mantenimiento Preventivo 50
2.8.2 Mantenimiento Correctivo 53
2.8.3 Mantenimiento Predictivo 55
2.8.4 Mantenimiento Proactivo 57
2.8.5 Mantenimiento Productivo Total 58
• Objetivos operativos 59
• Objetivos organizativos 59
• Características del Mantenimiento Productivo Total 59
• Las metas del Mantenimiento Productivo Total 61
• Medidores de la Gestión del Mantenimiento 61
• Tres razones para la palabra “Total” 61
• inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total 61
• Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo 62
Total
2.9 POLITICAS DE MANTENIMIENTO 62
Plan de seguridad frente a imprevistos 63
2.10 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 63
2.11 COSTOS DE MANTENIMIENTO 65
CAPITULO 3. DESCRIPCION DE EQUIPO 69
3.1 DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DEL TALLER MECANICO IND. 69
• Torno Brown & Sharpe 69
• Taladro ERLO E 830 72
• Fresadora de torreta FC-1 75
• Rectificadora tangencial M7115 77
CAPITULO 4. MANTENIMIENTO ACTUAL EN LA EMPRESA 81
4.1 DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL EN LA EMPRESA 81
CAPITULO 5. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO 83
5.1 IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA 83
TALLER MECANICO INDUSTRIAL
5.2 GIRO DE LA EMPRESA 84
5.3 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE UN TROQUEL 84
5.4 INVENTARIO DE LAS MAQUINAS QUE SE UTILIZAN EN LA FABRICACIÓN DE 85
LOS CILINDROS DE LA EMPRESA TALLER MECANICO INDUSTRIAL
5.5 PROPUESTA DE MANUALES DE MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS. 85
• TORNO Brown & Sharpe 85
• Taladro ERLO E 830 90
• Fresadora de torreta FC-1 96
5.6 PROPUESTA DE LOS FORMATOS E INSTRUCTIVOS DE LLENADO PARA EL 104
MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y REFACCIONES.
5.6.1 Formato de orden de servicio para Mantenimiento Correctivo 104
5.6.2 Instructivo de llenado de la forma “Orden de Servicio” Mantenimiento 105
Correctivo
5.6.3 Formato de orden de servicio para Mantenimiento Preventivo 106
5.6.4 Instructivo de llenado de la forma “Orden de Servicio” Mantenimiento 107
Preventivo
5.6.5 Formato de Requisición 109
5.6.6 Instructivo de llenado de la forma “Refacciones y consumibles” Requisición 110
5.7 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 111
5.7.1 Descripción de las funciones y responsabilidades del departamento de 111
mantenimiento
5.7.2 Perfil de los integrantes del Departamento de Mantenimiento 112
• Gerente del Departamento de Mantenimiento 112
• Auxiliar 1 113
• Auxiliar 2 114
5.8 BENEFICIOS 115

ANEXO 1 116
• Programa de actividades de mantenimiento preventivo 117
TORNO Brown & Sharpe
• Programa de actividades de mantenimiento preventivo 118
taladro de columna
• Programa de actividades de mantenimiento preventivo 119
Fresadora de torreta FC-1
BIBLIOGRAFIA 120
Nombre del proyecto:

Proyecto para la creación del departamento de mantenimiento de la empresa


“Taller Mecánico Industrial Alanis”, dedicada a la Diseño de troquel y
maquinados a precisión, engranes y rechazado.

Objetivo:

El objetivo principal de este proyecto es crear el departamento de


mantenimiento, ya que en esta empresa no existe: lo que genera retrasos en la
producción a causa de no dar el debido mantenimiento preventivo o correctivo
a sus máquinas, así como también los altos costos por las reparaciones que
se realizan externas.

Justificación del tema:

Actualmente la industria manufacturera juega un papel muy importante en el


desarrollo tecnológico de nuestro país, por lo que es necesario utilizar equipos
y maquinaria de alta tecnología con el fin de reducir los costos de producción y
mano de obra, pero esto no es posible si la maquinaria no tiene un buen
mantenimiento, ya sea preventivo o correctivo.

Al brindar mantenimiento a las máquinas, los usuarios realizarán sus


actividades en óptimas condiciones, evitando el deterioro de la infraestructura
de la empresa así como asegurarse que no existan inconvenientes que afecten
a la producción.

Es por esa razón que se elaborara la Propuesta de estructuración de un


departamento de mantenimiento en una empresa que se dedica al
diseño de troquel, maquinados a precisión, engranes y rechazado.

1
Introducción

Un buen servicio de conservación de las instalaciones y equipo busca reducir al


mínimo las suspensiones de trabajo, al mismo tiempo que hacer más eficaz el
empleo de dichos elementos y de los recursos humanos, a efecto de conseguir
los mejores resultados con el menor costo posible.

Uno de los factores esenciales para lograr que la empresa sea productiva, es
conseguir que la mano de obra sea diestra y bien mencionada a la labor y
como esta colocada en los estratos de mantenimiento y producción, es
necesario resolver dos problemas: en primer lugar, desarrollar los atributos del
obrero o empleado de tal manera que quiera y pueda dominar su labor,
segundo, mejorar los métodos y procedimiento a fin de conseguir que muchas
labores se hagan de forma repetitiva, acelerando la elaboración del producto
con el mínimo de consumo de obra y materiales, sin sacrificio de la calidad.

2
CAPITULO 1
GENERALIDADES

1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

En la empresa T.M.I.A. Taller Mecánico Industrial Alanis se encuentra dentro


del mercado de Diseño de troquel y maquinados a precisión, engranes y
rechazado y satisface las necesidades del mercado, aportando desde los años
setentas refacciones a precisión, utilizando la ingeniería como herramienta
principal para la innovación y mejora de sus equipos.

Su fundador, comenzó hace tres décadas diseñando y elaborando refacciones


para diferentes tipos de maquinaria. Más adelante, las necesidades de la
industria nacional lo impulsaron a iniciar su propia empresa para desarrollar
refacciones de acuerdo a la infraestructura de las maquinarias de esa época
relacionados con la ingeniería mecánica industrial, iniciando así diseños y
producción sin el apoyo económico de nadie, solo el apoyo técnico de sus
trabajadores.

A mediados de 1990 se conforma plenamente el emblema y la empresa,


ofreciendo a la industria refacciones a precisión.

Actualmente, la empresa cuenta con un local propio de 1100 m2 y abriga


armoniosamente a treinta empleados que operan una extensa gama de
maquinarias como tornos, rectificadoras, cortadoras, troqueladoras, taladros,
soldadoras y fresadoras.

Las normas de calidad y servicio técnico especializado, así como el constante


afán de superación permiten ofrecer una gran variedad de productos que
satisfacen plenamente las necesidades más exigentes de los clientes en este
ramo, consolidando así a esta industria como líder en el mercado mexicano.

3
Por todo lo anterior esta empresa es una de las principales proveedoras de
refacciones para maquinara a precisión con trato directos en las industrias.

Asimismo diseñan y estructuran troqueles para la industria en general. El


resultado de aunar esfuerzos vigilando cuidadosamente los procesos de
fabricación y seleccionando materias primas de alta calidad permitiendo contar
con proveedores de primer nivel nacional e internacional.

La empresa diseña, fabrica, instala y comercializa refacciones a precisión y


troqueles para uso en la industria.

4
1.2 UBICACION DE LA EMPRESA.

La Empresa T.M.I. se encuentra ubicada en la calle Francisco Serrano # 47, entre


las calles Martires de Chicago y General Gertrudis Sánchez, en la Colonia
Damián Carmona, Delegación Venustiano Carranza. Como se muestra en la
figura No. 1.

TALLER MECANICO INDUSTRIAL.


MAQUILA DE TROQUEL Y MAQUINADOS A PRECISION, ENGRANES Y
RECHAZADO.

Tel. 57022933.

AV. CANAL DELNORTE EJE 2 NORTE


HERON PROAL

LEON TROTSKI

L. TORIZ

N
AZUA

MARTIRES DE CHICAGO
RANO
CO ZU

TALLER
MECANICO
O SER

INDUSTRAL
ANCIS

ISC

GENERAL GENTRUDIS SANCHEZ


C
AL FR

AN
AL FR
R
GENE

ENER G

GENERAL GONZALO NOVOA

Fig.1 Ubicación de la empresa

5
1.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

Esta empresa se encuentra organizada de la siguiente manera:

La gerencia general es la responsable de organizar supervisar y coordinar los


recursos humanos, materiales y económicos de la sociedad siendo este el que
tiene todas las facultades de un mandatario general a sí mismo es responsable
directo de la Gerencia de Producción y la Gerencia Administrativa.

La Gerencia Administrativa es la responsable de administrar los sistemas de


ventas, recursos humanos relaciones publicas, organización, transporte,
abastecimientos, finanzas y contabilidad de la empresa, coordinando y
balanceando las mismas para lograr un aprovechamiento de los recursos
existentes que permitan lograr el objetivo de la organización.

La Gerencia de Producción es responsable de formular los métodos y sistemas


adecuados para la fabricación de productos, suministros y coordinación de mano
de obra, equipo, instalaciones, materiales y herramientas requeridas, buscando
una constante mejora de los productos y el desarrollo de nuevas soluciones
técnicas para reducir costos y lanzar al mercado productos innovadores.

En la figura No. 2 se ilustra la Estructura Organizacional con todos los


departamentos involucrados.

6
ORGANIGRAMA

Dirección General

Subdirector

Gerencia de producción Gerencia administrativa

Control de calidad Compras

Diseño Ventas

Supervisor de Producción Contabilidad

Ayudante general

Figura 2. Estructura organizacional

7
1.3.1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES

Gerencia General

Representar con el uso de la firma social a la sociedad en juicio o fuera de él y


ante toda clase de autoridades y funcionarios de toda la naturaleza, ya sean
civiles, administrativas judiciales, penales del trabajo, militares, juntas de
conciliación y arbitraje, federales locales, municipales y organismos
descentralizados, así mismo ante particulares, sociedades o corporaciones,
instituciones de crédito y demás instituciones publicas y privadas.

Nombrar y remover libremente a los gerentes y demás funcionarios, asesores


técnicos, empleados y obreros de la sociedad, para delegar todo en parte de
estas facultades en uno o más personas fijándoles a aquellas sus sueldos,
emolumentos y atribuciones, así como establecer reglamento internos de
trabajo.

Formular, mantener y administrar un plan sensato de organización; iniciar


mejoras y hacer cumplir plan de organización de la compañía; iniciar, controlar
y aprobar la adición, eliminación o modificación de cualquier puesto de
importancia en la administración y control.

Gerencia de Producción

Implantar sistemas de costos de mano de obra directa, estudios de tiempo y


movimientos para optimizar mano de obra.

Establecer las políticas a que se sujeten los métodos y normas de fabricación.


Elaborar el programa de mantenimiento, reparación y substitución de
maquinaria.

8
Coordinar el mejoramiento de los métodos de producción para productos
nuevos y modificados. Establecer y operar el programa de higiene y seguridad.
Controlar los desperdicios directos de producción de materia prima material en
general en partes, productos terminados.

Realizar las visitas técnicas a clientes asesorándoles en instalaciones, uso del


producto, mejoras al equipo, mantenimiento y desarrollo de sistema a las
necesidades del cliente.

Gerencia Administrativa

Otorgar, suscribir o avalar títulos de crédito a favor propio o terceros, con


cualesquiera de los caracteres que la ley establezca, otorgándole los poderes y
representaciones conforme a lo dispuesto por el articulo noveno de la Ley
General de títulos y operaciones de crédito, celebrar toda clase de contratos de
crédito, así como asumir o adquirir pasivos de terceras personas físicas o
morales, en las que participe o no en su capital social; garantizar en cualquier
forma obligaciones a cargo de terceros, incluyendo, en forma enunciativa mas
no limitativa, el otorgamiento de finanzas.

Planear, administrar y controlar el programa general de ventas. Realizar


investigación de mercado. Analizar y evaluar la estructura de organización de la
empresa. Analizar, actualizar, modificar e implementar los sistemas y
procedimientos de la empresa.

9
1.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La empresa esta dividida en dos áreas principales las cuales son:

• Administración
• Producción

Actualmente esta empresa cuenta con 30 empleados, de los cuales se


distribuyen de la siguiente forma:

El área de administración y el área de producción se encuentra localizada en


todo lo que es planta baja.

9 El Área de administración esta compuesta por: 8 personas

El Área de producción esta compuesta por once secciones que son:

9 Área de taladros: 2 obreros


9 Área de Tornos: 4 obreros.
9 Área de fresadoras: 3 obreros
9 Área de troqueles: 2 obreros
9 Área de control de calidad: 1 Ingeniero
9 Área de diseño: 2 ingenieros
9 Área de tratamientos térmicos: 1 técnico.
9 Área de almacén: 2 obreros
9 Área de soldadura: 2 obreros
9 Área de cortadoras: 2 obreros
9 Área de esmeriles: 1 obrero

Mismas que están distribuidas en serie conforme las operaciones


especificadas. Como lo muestra la figura No. 3

10
TALLER MECANICO INDUSTRIAL.
MAQUILA DE TROQUEL Y MAQUINADOS A PRECISION, ENGRANES Y
RECHAZADO.

Francisco Serrano No. 47 Col. Damián Carmona Méx. D.F Tel. 57022933.

TABLERO
ELECTRICO AREA DE
TALADROS

Entrada
N
OFICINAS
AREA DE CARGA Y
DESCARGA DE AREA DE
MATERIAL DISEÑO

BAÑOS

AREA DE
SOLDADURA
AREA DE
TORNEADO
AREA DE
CORTADORAS
ALMACEN AREA DE
FRESADO

AREA DE AREA DE AREA DE


TRATAMIENTOS CONTROL DE TROQUELADO
TERMICOS CALIDAD

Figura 2. Distribución de la planta

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1.5 PROPIEDADES FISICAS

Por lo que respecta al mantenimiento, los trabajos de mantenimiento, deben


orientarse a conservar la calidad de el servicio que presta la maquina y no al
aspecto mecánico de su funcionamiento, esto hace posible diferenciar
claramente cuales son la labores en los tipos de mantenimiento y al mismo
tiempo ayudar a comprender que es necesario calificar los recursos humanos
que se aplicara al mantenimiento en cada uno de los enfoques.

Es seguro que lo presentado ayudara a planear la organizaron en el


departamento de mantenimiento industrial, ya que este enseña a diseñar
diferentes programas necesarios para cualquier empresa.

Las propiedades físicas de la empresa, para fines de mantenimiento, pueden


clasificarse en: Equipo, instalaciones, edificios y propiedades.

Equipo; Dentro de este grupo de propiedades físicas, susceptibles de recibir


mantenimiento se encuentra:

Herramientas.
Maquinas Herramientas.
Maquinas (mecánicas, eléctricas, electrónicos, etc.).
Motores.
Unidades automotrices.
Hornos.
Y otras unidades de esta naturaleza.

Instalaciones; Que comprende los dispositivos necesarios para la generación,


control y distribución de:

Energía eléctrica.
Energía Hidráulica.
Energía Neumática.

12
Energía Mecánica
Energía Térmica.
Y sistemas de distribución de combustible, gas, agua, agentes extintores de
incendio, etc.

Edificio; Que aunque no requiere ninguna aclaración, puede decirse que


comprende las construcciones necesarias para albergar personal o proteger
equipo, instalaciones, materiales, etc.

Dentro de este grupo quedan:

Edificios de oficinas.
Edificios de servicio.
Edificios de talleres.
Edificios de procesos.
Bodegas y Hangares.

Propiedades; Otras propiedades físicas de la empresa que no pueden ser


clasificadas dentro de los tres grupos precedentes, tales como:

Carreteras.
Vías berreas.
Escapes.
Acueductos.
Muelles.
Aeropuertos.
Helipuertos.
Corralones.
Patios.

13
1.6 MAQUINAS - HERRAMIENTAS

1.6.1 Historia de las máquinas – herramientas

Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se


ha basado en el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta
fue la prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de las primeras
máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización.

Aunque en la antigüedad no existieron máquinas-herramienta propiamente


dichas; sin embargo, aparecieron dos esbozos de máquinas para realizar
operaciones de torneado y taladrado.

En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear un


movimiento de rotación de la pieza en el torneado y de la herramienta en el
taladrado. Debido a esta necesidad nació el llamado “arco de violín” (Figura No.
4), instrumento de accionamiento giratorio alternativo compuesto de un arco y
una cuerda, utilizado desde hace miles de años hasta la actualidad en que
todavía se utiliza de forma residual en algunos países. Hacia 1250 nació el
torno de pedal y pértiga flexible accionado con el pie, representando un gran
avance sobre al accionado con arco de violín puesto que permitía tener las
manos libres para el manejo de la herramienta de torneado.

Figura No. 4. Arco de violín.

14
El descubrimiento de la combinación del pedal con un vástago y una biela
permitió su aplicación en primera instancia a las ruedas de afilar, y poco
después a los tornos. Así, después de tantos siglos, nació el torno de giro
continuo llamado de pedal y rueda, lo que implicaba el uso de biela-manivela
que debía de ser combinado con un volante de inercia para superar los puntos
muertos, “alto y bajo”.

El torno de giro continuo, con la introducción de algunas mejoras, se siguió


utilizando durante mucho tiempo. Se introdujeron elementos de fundición, tales
como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de la
herramienta y, hacia 1568, el mandril.

En 1800, Mudslay construyó el primer torno realizado enteramente de metal


para roscar tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo guía patrón.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder
medir con precisión las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las
especificaciones para ser intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro
de tornillo en 1805 para su propia utilización, que bautizó con el nombre de “El
señor Canciller”. James Nasmyth, discípulo aventajado de Maudslay, señaló,
refiriéndose a este sistema de medición, que podía medir la milésima parte de
la pulgada. Maudslay construyó en 1803 la primera amortajadora vertical para
sacar chaveteros a poleas y engranajes y otras máquinas diversas.

Si la máquina de vapor fue el motor que hizo posible el desarrollo del


maquinismo, proporcionando la energía necesaria, el desarrollo industrial del
siglo XIX fue posible gracias al diseño y fabricación de diversos tipos de
máquinas y procesos de trabajo, aplicados a la fabricación de piezas metálicas
de todo tipo. La fabricación de las máquinas de vapor, barcos, material de
ferrocarril, automóviles, trenes de laminación para la siderurgia, maquinaria
textil etc., solamente se puede realizar utilizando máquinas-herramienta. Con la
particularidad de que la máquina-herramienta. Es el único medio existente con
el que se pueden fabricar otras máquinas-herramienta y, en general, también el

15
único medio para fabricar cualquier otra máquina o elemento construido con
materiales metálicos.

Hacia 1817 se produce un avance importante en la acuñación de monedas, al


desarrollar el mecánico alemán Dietrich Uhlhöm una prensa acodada conocida
como prensa monedera, que es perfeccionada por la empresa Ludwig Lówe.

Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas


especificas para este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero
el nacimiento y su evolución esta relacionado, con la guerra de la
independencia, cuando la colonia británica en América tuvo que acometer su
propio desarrollo industrial. La necesidad de fabricar armamento en grandes
series fue el factor determinante en el desarrollo del fresado. El americano Ely
Whitney recibió el encargo de fabricar gran cantidad de fusiles para el gobierno
de su país. Estudió la posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseño y
construyó en 1818 la primera máquina de fresar. Estaba compuesta de un
armazón de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado.

La mesa porta-piezas se desplazaba longitudinalmente sobre guías en forma


de cola de milano y, entre otros mecanismos, destacaba un eje sinfín que se
podía embragar y desembragar sobre una corona dentada alojada en el husillo
del carro. En 1830 se construye una fresadora totalmente metálica a la que se
incorpora un carro para la regulación vertical. Figura No. 5.

Figura No. 5. Fresadora construida en 1830

16
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la
disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose como
una nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo
industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las
fuentes de energía del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de
corriente continua fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna,
reciben un gran impulso a principios de siglo, reemplazando a las máquinas de
vapor y a las turbinas que accionaban hasta ese momento las transmisiones de
los talleres industriales. Poco después, muy lenta pero progresivamente, se
acoplan directamente de forma individualizada a la máquina-herramienta.

En 1908 Henry Ford fabrica el primer automóvil producido en serie, modelo T, y


en 1911 instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando
la producción en masa. Se perfeccionan una gran cantidad de máquinas-
herramienta adaptadas a las características exigidas por la industria del
automóvil.

Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numérico (CN) e
incluso después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las
formas arquitectónicas que, en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales
del siglo XIX.

La aplicación de accionamientos hidráulicos, primero en rectificadoras y


después en tornos copiadores, etc., se hizo posible, por una parte, debido al
perfeccionamiento en la construcción de cilindros precisos y herméticos,y, por
otra, al desarrollo de bombas capaces de bombear aceite a presión para el
accionamiento de los citados cilindros. Esto fue posible gracias a la capacidad
de dos grandes ingenieros: el americano Janney, que diseñó y fabricó en 1906
una bomba de pistones de caudal variable, y el inglés Hele Shaw que
construyó, en 1912, una bomba giratoria a pistones radiales y caudal variable.

En 1943 se estaba desarrollando un nuevo procedimiento de trabajo


revolucionario. El matrimonio de científicos rusos Lazarenko, anuncia su

17
descubrimiento y pone en marcha los primeros dispositivos que permitieron
posteriormente el mecanizado por electroerosión. Hacia 1950 aparecieron las
primeras máquinas, en las que básicamente se utilizaban elementos de otras
convencionales a las que se incorporaba un generador, un tanque para el
dieléctrico, electrodo con la forma del molde a mecanizar, etc. En 1955
aparecen en Estados Unidos las primeras máquinas de electroerosión
concebidas como tales para realizar mecanizados por penetración;
revolucionando el difícil y costoso sistema de fabricación de moldes y
estampas. Muchos años más tarde, apoyándose en el control numérico, se
desarrolla la electroerosión por hilo, que permite el corte de perfiles
complicados y precisos mediante un electrodo constituido por un alambre muy
delgado y una trayectoria de pieza controlada por control numérico.

Fue a partir de los años setenta, con el desarrollo de la microelectrónica,


cuando el CN pasa a ser control numérico por computadora (CNC) por la
integración de una computadora en el sistema. Pero definitivamente fue
durante los años ochenta cuando se produce la aplicación generalizada del
CNC, debido al desarrollo de la electrónica y la informática, provocando una
revolución dentro de la cual todavía estamos inmersos.

Además de su incorporación a las fresadoras, la aplicación del control numérico


se extendió a mandrinadoras, tornos y taladros. Pero rápidamente se comprobó
que existía un potencial de automatización superior al que podía obtenerse
sobre máquinas clásicas y surgió un nuevo concepto de máquina: el llamado
centro de mecanizado. Nace así una máquina-herramienta capaz de fresar,
taladrar, roscar, mandrinar, etc., que incluye un almacén de herramientas y un
sistema de cambio automático de las mismas, de forma que el control numérico
ordena las posiciones y trayectorias de las piezas y herramientas, velocidades
de avance, giro de herramientas y selección de las mismas.

Durante los últimos veinte años se ha producido un desarrollo muy positivo en


la fabricación de herramientas. El diseño de plaquitas diseñadas con nuevas
formas geométricas, adaptadas a las características del material y su proceso

18
de mecanizado, ha mejorado notablemente el rendimiento de las herramientas
de corte. Complementariamente, la técnica de recubrimiento en fabricación de
herramientas de metal duro, recubiertas de una fina capa de nitruro o
carbonitruro de titanio mediante el procedimiento de deposiciones químicas de
vapor (CVD) ha contribuido de forma muy importante al incremento de la
producción de las modernas máquinas de CNC. Con los mismos resultados
positivos, un proceso de recubrimiento complementario al anterior, que se
realiza mediante deposición física por vapor (PVD), se utiliza principalmente
para el recubrimiento del acero rápido.

1.6.2 Torno

El torno es la máquina–herramienta más antigua y por lo tanto la más


importante, sin el torno no habría sido posible el gran avance industrial.

En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque


de viruta. El modo de trabajar en cada paso del torneado, se rige por la forma,
tamaño y número de piezas que han de elaborarse, así como la calidad
superficial exigida en las mismas; a continuación se indica su clasificación:

• Torno paralelo
• Torno vertical
• Torno semiautomático
• Torno automático
• Torno copiador
• Torno paralelo

Torno paralelo

El torno paralelo es el más utilizado debido principalmente a las diversas


operaciones que pueden ejecutarse en el mismo, tales como:
• Cilindrado o desvastado
• Refrentado o careado
• Cilindro cónico

19
• Roscado
• Taladrado

Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco y los tornos
de piso; los primeros como su nombre lo indica, están montados sobre un
banco, son empleados en el maquinado de piezas pequeñas, pudiendo ser de
cambio manual o de cambio rápido. Figura No. 6.

Principales componentes de un torno paralelo o de piso


1. Botones de mando
2. Selector de avance
3. Cabezal
4. Husillo del cabezal
5. Engranes reductores
6. Visor del lubricante
7. Cojinete del usillo
8. Plato de mordazas universal (Chuck universal)
9. Volante de carro transversal
10. Carro transversal
11. Luneta móvil (viajera)
12. Porta-herramienta simple
13. Base graduada
14. Caro longitudinal
15. Carro auxiliar
16. Indicador de carátula para roscado
17. Guía pusmatica y bancada del carro vertical
18. Luneta Fay
19. Cubierta exterior
20. Contra punto
21. Volante del contra punto
22. Nivel de aceite
23. Tablero selector de avances y roscados
24. Motor

20
25. Palancas de embrague
26. Volante del carro longitudinal
27. Palanca de avance automático (transversal y longitud)
28. Palanca de la tuerca dividida (para roscar)
29. Tablero
30. Barra para cilindrado
31. Tornillo principal
32. Colector de rebaba y aceite
33. Bomba de lubricación
34. Soporte de las barras

Figura No. 6. Principales componentes de un torno paralelo o de piso.

21
Capacidad del torno

La capacidad de un torno, queda determinada por su volteo y distancia entre


puntos.
• Volteo. Es el diámetro máximo que puede tornearse.
• La distancia entre puntos. Es la distancia entre el punto colocado en el
orificio del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal móvil.

El torno horizontal es de construcción más robusta, por lo que se emplea en el


maquinado de piezas más grandes.

Aplicación de tornos

El torno vertical se emplea principalmente para el maquinado de piezas


pesadas y de manejo difícil, cuyo centrado seria muy tardado en el torno
paralelo.
El torno al aire se utiliza en el maquinado de piezas en grandes cantidades, es
decir, la producción en serie.

Los tornos copiadores se usan para reproducir una forma o perfil, previamente
establecido en una plantilla de vaciado o relieve.

Accesorios del torno

a. Moleteador. Esta herramienta se utiliza para producir un estampado en


relieve, en la superficie exterior de piezas que deban ser manipuladas y
sujetadas con firmeza aun en el caso de estar impregnadas de grasa o
aceite. Figura No. 7.

22
Figura No. 7. Moleteador

b. Plato (chuck) de mordazas independientes. Este accesorio se emplea


principalmente para centrar con la mayor precisión posible, piezas de
forma regular e irregular, así como para una mayor sujeción, la cual
proporciona una mayor seguridad al efectuar el maquinado. Figura No.
8.

Figura No.8. Plato (chuck) de


mordazas independientes

c. Plato (chuck) universal. Accesorio utilizado para el centrado de piezas


que no requieran de mucha precisión en el mismo, pero si de mayor
rapidez. Figura. No. 9.

Figura No. 9. Chuck universal

23
d. Broquero. Herramienta empleada para la sujeción de brocas, cuando
estas son de zanco cilíndrico. Figura No. 10.

Figura No. 10. Broquero

e. Plato de arrastre. Accesorio cuyo objeto es producir el arrastre (giro) de


una pieza para maquinarse entre puntos. Figura No. 11.

Figura No. 11. Plato de arrastre

f. Brida de arrastre. (Perro de arrastre) Herramienta que tiene por objeto


sujetar firmemente la pieza que va a maquinarse entre puntos, puesto
que dicha herramienta tiene una parte acodada la cual se inserta en la
ranura que para tal objeto tiene el plato de arrastre. Figura No. 12.

Figura No. 12. Perro de arrastre

g. Calibradores. Herramienta utilizada para escuadrar el buril cuando se


trata de abrir roscas (cuerdas) en el torno. Figura No. 13.

24
Figura No. 13. calibradores

h. Luneta fija. Herramienta empleada para servir de apoyo a piezas


cilíndricas que por su diámetro no puede introducirse en el orificio del
husillo del cabezal fijo y al sujetarse con el chuck queden con una gran
parte en el aire. Figura No. 14.

Figura No. 14. Luneta fija

i. Porta buriles. Herramientas utilizadas para la sujeción del buril. Figura


No. 15.

Figura No. 15. Porta buriles

25
1.6.3 MAQUINAS TALADRADORAS

El taladro es una máquina herramienta, y su aplicación principal es la de


producir agujeros en cualquier material. En esta máquina el trabajo de
barrenado se efecto en el menor tiempo posible con una herramienta de corte
llamada broca. Figura No. 16.

Figura No. 16. Tipos de brocas

Clasificación de los taladros

1. Taladro de banco. Esta máquina como su nombre lo indica se emplea


para el barrenado sobre un banco de trabajo principalmente para piezas
pequeñas. Figura No. 17.

Figura No. 17. Taladro de banco

26
2. Taladro de columna. En esta máquina se efectúa el barrenado de con
brocas de mayor diámetro para piezas de mayor tamaño que las
utilizadas sobre los taladros de banco. Figura No. 18.

Figura No. 18. Taladro de banco.

3. Taladro radial. Esta máquina es de mas utilidad que las anteriores, ya


que a demás de efectuar el trabajo de barrenado, también se usa para
machuelear, rimar, así como para el calibrado de barrenos por medio de
herramientas sólidas o sobrepuestas en una barra o mandril. Figura No.
19.

Figura No. 19. Taladro radial

27
4. Taladro múltiple. Esta máquina recibe su nombre por tener varios
árboles porta brocas, en los cuales se pueden utilizar varias brocas o
varias herramientas para facilitar el barrenado múltiple dentro de la
precisión requerida.

La eficiencia del barrenado, depende principalmente de:


• Tipo de acero de la broca
• Estado físico de la maquina
• Dureza del material por barrenar
• Afilado correcto de la broca

En la figura No. 20 se muestran las partes principales de un taladro.

Figura No.20 Partes principales de un taladro

28
1.6.4 FRESADORAS

El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas


variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con
herramientas especiales llamadas fresas.

Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes múltiples que


tienen ángulos especiales. La combinación de dos movimientos: giro de la fresa
y avance de la mesa de la velocidad de corte. Las máquinas para fresar
reciben el nombre de fresadoras, en las cuales también pueden efectuarse
trabajos de división, tallado de engranes, hacer cuñeros y en general todo tipo
de fresados.

Clasificación de las fresadoras

La orientación del árbol principal, respecto a la superficie de la mesa,


determinan el tipo de de fresadora. Las principales fresadoras son:

a. Fresadora horizontal. La cual recibe este nombre debido a que el eje del
árbol principal es paralelo a la superficie de la mesa. Figura No. 21.

Figura No. 21 Fresadora horizontal.

29
b. Fresadora vertical. En la cual el eje del árbol principal esta en posición
perpendicular a la superficie de la mesa. Figura no. 22.

Figura No. 22. Fresadora vertical

c. Fresadoras universales. Las cuales reciben dicho nombre debido a que


el árbol porta fresa, puede inclinarse en cualquier ángulo con respecto a
la superficie de la mesa, a demás puede adaptarse de horizontal a
vertical y viceversa, por otra parte el carro transversal, esta montado
sobre una base graduada en grados geométricos, lo que permite orientar
y fijar al ángulo requerido. Figura No. 23.

Figura No. 23. Fresadora universal

30
1.6.5 RECTIFICADORAS Y MAQUINADOS CON ABRASIVOS

Es importante comprender la diferencia entre rectificado y maquinado abrasivo.


El rectificado se hace primordialmente para alisar y terminar un producto. Por
este proceso se quita muy poco material. El maquinado abrasivo, se usa
principalmente para quitar el metal y dar forma al producto.

Ruedas esmeriladoras

Las ruedas esmeriladoras se hacen de miles de granos abrasivos. Cada grano


es en realidad una pequeña herramienta de corte. Al ponerse en contacto con
la pieza, los granos abrasivos cortan pequeñísimos trozos de material llamados
virutas. Estas son muy parecidas a las producidas por un cortador de
fresadora.

La forma en que trabaja una rueda rectificadora depende mucho de la rapidez


del giro de la misma y de la rapidez con que la pieza de trabajo pasa por
debajo de ella. Si la pieza o la rueda se mueven con demasiada rapidez, los
granos abrasivos tienen muy poca oportunidad de hacer corte alguno. En ese
caso, la rueda daría la impresión de ser dura. Si la piedra de trabajo o la rueda
se moviesen con demasiada lentitud, los granos abrasivos cortarían durante un
tiempo mayor. Entonces la rueda parecería ser blanda.

La rueda rectificadora correcta para un trabajo es la que tenga:

1. El grueso correcto de los granos abrasivos.


2. Los granos abrasivos separados lo suficiente para quitar la cantidad y
clase adecuada de virutas y evitar que la rueda se tape.
3. El tipo apropiado de aglutinante para producir la tersura de acabado
correcta. Una rueda de rectificar perfecta es la que se afila
continuamente a si misma. Al embotarse cada grano, se desprenderá de
la rueda, apareciendo en su lugar otro nuevo y afilado.

31
El rectificado, al igual que otras operaciones de corte, produce calor. En
consecuencia en el rectificado de producción se utiliza siempre una provisión
constante de líquido refrigerante. Los fluidos de corte son útiles para evitar la
formación de calor y ayudan a quitar las virutas.

Clases de rectificado y maquinado abrasivo

Los dos tipos principales de rectificado son el esmerilado improvisado manual y


el rectificado de precisión.

El esmerilado improvisado se hace aplicando la rueda de esmerilar


manualmente al trabajo o aplicando el trabajo en forma improvisada a la rueda
de esmerilar. Se usa para limpiar piezas de fundición, desbarbado y afilado de
herramientas. Figura No. 24. El esmerilado improvisado no es adecuado
cuando se requieren tolerancias muy estrechas.

Figura No. 24. Esmerilado improvisado

El rectificado de precisión incluye una variedad de operaciones hechas para


maquinar las piezas de trabajo a tolerancias extremadamente estrechas. Hay
seis tipos básicos de operaciones de rectificado de precisión. Algunas
maquinas rectificadoras pueden ejecutar solo una de ellas y otras pueden
hacer hasta cinco.
1. El rectificado cilíndrico produce una superficie recta o cónica sobre la
pieza de trabajo. La pieza de trabajo se debe girar (entre centros) según
pasa a través de la cara de una rueda rectificadora rotatoria.

32
2. El rectificado por buceo produce una superficie recta, cónica o de forma
sobre una pieza de trabajo, según se mueve la piedra rectificadora
dentro de la pieza de trabajo.
3. El rectificado de forma se hace con ruedas rectificadoras de forma
especial que rectifican la superficie conformada, como en el rectificado
de roscas.
4. El rectificado de interiores se hace para conformar un agujero cilíndrico.
5. El rectificado de superficies produce una superficie plana.
6. El rectificado sin centros es una clase de rectificado cilíndrico en el cual
la pieza de trabajo no se tiene que sujetar entre centros. La pieza de
trabajo se hace pasar o avanzar entre dos ruedas. Una de la ruedas es
la rectificadora y la otra la reguladora.

Clase de maquinas rectificadoras

Hay muchas clases de maquinas rectificadoras. Unas cuantas de las más


comunes son:

1. Rectificadora cilíndrica sencilla del tipo de centros. Esta maquina se usa


para rectificar el exterior de partes cilíndricas. Figura No. 25. Las partes
pueden ser rectas, cónicas o de forma.

Figura No. 25. Rectificadora cilíndrica sencilla

La mesa sujeta a la bancada de esta máquina, puede hacer un


movimiento hacia uno u otro lado (recíprocamente) y también puede ser
girada unos 10 grados a cada lado de la línea de centro. Tanto el
cabezal como el contrapunto están montados sobre esta mesa. La pieza

33
de trabajo se monta entre centros y debe ser provista de agujeros de
centro. Para impulsar la pieza de trabajo se utiliza un perro de arrastre.
La rueda de rectificar se monta en un husillo que se puede mover hacia
y desde la pieza de trabajo.

Tanto la piedra de rectificar como la pieza de trabajo giran durante la


operación de maquinado. La rueda de rectificar gira con rapidez 825 a
1259 revoluciones por minuto (rpm). La pieza de trabajo gira a una
velocidad mucho menor -100 a 400 rpm. A demás la rueda de rectificar y
la pieza de trabajo se mueven en direcciones opuestas a su línea de
contacto. La mesa se usa para mover la pieza de trabajo
transversalmente por el frente de la rueda.

Por lo general una pieza de trabajo se maquina unos 0.004 a 0.030 plg
sobre medida, se templa y luego se maquina al tamaño final. En piezas
de trabajo delgadas y muy largas, se deja un material para rectificar.
Cuando se rectifican tales piezas, se usan lunetas para soportar el
material.

2. Máquina rectificadora universal. Esta maquina es similar a la


rectificadora cilíndrica sencilla del tipo de centros. Sin embargo, debido a
que se puede girar tanto el cabezal del material como el de la rueda, es
capaz de de hacer rectificado de interiores y de superficie con este tipo
de maquina. Figura No. 26.

Figura No. 26. Rectificadora universal

34
3. Maquina rectificadora sin centros. La rectificadora sin centros, como su
nombre lo implica, no usa centros para soportar la pieza de trabajo. En
su lugar, la pieza de trabajo descansa sobre una placa de apoyo para el
trabajo (una delgada placa de acero), la cual se coloca entre las dos
ruedas, la mayor de las dos es la rueda rectificadora y gira a una
velocidad más bien elevada. La más pequeña es la rueda reguladora
que funciona a una velocidad menor. Ambas ruedas giran en sentido de
las manecillas del reloj. La rueda reguladora se hace de un abrasivo
aglomerado con hule. Sirve para impulsar la pieza de trabajo, girando a
una velocidad de superficie constante y uniforme. Hay cuatro maneras
principales en la que se efectúa el rectificado sin centros. Figura No. 27.

Figura No. 27. Rectificadora sin centros

a) El rectificado de lado a lado requiere que la pieza de trabajo se mueva


de un lado de la rueda al otro. Esto resulta en la producción de
superficies cilíndricas rectas.
b) El rectificado con avance guiado es similar al rectificado en profundidad
o al de forma. Se hace cuando la pieza de trabajo tiene un respaldo o
saliente, o alguna otra parte que sea mayor que la parte a rectificar.
c) El rectificado de avance longitudinal se hace para producir conicidades.
La rueda rectificadora, la rueda reguladora, y la hoja (plana) se colocan
en los ángulos correctos para producir el cono sobre la pieza de trabajo.
d) Una combinación de rectificado de lado a lado y de avance regulad se
usa para producir partes que requieren algo de cada tipo de rectificado.

35
La rectificadora sin centros es una máquina de producción. Si se tienen que
fabricar muchas partes del mismo diámetro, se pueden poner en la máquina
rectificadora sin centros y ser terminadas al tamaño en un corto tiempo.

4. La máquina rectificadora de interiores se usa para terminar agujeros


rectos, cónicos, o de forma al tamaño y acabado correctos. Figura No.
28. El funcionamiento de la rectificadora de interiores es muy parecido al
mandrilado en un trono, excepto que se utiliza una rueda rectificadora
como herramienta de corte. En la mayoría de las máquinas
rectificadoras de interiores de tipo común, la pieza de trabajo se monta
en un mandril giratorio. La rueda rectificadora está montada en un husillo
giratorio y se puede mover hacia dentro y hacia fuera del agujero de la
pieza de trabajo. Otro tipo de máquina emplea un husillo estacionario. La
pieza de trabajo se mueve hacia delante y hacia atrás, pero no gira. En
lugar de esto, el husillo de la rueda gira sobre su propio eje y también
sobre una trayectoria planetaria.

Figura No. 28. Rectificadora de interiores

5. La máquina rectificadora de superficies se emplea para el proceso de


producción y acabado de superficies planas mediante una máquina de
rectificar. Figura 29. Con dispositivos especiales se pueden rectificar
también superficies angulares y de forma. Para todos los tipos de
rectificado de precisión de superficies, la rueda rectificadora gira sobre
un husillo, y la pieza de trabajo se pone en contacto con la mencionada
rueda por medio de una mesa movible. Hay cuatro tipos básicos de
rectificadoras de superficie:

36
Figura 29. Rectificadora de superficies planas

a. Máquina de husillo horizontal y mesa reciprocante. Estas máquinas se


construyen en una amplia gama de tamaños para un rectificado de plano
conveniente.
b. Máquina de husillo horizontal y mesa rotatoria. Estas máquinas están
equipadas con una mesa rotatoria.
c. Máquina de husillo vertical y mesa reciprocante. La columna que soporta
al cabezal de la rueda puede ser fija o deslizarse lateralmente para
manejar trabajos más anchos que la rueda rectificadora.
d. Máquina de husillo vertical y mesa rotatoria.
e. Máquina afiladora de herramientas y cortadores. Esta máquina se
emplea para filar toda clase de cortadores.

1.6.6 TROQUELADORAS

El punzonado y el troquelado es una operación de cizallado en las que las


cuchillas tienen forma de líneas cerradas que siguen los bordes de un punzón y
una matriz. Básicamente estas operaciones de corte son iguales y su diferencia
es primordialmente una cuestión de definición .Figura 30. En el troquelado, el
trozo de material que recorta el punzón, que aquí se llama troquel, es la pieza a
producir, por lo que las rebanadas mayores y demás detalles indeseables
deben dejarse en la banda. En el punzonado el trozo recortado es el
desperdicio, mientras que el resto de la banda constituye la pieza a producir.
Ambas operaciones suelen efectuarse en prensas mecánicas de un tipo u otro.

37
Figura 30. Diferencia entre troquelado y punzonado

Hay variantes en el punzonado y el troquelado que han llegado a adquirir


nombres específicos. El picado es una operación de punzonado que puede
producir una ranura en el metal, o bien un agujero redondo. Su objetivo es
permitir que el metal fluya con mayor facilidad en las operaciones siguientes.

a. La perforación consiste en punzonar un gran número de orificios muy


cerca unos de otros.
b. El entallado es esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el
borde de la chapa formando parte del perímetro del trozo de metal que
se separa. Sirve para formar entallas de cualquier forma a lo largo del
borde de la chapa.
c. El punzonado rápido es una variante del entallado en la que una
maquina especial realiza una sucesión de entallas solapadas, cada vez
más hacia el interior d la chapa.
d. El rasurado es una operación de acabado en la que se cizalla una
cantidad de metal muy pequeña alrededor del borde de una pieza
troquelada. Su objetivo fundamental es aumentar la exactitud
dimensional. Como se elimina una cantidad de metal muy pequeña, los
troqueles y matrices deben construirse con muy poco juego.
e. El desbarbado se destina a eliminar el metal en exceso de una pieza
tras una operación de embutición, forja o moldeado. Esencialmente es
un troquelado.
f. En el tronzado se separan piezas estampadas de una banda mediante
un troquel y una matriz., estos actúan en todo lo ancho de la banda.

38
g. Con el troquelado con sacabocados se recortan trozos perfilados con
materiales poco resistentes, principalmente caucho, fibras y tejidos.
Figura No. 31. El troquel o sacabocados puede golpearse con un martillo
o mazo, o ser impulsado por una prensa de cualquier tipo.

Figura No. 31. Troquelado o sacabocados

Matrices de punzonar y troquelar

Los componentes fundamentales de los útiles a punzonar y troquelar (Figura


No. 2 son un punzón o troquel, una matriz y una placa extractora. El punzón y
el troquel deben unas dimensiones tales que se adapte sin dificultades al
interior de la matriz, pero con un juego uniforme cercano a cero, sin que
penetre en ella en la carrera descendente. Durante el trabajo, ambos deben
mantenerse bien centrados para que el juego sea uniforme en todo el
perímetro. La matriz suele encontrarse fija a la placa porta matriz de la prensa,
la cual a su vez está fija al bastidor principal de ésta. El punzón o troquel esta
unido al pistón de la prensa, y entra y sale de la matriz a cada carrera.

Figura No. 32. Componentes principales de las matrices de troquelar

39
Ambos útiles se montan, respectivamente, en un porta punzón o portatroquel y
en un soporte de matriz, el cual está siempre centrado y guiado merced a dos o
más guías. Cuando un punzón o troquel y matriz están correctamente
centrados y unidos al bloque portamatriz, el conjunto puede instalarse
directamente en una prensa sin necesidad de verificar el centrado,
reduciéndose así el tiempo de preparación del trabajo.

El frente del troquel puede esmerilarse perpendicularmente a la dirección del


movimiento, o bien puede recibir una cierta inclinación, llamada a veces, ángulo
de tijera. Este reduce la fuerza cortante máxima, puesto que el corte no se
efectúa en todo el contorno a la vez. El valor del ángulo de tijera se limita a lo
que da de si el espesor del material, y muchas veces es menos. Si se limíta a
la mitad, la fuerza de corte se reduce en un 25% aproximadamente; si se
aprovecha todo el espesor, esa reducción es del 50%. Pero la energía total no
varía.

La misión de la placa expulsora es impedir que el punzón arrastre el material


hacia arriba en su carrera ascendente. Se coloca a distancia suficiente por
encima de la matriz de modo que la chapa puede deslizar sin dificultad entre
ella y la matriz. El orificio de la placa expulsora es mayor que el punzón, por lo
que no hay rozamiento entre ellos.

Los troqueles y matrices suelen hacerse de acero para herramientas


indeformable o templable al aire, por lo que pueden templarse tras el
mecanizado sin riesgo de deformación. A unos 3 mm por debajo del frente de
la matriz, ésta suele recibir un rebaje inclinado, o alivio, al objeto de reducir el
rozamiento entre la pieza y la matriz y facilitar la caída libre de aquella una vez
cortada. El saliente de 3 mm de grueso provee una resistencia suficiente y
metal bastante para que la matriz pueda reafilarse por esmerilado algunas
centésimas de milímetro a partir del frente.

Las matrices pueden hacerse de una sola pieza, con lo que se tiene una matriz
esencialmente sencilla, aunque costosa, o bien puede hacerse a piezas que

40
luego se reúnen en su soporte. Este último procedimiento simplifica
habitualmente la construcción y reparación en caso de daños, pues solo hay
que sustituir la pieza inutilizada. Otro método para cizallar espesores de hasta
unos 13mm lo proporcionan las matrices “de reglas de acero”. Figura No. 33.

En este caso la matriz está hecha de bandas metálicas templadas


relativamente finas, que se montan y sujetan de canto. En lugar de un troquel
normal, aquí se emplea una placa que sujeta a las bandas.

En lugar de la placa expulsora hay una almohadilla de caucho de neopreno, la


cual expulsa la pieza troquelada de entre las bandas de la matriz.

Figura No. 33. Regletas de acero

41
CAPITULO 2
CONCEPTOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO

2.1 BREVE HISTORIA DE LA ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la


introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente,
al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento


acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar


todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido
de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las
mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como
económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha
llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad
de información.

2.2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO

Es el conjunto de actividades que se realizan para conservar la calidad del


servicio que presta la Infraestructura instalada en los diversos procesos de
producción como son: maquinaria, equipo, instalaciones, edificios, etc. En
condiciones seguras, eficientes y económicas.

42
2.3 OBJETIVO DE MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior


informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar


encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos.

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.


• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la máquina.
• Asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
• Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función
deseada,
• Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa,
• Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y
• Maximizar el beneficio global.
• Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante
un determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas.
• Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada
operación de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo
las condiciones planeadas.

2.4 PUESTA A CERO

No se puede mantener lo in-mantenible, o sea aquello que por el grado de


deterioro, por haber llegado al fin de su vida útil, o por la explotación
indiscriminada sin un mínimo de mantenimiento, o por fallas reiteradas por el

43
mal diseño del objeto a mantener, o bien por una mala práctica del sistema de
mantenimiento, nos consume todos los recursos y esfuerzos disponibles en
reparar lo que continuamente se deteriora. O sea nos obliga a aplicar el
mantenimiento de bombero, también llamado como bomberismo en nuestra
jerga.

Lo que debemos hacer es detener este círculo vicioso de rotura y reparación y


aplicar la inversión necesaria para restablecer las condiciones lo más cercanas
a las iniciales del equipo, en lo que a su prestación se refiere, que tenía cuando
era nuevo.

Este paso debemos darlo indefectiblemente, para luego si poder mantener


dichas condiciones reestablecidas, aplicando los conceptos modernos del
mantenimiento organizado y eficaz, y dejar de lado el bomberismo, práctica
ésta que generalmente era encarnada por algún caudillo del cuál dependía
toda la empresa o complejo cuando ocurría el evento desgraciado que lo hacía
revindicarse como el salvador indispensable, para luego desvanecerse hasta la
próxima desgracia.

Será necesario para este paso contar con algunos elementos indispensables
para el análisis:
• Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en series posteriores.
• Manuales, planos
• Estándares de tasa de fabricación o servicio
• Experiencia acumulada ya sea escrita o bien transmitida oralmente por
el personal usuario del objeto.
• Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos, anotadas y
estudiadas detenidamente.
Lo más importante luego, es evaluar el gasto que esta restauración significa
para luego contar con el capital a invertir.

Finalmente restará por convencer al encargado de poner el capital del beneficio


técnico-económico que esta inversión producirá.

44
Beneficio técnico, dado que el objeto reestablecido brindará los beneficios que
inicialmente contaba cuando era nuevo, ya sea en calidad por estar dentro de
las tolerancias de calidad, estándares de producción, o ya sea por las
prestaciones reestablecidas y que había perdido a causa de su deterioro.

Y beneficio económico ya que el mantener el equipo restaurado será de menor


costo que el correspondiente a sus reparaciones continuas mas el lucro
cesante por su falta de servicio cuando se detiene éste arbitrariamente cuando
el decide, sin previo aviso y lo mas probable en el momento menos oportuno.

2.5 EVALUACIÓN

Cuando hablamos de este concepto, evaluación, el mismo se refiere a que


maquinas, objetos, o equipamientos es al que le vamos a aplicar algún tipo
específico de mantenimiento.

O sea debemos contar con algún método que nos permita determinar si le
aplicaremos:
• Mantenimiento por avería
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento alterno o combinado

Y de esta manera nos introduciremos en cada una de estas formas, tipos, o


clases de mantenimiento a aplicar, según corresponda en cada caso, y luego
evaluaremos cual corresponde aplicar según el caso del objeto de que se trate.

Mantenimiento por avería

Consiste en intervenir con una acción de reparación cuando el fallo o avería se


ha producido, restituyéndose la capacidad de trabajo o prestación original.

45
Aspectos positivos:
• Máxima aprovechamiento de la vida útil de los elementos
• No necesidad de contratar personal calificado
• No hay necesidad de detener máquinas con ninguna frecuencia prevista
• Ni velar por el cumplimiento de acciones programadas

Aspectos negativos:
• Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada correspondiente en momentos
indeseados
• Menor durabilidad de las máquinas
• Menor disponibilidad de las máquinas (paradas por roturas de mayor
duración).
• Ocurrencia de fallos catastróficos que pueden afectar la seguridad y el
medio ambiente

Avería

Es importante definir la avería en un concepto más amplio que una simple


rotura. La misma la definimos como " Cualquier hecho que se produzca en la
instalación, y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel
productivo, en la calidad del producto, en la seguridad, o bien que aumente la
degradación del medio ambiente."

2.6 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

2.6.1 Las personas de mantenimiento

El mantenimiento que se aplica en los diversos sectores de la economía tiene


características distintas. Estas características se pueden clasificar según la
variabilidad de dos factores, el factor tecnológico y el factor humano.

46
En los actuales “talleres”, extensión de las industrias de principios de siglo XX,
la incidencia de ambos factores es baja.

Entre tanto en la aeronáutica la incidencia de los dos factores es alta, en la


medida que la captación del cliente comenzó a ser un rasgo de competitividad.

Históricamente, en las industrias, cualquiera fuera su tipo, el factor tecnológico


fue alto, pero baja la incidencia del factor humano, ya que el mantenimiento
sólo apuntaba a mejorar la disponibilidad del equipamiento y la productividad;
últimamente se apunta a mejoras en seguridad personal y del medio ambiente.

Por último, en grandes edificios y centros de salud, es muy alta la percepción


del usuario frente al confort y la realidad del mantenimiento del edificio por lo
cual la incidencia del factor humano es alto y baja la tecnología a aplicar en el
mantenimiento de las instalaciones.

Es indudable que todo el personal de mantenimiento cualquiera sea el sector o


tipo de industria, edificio, etc. en que desempeñe sus tareas debe tener ciertas
habilidades que le son básicas y que tienen que ver con su predisposición a
realizar tareas técnicas. Estas son sus “aptitudes".

Sin embargo, el mantenimiento bien entendido tiene otros componentes que


son las formas bajo las cuales se realiza y tiene que ver con las “actitudes”
humanas del operario.

Cuando las “aptitudes” y las “actitudes” de las personas se conjugan con otros
elementos como ser el “buen liderazgo” de la jefatura y la “buena organización”
de la empresa se puede lograr empleados “maduros”.

Cuándo se estudia el personal de mantenimiento se encuentra en general, que


el personal perteneciente a los grupos “Talleres” y “Edificios”, tienen menor
capacitación y suele estar desmotivado. Esto es consecuencia de la falta de

47
oportunidades de crecimiento personal e inadecuada planificación de las
carreras individuales.

Este aspecto deja una brecha importante para que las empresas de
tercerización encuentren buenas alternativas para reemplazar personal de
mantenimiento aletargado, desmotivado, no capacitado; en suma personal que
no realiza una buena manutención del equipamiento.

Para lograr este objetivo algunas de estas empresas han desarrollado


programas de recursos humanos que intentan asegurar personal motivado a
través de una adecuada selección inicial, planificación de las carreras
individuales, evaluaciones periódicas y con programas de capacitación acordes
con los objetivos a cumplir.

En el presente se desarrollan en profundidad estas alternativas.

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado


una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal
hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación
entre las áreas operativas y este departamento y un mal concepto de la imagen
generando poca confianza.
Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud
de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
RCM2 – Reliability-Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad).

Es un procedimiento sistemático y estructurado para determinar los


requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación.

Esta metodología fue desarrollada por John Moubray de Aladon Ltd., y no solo
cumple con la norma SAE JA 1011, referida a certificación de procesos RCM,
sino que es una de las tres referencias de dicha norma.

48
Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles
fallas, luego preguntarse por los modos o causas de fallas, estudiar sus efectos
y analizar sus consecuencias.

A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las


estrategias mas adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no
solo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables.

Las consecuencias en el RCM2 son clasificadas en cuatro categorías:

• Fallas ocultas
• Seguridad y medio ambiente
• Operacionales
• No operacionales

Las estrategias que se prevén son:

• Predictivo
• Preventivo
• Detectivo
• Correctivo
• Mejorativo.

2.7 MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN LA CONDICION.

Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para


prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición.

Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los
sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial)

49
2.7.1 Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus


componentes, independientemente de su estado en ese momento.

2.7.2 Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas

Consiste en al inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para


ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).

2.7.3 Mantenimiento Correctivo o A la Rotura

Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una


vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de
urgencia o emergencia.

2.7.4 Mantenimiento Mejorativo o Rediseños

Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o


instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace
mantenimiento.

2.8 TIPOS DE MANTENIMIENTO

2.8.1 Mantenimiento Preventivo

Consiste en intervenciones periódicas, programadas con el objetivo de


disminuir la cantidad de fallos aleatorios. No obstante éstos no se eliminan
totalmente.

El accionar preventivo, genera nuevos costos, pero se reducen los costos de


reparación, las cuales disminuyen en cantidad y complejidad.

50
Este mantenimiento también es denominado "Mantenimiento Planificado", tiene
lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el sistema.

Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales


son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo
dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos.

• Acciones típicas de este sistema son:


• Limpieza.
• Ajustes
• Reaprietes (Torqueado).
• Regulaciones.
• Lubricación.
• Cambio de elementos utilizando el concepto de vida útil indicada por el
fabricante de dicho elemento.
• Reparaciones propias pero programadas.

Aspectos positivos:
• Mayor vida útil de las máquinas
• Aumenta su eficacia y calidad en el trabajo que realizan
• Incrementa las disponibilidad
• Aumenta la seguridad operacional
• Incrementa el cuidado del medio ambiente

Aspectos negativos:
• Costo del accionar preventivo por plan
• Problemas que se crean por los continuos desarmes afectando a los
sistemas y mecanismos que de no haberse tocado seguirían funcionado
sin inconvenientes

51
• Limitación de la vida útil de los elementos que se cambiaron con
antelación a su estado límite

El Mantenimiento Preventivo presenta las siguientes características:


• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta.
• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos.
• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,


ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una
demanda del operario o usuario.

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,


equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar


los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento
oportuno.

52
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones,
máquinas etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,


ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
• Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
• Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos,
puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

• Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada


equipo.
• Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
• Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el
trabajo.
• Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

2.8.2 Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado "Mantenimiento Reactivo", tiene


lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se
presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el

53
mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se
presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:


• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa
anterior.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo
que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no
es predecible.

No Planificado:

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no


planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que


provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.

El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la


habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o
máquina dañado.

Planificado:

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o


máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos
necesarios para efectuarlo.

54
2.8.3 Mantenimiento Predictivo

Se trata de un mantenimiento profiláctico, pero no a través de una


programación rígida de acciones como en el mantenimiento preventivo. Aquí lo
que se programa y cumple con obligación son "Las inspecciones", cuyo
objetivo es la detección del estado técnico del sistema y la indicación sobre la
conveniencia o no de realización de alguna acción correctora. También nos
puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a su
estado límite.

Las inspecciones pueden ser de dos tipos:


• Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta
periodicidad, en forma programada.
• Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante, con aparatos
montados sobre las máquinas. Este tiene la ventaja de indicar la
ejecución de la acción correctora, lo más cerca posible al fin de su vida
útil.

Este sistema es el que mejor garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias


de mantenimiento de los últimos años dado que se logra:
• Menores paradas de máquinas, ya sea por programas de paradas
preventivas o por roturas aleatorias.
• Mayor calidad y eficiencia de las máquinas e instalaciones.
• Garantiza la seguridad y la protección del medio ambiente.
• Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento.

Como aspectos negativos se señalan:


• La necesidad de un personal más calificado para las revisiones e
investigaciones
• Elevado costo de los equipos de monitoreo continuo.

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y


eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno

55
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de
mediciones de los parámetros más importantes del equipo.

El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de


algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que
juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.

Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y


de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción.

La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos,


en instrumentos, y en contratación de personal calificado.

Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:


• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
• Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.)
• Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de
que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni
detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo
de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.
• Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
• Reduce los tiempos de parada.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.

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• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos
equipos.
• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada
por el mantenimiento correctivo.
• Facilita el análisis de las averías.
• Permite el análisis estadístico del sistema.

2.8.4 Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,


colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal
que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del
mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que
tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de
las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de
mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de


acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento,
bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en
forma oportuna y eficiente.

El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de


operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la
organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes)
hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos,
y también errores.

57
2.8.5 Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total se orienta a crear un sistema corporativo


que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un
sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa.
Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de
vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo
producción, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la
participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección
hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a través
del trabajo de pequeños equipos.

El Mantenimiento Productivo Total permite diferenciar una organización en


relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos,
mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento
que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

Mantenimiento Productivo Total busca:


• Maximizar la eficacia del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del
equipo
• Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o
mantienen equipo, en la implementación de Mantenimiento Productivo
Total.
• Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección
hasta los trabajadores de piso.
• Promover el Mantenimiento Productivo Total a través de motivación con
actividades autónomas de pequeños grupos
• Cero accidentes
• Cero defectos
• Cero averías
• Objetivos del Mantenimiento Productivo Total

58
El proceso Mantenimiento Productivo Total ayuda a construir capacidades
competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución a
la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad
de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del
"conocimiento" industrial.

Objetivos operativos

El Mantenimiento Productivo Total tiene como propósito en las acciones


cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de
pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos

El Mantenimiento Productivo Total busca fortalecer el trabajo en equipo,


incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona
pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de
trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato.

Características del Mantenimiento Productivo Total

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del


equipo
• Amplia participación de todas las personas de la organización
• Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos
• Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar
de prestar atención a mantener los equipos funcionando
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y
producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos
físicos

59
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda
del conocimiento que el personal posee sobre los procesos
• Beneficios del Mantenimiento Productivo Total.
• Organizativos
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo
• Mejor control de las operaciones
• Incremento de la moral del empleado
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las
normas
• Aprendizaje permanente
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y
creatividad sea una realidad
• Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
• Redes de comunicación eficaces
• Seguridad
• Mejorar las condiciones ambientales
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y
de búsqueda de acciones correctivas
• Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
• Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución
• Productividad
• Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
• Reducción de los costos de mantenimiento
• Mejora de la calidad del producto final
• Menor costo financiero por cambios
• Mejora de la tecnología de la empresa
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
• Crear capacidades competitivas desde la fábrica

60
Las metas del Mantenimiento Productivo Total

• Maximizar la eficacia de los equipos.


• Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan,
usan o mantienen los equipos.
• Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del
equipo.
• Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los
directivos.
• Promover el Mantenimiento Productivo Total mediante motivación de
grupos activos en la empresa.

Medidores de la Gestión del Mantenimiento

• Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en


condiciones de servicio.
• Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la
producción.

Tres razones para la palabra "Total"

• Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos.


• Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.
• Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.

Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total

• Proceso de implementación lento y costoso.


• Cambio de hábitos productivos.
• Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la
empresa.

61
Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo
Total

• Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan


MPT.
• Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su
análisis y aprovechamiento.
• Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.

2.9 POLITICAS DE MANTENIMIENTO

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la


existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y
debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización.

Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma
metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se
enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:

• Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento,


esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.
• Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
• Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
• Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo
que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y
la hora en que deben de finalizar.
• Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento,
para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y
las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
• Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y
equipos.
• Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea
necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.

62
• Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el
trabajo.
• Planos, diagramas, información técnica de equipos.

Plan de seguridad frente a imprevistos

Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación


de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:
• Los equipos que han sido objeto de mantenimiento
• El resultado de la evaluación de dichos equipos
• Tiempo real que duro la labor
• Personal que estuvo a cargo
• Inventario de piezas y repuestos utilizados
• Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del
mantenimiento

2.10 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo
las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es
denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como
deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y
equipos que conforman la fábrica.

El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en


varias secciones, así tenemos por ejemplo:

Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener,


y reparar las maquinarias y equipos mecánicos.

63
Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener,
y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás
dispositivos de potencia.

Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento


de los diversos dispositivos electrónicos.

Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las


aplicaciones de software.

Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las


construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los
equipos.

64
2.11 COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los costos de mantenimiento es la suma de todos los gastos incurridos para su


desempeño, durante un período de tiempo (un mes, un año).

Así podemos clasificarlo en costos directos y costos indirectos.

Los costos directos son aquellos que se producen como resultado directo de
los trabajos de mantenimiento, teniendo entre estos costos los siguientes:

9 Mano de obra utilizada, medida en horas-hombre y traducida a ($)


9 Repuestos, medida en unidades y luego a ($)
9 Otros materiales, medidas en unidades y luego a ($)
9 Otros gastos generales: energía eléctrica, administración, etc.

Estos costos directos son fácilmente medibles a través de controles


adecuados, ya sea por trabajo realizado que implique un reporte, que contenga
lo siguiente:

Tipo de trabajo a realizar:

Horas-hombre utilizadas:

Periodo de reparación:

Repuestos utilizados:

Otros materiales utilizados:

Los gastos de energía eléctrica y otros gastos administrativos pueden


prorratearse su monto mensual y obtener su monto/hora.
De esta forma poder aplicárselo a una orden específica.

Ejemplo:

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Mantenimiento Orden Nº Fecha:

Jefe Producción: Jefe Mantenimiento:

Trabajo a realizar: Cambio de Baleros

TOTAL

HORAS HOMBRE UTILIZADAS 10 HORAS COSTO HORAS HOMBRE =$ 20.°° $200.00

TIEMPO DE DURACION 5 HORAS (2 OPERARIOS )

REPUESTOS UTILIZADOS 6 BALEROS (KF-55) COSTO UNITARIO = $ 250.°° $1,500.00

OTROS MATERIALES 1 GALON DIESEL COSTO POR GALON = $ 7.°° $7.00

1/2 GALON DE GRASA COSTO POR GALON = $ 25.°° $12.50

GASTOS GENERALES ( 1 ) $56.82

COSTO TOTAL $1,776.32

( 1 ) ESTE DEPARTAMENTO TIENE GASTOS GENERALES DE $2,000.00 AL MES

44 HORAS/SEMANA X 4 SEMANAS = 176 HORAS/MES

COSTO GENERAL POR HORA = $ 2,000.00/176 = $ 11.36 /HORA

EL TIEMPO DE DURACION FUE DE 5 HORAS

EL COSTO GENERAL APLICADO = 5 HORAS X $ 11.36 = $ 56.82

66
Controlando cada uno de los trabajos realizados en mantenimiento podemos
obtener información valiosa para administrar mejor.

Con estos informes podemos obtener la siguiente información:

9 Cuáles máquinas están fallando y con qué frecuencia.


9 Qué tipo de reparaciones se están realizando y cuando.
9 Tiempo de duración de la reparación.
9 Costo total de la reparación.

Si sumamos los costos de los trabajos realizados durante el mes, podemos


obtener información sobre costos mensuales que nos sirven para compararlo
con otros meses del año o con los mismos meses de años anteriores y
establecer causas de las variaciones.

El análisis de costos directos puede ampliarse y de hecho se recomienda hacer


una división entre costos de trabajo correspondientes a mantenimiento
correctivo (reparaciones) y correspondientes a mantenimiento preventivo, con
la finalidad de establecer el efecto que causa. El esfuerzo en mantenimiento
preventivo sobre el esfuerzo en mantenimiento correctivo; es de esperarse que
a mayor mantenimiento preventivo corresponda un menor esfuerzo en
mantenimiento correctivo.

Este último análisis y división en los costos de mantenimiento es de suma


importancia, debido a que las fallas imprevistas son las que elevan
considerablemente los llamados costos indirectos involucrados con el
mantenimiento.

Entre los costos indirectos tenemos:

Disminución de la producción programada, que implica incumplimiento con los


clientes o elevar el número de horas extra ordinarias para lograr hacer el
despacho a tiempo.

67
Formación de cuellos de botella en la línea de producción, que nos lleva a
disminución de producción; subutilización de la maquinaria y mano de obra;
acumulación de producto en proceso, que ocasiona congestionamiento de
áreas de trabajo, deterioro del producto, desperdicio y mayor inversión en
capital de trabajo, debido al congestionamiento de las líneas, con producto que
no puede terminarse.

Mala calidad debido a algún tipo de fallas, la maquinaria sigue funcionando,


produciendo artículos de mala calidad, con defectos que en algunos casos no
pueden ser reparados.

El monto de estos costos son en algunos casos tan elevados, que impiden a
una empresa ser competitiva.

Por consiguiente es recomendable implementar el mantenimiento preventivo


para disminuir al mínimo el mantenimiento correctivo; pero en ambos casos,
deberá de hacerse de manera eficiente y bien organizado, sin importar el
tamaño de la empresa. Cada una a su correspondiente escala.

68
CAPITULO 3
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

3.1 DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE LA EMPRESA TALLER


MECANICO INDUSTRIAL.

TORNO BROWN & SHARPE: Esta máquina herramienta sirve para dar
forma a una pieza de metal, madera u otro material haciéndola girar con
rapidez contra un dispositivo de corte que permanece fijo. (Figura No. 34).

Figura No. 34 Torno Brown & Sharpe

Partes principales Torno Brown & Sharpe

1. Panel de controles eléctricos


2. Indicador de reservas e indicador de paro de cortadores.
3. Botón selector de dirección.
4. Interruptores de encendido y apagado para un apropiado funcionamiento
de los controles de corte, dirección y velocidad.

69
5. Palanca del refrigerante (el flujo del refrigerante es constante
independientemente de la velocidad de trabajo).
6. Perro de arrastre. El transportador esta graduado en cien divisiones para
facilitar su posición.
7. Multi-estación para funciones auxiliares de la máquina.
8. Extensión de la guía.
9. Protecciones son transparentes (para que el operador pueda verificar las
operaciones).
10. Porta herramientas deslizable (carrera es de 89mm (3 ½ “)).
11. Diámetro de la torreta (146 mm – 5 ¾ “)
12. Plato para trabajo manual.
13. Compartimiento para modifica el tiempo del ciclo de trabajo (tiene un
interruptor eléctrico para prevenir la operación de la máquina cuando el
compartimiento se encuentre abierto).
14. Guía del porta herramientas protegida contra virutas.
15. Deposito de virutas, de fácil acceso y limpieza.
16. Elección de caja con 2 o 4 velocidades, provista con velocidad variable
para un sentido u otro.
17. Puerta de acceso a la caja de velocidades (traba de seguridad cuando la
puerta esta abierta).
18. Sistema de lubricación automática. Cuenta con un medidor de presión
en el panel de control.
19. Paro del porta herramientas para permitir el cambio de herramientas de
corte.
20. Regletas de trabajo.
21. Base de acero endurecido para sujetar piezas.
22. Motor independiente de 10 H.P. que puede mover todas las velocidades.
23. Opcional.
24. Gabinete transparente para un acceso rápido al área de trabajo y para
una efectiva confinación del refrigerante.
25. Tabla de velocidades.
26. Flecha con motor independiente, que maneja el embrague para las
funciones de la maquina.

70
Características del Torno Brown & Sharpe

Datos técnicos Dimensión Unidades


Volteo sobre la bancada 500 mm
Volteo sobre la bancada en la parte aliviada 560 mm
Volteo sobre el carro 320 mm
Largo aliviado sobre la bancada desde el cabezal 300 mm
Anchura de la bancada 360 mm
Distancia entre puntas 750 mm
Diámetro de la nariz del árbol 170 mm
Cono interior del árbol 6 morse
Perforación del paso del árbol 56 mm
Diámetro de los cojinetes del árbol
Adelante 90 mm
Atrás 80 mm
Diámetro del mandril 250 mm
Diámetro recomendado del plato de sujeción 500 mm
Peso máximo de la pieza de labor
Sujetada entre puntas 400 Kg
Apoyada en la luneta 480 Kg
Motor eléctrico principal
Potencia 10 H.P.
Revoluciones 1450

71
TALADRO ERLO E 830: Es una herramienta de corte para hacer orificios
redondos en madera, metal, roca o cualquier otro material duro. (Figura
No.35).

Figura No.35 Taladro ERLO E 830

72
Figura No. 36 Partes principales Taladro ERLO E 830

Partes principales taladro ERLO E 830 (Figura No. 36)

1. Entrada del aceite cabezal


2. Nivel mínimo de aceite cabezal
3. Selector de velocidades
4. Entada de aceite caja de avances
5. Nivel mínimo aceite caja de avances
6. Salida de aceite caja de avances
7. Entrada de aceite caja de profundidad
8. Palanca de disparo automático
9. Salida de aceite caja de profundidad
10. Blocaje índice de profundidad
11. Blocaje giro soporte de la mesa
12. Blocaje giro mesa
13. Selector de avances

73
14. Avance manual sensitivo
15. Nivel mínimo aceite caja de profundidad
16. Blocaje soporte
17. Placa de pulsadores y regla milimetrada
18. Índice de profundidad
19. Mando de desplazamiento vertical del soporte
20. parte eléctrica
21. Entrada de corriente
22. Salida aceite de cabezal
23. Avance manual lento
24. Seguro expulsor broca
25. Tornillo de blocaje caña
26. Regulador salida refrigerante

Características del Taladro ERLO E 830

Datos Técnicos Dimensión Unidad


Capacidad máxima de broca en acero 35 mm
hasta 70 Kg.
Cono MORSE No. 4
Escote útil 360 mm
Distancia de la base al eje 1.227 mm
Distancia de la mesa al eje 780 mm
Dimensiones de la mesa 560 × 480 mm
Dimensiones de la base 950 × 550 mm
Diámetro de la columna ∅ 175 mm
Profundidad máxima del taladro 200 mm
VELOCIDADES 46-67-102-149-
(Motor 750 r.p.m. – 50 Hz) 221-317-485-710
VELOCIDADES 62-89-135-198-
(Motor 1000 r.p.m. – 50 Hz) 295-422-645-945
VELOCIDADES 93-134-204-298-
(Motor 1500 r.p.m. – 50 Hz) 443-635-970-1420
Motor 2 C.V.
Refrigeración con motobomba de 0.08 C.V.
Peso aproximado de la maquina 580 Kg.
Altura de la maquina 2.324 mm
Volumen 1.775 m3

74
FRESADORA DE TORRETA FC-1: En esta máquina, la pieza entra en
contacto con un dispositivo circular que cuenta con varios puntos de corte. La
pieza se sujeta a un soporte que controla el avance de la pieza contra el útil
de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones: longitudinal,
horizontal y vertical. En algunos casos también puede girar. Y esta maquina
permite obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un
acabado excelente. Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener
ángulos, ranuras, engranajes o muescas. (Figura No.37).

Figura No.37 Fresadora de torreta FC-1

75
Figura No. 38 Partes principales Fresadora de torreta FC-1

Partes principales Fresadora de torreta FC-1 (Figura No. 38)

1. Mando manual longitudinal.


2. Carro transversal
3. Embrague para avances
4. Cabezal para fresado de horizontal
5. Mesa
6. Palancas de inyección de lubricante
7. Mando manual transversal
8. Mando manual vertical
9. Palanca selectora de la dirección de el movimiento de la mesa
10. Motor para movimiento de mesa
11. Botones para arranque de mandos automáticos y selección de sentido de
desplazamiento
12. Árbol principal porta herramienta
13. Palanca de selección de r.p.m
14. Palanca de inversión de rotación
15. Palanca de encendido
16. Interruptor de motor para avances

76
17. Interruptor rotación árbol principal
18. Interruptor de bomba soluble
19. Bastidor
20. Caja de avances
21. Consola
22. Palanca de selección de avances
23. Palanca de mando automático

Características de la Fresadora de torreta FC-1

Datos Técnicos Dimensión Unidad


Máxima capacidad diámetro
agujereado 50 mm
Máximo fresado diámetro 100 mm
Maximo roscado M16
cono de husillo ISO 40
Nro.velocidades eje vertical 12
Nro.velocidades eje horizontal 12
Gama de velocidades eje vertical 115–1750 RPM
Gama de velocidades eje vertical 40-1300 RPM
Distancia del husillo a la mesa 80-460 MM
Mesa 1000 X 280 mm
Recorrido eje x 495 Op.(600) mm
Recorrido eje y 300 mm
Recorrido del husillo 120 mm
Motor 2 HP HP
Dimensiones 1580 X 1450 X 2150 mm
Peso neto 1350 Kg.

77
RECTIFICADORA TANGENCIAL M7115: Esta máquina herramienta esta
equipadas con muelas abrasivas de precisión y sistemas adecuados para
sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza para poder afinarla hasta lograr el
tamaño, forma y acabado deseados. (Figura No.39).

Figura No.39 Rectificadora tangencial


M7115

78
Figura No. 40 Partes principales Rectificadora tangencial M7115

Partes principales de la Rectificadora tangencial M7115 (Figura No. 40)

1. Porta-herramienta
2. Carro Porta-herramienta
3. Sujeción lineal de carro Porta-herramienta
4. Manivela para ajustar la profundidad del corte
5. Sujeción angular del Porta-herramienta
6. Regulación de la posición de la carrera
7. Palanca de embrague del ariete
8. Ariete
9. Palanca de fijación de la posición de la carrera
10. Regulación de la longitud de la carrera
11. Palanca para seleccionar el número de golpes/min.

79
12. Prensa
13. Mesa
14. Palanca de embrague del avance de la mesa
15. Manivela para el movimiento manual transversal de la mesa
16. Manivela para el movimiento manual vertical de la mesa
17. Tornillo de fijación de la guía vertical
18. Palanca de movimiento rápido de la mesa
19. Cuadro de pulsadores accionamiento motor
20. Selección de avance
21. Interruptor principal.

Características de la Rectificadora tangencial M7115

Datos técnicos Dimensión Unidad


Mesa 304x152 mm
Capacidad de piedra 210 mm
Maximo longitudinal 340 mm
Maximo transversal 170 mm
Motor 0.55 Kw.
Peso total 260 Kg.
Medidas totales 930x780x730 mm

80
CAPITULO 4
MANTENIMIENTO ACTUAL EN LA EMPRESA

4.1 DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL EN LA EMPRESA

El operador es responsable de dar el mantenimiento preventivo conforme a


indicadores de aceite (no tienen periodos establecidos) solo verifican una vez
por semana el indicador y lubrican dos veces por semana las levas, los
engranes y las partes en movimiento, sin llevar ningún tipo de registro.

El operador es responsable de verificar constantemente el buen funcionamiento


de la máquina conforme las especificaciones de la pieza que se este
manufacturando, si hay alguna variante en las dimensiones de la misma, el
operador la debe solucionar, en caso de no tener las facultades necesarias
para resolver el problema dará aviso a el supervisor de producción, mismo que
inspeccionará la avería. Una vez terminada su inspección procede a realizar su
diagnóstico de falla, mismo que ayudará a determinar las refacciones, el
material necesario que se debe comprar para ejecutar el mantenimiento
correctivo y la persona que lo realizara, este tipo de reparaciones las realiza
gente externa a la empresa ya que no se cuanta con un departamento de
mantenimiento y el operario no esta capacitado para realizar este trabajo.

Posteriormente el gerente de producción efectúa la solicitud verbal del material


necesario para la reparación al encargado de almacén y éste procede a
solicitarla al departamento de compras.

Una vez hecho todo lo anterior el gerente de producción espera el material


solicitado, mientras tanto la máquina sigue sin producir.

En cuanto llega el material al almacén es entregado al supervisor de


producción, mismo que deberá procederá a solicitar el mantenimiento externo
para la reparación de la máquina que presenta la avería. Ya ejecutado el
mantenimiento se procede a la verificación de la reparación, que es hecha por

81
el supervisor de producción y posteriormente la debe continuar el operador de
la máquina para así asegurar buen el funcionamiento de la misma.

En ocasiones se llegan a parar mas de tres máquinas por falta de refacciones o


material necesario para realizar el mantenimiento o incluso por falta de
personal externo para desempeñar esa función.

En todas las actividades antes mencionadas no se llenan ningún formato ni


reporte no se tiene registro de ningún tipo.

Mantenimiento actual en la empresa.

Revisión y lubricación

En caso de falla

Reporte al supervisor

Adquisición de materiales

Cotización de mano de
obra externa

Compostura de la maquina

Verificación de la
reparación

82
CAPITULO 5
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO

5.1 IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL


TALLER MECANICO INDUSTRIAL.

Este capítulo describe los procedimientos para implementar el mantenimiento


preventivo en el taller mecánico industrial.
Las razones por las cuales se debe hacer el programa de mantenimiento
preventivo a dicha empresa son las siguientes:

a. Las empresas que fabrican y diseñan troqueles son muchas.


b. Los costos externos de mantenimiento son demasiado altos.
c. Perdida de producción por maquinaria sin trabajar.
d. Se emplean diversos procesos en la elaboración de los troqueles.
e. No existen dos empresas similares, es decir, que tengan igual tamaño,
el mismo tipo de construcción y tiempo de servicio y similar calidad en
troqueles.
f. No existen dos empresas idénticas en organización, personal y control.
g. En las empresas dedicadas a la elaboración de troqueles existe una
gran variedad de equipos y diversos proveedores.

De todo esto se concluye que no existe un sistema único de mantenimiento,


pero sí un conjunto de actividades con fines comunes.

El mantenimiento se debe realizar ya que tiene diversas ventajas como:

1. Mejor conservación de los equipos.


2. Aumento de la calidad y la productividad
3. Disminución de paralizaciones imprevistas
4. Disminución de reparaciones
5. Reducción de horas extra de trabajo.
6. Reducción de costos

83
Programa de mantenimiento

El programa de mantenimiento constituye una sistematización de todas las


actividades y estrategias destinadas a prevenir los daños. Su objetivo básico es
garantizar la disponibilidad de la instalación para atender el programa de
producción con calidad y productividad y asegurar costos adecuados.

5.2 GIRO DE LA EMPRESA

El giro de la empresa es metalmecánica.

5.3 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE UN


TROQUEL.

En la empresa se recibe la materia prima que se empleará para la fabricación


de los troqueles, posteriormente se manda al torneado general, aquí se
realizan los maquinados de los diferentes componentes que forman parte de un
troquel; mientras se realiza el proceso de torneado, el departamento de fresado
se encarga de darle las aproximaciones al troquel, terminando los procesos se
pasa a inspección del cual se manda a rechazos aquellas piezas que no estén
bien maquinadas o tengan defectos de origen, las inspecciones se hacen por
medio de control de calidad ya que no hay tolerancia, las piezas deben ser
exactas. Las piezas que son aceptadas se pasan al proceso de taladrado;
nuevamente se pasan a inspección y se revisan las piezas para ser rechazadas
aquellas que estén mal; después se pasan a la machueladora, se siguen con la
inspección y se lleva al departamento de tratamientos térmicos para darle un
endurecimiento, posteriormente pasan al rectificado para dar un acabado final
como ultimo proceso , así se manda a inspección y los troqueles terminados
que no tienen defectos pasan por pruebas para eliminar todo tipo de
imperfección en el producto, una vez pasada la prueba se envían al almacén, y
de el almacén se hace llegar a el cliente.

84
5.4 INVENTARIO DE LAS MAQUINAS QUE SE UTILIZAN EN LA
FABRICACIÓN DE LOS TROQUELES DEL TALLER MECANICO
INDUSTRIAL.

Nº Máquina Código

1 TORNO BROWN & SHARPE TBS-01

2 TALADRO ERLO E 830 TAE830-01

3 FRESADORA DE TORRETA FC-1 FRFC1-01

RECTIFICADORA TANGENCIAL RTM7115-


4
M7115 01

5.5 PROPUESTA DE MANUALES DE MANTENIMIENTO DE LAS


MÁQUINAS.

TORNO BROWN & SHARPE

Manual de mantenimiento

La explotación correcta de la máquina es una garantía para su duración;


además de las instrucciones sobre el funcionamiento de la máquina, es
necesario observar las siguientes instrucciones sobre la operación y el
mantenimiento del torno.

Limpiar y lubricar la máquina regularmente. Durante el trabajo debe observarse


si el sistema de engrase funciona correctamente.
Engranar correctamente los engranes de los distintos mecanismos, para evitar
la ruptura de los dientes de los mismos.
Limpiar de antemano las superficies de las guías de virutas de hierro y polvo,
para trabajar correctamente con el refrigerante.

85
Engrase

El engrase de la caja de velocidades se realiza por medio de una bomba de


engranajes. En la caja de velocidades se vacía aceite hasta la mitad de la
ventanilla inferior del control de aceite. La bomba succiona el aceite y lo envía
hacia el distribuidor de aceite. Una parte del aceite pasa por un filtro fino y se
envía hacia la ventanilla superior del control de aceite, a través del cual se
observa el funcionamiento del equipo de engranajes.

El aceite de la caja de velocidades se cambia de acuerdo con el esquema


siguiente (Figura No. 41):

Figura No. 41 Esquema eléctrico

La lubricación de los mecanismos de la caja de avances se efectúa por medio


de una bomba de pistón, que succiona aceite a través del filtro y lo envía a un
tubo especial, en el cual están perforados orificios para el engrase de los
engranajes.

86
LUBRICANTES EMPLEADOS
Marca Lubricantes Lubricantes Grasa
(pais) 25 sCt (3.5º E) 33 sCt (3.5º E)
50º C 50º C
Bulgaria Aceite de Aceite de Grasa “L”
maquina 20 maquina 32 DBS 1415.69
DBS 5291-70 DBS 5291-70
URSS Industrial 20 Industrial 30 CIATIM 201
GOST 6267-59
SHELL Shell Tellus Oil 27 Shell Tellus Oil 27 Shell Avania Fett
3
ESSO Esstic 45 Esstic 50 Andok M-275
Necton 45

Equipo de refrigeración

El equipo de refrigeración esta representado en la siguiente figura. El líquido de


refrigeración se hace avanzar por la bomba eléctrica 1. La bomba aspira el
liquido de refrigeración del deposito 2 y lo envía a través de la manguera 3 de
la tubería flexible montada en el carro. El caudal del líquido de refrigeración se
ajusta con el grifo 4. De la pila 5 el refrigerante regresa al depósito 2. (Figura
No. 42)

Figura No. 42 Equipo de refrigeración

87
Ajuste de mecanismos

Todos los mecanismos están ajustados y engrasados por la fábrica productora.


Para conseguir su ajuste correcto durante las reparaciones posibles deben
observarse las indicaciones para los siguientes mecanismos:

Caja de velocidades

El ajuste del juego de los discos de los embragues para rotación directa e
inversa, se realiza de la siguiente manera:
• Abrase la tapa de la caja de velocidades
• Retirase la lamina 1 junto con la clavija 2 por la muesca de la tuerca 3 y
se hace girar transversalmente la muesca
• Girase la tuerca 3 hasta que se elimine el juego innecesario entre los
discos del embrague
• Girase la lamina 1, colocándose en su posición inicial, mientras que la
tuerca 3 se hace girar ligeramente hasta que el dedo 2 entre en el orificio
mas cercano del disco 4
Caja de avances (Figura No. 43)

El juego de los cojinetes axiales del husillo de roscar (siguiente figura), se


ajusta de la siguiente manera:
• Desmontar la tapa de la caja de avances
• Destornillar el tornillo 1 atornillando la tuerca 3 hasta que se elimine le
juego innecesario en los cojinetes 2
• Atornillar el tornillo 1, colocar la tapa de la caja

Aseguramiento del husillo de roscar

En caso de un esfuerzo intolerable sobre el husillo de roscar, se corta la clavija


de seguridad 5, para cambiar la clavija de seguridad, hay que desatar el
alambre. Sacar la clavija de seguridad, poner una nueva asegurándola con el
alambre blando.

88
Figura No. 43 Caja de velocidades

Instalación eléctrica

Conexión del torno a la red de alimentación

Antes de conectar, es necesario observar las siguientes indicaciones:


Comprobar si los datos eléctricos de la maquina corresponden a los datos
eléctricos de la red de alimentación
El cable de alimentación debe tener una sección superior a 3 × 2,5 + 2,5mm 2 ,
debe estar bien aislado y colocado en un tubo en el tramo cerca de la maquina
Hacer el buena aislamiento de la maquina con respecto a los reglamentos de
la técnica de seguridad de las instalaciones eléctricas, vigentes en los distintos
países
Limpiar las superficies de contacto de los aparatos eléctricos

Protección

La protección del equipo eléctrico contra corto circuito se asegura por los
fusibles 1Π p....10Π p . La protección del motor principal y del motor de
refrigeración contra sobrecargas largas y no admisibles se asegura por los
relés térmicos 1PT y 2PT. Como el motor para la marcha rápida se conecta por

89
un tiempo muy corto no se ha previsto una protección semejante. Los motores
no pueden ponerse en marcha después de su desconexión automática debida
a una baja tensión de la red hasta un valor excesivamente bajo. Después de
restablecerse la tensión nominal, los motores se conectan pulsando los
botones.

TALADRO ERLO E 830

Manual de instrucciones

Para la instalación, manejo y mantenimiento de la máquina es necesario leer


minuciosamente las instrucciones.

Modelo TCA 35
Potencia del motor 2 H.P.
Máquina conectada 220/3060

Nº de la máquina 2134/357
Fecha de verificación 28.05.1991
Suministrado a Maquinaria Industrial Saturno

Nota: Para piezas de recambio es necesario señalar:

Modelo de máquina
Nº de la máquina
Nº de pieza

Revisión de recepción

Revisar cuidadosamente la máquina y limpiar el antioxidante y gasas


protectoras y engrasarla con las grasas y aceites recomendados según la hoja
de instrucciones de engrase.

90
Cimentación

No es necesario la cimentación de la máquina, en la mayoría de los casos solo


basta nivelarlo con cuñas.

Puesta en marcha

Antes de poner en funcionamiento conviene comprobar si la corriente que se va


a utilizar coincide con la del cuadro nº 1.

Depósito del refrigerante

La base del taladro se utiliza como depósito del refrigerante, que tiene una
capacidad de:

Modelo Capacidad
TS 25/32 7 Lts.
TC 25-1 7 Lts.
TCA 25-1 7 Lts.
TC 32-1 10 Lts.
TCA 32-1 10 Lts.
TCA 40-1 10 Lts.
TCA 45-1 10 Lts.
TCA 50-1 13 Lts.

Expulsor de broca

Para conseguir la expulsión de la broca se retira el mando de seguro Nº 18 y se


hace girar el mando de profundidad Nº 9 en el sentido de la flecha. Figura
No.44.

91
Figura No.44 Expulsor de broca

Regulación muelle tensor

Para regular la tensión del muelle tensor, basta quitar la tapa Nº 1 y situando la
caña en su posición superior desplazar el muelle en el sentido de las flechas.
Figura No. 45.

Figura No.45 Regulador muelle tensor

NOTA IMPORTANTE

Para solicitar repuestos indicar:


• Modelo de máquina
• Tensión primaria (entrada)
• Tensión secundaria (mandos)

92
Simbología del esquema eléctrico (Figura No. 46).

B Borna 8WA1
C-1 Contactor 3TB41-12
C-2 Contactor 3TB41-12
1 Porta-fusibles 5SGO
E-1 3 Fusibles 5SEO
3 Tapones para fusibles 5SHO
1 Porta-fusible 5SGO
E-2 1 Fusible 5SEO
1 Tapón porta-fusible 5SHO
I-1 Interruptor III P-552
I-2 Interruptor 1021-C
L Lámpara “OSRAM” 25 W, según V
M-1 Pulsador negro 83507 IW-1
M-2 Pulsador negro 83507 IW-1
P Pulsador rojo 83507 IW-1
R Relé térmico 3UA-1000
T Transformador 80 W, según V

93
Figura No.46 Leyenda del esquema eléctrico

Instrucciones de engrase (Figura No.47)

1. Punto de engrase semanal – Engrase por aceite (con engrasador)


2. Punto de engrase 48 horas – Engrase por aceite (con engrasador)
3. Punto de engrase semanal – Engrase por grasa (a mano)
4. Punto de engrase semanal – Engrase por aceite (a mano con
movimiento del soporte)
5. Engrase caja de mecanismos (cambio de aceite manual)
Capacidad 2.75 litros TS 25/32

94
Engrase punto 1 – 2 – 4
Viscosidad a 50 º C, 12 cst – 2 º E

Aceites equivalentes
B.P. Energol 50 – EP
MOBIL Vascuoline 1405
REPESA Aries – 35
SHELL Tellus – 23
GAVIN MH – 200
C.A.M.P.S.A. R – 10
S.A.E. SAE – 10

Engrase punto 5
Viscosidad a 50 º C, 60 cst – 8 º E

Aceites equivalentes
B.P. GR – XP – 100
MOBIL Mobilgear 629
REPESA Auro – 1
SHELL Macoma – 37
GAVIN MH – 907
C.A.M.P.S.A. R – 20
S.A.E. SAE – 20

Engrase punto 3
P.G. 180 º C

Grasas equivalentes
VERKOL Verkol RF-2
B.P. Energrease LS_”
ESSO Multipurpuose grease
HOUGHTON Cosmoluble Nº 2
GAVIN MGL-2

95
Figura No. 47 Engrase

FRESADORA DE TORRETA FC-1

Estas operaciones tienen que realizarse según las recomendaciones, incluidas


en el manual de servicio. Es preciso asegurar que durante los trabajos de
mantenimiento o reparación no sea posible poner la máquina en marcha por las
personas ajenas al servicio. Sobre el sistema de arranque tiene que ubicarse
visiblemente la tabla “no conectar - reparaciones”.

La maquina puede reponerse en acción recién después de terminada la


reparación e inspeccionados todos lo medios de protección.

96
Limpieza de la máquina.

Al remover las virutas durante la marcha de la máquina y durante los trabajos


de limpieza deben utilizarse ganchos con mangos y protectores de la mano,
raspadores, escobas, etc.

Los trapos y la estopa de la limpieza pueden emplearse solamente estando la


maquina en reposo y después de removidas las virutas.

Se prohíbe limpiar la máquina mediante aire comprimido.

Engrase de la máquina.

El engrase de la línea de la consola, de la mesa de trabajo y de la mesa


transversal se lleva a efecto sin recuperación del lubricante. El aceite se admite
a los puntos de engrase desde la caja de avances. La caja de velocidades y el
husillo son engrasados por la circulación del lubricante.

En la figura 48 se desprende el esquema de engrase según la norma ON 20


0053. Encima del esquema de la maquina puede verse cinco líneas que
representen los intervalos de engrase individuales (en horas de servicio).

El nivel de aceite de los depósitos deben vigilarse continuamente por medio de


los indicadores; en caso de bajar el nivel mas allá del limite determinado, es
preciso completar la carga de aceite.

Cuídese de asegurar la pureza perfecta del aceite, vertido en el depósito. El


tamaño Maximo de las impurezas admitidas para el lubricante es de 63 µm.

97
Figura No. 48 Engrase

98
1. Engrasador de el cojinete de apoyo
2. Engrasador de el cojinete de apoyo
3. Engrasador de el cojinete de apoyo
4. Engrasador de el cojinete de apoyo
5. Engrasador de la mesa longitudinal y transversal
6. Engrasador de la mesa longitudinal y transversal
7. Indicador de aceite de la mesa longitudinal y transversal
8. Engrasador del soporte
9. Indicador de nivel del soporte
10. Tapón de descarga del soporte
11. Tapón de descarga de la caja de avances
12. Indicador de nivel de la caja de avances
13. Engrasador de la caja de avances
14. Engrasador de la caja de velocidades
15. Funcionamiento del sistema engrasador de la caja de velocidades
16. Indicador de nivel de la caja de velocidades
17. Tapón de descarga de la caja de velocidades
18. Engrasador del cojinete de la consola.

LUBRICANTES EMPLEADOS

Marca Lubricantes Lubricantes Grasa


(país) 25 sCt (3.5º E) 33 sCt (3.5º E)
50º C 50º C
Bulgaria Aceite de Aceite de Grasa “L”
maquina 20 maquina 32 DBS 1415.69
DBS 5291-70 DBS 5291-70
URSS Industrial 20 Industrial 30 CIATIM 201
GOST 6267-59
SHELL Shell Tellus Oil 27 Shell Tellus Oil 27 Shell Avania Fett
3
ESSO Esstic 45 Esstic 50 Andok M-275
Necton 45
MOBIL DTE Heavy mobilplex 44 mobilgrease 22
Medium
GOST MASLO I-40ª Ciatim 201

99
Enfriamiento de la herramienta.

El deposito del liquido de enfriamiento se encuentra en la placa de base de la


maquina. El líquido se vierte en el depósito desde arriba a través de las chapas
cubridoras perforadoras. La bomba, situada en el flanco del montante, es
gobernada mediante un pulsador.

El líquido de enfriamiento se admite al lugar maquinado por la tubería y la


manguera metálica flexible. El caudal del líquido es graduado por la válvula 1,
accionada a mano. La dirección del chorro del líquido se ajusta flexionando
adecuadamente la manguera metálica 2. El liquido usado así como virutas
arrancadas del material maquinado es descargado mediante los canales de las
mesas de trabajo y dirigido al espacio de la consola, de donde procede hacia la
bandeja de virutas 3. Allí el líquido es separado de las virutas y fluye al depósito,
situado en la placa de la base.

Al cambiar el liquido de enfriamiento, el caudal Maximo es bombeado por la


bomba eléctrica y el resto se evacua a través del orificio 4, situado del lado
derecho de la placa de base (previo desenroscado de la tapa con
empaquetadura).

Como el liquido de enfriamiento se utiliza la solución de agua y de aceite


emulsionables EMULZIN H. La capacidad del depósito es de 30 lts. Y al cambio
se procede después de 500 horas de servicio El consumo anual en el servicio de
1 turno de trabajo diario es de 120 litros. (Figura No. 49)

100
Figura No. 49 Equipo de refrigeración

Mantenimiento del equipo eléctrico.

Con objeto de asegurar el funcionamiento correcto de la máquina es preciso


mantener el equipo eléctrico en perfecto estado de limpieza. Al proceder a la
limpieza, inspección y/o al realizar las reparaciones es preciso poner fuera de
circuito el interruptor principal QS 1.

Estando Desconectado el interruptor principal QS 1, los bornes alimentadores del


interruptor QS1 permanecen bajo tensión.

101
Los trabajos de mantenimiento y reparación del equipo eléctrico de la maquina
pueden confiarse solamente al electricista experimentado y debidamente
calificado.

Los circuitos eléctricos individuales son protegidos contra los cortocircuitos por
medio de fusibles. Los cartuchos corta circuitos nunca se reparara, los fusibles
defectuosos o quemados se reemplazan por principio por nuevos de los mismos
valores de corriente.

Proceder a inspecciones regulares de todos los motores eléctricos para


comprobar si los mismos no se calientan más allá del límite prescrito, si no
procede a vibraciones, ruidos excesivos y si no aumenta la temperatura de sus
cojinetes. Para la protección de los motores eléctricos contra la sobrecarga se
instalan reles protectores térmicos.

Montaje del cabezal.

Antes de montar el cabezal sobre la fresadora ha de quitarse del brazo-soporte


de esta última el cojinete de apoyo delantero y trasero para llevar luego el brazo
soporte Hacia atrás hasta hallarse a flor de las guías del montante. La palanca de
selección de las revoluciones de la fresadora se llevara su posición neutral para
poder hacer girar el husillo del cabezal vertical con motivo de la prueba. Quitar del
cabezal las tiras que sirven para sujetar el mismo la fresadora.

Colocar sobre el husillo de la fresadora la rueda dentada, El cabezal fresador se


sujeta sobre la fresadora en forma analógica a la usada para sujetar el aparato,
con la única diferencia de que el accionamiento de el cabezal no se lleva acabo
con auxilio de las ruedas dentadas montadas sobre el husillo de la fresadora, si n
o mediante los árboles de impulsan que se introducen en el husillo de la fresadora
junto con el cabezal.

Todos lo tipo de cabezales fresadores verticales se centran sobre la brida de el


husillo de la fresadora cuidando que la espiga de centrar caiga en la

102
correspondiente escotadura del montante. Al tratarse del cabezal hay que aflojar
primeramente las cuñas. Recién entonces se colocan las tiras y con auxilio de
tuercas o con tonillos que aseguran el cabezal ligeramente sobre la fresadora.
Haciendo girar a mano el husillo de cabezal vertical se verifica si el montaje se ha
llevado acabo en buenas condiciones. (Figura. 50)

Figura No. 50 Cabezal

103
5.6 PROPUESTA DE LOS FORMATOS E INSTRUCTIVOS DE LLENADO PARA
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y REFACCIONES

Se muestran los formatos e instructivos de llenado que se utilizarán para el


control, verificación y programación de las actividades de mantenimiento a
realizarse a las máquinas electromecánicas de el Taller mecánico industrial.

5.6.1 Formato de orden de servicio para Mantenimiento Correctivo

104
5.6.2 Instructivo de llenado de la forma

“O R D E N D E S E R V I C I O”
Mantenimiento Correctivo

CONCEPTO SE DEBE ANOTAR


Folio Número consecutivo de control del área
de mantenimiento.
Fecha Día, mes y año de elaboración de la orden
de servicio.
Hora Hora de la elaboración de la orden de
servicio.
Numero de orden de reparación. Número consecutivo de control del área
de mantenimiento para reparaciones.
Descripción y características Nombre del equipo, Marca, Modelo, Nº de
generales de la maquina. Serie, Capacidad, etc.
Diagnóstico probable. Diagnóstico técnico de la posible falla.
Descripción de las Actividades. Descripción completa de las actividades a
realizar por el área de mantenimiento.
Observaciones generales. Información que se anexa:
Datos necesarios para modificaciones a
realizar en caso necesario (muestras,
diagramas, proyectos, anexar croquis,
etc.).
Mano de obra (total de H-H). Horas hombre totales empleadas para la
ejecución del trabajo (Técnico, Ingeniero,
Cuadrilla, etc.)
Materiales empleados: Lista de materiales (unidad y cantidad)
utilizados en la orden de servicio.
Equipo y Herramienta Utilizada. Lista de equipo y herramientas (unidad y
cantidad) utilizados en la orden de
servicio.
Ejecuto por parte del área de Nombre y Firma del Técnico y/o Ingeniero
mantenimiento. responsable de la ejecución de los
trabajos.
Superviso. Firma autorizada de visto bueno efectuado
por el personal responsable del área de
mantenimiento.
Recibió de conformidad trabajo Firma de conformidad del área solicitante.
terminado

105
Formato de orden de servicio para Mantenimiento Preventivo

106
5.6.4 Instructivo de llenado de la forma

“O R D E N D E S E R V I C I O”
Mantenimiento Preventivo
CONCEPTO SE DEBE ANOTAR
Folio Número consecutivo de control del área de
mantenimiento.
Fecha Día, mes y año de elaboración de la orden de
servicio.
Mantenimiento Preventivo. Marcar con (X) o subrayar el tipo de servicio
Servicio requerido: requerido.
Periódico:
Considera que la probabilidad de cambios en
las características físicas de los componentes
de una maquina en particular se incrementa a
partir de cierto numero de horas de trabajo y
deberá cambiar determinadas piezas sin
importar su estado, inspeccionar otras y
proceder conforme el análisis de ellas: limpiar,
lubricar, etc.
Analítico:
En este los trabajos a efectuar se derivan del
análisis de:
• Las estadísticas de fallas.
• De las recomendaciones del fabricante del
equipo.
• De las condiciones del lugar donde esta
instalado.
• De la calidad de la instalación.
• De la calidad de la mano de obra, de
operación, etc.
No se interviene el equipo periódicamente,
sino hasta el momento en que el análisis
indique la necesidad de efectuar labores de
mantenimiento para prevenir fallas que
reduzcan la calidad del servicio.
Sintomático:
Son labores enfocadas al arreglo detectadas
por medio del estudio de los síntomas
observados en el funcionamiento de un equipo
(ruidos, temperaturas anormales, lecturas de
medidores, resquebrajamientos, escape de
fluidos, consumo anormal de corriente, etc.
Predictivo:
Son los trabajos efectuados en una maquina,
basados en los síntomas y fallas anteriores
que esta ha tenido con lo cual se puede

107
suponer que si la maquina muestra síntomas
ya conocidos, esta va a presentar
próximamente una falla como algunas de las
ya registradas anteriormente.
Descripción y características Nombre del equipo, Marca, Modelo, Nº de
generales de la maquina. Serie, Capacidad, etc.
Diagnóstico probable. Diagnóstico técnico de la posible falla.
Descripción de las Descripción completa de las actividades a
Actividades. realizar por el área de mantenimiento.
Observaciones generales. Información que se anexa:
Datos necesarios para modificaciones a
realizar en caso necesario (muestras,
diagramas, proyectos, anexar croquis, etc.).
Mano de obra (total de H-H). Horas hombre totales empleadas para la
ejecución del trabajo (Técnico, Ingeniero,
Cuadrilla, etc.)
Materiales empleados: Lista de materiales (unidad y cantidad)
utilizados en la orden de servicio.
Equipo y Herramienta Lista de equipo y herramientas (unidad y
Utilizada. cantidad) utilizados en la orden de servicio.
Ejecuto por parte del área de Nombre y Firma del Técnico y/o Ingeniero
mantenimiento. responsable de la ejecución de los trabajos.
Superviso. Firma autorizada de visto bueno efectuado por
el personal responsable del área de
mantenimiento.
Recibió de conformidad Firma de conformidad del área solicitante.
trabajo terminado

108
5.6.5 Formato de Requisición “Refacciones y Consumibles”

109
Instructivo de llenado de la forma

“REFACCIONES Y CONSUMIBLES”
Requisición
CONCEPTO SE DEBE ANOTAR
Folio Número consecutivo de control del área de
mantenimiento.

Fecha Día, mes y año de elaboración de la orden de


servicio.

Código Número de control del área de almacén.

Descripción Listado de equipo, herramientas, materiales y


refacciones.

Unidad Especificar la unidad en que se solicita el


equipo, herramientas, materiales y refacciones
(pieza, metro, litros, etc.).

Cantidad Número de equipo, herramientas, materiales y


refacciones requeridas.
Observaciones Información que se anexa:
Datos necesarios para requisición
(especificaciones técnicas del equipo,
herramientas, materiales y refacciones
requeridas).

Autorizó parte del área de Nombre y Firma del Técnico y/o Ingeniero
mantenimiento. responsable del área de mantenimiento.

Encargado de almacén. Firma autorizada por el personal responsable


del área de almacén.

Recibió de conformidad. Firma de conformidad del área solicitante.

En el Anexo 1 se muestran los programas de mantenimiento preventivo para el


torno Brown & Sharpe, el taladro de columna ERLO E 830 y la Fresadora FC-1.

110
5.7 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
(Figura No. 51)

GERENTE DEL
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO

AUXILIAR 1 AUXILIAR 2

Figura No. 51 Organigrama del Departamento de Mantenimiento

5.7.1 Descripción de las funciones y responsabilidades del departamento de


mantenimiento

Es obligación primordial de la función de mantenimiento el propugnar por la


obtención de los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante. Para
conseguirlo, las metas de esa función deben figurar dentro del cuadro de los
propósitos generales de la compañía. Las susodichas metas particulares de
enclavan, por lo regular, de una manera modificada, en las diferentes
subdivisiones de la función llagando a ser, en un momento dado, parte integrante
de los deberes laborales del trabajador por hora, calificado o no, que realiza la
tarea básica. Por consiguiente todo trabajador que forme parte de la actividad de
mantenimiento tiene la responsabilidad de contribuir a la consecución de los fines
generales de la empresa.

111
5.7.2 Perfil de los integrantes del Departamento de Mantenimiento

Gerente del Departamento de Mantenimiento

Escolaridad: Ingeniero Mecánico TITULADO.


• Sexo: Indistinto.
• Edo. Civil: indistinto.

Experiencia 3 años en:


• Mantenimiento preventivo y correctivo de maquinaria electromecánica.
• Manejo de personal.
• Cuestiones Mecánicas e Hidráulicas.
• Coordinación de personal del área de mantenimiento.

Paquetería:
• Word
• Excel.
• Office

Responsabilidades del Gerente de Mantenimiento.

1. Seleccionar y adiestrar al personal capacitado para que lleve a cabo los


distintos deberes y responsabilidades de loa función proporcionando
reemplazos de trabajadores calificados.
2. Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.
3. Disponer de la relevación de máquinas, equipo en general, carros
montacargas y etc., para realizar las labores de mantenimiento planeadas.
4. Conservar, reparar y revisar maquinaría y equipo de producción,
herramientas eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales,
manteniendo todas las unidades respectivas en buen estado de
funcionamiento.
5. Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipos.
6. Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipos de oficina.

112
7. Instalar y redistribuir o retirar maquinaria y equipo, con miras a facilitar la
producción.
8. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva
maquinaria, equipo y procesos, con objeto de asegurar que este de
acuerdo a las ordenanzas de mantenimiento.
9. Escoger y proveer a la aplicación, en los plazos requeridos, de los
lubricantes necesarios para la maquinaria y el equipo.
10. Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada
utilización de aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para
cortes y desgastes, así como aceites hidráulicos.
11. Proporcionar servicio de limpieza en toda la fábrica, en relación a
maquinaria, equipo y sistemas de elaboración, tales como cámaras de
pintura por pulverización, tanques de aceites soluble, lavadoras,
recolectores de polvo, ductos, etc.
12. Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a toda la fábrica.
13. Juntar, seleccionar y deshacerse de desperdicios, combustibles, metales y
material que pueda volverse a utilizar.
14. Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas
de mantenimiento, tanto en locales como de toda la corporación.

Auxiliar del Departamento de Mantenimiento 1

Escolaridad: carrera técnica en Mecánica Industrial, Mantenimiento Industrial


y/o Electromecánica
• Sexo: Indistinto

Experiencia de 6 meses a un año mínimo en:

• Neumática
• Rodamientos
• Soldadura
• Mecánica
• Hidráulica

113
Paquetería:
• Word
• Excel.
• Office

Auxiliar del Departamento de Mantenimiento 2

Escolaridad: carrera técnica en Mecánica Industrial, Mantenimiento Industrial


y/o Electromecánica
• Sexo: Indistinto

Experiencia de 6 meses a un año mínimo en:


• Motores de corriente, alterna
• Electricidad
• Ajuste de piezas mecánicas
• Trasmisiones de Potencia
• Coples, bandas-poleas y cadenas-catarinas
• Reductores
• Herramientas de medición y bombas centrífugas.
Paquetería:
• Word
• Excel.
• Office

114
5.8 BENEFICIOS

Después de analizar este trabajo, nos damos cuenta de que un buen servicio de
conservación de instalaciones y equipo busca reducir al mínimo las suspensiones
del trabajo, al mismo tiempo que hacer más eficaz el empleo de dichos elementos
y de los recursos humanos, a efecto de conseguir los mejores resultados con el
menor costo posible.

Es por eso se describen algunos de los beneficios de tener un departamento de


mantenimiento y un programa que optimice el trabajo en la empresa.

a. Mejor conservación de los equipos. Al hacer un programa de


mantenimiento nos indica que actividades se deben realizar para conservar
en buen estado las máquinas.
b. Aumento de la calidad y la productividad. Consecuencia de mantener en
buen estado las máquinas de la empresa estas trabajarán de acuerdo con
lo que se planeo sin tener errores en la producción.
c. Disminución de paros imprevistos. Al seguir el programa de mantenimiento
nos evitaremos paros imprevistos a consecuencia de piezas rotas en la
máquina.
d. Reducción de horas extra de trabajo. Con el programa de mantenimiento,
tememos un control del estado de las máquinas, por lo tanto evitaremos
que se tenga una o más máquinas sin producir a causa de un desperfecto
en ellas, lo que ocasionaría que los obreros trabajen horas extras para
evitar multas por no entregar la producción en la fecha requerida.
e. Reducción de costos. Es la consecuencia de llevar al cabo el programa de
mantenimiento reduciendo paros imprevistos, horas extra de trabajo, tener
en buen estado los equipos tener mayor calidad y productividad.

115
ANEXO 1

116
PROGRAMA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TORNO

117
PROGRAMA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TALADRO DE COLUMNA

118
PROGRAMA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
FRESADORA FC-1

119
BIBLIOGRAFÍA

Administración del Mantenimiento Industrial. Organización, motivación y


control en el mantenimiento industrial.
E.T. Newbrough y personal de Albert Ramond y Asociados Inc.
pp. 402. Editorial Diana México. Segunda impresión, febrero de 1976
Impreso en México

Tecnología aplicada en la capacitación de la Máquinas-Herramientas


C. Almonte y M. González
pp. 352. Editorial HP Editor. Segunda edición, septiembre de 1978
Impreso en México

Alrededor de las MAQUINAS—HERRAMIENTAS


Heinrich Gerling
pp. 236. Editorial Reverté, S.A. Segunda Edición, 1981
Impreso en España.

Manual de Operación, Mantenimiento y Partes del Compresor T30 Modelo:


2475N5
Industrias Cormetal S.A. de C.V.

Manual de Operación, Mantenimiento y Partes del Torno Brown & Sharpe


Industrias Cormetal S.A. de C.V.

Manual de Operación, Mantenimiento y Partes del Taladro de columna ERLO


E830
Maquinaria Industrial Saturno S.A. de C.V.

Manual de Operación, Mantenimiento y Partes de la Fresadora FC


Empresa Consorcio

120
Mantenimiento preventivo y su importancia en la empresa industrial.
Rodolfo López Hernández

Mantenimiento y su programación en equipos mecánicos.


José Reyes García

Troquelado y estampación
T. Lopez Navarroç
G. Gili, S.A., 1981.

Diseño de elementos de máquinas.


V. M. Faires.

Montaner y Simón, S.A., 1978.

Páginas en Internet
www.monografías.com

121