Realiza un esquema de los siguientes procesos industriales.

1.1. Proceso de Elaboración de Hidromiel.

El proceso de elaboración de hidromiel utiliza miel de abeja como materia

prima, la cual debe ser de buena calidad y de composición adecuada. La miel
se debe diluir con agua tratada, ambos bombeados cada uno de los tanques
de almacenamiento para formar un jugo fermentable en un tanque de dilución
con agitador de hélice. Por lo que se debe medir el porcentaje de sólidos
disueltos en la miel antes de diluirla.

Paso seguido se realiza el pasteurizado para eliminar microorganismos que

pueda contener la miel, se calienta en un intercambiador de placas a
contracorriente hasta 96°C por un minuto. Luego se deja enfriar en un
intercambiador de placas a contracorriente hasta temperatura ambiente.

Para acondicionar el mosto,24 se debe corregir el ph (3,5- 3,8) de una parte

del líquido pasteurizado en un tanque de dilución con agitador de hélice, esto
se logra adicionando ácido cítrico bombeado del tanque de almacenamiento
para luego ser llevado a los calentadores hasta una temperatura de 32°C.

La fermentación se inicia agregando la levadura propagado en los

fermentadores. La levadura proviene de cultivos en el laboratorio, donde se
busca el de crecimiento de la biomasa microbiana utilizando oxígeno. Este
cultivo se trasvasa a los semilleros, que a su vez pasaran a los pre
fermentadores. Paso seguido la levadura se mezcla con el mosto y se
acondiciona a 30°C, el Bx° inicial varia de 18 a 20, el pH 4,5., los nutrientes
necesarios con urea y sulfato de amonio. Este periodo dura de 6 a 8 h, al
tanque biorreactor junto con liquido bombeado de los calentadores. Aquí se
permitirá observar cuando la fermentación inicial (15 – 30 días) ha terminado,
ya que no se producirán burbujas. La fermentación es llevada a cabo pro las
levaduras, y se realiza el proceso de fermentación anaeróbico que se produce
en ausencia de oxigeno como aceptor final de los electrones del NADH
producido en la glicolisis (que funciona como proceso anaerobio).

A los días de iniciada la fermentación se realizó el primer trasiego, que

consiste en separar el líquido de las partículas sedimentarias. Este trasiego
primero favoreció a la fermentación inicial. La fermentación final se da en un
tanque fermentador por un mes aproximadamente. Pasado este periodo se
procede al envasado en botellas limpias y estériles, y taponado, para
finalmente ser llevadas a despacho.
1.2. Proceso de Elaboración del Néctar

La fruta recepcionada en planta es pesada, luego seleccionada con el fin de

eliminar aquellas frutas magulladas y que se presentan contaminación por
microorganismo. En seguido se realiza el lavado de la fruta con la finalidad
de eliminar la suciedad y/o restos de la tierra adheridos en la superficie de la
fruta. Esta operación se puede realizar por inmersión, que por lo general
viene a ser un tratamiento previo a los otros lavados. En este caso se debe
cambiar constantemente el agua para evitar que a la larga se convierta en un
agente contaminante.
En el método de lavado por inmersión las soluciones desinfectantes
mayormente empleados están compuestos de hipocloritos de sodio (lejía). El
tiempo de inmersión en estas soluciones desinfectantes no debe ser menor
a 15 minutos. Finalmente, se recomienda enjuagar con abundante agua. Esta
operación no se realiza si se parte de pulpa congelada.

La pre cocción facilitara el proceso de pulpeado, para separar cascaras, pepa

y pulpa. La pre cocción ayuda a que no hay una posterior separación fases
del producto terminado.

EL pelado se puede hacer en forma mecánica (con equipos) o manual

(empleando cuchillos). Seguida a esta operación está el pulpeado. Esta etapa
consiste en obtener la pulpa o jugo, libre de cascaras y pepas. La fruta es
pulpeada con su cascara como en el caso del durazno, blanquillo y la
manzana, siempre y cuando esta no tenga ninguna sustancia que al pasar a
la pulpa le ocasione cambios en sus características organolépticas. Esta
operación se realiza empleando la pulpeadora. (mecánica o manual). El uso
de una licuadora con un posterior tamizado puede reemplazar eficientemente
el uso de la pulpeadora. Para el caso de cítricos es indispensable el uso de
un extractor de jugos.

El refinado consiste en reducir el tamaño de las partículas de la pulpa

otorgándole una apariencia más homogénea. Las pulpeadoras mecánicas o
manuales facilitan esta operación por que cuentan con mallas de menor
diámetro de abertura. En el caso de realizar el pulpeado con una licuadora,
es necesario el uso de un tamiz para refinar la pulpa.

En la estandarización se realiza la mezcla de todos los ingredientes que

constituyen el néctar. La estandarización involucra a los siguientes pasos:
dilución de la pulpa, regulación del dulzor, regulación de la acidez, adición del
estabilizante, adición del conservante. Se calienta el néctar hasta su punto
de ebullición, manteniéndolo a esta temperatura por un espacio de 1 a 3
minutos. Luego de esta operación se retira del fuego, se separa la espuma
que se forma en la superficie y se procede inmediatamente al envasado.

El envasado se debe realizar en caliente, a una temperatura no menor a 185

°F. El llenado del néctar es hasta el tope del contenido de la botella, evitando
la formación de espuma. Inmediatamente se coloca la tapa, la cual se realiza
de forma manual en el caso que se emplee las tapas denominadas
“Taparrosca”. Si durante el proceso de encasado la temperatura del néctar
disminuye por debajo de 185 °F, se debe detener esta operación. Se procede
a calentar el néctar hasta su temperatura de ebullición, para proseguir luego
con el envasado.

El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su

calidad y asegurar la formación del vacío dentro de la botella. El enfriarse el
producto, ocurrirá la contracción del néctar dentro de la botella, lo que viene
a ser la formación de vacío esto último representa el factor más importante
para la conservación del producto. El enfriado se realiza con chorros de agua
fría, que a la vez nos va permitir realizar la limpieza exterior de las botellas
de algunos residuos de néctar que se hubiere impregnado.

El producto debe ser almacenado en un lugar fresco, limpio y seco, con

suficiente ventilación a fin de garantizar la conservación del producto.

1.3. Elaboración de Harina de Algarroba

La harina de algarroba es elaborada de una rigurosa selección de vainas de

algarroba.
Los agricultores realizan una primera selección de las vainas sanas al ir
cosechándolas.
La algarroba cosechada se pasa y se acarrea a la industria.

Las vainas cosechadas deben almacenarse en lugares secos y aireado. Se

produce el primer secado de las vainas. Luego se clasifican con la finalidad
de verificar el estado de las vainas, que están sanas

Las vainas secas y clasificadas se muelen con un molino de martillos. Esta

primera molienda se efectúa con el objeto de reducir la algarroba hasta un
tamaño que atraviese una zaranda con unas mallas de 10 mm de diámetro.
Se realiza un segundo secado. Este secado se realiza en un ambiente
techado, a través del paso de una corriente de aire, que se logra con un
secador solar con cámara de secado indirecta. El aire se calienta recorriendo
la parte del captador solar y pasa a través de estantes con bandejas ciegas
o perforadas. El punto óptimo de secad se conoce cuando está en
condiciones de hacer la molienda con malla de 1 mm de diámetro.

La segunda molienda se realiza con el mismo tipo de molino de martillo, pero

ahora colocando una malla de 1mm. Pasa por el tamizado mecánico, en esta
operación se separa la harina del afrecho, además de las semillas. Las
semillas se utilizan para preparar gomas y como alimento balanceado. El
producto molido y seco ingresa por un embudo. En el medio del cilindro, unido
al eje, se encuentra una chapa helicoidal, que obliga al producto que no
atraviesa la malla metálica de 1mm a avanzar hasta ser descargado por el
extremo opuesto.

Se obtienen dos fracciones de pulpa y la pulpa fina. La pulpa puede tostarse

y molerse nuevamente, luego de un tamizado se puede obtener café de
algarrobina (con los finos) y se puede preparar licor con los gruesos.

La pulpa fina es sometida a molienda. La harina que atraviesa la malla 200

se obtiene en uno de los extremos del cilindro y el afrecho que queda en el
interior del cilindro, se obtiene por el otro extremo.

Los productos harina y afrecho se almacenan en forma separada. Se pueden

agregar bolsitas con chinchilla o paico para que actúen como repelentes
naturales de insectos.
Para la venta, la harina se fracciona en envases de 1 kg. La harina de
algarroba puede usarse en numerosas recetas de pan, tortas, rellenos o
coberturas, flan, caramelos, etc.
Generalmente se usa en mezclas con otras harinas de trigo, centeno. El
afrecho se utiliza en raciones para los animales.

1.4. Descripción del Procesos de Recubrimiento de Metales

Después de los diversos procesos de fabricación y tratamiento de metales,

los productos terminados presentan diferentes suciedades sobre su
superficie.

Una condición fundamental para obtener un buen recubrimiento galvánico es

que las superficies están perfectamente pulidas, desoxidadas y
desengrasadas. La preparación de una superficie metálica necesaria para
obtener una buena unión entre el metal basa y el recubrimiento, deberá ser
suficiente para eliminar toda traza de contaminantes, desde los propios
productos de corrosión (óxidos, sulfuros, etc.) hasta manchas de aceite y
grasas; por lo tanto, la preparación de superficies constará de dos partes:
- Desengrase. - se eliminará grasas y aceites adheridos a la superficie del
material para cuyo efecto se empleará gasolina o algún desengrasante
por inmersión en caliente.

- Decapado: Se eliminarán los productos de corrosión empleándose

corrientemente ácido sulfúrico o ácido clorhídrico.

Aun cuando las piezas a galvanizar sean entregadas limpias, el estado

superficial de las mismas no siempre está preparado como para recibir
directamente el recubrimiento galvánico, es por esto que se procede a un
pulido con la finalidad de eliminar rebarbas y obtener superficies lisas.
El primero, y más usado, es el desengrase en caliente, que se lleva a cabo
en tanques, se mezclan agua y desengrase en caliente, cuenta además con
una resistencia eléctrica, que calienta la mezcla para ayudar al desengrase.
Aproximadamente, el 98 % de los productos se desengrasa con este método.
La renovación de la mezcla se da cada dos meses.
El decapado es el método mediante el cual se elimina el óxido y la cascarilla
de la superficie de la pieza. Requiere la utilización de soluciones ácidas. El
objetivo de este proceso es la eliminación de la cascarilla sin que se llegue a
atacar la superficie del acero.
Para ello es necesaria la adición de inhibidores que impidan el ataque al metal
base. En los procesos de galvanizado se utilizan fundamentalmente como
ácidos de decapado el ácido clorhídrico (HCl) y en mucha menor proporción
el ácido sulfúrico (H2SO4).
La concentración del baño de decapado es de un 14-16% en peso en caso
de utilizar ácido clorhídrico y de un 10 – 14% en peso para el ácido sulfúrico,
siendo la temperatura de la solución de decapado sobre la velocidad de
decapado. Así, un incremento de la temperatura de 10 a 20 °C permite casi
duplicar la velocidad de decapado.
El neutralizado, llamado también activado e inclusive decapado suave se
utiliza para eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la
superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en
sucesivas etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea
pasiva y por lo tanto mal conductora. La etapa siguiente es el zincado, que
es la deposición de zinc mediante baños de electrolitos de diferente
composición. Las propiedades específicas de los recubrimientos exigida
para un campo de aplicación especifico, solo puede cumplirse manteniendo
unas condiciones constantes y definidas de trabajo, realizando un
seguimiento exhaustivo de los mismos.
El pasivado es de especial interés para las piezas zincadas, aunque el
material base esta óptimamente protegido, el recubrimiento de zinc se oxida
progresivamente al ser un metal poco noble. La utilización de pasivados
crómicos o de otro tipo tiene, asimismo lugar para piezas latonadas o
niqueladas de bombo, puesto que, en estas últimas, el revestimiento de bajo
espesor suele ser poroso y poco resistente a la corrosión.

Luego del proceso de pasivado los productos pasan por enjuagues y la

eliminación del excedente de agua de enjuagues, de no ser así esto podría
dar inicio a la oxidación.
Para este proceso se utiliza el secado en centrifugas donde se aplica color
con una resistencia eléctrica y la acción centrifuga en la canastilla inferior
elimina líquido.
1.5. Producción de Harina de Pescado.

Los peces son extraídos en alta mar y transportados al puerto en barcos de

diferentes tonelajes. La pesca se descarga utilizando bombas hidráulicas o
de vacío. El agua utilizada para el bombeo se vierte directamente al mar,
luego de separar los peces en una criba. El agua de descarga contiene una
significativa cantidad de solidos suspendidos y material orgánico disuelto.

La cocción tiene por finalidad coagular las proteínas presentes, con lo que se
libera gran cantidad del agua retenida, así como también los depósitos de
lípidos del tejido muscular del pescado. La calefacción se realiza mediante
una línea de vapor en contracorriente, con un flujo distribuido a lo largo del
cocedor. El control de temperatura es importante, pues esta influye en la
viscosidad del aceite y luego, en la facilidad de eliminación de este último.

En la prensa, al pescado cocido se le extra casi por completo el líquido que

aun contiene, el cual está compuesto por agua y aceite. Los productos
obtenidos aquí son: licor de prensa y la tora prensada. El licor se pasa a
través de intercambiadores de calor, con la finalidad de alcanzar una
temperatura óptima para la separación en los decantadores. El licor del
decantador se vuelve a calentar y se aumenta alas centrifugas, donde se
separar el aceite del agua de cola. El agua de cola es llevada hacia los
evaporadores para concentrarla y pasarla a secado. Este líquido es rico en
proteínas, por lo cual se adiciona a la etapa de prensado para mejorar las
características de la harina.

En el secado se procesan en forma conjunta los sólidos provenientes de la

prensa del decantador y el concentrado adicionado, los cuales pasan por una
etapa anterior de desmenuzado. La humedad de la torta de prensa (45 –
60%) se reduce a un 10% o menos, con el propósito de inactivar la actividad
microbiana, facilitar la manipulación y conseguir economías por concepto de
almacenamiento y transporte (reducción de un 40% en peso).

Siguiendo la etapa de secado se agrega un antioxidante, que tiene la finalidad

de evitar la descomposición del aceite que aun contiene producto e inhibir la
reacción de las grasas de la harina con el oxígeno, la cual es altamente
exotérmica.

1.6. Proceso de Fabricación del Cemento Portland.

La extracción de las materias primas en la cantera se efectúa mediante

explotaciones a cielo abierto, con uno de perforadoras especiales y
posteriores voladuras. El material así extraído es cargado mediante palas de
gran capacidad, que depositan las rocas en camiones, los que transportan la
materia prima hasta la planta de trituración.
La planta de trituración de caliza y arcillas permite reducir el material con el
tamaño hasta 47 pulg hasta un tamaño final de 1 pulg. Este material triturado
es transportado hasta el predio de la planta mediante una cinta
transportadora. El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y arcillas en
proporciones adecuadas y modelos intensivamente de manera que el
compuesto de la caliza se vincule íntima y homogéneamente con los
compuestos de la arcilla.

Una vez llegado a la planta, el material es depositado en un parque de

almacenamiento de materias primas, donde se efectúa un adecuado proceso
de extracción automático, las materias primas son conducidas a la instalación
de molienda por molino de bolas, las materias son reducidas a una sustancia
de gran finura que se denomina harina o polvo crudo y constituye el elemento
que alimentara posteriormente al horno.

El material así molido es transportado mediante sistemas neumáticas o

transportes mecánicos a silos de homogenización (con el fin de alcanzar la
unión intima de los compuestos, se somete al polvo crudo aun mezclado
intensivo por medio de ciclones de aire), donde se logra finalmente una harina
de extraordinaria constancia de calidad, que servirá para alimentar el horno.

La harina cruda es introducida en forma neumática y debidamente

clasificada, a un intercambiador de calor por suspensión en contracorriente
de gases de carias etapas, en la base del cual se ha instalado un moderno
sistema de pre calcinación de mezcla. El polvo crudo ingresa al horno,
elevándose la temperatura hasta alcanzar los 264 °F, en donde se produce
una fusión incipiente, aquí desarrollan las restantes reacciones físicas -
químicas, que dan a lugar a la formación del Clinker.

El clinker así obtenido, es cometido a un proceso de enfriamiento rápido en

un enfriador.
Posteriormente, luego de pasar por un quebrantador, el clinker es trasladado
por medio de un transportador metálico, a un parque de almacenamiento.

De este parque de almacenamiento y mediante un proceso de extracción

controlada el clinker es conducido a la molienda de cemento constituida por
un molino de bolas a circuito cerrado o por una acción combinada de
molienda mediante rodillos de presión y tubo de bolas, con separador
neumático que permite obtener una fisura de alta superficie especifica.
En esta etapa de molienda y mediante basculas automáticas, se adicionan
los agregados requeridos según el tipo de cemento a obtener.

El producto terminado “cemento Portland” es controlado por análisis químicos

y ensayo en un laboratorio totalmente equipado, como para garantizar la
calidad del producto final, y transportado por medio neumático a silos de
depósito desde donde se encuentra listo para ser despechado en bolsas y/o
granel.
1.7. Proceso de Obtención de Pectina

La pectina es una sustancia de origen vegetal presente en las plantas,

principalmente en sus frutos, su característica principal es ser un gelificante
natural. El método más conocido para obtener pectina es la hidrolisis acida,
el cual consiste en someter a las cascaras a una cocción en medio acido,
posterior filtración y purificación, con lo cual se logra separar la pectina
presente del resto de compuesto de las cascaras, para luego secarla y
molerla hasta tener un fino polvo listo para comercializado.

Preferentemente la fruta a utilizarse debe ser sana, la madurez debe ser

intermedia la corteza no debe presentar magulladuras y partes en estado de
descomposición: esto permite tener un buen rendimiento y buena calidad de
pectina.

Luego se realiza un lavado durante 10 minutos con agua a 140 °F se somete

a las cascaras a un lavado, para eliminar sustancias solubles en agua caliente
las cuales perjudican sus características organolépticas, es decir, puede la
pectina adquirir mal sabor y olor.

En la inactivación bacteriana, durante 3 minutos con agua a 212°F, se somete

a las cascaras a este proceso, para controlar la proliferación de
microorganismo que pueden degradar la materia prima.

A las cascaras ser las somete a una hidrolisis acida durante 80 minutos
aproximadamente, se adiciona agua ligeramente ácida (pH = 2, utilizando
ácido cítrico) en una relación cascaras / agua acidulada de 1/3 a 185 °F y
agitación constante de 400 RPM. Proceso en que la protopectina (insoluble
en agua) presente en la materia prima se transforma en pectina (soluble en
agua) que luego es fácilmente separada del resto de componentes insolubles
de la materia prima (celulosa especialmente). Es importante mencionar que
para realizar la hidrolisis acida se utiliza agua desmineralizada con el
propósito de eliminar especialmente los iones calcio, los cuales tienen un
efecto negativo en el rendimiento del proceso.

Una vez que se suspende la agitación, se filtra la solución con ayuda de un

filtro de tela, para separar el material sólido y la solución liquida. La hidrolisis
del material sólido se puede repetir una o veces más para mejorar la
eficiencia de la extracción.

El producto del proceso anterior, se lo somete a evaporación y tiempo

suficiente para evaporar el 75% de la carga inicial. Se controla rigurosamente
la temperatura, no debe superar los 165°F ya que la pectina es muy
susceptible de degradación a temperaturas altas, para lo cual es necesario
trabajar en condiciones de vacío; la pectina liquida así obtenida se la puede
envasar y comercializar directamente.

Controlando de igual manera la temperatura, no más de 165°F, y tiempo

suficiente para secarlas totalmente, se obtiene pectina sólida, para esta
operación se utiliza un secador de bandejas y se trabaja en condiciones de
vacío.

La pectina seca es sometida a un proceso de molienda, que se realiza en un

molino de bolas hasta pulverización total, para tener un producto en polvo
más fácil de comercializar debido a su estado.

Las operaciones de secado y molienda antes descritos, se los debe realizar

en forma continua y envasados lo más rápidamente posible, en recipientes
herméticamente sellados, para así evitar la oxidación y humedecimiento de
la pectina, ya que esta es fácilmente oxidada y altamente higroscópica (o sea,
adquiere humedad del medio ambiente de forma casi inmediata).

1.8. Extracción de Aceite de Soja.

El grano de soja contiene dos componentes importantes, la proteína y el

aceite, que tienen una gran demanda por los diversos usos que poseen a
nivel industria como para alimentación animal y humana.

La separación del aceite es la operación más importante y permite a su vez

la obtención de harinas. Ambos productos se someten posteriormente a otros
procesos para obtener un gran número de subproductos.

Durante la cosecha la soja es almacenada en plantas de acopio e

industrialización, con una humedad del 13% (humedad comercial).

Al llegar a la industria, antes de comenzar el procedimiento completo, el grano

es secado hasta alrededor del 10% de humedad, para facilitar la limpieza,
descascarado y posterior acondicionamiento.

Los granos son partidos, pensando por molinos quebradores y luego por
zarandas con aspiradores, para remover partículas de cascara y polvillo. Los
granos quebrados van a un calentador rotativo, donde son sometidos a
temperaturas de 60°C a 65°C.

Se le puede inyectar más humedad, si es necesario para realizar un

acondicionamiento apropiado, mediante la aplicación de vapor de agua o
rociado, con el objeto de facilitar el laminado de los granos.

Este proceso de laminado se realiza por medio de rolos o cilindros de

superficie lisa, con un diámetro que oscila entre 60 y 80 cm y 2 m de longitud,
que giran a la misma o distinta velocidad.
La acción de los laminadores tiene por finalidad el aplastamiento de la
semilla, reduciéndola a una lámina de alrededor de 0,3 mm de espesor. De
esta manera se produce la rotura de las células que contiene el aceite,
facilitando su posterior extracción. Los granos laminados son transportados,
con equipos que minimizan su rotura, a extracciones por percolación.

En casi todas las plantas, el aceite se extrae por medio de solventes, siendo
el hexano el medio principal de extracción. El solvente es bombeado sobre el
lecho de soja laminada y por percolación a raves del mismo, extrae y arrastra
las micelas ricas en aceite.

El hexano, además de poseer características físicas favorables para este

proceso, permite obtener un aceite de buena calidad, que se destina en su
mayor parte a la alimentación humana, después de haber sido sometido al
proceso de refinación.

Existen asimismo otros sistemas de extracción, pero los sistemas de

percolación has sustituido a la casi totalidad de los de inmersión, debido a
que tienen un costo de funcionamiento más bajo, son menos voluminosos y
pueden alcanzar gran capacidad de trabajo.

Las micelas que salen del extractor tienen un contenido del 25 al 30% de
aceite. Son filtradas para remover partículas en suspensión y luego entran a
una serie de evaporadores para extraer el hexano, que es reciclado a la
primera etapa de extracción.

El solvente restante es removido en columnas de terminación que operan

bajo vacío, donde se logra eliminar los gases de hexano y vapor de agua
hacia arriba y en contracorriente el aceite desolventizado.

El aceite completamente libre de solvente es a continuación desgomado para

eliminar fosfátidos, y luego se lo enfría a temperatura ambiente, ya enfriado
se lo bombea a los depósitos de almacenamiento, donde permanece hasta
su posterior comercialización o refinación.

1.9. Elaboración del Café Instantáneo

Se recogen los frutos en su grado justo de madurez. La recolección, en

muchos casos, es manual baya a baya, ya que el cafeto puede tener flores y
granos verdes y maduros a la vez.

Luego se realiza el beneficiado, que consiste en obtener los dos granos de

café que contiene cada baya, eliminando la parte inservible, y posteriormente
secarlos para que no se pudran. El café así obtenido se denomina café verde
y se obtiene a través de dos sistemas: el beneficiado seco o natural en el que
 los granos se secan al sol y el lavado en el que se emplea gran cantidad de
agua para separar los granos de la pulpa antes de su secado.

El café verde se clasifica según su tamaño y numero de defectos y se

empaqueta en sacos para poder almacenarlos y transportados, aunque cada
vez se usan más los conteiner.

El siguiente paso es el tostado. Los tostadores mezclan diversos tipos de café

y los tuestan al gusto de los consumidores locales. Este café tostado luego,
pasara por unos molinos de tal manera que acondicionen los granos para el
paso siguiente.

El café tostado y molido es pasado por una especie de” cafeteras industriales”
de donde se extrae café liquido usando agua caliente, que luego se concentra
y se convierte en café en polvo mediante el secado de las gotitas de café
concentrado. Este tipo de café contiene cafeína siempre en una cantidad
superior al 2.5%.

Entonces extraemos las partículas del café, y el líquido restante se evapora

mediante el método de secado por congelación o liofilización, que es superior
ya que produce un café de mejor calidad y gusto más suave.

Durante el proceso de liofilización, el café liquido se hiela a 40 grados bajo

cero, lo que causa que las partículas de agua del café concentrado formen
cristales de hielo.
Utilizando un método conocido como sublimación se extrae el hielo de los
gránulos congelados usando una cámara especial que secar las partículas a
una presión muy baja dando como resultado un soluble.
La otra técnica que puede utilizarse para producir café instantáneo es la
atomización, o secado por pulverización. Durante la atomización, el café
concentrado se pulveriza en la parte superior de una torre muy elevada, junto
con aire caliente. Debido al calor del aire, el agua se evapora según va
cayendo de modo que lo único que queda es café en polvo seco. El secado
por pulverización constituye un método más simple que la liofilización, pero
debido a que se necesitan unas temperaturas muy altas para este proceso,
se pierden muchos de las propiedades naturales del café.

2. Resuelve:

2.1. En la extracción de jugo de caña, la temperatura del agua de inhibición

se encuentra en un rango de 65 a 75°C. Calcule estas temperaturas en °F,
K y R, asimismo calcule este intervalo en las diferentes escalas de
temperatura.

2.2. Un reactor químico opera a una presión absoluta de 10 atm y 250 °C.
Determine la presión y la temperatura de este reactor en las unidades
siguientes kPa y K. psig y °F, bar y R.
2.3. En la medición experimental del secado por congelación de carne de res,
la cámara se mantiene a presión absoluta de 2,4 mm de Hg. Convierta
esta presión a atm, pulg de agua a 4°C, um de Hg y Pa.

2.4. En la mayoría de los calculas de ingeniería se supone que el aire tiene

una composición molar de 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno. Calcule el
peso molecular promedio.

2.5. Una gaseosa contiene 20 g de N, 83 g de O2 y 45 g de CO2. Calcule la

composición en fracción molar másica y el peso molecular promedio de la
mezcla.

2.6. Una solución liquida contiene 1.15% en peso de una proteína, 0,27 % en
peso de KCl y el resto es agua. El peso molecular promedio de la proteína
por permeación de gel es 525 000 g/mol. Calcule la fracción molar de los
componentes en la solución.

2.7. Un volumen de 65,0 pie3 de N2 gaseoso 90°F y 29 Lb/pulg2 se comprime

a 75 lb/pulg2 y se enfría a 65°F. Calcule el volumen final en pie 2 y la
densidad final en lb/pie3.

2.8. Consideres un tambor de 55 gal de melazas que tienen un volumen

especifico de 0, 0112 pie3/lbm. Si se considera que el tambor está lleno
determina la masa (en lbm y kg) de las melazas contenidas en el tambor.
Si se considera que la