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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA y METALURGICA

INTRODUCCIÓN
Los refractarios son materiales, que en condiciones de servicio resisten elevadas
temperaturas, erosión, abrasión, impacto, ataque químico, acción de gases corrosivos y
otras experiencias no menos recias.

Estos materiales se usan para el recubrimiento de hornos, hogares conductos


chimeneas, etc.; eligiéndose alguno de los materiales existentes, según sean las
condiciones reinantes en determinadas zona.

La mayor parte de los refractarios son materias cerámicas fabricadas con óxidos de
elevado punto de fusión (SiO2, Al2O3, Mg, y Cr2O3). No obstante, el carbón es
actualmente un refractario importante.

El proceso cerámico consta de cinco etapas

1. La selección y preparación de las materias primas,


2. La preparación del cuerpo cerámico, que consiste en la preparación de la
mezcla, homogenización y amasado.
3. El moldeado, que puede hacerse por varios procedimientos,
4. El secado
5. La cocción.

Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico, que deberá pasar
controles de calidad. Todas las etapas son importantes, pero es sin duda la cocción la
más crítica e interesante, tanto desde un punto de vista básico, por cuanto supone un
conjunto de reacciones del mayor interés científico, como aplicado porque en esta
etapa se consigue realmente el producto cerámico final.

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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Preparar un ladrillo refractario teniendo como materiales base: Arcilla CAR,
AND1 y AND2

OBJETIVO ESPECIFICO
 Establecer el procedimiento adecuado para la fabricación del
material refractario.
 Determinar el porcentaje de humedad adecuado para la fabricación
del refractario.
 Calcular el porcentaje de material del refractario
 Determinar las dimensiones del ladrillo luego de la quema

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FUNDAMENTO TEÓRICO
El termino ladrillo refractario hace referencia a aquellos elementos que pueden
soportar satisfactoriamente el calor sin sufrir deterioros en su forma, así como
resquebrajamientos. La aplicación de estos elementos, está muy vinculada a hornos,
siendo en la industria del acero la que usualmente demanda más de estos elementos

Las propiedades que debe tener un ladrillo refractario son:

a) Alta refractariedad.
b) Estabilidad volumétrica a las temperaturas de operación.
c) Estabilidad química (frente a gases, vapores y escorias).
d) Resistencia al choque térmico.
e) Alta resistencia mecánica en caliente.
f) Alta densidad.
g) Baja conductividad térmica.
h) Alta resistencia a la abrasión.
i) Baja conductividad eléctrica a altas temperaturas

El proceso cerámico consta de cinco etapas (Figura 1):

1. La selección y preparación de las


materias primas,
2. La preparación del cuerpo cerámico,
que consiste en la preparación de la
mezcla, homogenización y amasado.
3. El moldeado, que puede hacerse por
varios procedimientos,
4. El secado
5. La cocción.

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MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS

Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se fabrica el
producto cerámico. Los productos cerámicos clásicos, que constituyen la "cerámica
tradicional", están preparados con materias primas naturales, que de acuerdo con su
función pueden ser plásticas o no plásticas. Las primeras son esencialmente arcillas. Las
no plásticas pueden tener una función de "desgrasantes" (materiales que reducen la
plasticidad permitiendo una mejor trabajabilidad y facilitando el secado), o son
elementos "fundentes" (que facilitan una cocción a menor temperatura e introducen
los elementos necesarios para la formación de nuevas fases).

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1.- LA SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

a) Materia prima:
Una vez recibida se le efectúa todos los ensayos de rigor a los efectos de
verificar su calidad. Luego se la almacena en lugar adecuado, cubierto o no,
según las características de la misma.

b) Trituración y molienda:
En esta etapa no solo se busca la reducción del tamaño de los granos de las
materias primas, sino obtener un con junto de partículas que posean la
distribución granulométrica necesaria para su posterior tratamiento.
Otra característica importante es la humedad de la materia prima. Si es menor
del 4% se producen perdidas de polvos. Si es mayor del 4% el material se
empasta, presentando adherencias entre partículas o con elementos de la
máquina.

c) Clasificación:
Una vez efectuada la reducción del tamaño de la partícula, se procede a
separarlas en función de los distintos diámetros obtenidos.
Esta operación se realiza haciendo pasar el material a través de zarandas o
tamices, con aberturas de distintas medidas, reteniéndose en cada una los
granos que tienen mayor tamaño que los orificios de este tamiz y que han
pasado por la zaranda anterior, de orificios mayores.

2.- LA PREPARACIÓN DEL CUERPO CERÁMICO, QUE CONSISTE EN LA PREPARACIÓN DE LA


MEZCLA, HOMOGENIZACIÓN Y AMASADO.

a) Mezcla y homogeneización:
Posteriormente se procede al dosaje de los componentes, que después de su
oportuno mezclado, formaran la mezcla destinada al prensado.
La dosificación se realiza según peso o volumen. El primero es mucho más
preciso, siempre y cuando la humedad esté perfectamente controlada.

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b) Preparación de la masa plástica:


Después del dosaje, los componentes son mezclados y se le agrega el agua
necesaria para efectuar el prensado.

3.- EL MOLDEADO, QUE PUEDE HACERSE POR VARIOS PROCEDIMIENTOS

Moldeado:

Una vez obtenida la mezcla ya homogeneizada, se la somete al moldeado, según alguno


de los tres procedimientos siguientes:

a) Prensado mecánico
b) Extrusión
c) Moldeado a mano

4.- EL SECADO:

Luego se debe eliminar el agua no combinada (intersticial). Una forma es mediante


secado al aire, lo cual requiere fundamentalmente un espacio resguardado de cambios
climáticos. Otra forma es la utilización de un túnel sometido a la circulación de aire, con
humedad controlada de modo que los valores de humedad y temperatura o lo largo del
mismo sean inversamente proporcionales (es decir a máxima humedad, corresponde
mínima temperatura y viceversa).

5.- LA COCCIÓN:

Proceso por el cual se tratan las materias primas pre calcinadas, a los efectos de lograr
que se produzcan ciertas reacciones químicas y que se formen los compuestos
necesarios para el consolidamiento de las partículas y el posterior uso de la pieza.

Hay que tener en cuenta que durante el mismo existe una reducción de porosidad,
produciéndose una reducción dimensional del ladrillo. La temperatura de cocción
depende del material. Se debe cuidar de no superar la temperatura de ablandamiento
del mismo, ya que se obtendrían piezas deformadas y hasta pegadas entre sí. Es
importante controlar la uniformidad de temperatura en el horno y evitar los golpes de
llama sobre el producto.

También se debe tener un riguroso respeto de la curva de cocción tanto que en la zona
de calentamiento como enfriamiento para que no se verifiquen tensiones y roturas.

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MATERIALES
Probeta graduada de 100 ml Maquina fresadora

Arcilla CAR Andalucita - AND1 Andalucita – AND2

Agua (ligante) Balanza Brocha, lona, fuente

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PROCEDIMIENTO
1. FORMULACION
Se estableció que el peso del ladrillo refractario debería ser de 500 gramos,
además los materiales constituyentes deben ser ARC CAR, AND1 y AND2 en las
siguientes proporciones:

CONSITUYENTE Porcentaje (%) Peso (g)


ARC CAR 40 200
AND1 30 150
AND2 30 150
ƩSUMA 100 500

Entonces se procedió a pesar cada componente del material refractario.

2. HOMOGENIZACION FISICA:
Luego de pesar los componentes se procede a la homogenización, dicha
homogenización se puede hacer mediante la formación de conos o también
mediante el uso de la lona.

3. ADICION DEL LIGANTE


El ligante que usamos en el laboratorio es el agua. Una vez mezclado los
componentes del refractario se debe colocar la mezcla en una bandeja para
posteriormente añadir agua gradualmente con el fin de obtener una masa con el
porcentaje de humedad adecuado.

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MEZCLA VOLUMEN DE AGUA


(ml)
1 80
2 75
3 75
4 70

Luego de añadir una pequeña cantidad de agua, se debe homogenizar la mezcla,


asegurando que la granulometría sea uniforme en toda la mezcla

4. Moldeo:
Se realizó el prensado en seco con lo cual se debía preparar la maquina previo
uso, por ejemplo lubricar con kerosene o petróleo para facilitar el desmoldeo y
evitar la fricción.

Se recomienda dar 12 golpes para verificar una buena compresión.

5. Secado y Cocción: Se procede al secado de los bloques formados hasta llevarlos


a un estado en cuero, con porcentaje de humedad menor al 2%.

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CÁLCULOS
1) Para poder fabricar el ladrillo refractario se procedió a utilizar el agua como
ligante, obteniéndose los siguientes gastos de agua.

CONSITUYENTE Porcentaje Peso MEZCLA VOLUMEN


(%) (g) DE AGUA
ARC CAR 40 200 (ml)
1 80
AND1 30 150
2 75
AND2 30 150 3 75
ƩSUMA 100 500 4 70

Se eligió a cuatro personas para que reproduzcan la misma experiencia con la


misma composición y proporción.

De acuerdo a la fórmula para el cálculo del porcentaje de humedad:


𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
%𝐻 = ; 𝑚𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 500 𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 + 𝑚𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝐷𝐻2𝑂 = 1 𝑔/𝑐𝑐

MEZCLA VOLUMEN DE % HUMEDAD


AGUA (ml)
1 80 13.79%
2 75 13.04%
3 75 13.04%
4 70 12.28%

Procedemos a hacer el cálculo del porcentaje de plasticidad:


𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
%𝑃 = ; 𝑚𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 500 𝑔
𝑚𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝐷𝐻2𝑂 = 1 𝑔/𝑐𝑐

MEZCLA VOLUMEN DE % PLASTICIDAD


AGUA (ml)
1 80 16%
2 75 15%
3 75 15%
4 70 14%

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 CALCULO DE LA REFRACTARIEDAD DEL LADRILLO REFRACTARIO

MATERIAL FORMULA PESO PESO EQUIVALENTE


EQUIVALENTE
ARCILLA CAR 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 . 2𝐻2 𝑂 200 258 0.7751938
AND 1 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 . 2𝐻2 𝑂 150 258 0.58139535
AND 2 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 . 2𝐻2 𝑂 150 258 0.58139535

PESO DE 𝐴𝑙2 𝑂3 = 102 ∗ (0.7751938 + 0.58139535 + 0.58139535)

PESO DE 𝐴𝑙2 𝑂3 = 197.67𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

197.67
%PESO DE 𝐴𝑙2 𝑂3 = ∗ 100%
500

%PESO DE 𝐴𝑙2 𝑂3 = 39.53%

Reemplazando en la ecuación de Refractariedad

360 + 39.53 + (0 + 0)
𝑇°𝐶 =
0.228
𝑇°𝐶 = 1752.32 °𝐶

Como 𝑇°𝐶 > 1520°𝐶 entonces es un material refractario.

 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE COCCIÓN

𝑇 𝑐𝑜𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = (0.7 ∗ 1752.32 )

𝑻 𝒄𝒐𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟏𝟐𝟐𝟔. 𝟔𝟐𝟒 °𝑪

 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE TRABAJO

𝑇 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = (0.8 ∗ 1752.32 )

𝑻 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟏𝟒𝟎𝟏. 𝟖𝟔 °𝑪

 CALCULO DEL C.P.E


113 + 39.53 + (0 + 0)
𝐶. 𝑃. 𝐸 =
4.48

𝑪. 𝑷. 𝑬 = 𝟑𝟒. 𝟎𝟒 ≈ 𝟑𝟒

Se obtiene que la refractariedad del ladrillo será del CPE 34

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RECOMENDACIONES
 Se debe tener cuidado en el pesado de las respectivas muestras para tener un
material con las proporciones propuestas en el laboratorio.
 Otro aspecto que se debe tener en cuenta es el proceso de homogenización
física, pues determinara la uniformidad de las propiedades mecánicas y
refractarias del ladrillo.
 Durante la adición del ligante (agua), éste se debe agregar gradualmente,
asimismo se debe homogenizar cada vez que se agrega un poco de ligante para
que el agua se distribuya uniformemente evitando la formación de gránulos
(masa esférica)
 Una vez agregado una significante cantidad de agua, verificar si la humedad es la
adecuada. Esto se verifica formando una masa plástica (pella) con la mano, de
esta manera si el material se empieza a desmoronarse o cuartearse esto indica
que falta más agua, en caso que la masa plástica se pegue a la mano indica que
se agregó un exceso de ligante. Otra forma de verificar es mediante la
coloración de la mezcla, cuando posee una humedad ideal esta se torna de un
color marrón claro.
 Una vez obtenida la humedad ideal, se procede a la etapa de moldeo. En
nuestro caso se utiliza el moldeo por prensado en seco. Para lo cual es necesario
lubricar la matriz para facilitar el desmoldeo además para evitar el desgaste por
abrasión (fricción).
 La fuerza utilizada durante el prensado debe ser considerable para asegurar la
compactación de la mezcla. En caso se realice una buena compactación se
obtendrá un ladrillo refractario denso, con mayor resistencia mecánica y con
mayor conductividad. Se debe procurar colocar como máximo dos mezclas en la
matriz para que el golpe sea más eficiente, evitando la distribución de fuerzas.

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CONCLUSIONES
 Los materiales utilizados para la fabricación del ladrillo refractario son
esencialmente arcilla, por lo tanto le dará a nuestro ladrillo buena
refractariedad.
 Se establece que para el moldeo por prensado en seco se debe tener una
humedad menor al 10% (%H<10%), sin embargo en todas las muestras se
observa que el porcentaje de humedad oscila entre 12% y 14%.
Este porcentaje de humedad se debe a que la homogenización durante la
adición del ligante no se hizo correctamente
 El porcentaje de humedad es un parámetro muy importante debido a que si
éste está en exceso, entonces al momento del secado y/o quema, la contracción
será mayor produciéndose rajaduras o en el peor de los casos la rotura del
ladrillo.
 Luego del moldeado por prensado en seco podremos verificar si logramos una
buena homogenización o no. En caso se hizo de forma correcta, se observara un
ladrillo refractario uniforme, en caso contrario se observará aglomeración de
partículas gruesas por un lado y finas por el otro.

Se observa que el ladrillo refractario de la derecha posee mayor humedad, esto


se puede confirmar por la coloración (más intenso) así mismo se observa que
posee pequeñas aberturas en la superficie debido a la falta de uniformidad. Por
consiguiente al poseer mayor humedad tiene tendencia a rajarse debido a que la
contracción es mayor; esta probabilidad aumenta debido a que no está bien
compactado.

 De acuerdo al cálculo de la temperatura de refractariedad concluimos que el


ladrillo es refractario.
 Mediante el cálculo del C.P.E determinamos que el ladrillo refractario equivale al
CPE 34.

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