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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA IV

INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO


DESTRUCTIVOS

Puerto La Cruz, Julio 2002


LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA IV

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1 CONCEPTOS GENERALES
Los ensayos no destructivos son todos aquellos métodos que permiten obtener una
información sobre propiedades, estructuras y condiciones de un material o componente,
sin modificar su utilidad para el servicio.

Los objetivos de los ensayos no destructivos son principalmente detección, evaluación y


calificación.

La detección se basa en la búsqueda de discontinuidades en los materiales. La


evaluación consiste en determinar la ubicación, orientación, forma y tamaño de las
discontinuidades. La calificación consiste en establecer la calidad del material,
basándose en el estudio de los resultados y en la severidad de las discontinuidades de
acuerdo con la calidad y objetivos del diseño.

Una discontinuidad es una interrupción en la estructura normal de un material, y un


defecto es una discontinuidad que no es aceptable por norma o especificación de diseño.

Para llevar a cabo un ensayo no destructivo generalmente se usa la siguiente secuencia


de pasos:
2 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

aplicación de un campo de energía,

interacción del campo de energía,

detección de las modificaciones del campo de energía y obtención de las


indicaciones,

procesamiento y análisis de las indicaciones, y

por último la evaluación de las indicaciones.

Para la selección de los ensayos no destructivos a aplicar es necesario conocer la posible


ubicación, forma, orientación tamaño y tipo de discontinuidades. Es importante también
tener conocimiento de las capacidades, aplicaciones, ventajas y limitaciones de los
métodos para su selección.

Entre los métodos más comunes aplicados en las industria se encuentran:

Inspección visual

Líquidos penetrantes

Partículas magnéticas

Ultrasonido

Radiografía

2 INSPECCION VISUAL
El primer paso para realizar la inspección de un equipo consiste en hacer una examen
visual. Debido a su importancia y generalidad ha sido calificado como un ensayo no
destructivo. Esta considerado como uno de los ensayos de rigor. Debe hacerse por lo
menos de forma externa para verificar:

el buen funcionamiento del equipo,

las condiciones en que se encuentra la estructura,

el acabado de la superficie, y
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 3

el ajuste dimensional de las áreas accesibles.

Si es realizada de forma cuidadosa por un inspector entrenado se pueden detectar


defectos que no son encontrados por otros métodos.

2.1 Principio de operación


El principio de operación de la inspección visual consiste en la observación cuidadosa y
sistemática del equipo en forma directa de las zonas accesibles.

En caso de ser necesario examinar zonas que no tengan tanta facilidad se pueden usar
accesorios tales como: espejos, microscopios, periscopios o telescopios. Muchas veces
se usan fotografías o filmaciones para obtener un registro permanente del estado del
equipo.

En ocasiones se utilizan instrumentos especiales tal como el boroscopio, Figs. 1 y 2, los


cuales permiten hacer inspecciones en zonas de difícil acceso, por ejemplo el interior de
una carcaza.

Plano de la imagen

Objeto observado
Lente objetivo
Lentes de inversión
Directa
Oblicua

Lateral Retrospectiva

Fig. 1 Dibujo esquemático de un boroscopio

Fig. 2 Boroscopio con luz incorporada


4 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

2.2 Requerimientos y preparación


En cuanto a los requerimientos y preparación del ensayo se necesita que:

haya acceso a la zona de inspección, ya sea del inspector o del accesorio


utilizado,

el área de inspección este suficientemente iluminada, y

la pieza este libre de suciedad.

2.3 Características
Entre las características que modifican los resultados de esta inspección se encuentran la
iluminación y el acceso de la zona a examinar.

2.4 Técnicas de aplicación


Existen tres técnicas de inspección visual que son inspección directa, inspección remota
e inspección translúcida. La Sección V del Código ASME referente a Calderas y
Recipientes a Presión especifica como debe realizarse este tipo de inspección.

La inspección directa se puede hacer cuando el acceso es inmediato a la zona de


inspección. Se pueden usar espejos para corregir el ángulo de visión o lentes
amplificadores para mejorar la observación. La pieza debe estar correctamente
iluminada, se pueden usar en caso de ser necesario lámparas o linternas.

Las inspecciones remotas se usan cuando no es posible la inspección directa y para ello
se emplean espejos, telescopios, boroscopios, cámaras u otros instrumentos. Estos
sistemas deben tener por lo menos una capacidad equivalente a la que se obtiene por
inspección directa.

La inspección translúcida es un complemento de la inspección directa. Esta técnica usa


iluminación artificial direccional. La intensidad debe ser tal que ilumine y difunda de
forma pareja la luz a través del área a examinar, la iluminación ambiental debe ser tal
que no produzca reflejos y que sea menor que la luz de examen. Cualquier variación en
la uniformidad del material producirá una indicación.
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3 LÍQUIDOS PENETRANTES
Es un método no destructivo que permite detectar discontinuidades abiertas en la
superficie de materiales sólidos, esencialmente no porosos. Consiste en detectar grietas y
porosidades mediante la aplicación de un líquido que penetra en ellas y produce una
indicación fácilmente detectable.

3.1 Principio de operación


El fundamento del método de líquidos penetrantes se basa en el fenómeno de absorción
de un líquido por efecto de la acción capilar.

Una vez que la zona a inspeccionar es mojada por el líquido penetrante, este migrará,
por efecto de capilaridad, hacia las posibles irregularidades que se encuentren abiertas a
la superficie. Posteriormente, cuando se elimina el exceso de líquido de la superficie, el
líquido atrapado dentro de las discontinuidades tenderá a salir a la superficie revelando
de esta manera la discontinuidad.

La capacidad de un líquido para fluir sobre una superficie y penetrar en una cavidad
superficial depende principalmente de, la limpieza de la superficie, la configuración y
tamaño de la cavidad, la tensión superficial del líquido y la capacidad del líquido para
mojar la superficie.

En ocasiones para incrementar la sensibilidad visual se usa un líquido revelador para


resaltar las discontinuidades sobre la superficie. El líquido revelador generalmente es un
polvo muy fino, disuelto para su aplicación en un medio líquido, que al ser esparcido
sobre la superficie, forma una esponja que extrae el líquido contenido en las
discontinuidades.

3.2 Requerimientos de preparación


Todas las superficies de la pieza a examinar deben ser cuidadosamente limpiadas y
luego secadas antes de aplicar el líquido penetrante, además, deben estar libres de aceite
o grasas, agua y otros contaminantes en un perímetro no menor a una pulgada del área a
inspeccionar.
6 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

3.3 Características
La tensión superficial o fuerzas cohesivas entre las moléculas de un líquido es la que
determina su capacidad para mojar una superficie, por lo tanto, es deseable que líquido
penetrante tenga una alta capacidad de mojado.

3.4 Técnicas de aplicación


El proceso se puede explicar través de las siguientes etapas.

Limpiar y secar cuidadosamente la superficie a examinar, Fig. 3a).

Aplicar una capa uniforme y continua del líquido penetrante sobre la zona, Fig.
3b).

Eliminar el exceso de líquido penetrante de la superficie. Fig. 3c).

De ser necesario, aplicar un líquido revelador, Fig. 3d).

Realizar la inspección observando aquellas pequeñas zonas donde pueda haber


líquido atrapado, Fig. 3e).

Cuando se aplica el líquido penetrante es recomendable dejar un tiempo prudencial para


que éste moje la zona a inspeccionar y pueda entrar en las discontinuidades.
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 7

Superficie
Líquido
penetrante

b) Aplicación del líquido penetrante


a) Preparación de la superficie

Revelador

c) Eliminación del exceso de líquido d) Aplicación del revelador

Discontinuidad
revelada

e) Detección de irregularidades

Fig. 3 Procedimiento esencial para la inspección por partículas magnéticas


8 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

4 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Es un método de ensayo no destructivo que permite localizar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Mediante este método es
posible determinar la posición, el tamaño, la forma y extensión de la discontinuidad.

4.1 Principio de operación


La inspección por partículas magnéticas usa un campo magnético para revelar
discontinuidades en los materiales. Su operación se basa en el hecho de que cuando una
pieza en estudio es magnetizada, las discontinuidades que se encuentran en dirección
transversal al campo magnético generan una fuga del mismo, Fig. 4. La presencia de esa
fuga y por lo tanto de la discontinuidad se detecta mediante el uso de partículas
ferromagnéticas aplicadas a la superficie magnetizada, las cuales se concentran y
mantienen en la fuga originando así una indicación. Las partículas ferromagnéticas están
formadas por limaduras de hierro extremadamente finas

S N

Fig.4 Fuga de campo magnético en una discontinuidad

El origen de la fuga del campo se debe a que el flujo magnético fluye con mayor
facilidad por donde encuentra menos resistencia, en este caso el material ferromagnético
que tiene alta permeabilidad magnética, (facilidad a ser magnetizado). En cambio la
permeabilidad del aire es nula, por tal razón, si existiera una discontinuidad del material
se producirían unos polos magnéticos entre los bordes de la misma.
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 9

Para crear el campo magnético necesario para la inspección se usan ciertos principios. Si
se hace pasar corriente eléctrica a través de un conductor recto, como una varilla o
alambre, se creará un campo magnético alrededor del conductor llamado campo circular,
Fig. 5a). De otra forma, con una corriente eléctrica a través de una espiral conductora
(bobina) se creará un campo longitudinal dentro de las espiras, Fig. 5b).

Para detectar una indicación el flujo magnético debe llegar a la discontinuidad con un
ángulo suficientemente grande, con el objeto de que las líneas magnéticas abandonen la
pieza saltando de un borde de la discontinuidad al otro. Es deseable que el ángulo
formado entre la dirección de la discontinuidad y la del flujo magnético sea cercano a los
90°. En la Fig. 5a) se observa que las discontinuidades C, D, E, F, G y H pueden ser
detectables con un campo magnético circular. En el caso de las discontinuidades A y B
no ocurre lo mismo ya que son paralelas a la dirección del campo. En este último caso,
las líneas de flujo se desviarían de la discontinuidad sin abandonar la pieza.

Situación similar se presenta en la Fig. 5b) donde las discontinuidades O, P y Q tienen


menos probabilidad de ser detectadas que las K, L, M y N

Para la magnetización de la pieza se puede usar tanto corriente alterna como continua.
La principal diferencia entre ellas es que el campo producido por corriente continua
generalmente penetra toda la sección del material, en cambio el producido por corriente
alterna sólo llega hasta regiones muy cercanas a la superficie. Debido a esto no se debe
usar corriente alterna al buscar discontinuidades subsuperficiales.

4.2 Requerimientos de preparación


La superficie a ser examinada debe estar esencialmente limpia, seca y libre de
contaminantes, tales como: aceites, grasas, óxidos sueltos, arena suelta, pintura en capa
gruesa, etc. Las capas finas de material no conductora de electricidad no interfieren
normalmente con la formación de indicaciones, pero deben ser removidas en la zona
donde se lleva a cabo el contacto eléctrico.
10 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

Fig.5 Generación de campos magnéticos

4.3 Características
Las partículas magnéticas usadas para la inspección deben poseer alta permeabilidad
magnética, para que puedan ser atraídas hacia las fugas del campo. Deben también
poseer poca fuerza coercitiva y baja retentividad para evitar que se formen
agrupamientos entre ellas que dificulten su dispersión y movilidad.

Si las partículas son muy grandes no pueden ser movidas por los puntos de fuga débiles,
por lo que debe ser necesario que las mismas estén finamente divididas sin llegar a un
extremo tal que se adhieran a la superficie o formen fondos confusos especialmente si
las partículas son secas. (Ver técnicas de aplicación).
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 11

La forma de las partículas debe compensar los efecto de la alta atracción de las
partículas alargadas con la facilidad de fluidez de las partículas globulares, por lo que
conviene usar ambas formas en combinación. Este efecto es especialmente importante
en la aplicación de partículas secas.

La visibilidad de las partículas se obtiene mediante contrastes de color como


pigmentación o fluorescencia.

4.4 Técnicas de aplicación


La aplicación de las partículas magnéticas sobre la superficie puede ser por:

Vía húmeda, donde las partículas se encuentran sumergidas en un medio líquido


que facilita su movilidad sobre la superficie.

Vía seca, en la cual las partículas son pulverizadas y se aplican sobre la pieza
mediante presión de aire.

En cuanto al contraste de las partículas magnéticas sobre la superficie de inspección,


esta pueden ser:

Pigmentadas: partículas simplemente teñidas de algún color visibles bajo luz


blanca.

Fluorescentes: además de estar teñidas tienen un pigmento adicional fluorescente


que se activa bajo luz negra.

Existen dos técnicas básicas de magnetización que son la continua y la residual. En el


caso de la magnetización continua vía húmeda, la pieza se cubre con el medio de
inspección y luego es magnetizada sin necesidad de aportar más material. Por el
contrario, en la magnetización continua seca se requiere que la pieza este previamente
magnetizada antes de aplicar las partículas, esto se debe a que las mismas pierden su
movilidad una vez que hacen contacto con la pieza.

En la técnica residual se aplican las partículas, ya sea por vía húmeda o seca, una vez se
ha descontinuado la magnetización de la pieza. Sólo puede usarse en materiales con alta
retentividad del campo magnético. Es la técnica menos utilizada.
12 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

La magnetización de las partes puede hacerse directa o indirectamente. En la


magnetización directa la corriente se hace pasar a través de la pieza de trabajo generando
un campo circular alrededor de la misma. En la magnetización indirecta el campo es
inducido en el material lo que puede generar un campo circular, longitudinal o
multidireccional.

5 ULTRASONIDO
La inspección ultrasónica es un método no destructivo en el cual se hacen incidir ondas
de alta frecuencia en la pieza de trabajo, de forma tal que la interacción entre el medio y
las ondas sonoras es lo que permite detectar discontinuidades dentro del material.

5.1. Principio de operación


Las ondas ultrasónicas son vibraciones mecánicas que consisten en oscilaciones de las
partículas atómicas o moleculares alrededor de su posición de equilibrio. El rango de
frecuencia de estas ondas varía generalmente entre 1 y 25 MHz, razón por la cual las
longitudes de onda son muy pequeñas y pueden interactuar con discontinuidades o
impurezas de tamaño minúsculo dentro del medio que se estudia. Se pueden propagar en
cualquier medio sea sólido, líquido o gaseoso, pero no en el vacío.

El ensayo por ultrasonido se basa en el análisis de los procesos que modifican, de


alguna manera, una onda sonora durante la propagación de la misma a través del medio
de propagación. En su trayectoria, la onda sonora sufre modificaciones que son
mensurables y a partir de las cuales pueden extraerse conclusiones acerca del estado del
material. Estas modificaciones han conducido a distintos métodos de ensayo por
ultrasonido como lo son:

Método de resonancia: en este método se aprovecha la reflexión entre las


superficies exteriores paralelas de la pieza ensayada, Fig. 6. La resonancia se
produce cuando la longitud de onda λ es exactamente igual a 2D.
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 13

Fig. 6 Método de resonancia

Método de transmisión: se basa en el hecho de que una discontinuidad del


material actúa como pantalla opaca para el haz sonoro. Se le puede utilizar tanto
con cabezales ubicados frente a frente, Fig. 7a), como con palpadores ubicados
del mismo lado de la pieza, Fig. 7b).

a) b)

Fig.7 Método de transmisión. a) Cabezales de frente. b) Cabezales (o cabezal) del mismo lado

Método del Eco: en este método se analiza la señal reflejada en una


discontinuidad del material, Fig. 8. El cabezal emisor puede ser a su vez receptor,
o también utilizar un emisor y receptor por separado.
14 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

Fig. 8 Método del eco

Para la generación de las ondas se utiliza un material piezoeléctrico, generalmente


cuarzo, que funciona como transductor y transforma una señal eléctrica en vibración
mecánica. El transductor se pone en contacto con la pieza mediante una sustancia
acoplante que garantice un buen contacto entre ambas y transmita la vibración en forma
de onda ultrasónica.

La velocidad a la cual se desplazan las ondas ultrasónicas, y la tasa a la que se reducen


su amplitud y energía, son constantes en un medio homogéneo. Estas magnitudes
dependen de las propiedades del medio y no de la onda en sí.

La propagación de las ondas se produce por una serie de desplazamientos de los átomos
de su posición de equilibrio, los que a su vez mueven a otros y estos a otros, formando
compresiones y rarefacciones sucesivas que se propagan a lo largo del material. Debido
a la diferencia en la distribución de las moléculas en los estados sólido, líquido y
gaseoso la propagación de las ondas en cada uno de ellos es diferente.

5.2 Requerimientos de preparación


Para llevar a cabo una inspección mediante la aplicación de ultrasonido, es necesario que
exista un acople adecuado entre el transductor que envía o recibe la señal y la superficie
a examinar, por ésta razón debe prepararse eliminando cualquier capa de material
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 15

adherido o suelto que pueda estar sobre ella, tal como pintura, óxidos, productos de la
corrosión, etc.

En la preparación del ensayo es importante la calibración del equipo, esta se realiza con
patrones que de acuerdo al material a ensayar poseen perforaciones, ranuras y
dimensiones estandarizadas que permiten establecer un parámetro de comparación y
delimitar las indicaciones que se deben tomar en cuenta en la inspección.

En ocasiones, y dependiendo del método empleado, es posible realizar la inspección sin


necesidad de sacar el equipo fuera de servicio, ya que sólo se requeriría hacer contacto
con un lado de la superficie.

5.3 Características
Con la finalidad de obtener los mejores resultados del equipo utilizado se deben
considerar determinadas variables que permitan adquirir la información deseada, para
esto es necesario que el operario tenga conocimiento previo relacionada con las
características de la discontinuidades que busca.

Las características más importantes que regulan el comportamiento del equipo son las
variables asociadas a la onda y las propiedades del medio.

La sensibilidad o capacidad que posee un sistema de inspección ultrasónica para detectar


una discontinuidad muy pequeña se ve incrementada al usar frecuencias relativamente
altas, es decir longitudes de onda cortas.

La resolución es directamente proporcional al ancho de banda de la frecuencia e


inversamente proporcional a la longitud del impulso y es independiente de la frecuencia.

La penetración se ve reducida por el uso de altas frecuencias, este efecto se ve acentuado


en la inspección de materiales de grano grueso, debido a la dispersión resultante de la
onda. En cambio es de muy poca importancia en la inspección de materiales de grano
fino y homogéneos.

La divergencia de la onda con respecto al eje central de la misma, es afectada también


por la frecuencia.
16 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

La cantidad de reflexión se determina por la impedancia acústica de dos materiales a


ambos lados de la frontera. Si los dos materiales son iguales no habrá reflexión. Por el
contrario, si las impedancias difieren en gran medida habrá, prácticamente, reflexión
total, esto ocurre en fronteras entre gases y sólidos. La dirección de la onda reflejada y
de la onda transmitida al segundo medio dependen del ángulo de incidencia de la misma
en el material. Si la incidencia es normal a la superficie ocurre la transmisión y reflexión
en la frontera sin ningún cambio de dirección. En cualquier otro caso ocurre el cambio
de modo y la refracción de la onda, o cambio en la dirección de la propagación de la
onda. Este efecto puede producirse en toda la onda o solamente en una porción de la
misma. Si el ángulo de incidencia es pequeño la propagación de las ondas sufre un
cambio de modo produciéndose una propagación simultánea de ondas transversales y
longitudinales.

5.4 Técnica de aplicación


Para la inspección mediante ultrasonidos se puede medir alguna de las siguientes
variables:

Las frecuencias resonantes, generalmente se usan para medir espesores, consiste en


variar la frecuencia aplicada a la pieza en un rango predeterminado, la pieza resonará
cuando su espesor sea igual a un número entero de mitades de longitudes de ondas de
una frecuencia determinada o de resonancia, esta se detecta por un aumento de energía
en el receptor.

El tiempo de tránsito o tiempo que tarda la onda en recorrer el material sirve también
como indicador. Este parámetro puede ser usado para determinar espesores o localizar la
distancia a la cual se encuentra la discontinuidad. Puede usarse midiendo el tiempo que
tarda en hacer un recorrido siendo necesario acceso a las dos superficies y colocar un
emisor de un lado y un receptor del otro, o puede ser usado para medir el tiempo que
tarda la señal en ir y regresar, siendo entonces necesario el acceso de uno sólo de sus
lados. Una vez conocido este tiempo y la velocidad de la onda en el material se
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 17

determina el espesor, muchos instrumentos se encuentran ya calibrados para ciertas


velocidades y proporcionan la lectura en términos de distancia directamente.

La intensidad de la onda es otro parámetro que permite determinar la presencia de


discontinuidades en la pieza. Una indicación con una intensidad más baja de lo normal
indica que ha ocurrido una dispersión por una discontinuidad o irregularidad. Para
llevarla a cabo requiere el uso de un patrón para calibrar la atenuación normal, presenta
el inconveniente de que no permite determinar la profundidad a la que se encuentra la
irregularidad.

Muchas veces se combinan la medición del tiempo de tránsito con la medición de la


intensidad de la onda lo que permite localizar más fácilmente la irregularidad. La onda
puede ser transmitida a través de la pieza (métodos de transmisión) o reflejado en las
fronteras (método del pulso y eco o método de resonancia), puede hacerse incidir sobre
la superficie de la pieza normalmente (técnicas de onda recta) o puede tener incidencia
oblicua (técnicas de onda angular).

Las técnicas más usadas para las inspecciones ultrasónicas son la técnica del pulso y eco
y los ensayos de transmisión.

La técnica del pulso y eco consiste en introducir cortos pulsos de energía ultrasónica
durante intervalos regulares de tiempo. Si las señales transmitidas encuentran una
superficie se produce reflexión de toda su energía o parte de ella. La proporción de
energía reflejada depende del tamaño de la superficie encontrada con respecto al tamaño
de la onda transmitida, la dirección de la onda reflejada depende de la orientación de la
superficie y el tiempo que tarda en regresar indica la distancia a la cual se encuentra. La
energía reflejada es estudiada y se mide la cantidad de energía reflejada, su dirección y
el tiempo que tardó para la localización y dimensionamiento de la discontinuidad. En
caso de no encontrar ninguna irregularidad la superficie opuesta de la pieza sirve como
reflector y se puede determinar el espesor del material. Este método es el más
comúnmente usado, requiere acceso a un lado solamente de la pieza, sin embargo no es
muy preciso para piezas de poco espesor porque requiere una pequeña distancia para
18 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

formar una onda coherente por lo que las fallas superficiales pueden quedar sin ser
detectadas.

El método de transmisión se usa cuando hay acceso a ambas superficies de la pieza, usa
el mismo principio que el método del pulso eco pero se colocan dos transductores, un
emisor y un receptor, uno a cada lado de la pieza, los poros, irregularidades e
imperfecciones que pueda encontrar a su paso la onda reducen su amplitud y esta
disminución da una idea del tamaño de la irregularidad. Presenta la desventaja de que no
permite determinar a que distancia se encuentra, sin embargo es útil para materiales de
poco espesor, en el cual el método del pulso eco no es preciso.

El método de modulación de frecuencia transmite paquetes de ondas cuya frecuencia


varía linealmente con el tiempo. La variación de las frecuencias se repite con el tiempo,
dejando un lapso intermedio de tiempo entre paquetes. Los ecos recibidos son
desplegados sólo si cumplen con ciertas características controladas por el equipo
electrónicamente. Este método es el precursor del pulso eco y posee menor cociente
entre señales y ruidos por lo que proporciona mayor poder de resolución.

Otra variación de las técnicas antes mencionadas que es comúnmente aplicada para la
inspección es la técnica de ondas anguladas, en la misma se hacen incidir las ondas con
cierta inclinación sobre la superficie del material a inspeccionar. Con este ensayo la
inspección produce indicaciones solamente de las irregularidades, ya que es muy difícil
obtener una indicación producida por el reflejo de la superficie opuesta del material por
el ángulo de incidencia. La calibración en esta técnica adquiere mayor importancia ya
que no existe el eco de la superficie opuesta para indicar el límite de la superficie.

6 NORMAS QUE RIGEN LA APLICACIÓN DE LOS


ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
En cuanto a las normas que rigen la aplicación de estos ensayos existen las establecidas
por diversas asociaciones americanas, entre las más usadas se encuentran la Sección V
de las normas ASME en la cual se establecen los procedimientos de aplicación para cada
uno de los métodos, coinciden con las normas de la ASTM ya que han adoptado una
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 19

parte de ellas. Las normas dictadas por la ASNT se usan para calificación de personal y
para la aceptación de materiales.

En cuanto a las normas nacionales las normas de PDVSA en su manual de inspección


Capítulo 02 regulan los procedimientos para la aplicación de los ensayos más usados y
en muchos puntos hacen referencia a las normas internacionales antes mencionadas, ya
sea tomando un poco su contenido o sugiriendo su consulta. Y las normas COVENIN en
su sección CT—22 regulan la aplicación de estos ensayos.
20 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

7. RESUMEN
INSPECCION VISUAL
APLICACIONES VENTAJAS DESVENTAJAS

Determina: - Simplicidad - Requiere acceso a la parte


- Condición superficial - No requiere personal - Requiere ayudarse mediante
calificado otras técnicas para medición y
- La alineación entre las piezas
calificación de defectos
- Los accesorios son fácilmente
- Forma o evidencia de fugas
manejables
- Corrosión excesiva
- Defectos estructurales
LÍQUIDOS PENETRANTES

APLICACIONES VENTAJAS DESVENTAJAS

- Se usa para detectar defectos - Permite detectar defectos - Solamente detecta las
superficiales abiertos en piezas no superficiales muy pequeños imperfecciones que se encuentran
porosas de superficie lisa resaltando su presencia abiertas a la superficie.
- Detecta las discontinuidades - No es adecuado para materiales
sin importar la orientación o porosos o superficies rugosas ya
forma de las mismas que estos producen falsas
indicaciones.
- No requiere del uso de costoso
equipo electrónico, es bastante - Requiere que la superficie se
simple de aplicar encuentre limpia y libre de
impurezas
- Fácil establecer los
procedimientos y patrones de
comparación
- Posee alta sensitividad y no
depende de las propiedades
ferromagnéticas o conductividad
del material a inspeccionar
22 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

ULTRASONIDO

APLICACIONES VENTAJAS DESVENTAJAS

Se usa para detectar defectos y - Es adecuada para inspeccionar La operación manual requiere
variaciones internas como: defectos superficiales y atención cuidadosa de t6cnicos
su6superficiales, detecta experimentadas.
- Rajaduras
defectos internos.
- Se requiere conocimientos
- Falta de fusión
- Posee alta sensibilidad técnicos para el desarrollo de los
- Porosidades permitiendo detectar defectos métodos de inspección
muy pequeños
- Inclusiones - Partes de acabado basto, forjas
- Con un equipo adecuado se irregulares, muy pequeñas o
- Laminaciones pueden obtener reportes delgadas, o no homogéneas son
En metales trabajados en caliente, permanentes difíciles de inspeccionar
soldaduras, objetos no metálicos y
- Posee gran precisión y puede - Las discontinuidades que se
partes en funcionamiento. determinar posición,
encuentran en una capa superficial
Se usa también para medir orientación, tamaño y naturaleza pueden no ser detectadas
espesores del defecto
- Se requiere una sustancia
- Solo es necesario tener acceso acoplante para la trasmisión
a una de las superficies de la efectiva de la energía entre el
pieza transductor y la parte a
inspeccionar.
- Las indicaciones son
electrónicas por lo que se - Se requieren bloques de
obtienen resultadas de comparación estandarizadas para
inmediato la calibración del equipo como
para la caracterización de la falla
- Posee capacidad de
inspeccionar la pieza en todo su
volumen, tanto la parte expuesta
como la interna
- No es peligrosa para los
operarios o personal que se
encuentre alrededor y no tiene
efectos sobre el material a
inspeccionar
- Es portátil
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 21

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
APLICACIONES VENTAJAS DESVENTAJAS

-Se usa para detectar en materiales - Muy sensible para la detecci8n Solo puede ser aplicado a
ferromagnéticos: de grietas pequeñas y estrechas materiales ferroaagn6ticos
- Defectos superficiales - Puede detectar defectos que no - Las discontinuidades paralelas al
estén abiertos a la superficie, si campo pueden no ser detectadas,
- Defectos subsuperficiales
se encuentran cercanos a ella lo que puede hacer necesario
- Rajaduras varias inspecciones
- Las indicaciones se producen
- Porosidades directamente sobre la superficie - Si las grietas son muy amplias no
y forman una imagen de las producen indicaciones, debido a la
- Inclusiones dispersión del campo
discontinuidades reales
- Juntas
- No requiere calibrar equipo - Puede ser necesario una
- Variaciones de permeabilidad electr6nico desmagnetizaci6n después de la
inspección
- Pequeñas rajaduras cerradas. - Un operador experimentado
puede estimar la profundidad de - Suele requerirse la limpieza de
la falla las superficies después del ensayo
- Puede usarse en piezas de - Para piezas muy grandes se
cualquier tamaño o forma requieren corrientes grandes
- No requiere una limpieza - Se debe tener cuidado de evitar
elaborada y grietas rellenas de calentamiento o quemadura en los
material extraño pueden aún ser puntos de contacto
detectadas
- A pesar de que las indicaciones
son fácilmente detectadas se
requiere experiencia y habilidad
en interpretar su significaci6n
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 23

8. BIBLIOGRAFÍA
Bravo R, Vila P. Evaluación de las técnicas de inspección y ensayos no destructivos
aplicados a recipientes presurizados de GLP en servicio. Tesis de grado. Cap. 3.
Universidad de Oriente. Pto. La Cruz 1994.

ANEXO 1. PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE


APLICACIÓN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
A fin de lograr una mayor eficiencia en la aplicación de los END. debemos seguir una
secuencia de pasos citados a continuación.

A.1.1 LÍQUIDOS PENETRANTES


a) Limpiar cuidadosamente la superficie eliminando cualquier sustancia extraña,
tales como óxidos, revestimientos, grasas, etc.

b) Aplicar el líquido penetrante, y esperar que transcurra el tiempo de penetración.

c) Remover el exceso de líquido penetrante de la superficie, cuidando de minimizar


la eliminación de penetrante de la discontinuidad.

d) Secar correctamente la superficie

e) Aplicar el revelador inmediatamente después de haber sido limpiada y secada la


pieza.

f) Esperar que aparezcan las indicaciones y hacer el examen de las mismas.

A.1.2 PARTÍCULAS MAGNETICAS


a) Preparar adecuadamente la superficie, de manera que se encuentre correctamente
esmerilada, libre de sustancias extrañas y lista para el examen.

b) Aplicar las partículas magnéticas húmedas fluorescentes mediante un


atomizador.

c) Aplicar el campo magnético mediante el uso del yugo iluminando al mismo


tiempo con la lámpara de luz negra.
24 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

d) Hacer girar el yugo de forma tal que el campo tome orientaciones en diversos
sentidos, para cada punto, teniendo especial cuidado en las uniones de cordones
de soldadura y en las boquillas.

e) Observar cuidadosamente la orientación de las partículas.

f) Chequear las indicaciones obtenidas varias veces para asegurar que realmente
existe alguna discontinuidad.

g) Señalar claramente los puntos donde se haya producido alguna indicación.

A.1.3 ULTRASONIDO
Para medición de espesores:

a) Preparar la superficie de manera tal que permita un correcto contacto con el


palpador.

b) Calibrar el instrumento.

c) Aplicar la sustancia acoplante sobre la superficie a inspeccionar.

d) Colocar el palpador de haz recto de manera tal que se obtenga un buen acople,
teniendo especial cuidado en superficies curvas y tomando en cuenta también la
orientación de la superficie límite entre el emisor y receptor del palpador, la cual
debe estar colocada perpendicularmente al eje de curvatura de la superficie.

e) Tomar la lectura del espesor.

Para dimensionamiento de defectos.

a) Preparar la superficie de manera tal que permita un correcto contacto con el


palpador.

b) Seleccionar el ángulo del haz a emplear y determinar la distancia a la cual debe


colocarse de la zona que queremos inspeccionar de acuerdo al palpador
seleccionado.

c) Calibrar el instrumento.
Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos 25

d) Aplicar la sustancia acoplante sobre la superficie a inspeccionar.

e) Colocar el palpador asegurando un correcto acople y mover alternativamente el


mismo para obtener las indicaciones.

f) Observar cuidadosamente en la pantalla del osciloscópio las indicaciones


obtenidas y determinar sus dimensiones de acuerdo al pico de calibración.

ANEXO 2. EQUIPOS EMPLEADOS PARA LA


APLICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
MÉTODO EQUIPO NECESARIO OBSERVACIONES

- Marcadores de metal. Debe haber siempre inspección


visual, sin importar que método
- Lupa (lente de aumento)
de inspección posterior se va a
- Galga para medición de efectuar
cordones de soldadura.
- Regla de acero.
- Medidor de profundidad de
picadura
- Medidor de espesor de película
de pintura seca
VISUAL - Cámara fotográfica
- Piqueta, espátula y martillo de
bronce
- Cepillo de alambre de bronce
- Cinta métrica
- Vernier
- Linterna a prueba de explosión
- Espejo
- Nivel y plomada
- Paquetes comerciales
conteniendo tintas penetrantes
LÍQUIDOS PENETRANTES - Equipo de aplicación para
tintes y revelación.
- Limpiador/removedor
26 Lab. Ing. Mec. IV / Ensayos No Destructivos

- Yugo magnético tipo imán Discontinuidades alargadas


permanente de CA, con patas paralelas a la dirección del
articuladas. campo magnético pueden no ser
detectadas si se examina en una
- Polvo ferromagnético
sola dirección
fluorescente
PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS - Equipo de aplicación de
particular.
- Lámpara de luz negra de
potencia
- Patrón de defectos
- Equipo de ultrasonido digital Procedimientos de transmisión
para medición de espesores de de fácil interpretación
pared
- Equipo de ultrasonido de
pantalla osciloscópica para
detección y dimensionado de
defectos
- Palpador de haz recto
ULTRASONIDO
emisor/recepfor de material
piezoeléctrico
- Palpador de haz angular
- Cables coaxiales para
conexiones
- Pasta o gel acoplante.
- Patrones de calibración.

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