TRATAMIENTOS TERMICOS PARA ENGRANES

La operación de tratamiento térmico en engranajes consiste en someter a los

mismos en procesos a definido tiempo y temperatura como se hace para cualquier
acero en particular, y se realiza en tres etapas: calentamiento, mantención de
temperatura y enfriamiento; que para caso en particular varían.

La tasa de calentamiento no es particularmente de suma importancia a menos que

un engranaje no esté sometido a condición excesiva a esfuerzos de tensión; tal
como es impartida por el trabajo en frio severo o el envejecimiento. En tal caso, la
tasa de calentamiento debe ser lenta. Con frecuencia, esto es impracticable porque
los hornos ya pueden estar a altas temperaturas de funcionamiento. La colocación
de engranajes a temperatura ambiente en horno caliente puede causar distorsiones
o agrietamientos severos. Este peligro puede ser minimizado por el uso de horno
para precalentamiento manteniendo a una temperatura por debajo de los 723°C
(1330 °F). Los engranajes precalentados durante un periodo suficiente pueden ser
transferidos al horno de temperatura de funcionamiento sin efecto perjudicial. Este
procedimiento tiene cierta ventaja para aquellos engranajes con variaciones
considerables en el cambio de sección transversal.

El objetivo de mantener un engranaje a cualquier temperatura de tratamiento

térmico es asegurar la uniformidad de la temperatura a lo largo de todo su volumen.
Para los engranajes con pequeña sección transversal no necesariamente deben
sumergirse o mantenerse en un fluido. Caso contrario para algunos engranajes de
sección transversal gruesa si deben someterse a un proceso de inmersión de fluido;
en este caso el periodo requerido para calentar la sección más gruesa regula
uniformemente junto con la temperatura. Una norma que se utiliza para el
tratamiento térmico de engranajes con sección transversal gruesa es sumergir con
frecuencia una media hora por cada 25 milimetros (1 pulgada) de grosor los dientes
del engranaje.

Por otro lado, la tasa de enfriamiento afecta a la estructura cristalina y a las

propiedades de un acero, y esto a su vez, se rige a los factores tales como masa
entre otros. Hay que tener en cuenta que cuanto más gruesa sea la sección
transversal, más lenta será la velocidad de enfriamiento independientemente del
medio de enfriamiento utilizado.

La máxima dureza que pueden obtener engranajes endurecidos depende

principalmente del contenido de carbono. Debe tenerse en cuenta que la máxima
dureza de cualquier acero no aumenta significativamente por encima de 60 HRC
aumentando el contenido de carbono de 0.60%. A mayores cantidades del 0.60%
de carbono provoca la producción de carburos en la superficie del engranaje. Esto
hace que el engranaje más resistente al desgaste, pero no ayuda a aumentar la
dureza del engranaje. Para engranajes endurecidos o cementados se considera
optimo el contenido de carbono si esta justo en el punto eutectoide.
Para engranajes que presentan contenido de carbono en el rango de 0.10% a 0.20%
se reduce considerablemente su máxima dureza que se puede alcanzar en los
aceros. Este intervalo es generalmente beneficioso en la base de engranajes
cementados y endurecidos para amplia vida finita para fatiga por flexion.

 ENDURECIMIENTO A TRAVES DE ENGRANAJES.

El endurecimiento generalmente es utilizado para los engranajes que no requieren

alta dureza superficial. La dureza típica del diente del engranaje posterior a
someterlo a endurecimiento se extiende a partir de 32 a 48 HRC. La mayoría de los
aceros que se utilizan para el endurecimiento a través de engranajes tienen
contenido de medio carbono (0.3-0.6%) y un contenido relativamente bajo de
elemento de aleación (hasta 3%).

El propósito del contenido del elemento de aleación es aumentar la dureza. Cuanto

más alta es la dureza, más profunda es a través del endurecimiento de los dientes
del engranaje. Puesto que la fuerza aumenta directamente con dureza, la alta
capacidad de endurecimiento es esencial para endurecer los aceros. La alta dureza,
tiene cierta desventaja sobre la ductilidad del material y la resistencia al impacto.
Otra desventaja del endurecimiento a través de engranajes es la baja tensión de
contacto permisible que la de los engranajes tratados por endurecimiento
superficial. Esto tiende a aumentar el tamaño de los engranajes endurecidos para
tener la misma capacidad de esfuerzo de torsión comparado con engranajes que
fueron endurecidos de manera superficial.

A través del endurecimiento, los engranajes se calientan primero a una temperatura

requerida y luego se enfrían dentro del horno o puede ser en el ambiente u otro
medio. El proceso se puede utilizar antes o después de que los dientes de los
engranajes se corten. Si se aplica antes de cortar los dientes la dureza
generalmente es alta y limitada por el proceso de mecanización más factible. Puesto
que estos dientes del engranaje se cortan después del tratamiento térmico, no se
necesita ninguna otra operación de acabado. Por otra parte, los engranajes que se
diseñan para la dureza sobre el límite que trabaja a máquina primero son cortados
a las dimensiones de semiacabado a través del endurecimiento. En caso de una
cierta distorsión debido a tratamiento termico, una operación de acabado que muy
a menudo se utiliza es el traslape o moleteado con el objetivo de mejorar la calidad
de los engranajes endurecidos (AGMA hasta clase 10)

Existen cuatro métodos diversos de tratamiento térmico muy utilizados para

endurecimiento de engranajes. En orden ascendente para la dureza esperada son.
 Recocido
 Normalizado y Recocido
 Normalizado y Revenido
 Templado y Revenido

A veces las durezas de los engranajes endurecidos son especificadas y medidas en

otras escalas.

 PROCESOS DE ENDURECIMIENTO (TRATAMIENTOS TERMICOS)

 RECOCIDO
Refiriéndose a cualquier operación de calentamiento y enfriamiento que se suele
aplicar para producir ablandamiento. Hay dos tipos de recocidos; recocido completo
para endurecimiento y proceso de recocido.

En el recocido completo para endurecimiento se calienta el metal generalmente a

aproximadamente 38°C (100°F) sobre la temperatura critica superior y
manteniéndola a dicha temperatura para una escala de tiempo deseada, seguida
por un enfriamiento lento a través del horno.

Los propósitos del recocido completo para endurecimiento son:

 Mejorar la ductilidad y maquinibilidad del acero a través del ablandamiento.
 Alivio de tensiones internas causadas por el calentamiento y mejorar la
estabilidad dimensional
 Refine la estructura del grano

En el proceso de recocido, el acero se calienta a una temperatura debajo o cerca

de la temperatura critica inferior seguida por una tasa de enfriamiento deseada. El
propósito es ablandar el acero de manera parcial y aliviar las tensiones internas. En
este tratamiento, se refina el grano por la transformación de la fase; cosa que no se
logra mientras el recocido es completo. El proceso de recocido utiliza temperaturas
entre 550 y 650 °C

Los engranajes que presentan dureza hasta 34 HRC se someten a recocido

completo calentándolos entre 800 y 900°C y después se enfrían lentamente dentro
del horno a cierta temperatura menor, generalmente por debajo de 315°C.
  NORMALIZADO Y RECOCIDO.
En general, el termino normalización se refiere al calentamiento del acero
aproximadamente a 38°C por encima de la temperatura critica superior, seguida de
un enfriamiento en aire. El proceso de normalización y recocido se utiliza, ya sea
singular o en combinación, con el propósito de lograr una estructura de grano
homogeneizada para engranajes de acero aleado. El proceso también se utiliza
para reducir la no uniformidad metalúrgica tal como microestructuras segregadas
de la aleación del funcionamiento mecánico.
Un acero hipoeutectoide que consiste en una estructura de ferrita y de perlita gruesa
se puede maquinar con más facilidad si la ferrita y la cementita son distribuidos con
más fineza. Un acero muy blando tiende a agrietarse durante el maquinado; por lo
tanto, un cierto aumento en el endurecimiento obtenido de la normalización lleva a
una pieza más frágil y por lo tanto mejora la maquinabilidad. Algunos engranajes
endurecidos pueden apenas requerir la dureza obtenida con la normalización y
recocido.

 NORMALIZADO Y REVENIDO
La normalización consiste en calentar los engranajes entre 870 a 980°C y después
al enfriamiento del horno o en aire. Este proceso resulta en una mayor dureza que
el recocido, con una dureza que es una función del grado de acero y tamaño del
diente del engranaje. Sin embargo, la normalización no aumenta la dureza
significativamente más que el recocido, independientemente del tamaño del diente
para los aceros al carbono que contengan 0.4% de carbono. Pero definitivamente
ayuda a asegurar la microestructura homogénea de aceros. Después de normalizar,
los engranajes de acero de aleación se templan en 540 a 680 °C para lograr una
dureza uniforme y estabilidad dimensional.

 TEMPLE Y REVENIDO
El proceso de temple y revenido implica el calentamiento de los engranajes para
formar austenita a 800 y 900°C seguida de un templado en un medio adecuado
como aceite. El enfriamiento rápido hace que los engranajes presenten mayor
dureza y sean más fuertes por la formación de martensita. Los engranajes
endurecidos entonces se templan en una temperatura generalmente debajo de 690
°C para alcanzar las características mecánicas deseadas. Este proceso es el más
comúnmente utilizado para los engranajes endurecidos. El templado baja la dureza
y la fuerza de los aceros revenidos, pero mejora las características de los materiales
tales como ductilidad, dureza y resistencia al impacto.
La temperatura de templado debe ser cuidadosamente seleccionada en base a la
gamma de dureza específica, la dureza de revenido de la pieza y el material.
Normalmente, la temperatura optima de temple es la temperatura más alta posible
manteniendo el rango de dureza especifica. Cabe recordar que la dureza después
de templado varia inversamente con la temperatura de temple usada. Después de
templar, las piezas son generalmente aire a temperatura ambiente.
Algunos aceros pueden llegar a ser frágiles e inadecuados para el servicio si están
templados en el rango de temperaturas de 430 a 650 °C (800 a 1200 °F). Este
fenómeno se llama temple por fragilidad y se considera generalmente ser causado
por la segregación de los elementos de aleación o la precipitación de compuestos
en la ferrita y los límites de grano austenita. Si los materiales del engranaje
considerados deben ser templados en esta gama, la investigación para determinar
si su susceptibilidad al temple por fragilidad es necesaria. El contenido del
Molibdeno de 0.25 a 0.50% se ha demostrado para eliminar el temple por fragilidad
en la mayoría de los aceros. (Nota: el temple no debe confundirse con el fenómeno
de temple por fragilidad que a veces resulta del temple a un rango de temperatura
más bajo, como 260 a 320 °C)

Los factores principales del templado por fragilidad que influye en la dureza y fuerza
del material son

 Quimica del material y dureza

 Severidad del medio de temple
 Tamaño de la sección del engranaje
 Tiempo en que dura la temperatura para temple de fragilidad

De los cuatro mecanismos de endurecimiento de engranes el más utilizado

extensamente es el de templado por fragilidad particularmente cuando:

 La dureza y las propiedades mecánicas necesarias para una determinada

aplicación no pueden ser alcanzadas por ninguno de los mecanismos
anteriores
 Es necesario desarrollar propiedades mecánicas en engranajes que no sean
alteradas por ningún tratamiento térmico superficial posterior asi como la
nitruración o el endurecimiento por llama e inducción.

Todos los engranajes de acero experimentan distorsión durante un proceso de

tratamiento térmico. Es un fenómeno físico y no puede ser eliminado de cualquier
operación de tratamiento del calor, aunque la distorsión de engranajes endurecidos
no sea tan severa. Todavía, los engranajes endurecidos, particularmente de clase
templados y revenidos, experimentan bastante distorsión que reducirá
eventualmente el nivel de la calidad de engranajes después del tratamiento térmico.
Esto requiere una operación de acabado para una mayor calidad. En general,
algunos materiales se expanden después de una operación de endurecimiento
mientras que otros contraen. Esto requiere una asignación de stock adecuada que
se proporcionará en los dientes para el mecanizado final antes del tratamiento
térmico de los engranajes que puedan distorsionar. La asignación necesita incluir la
extensión o la contracción del material y también la distorsión de la geometría del
diente. Para los materiales con la distorsión previsible y uniforme, los engranajes se
podrían cortar para incluir la distorsión de modo que no se requiera ninguna
operación de acabado, posiblemente hasta calidad del diente del engranaje de la
clase 10 de AGMA. Los aceros AISI 4340 y 4140 se expande durante el proceso de
endurecimiento, el único acero que parece contraerse es el acero martensitico
envejecido, la cantidad de expansión o contracción depende del contenido de la
aleación, la calidad del acero y la configuracion de los engranajes. En este sentido,
el conocimiento de las características de distorsión es útil para optimizar el proceso
de fabricación de los engranajes.

El diseño y la fabricación acertados de engranajes es influenciado en gran parte por

diseño, la selección del material, y el tratamiento térmico apropiado. La estrecha
cooperación entre el ingeniero de diseño y el metalúrgico es esencial durante el
proceso de diseño de engranajes en dar lugar después a la producción y los
rechazos se producen en el tratamiento térmico o fallas en el servicio.