ÍNDICE
1.1 – AÇO
1.1.2 – CARACTERÍSTICAS
• Cor acinzentada;
• Temperatura em que se funde a 1400ºC;
• Maleável (lamina-se bem os fios);
• Dúctil (estira-se bem os fios);
• Tenaz (resiste bem à tração, à compressão e a outros esforços de transformação lenta);
• Deixa-se trabalhar pelas ferramentas de corte;
• Tem boa resistência, isto é, resiste bem ao choque. Deixa-se soldar, isto é, uma barra de
aço liga-se a outra pela ação do calor (solda autógena) ou pela ação combinada dos
choques na bigorna ou martelete (caldeamento);
• Com determinadas quantidades de carbono, apresenta condições especiais de dureza;
• Com determinada porcentagem de carbono é mais elástico;
• Oferece grande resistência a ruptura.
DESIGNAÇÃO
TIPOS DE AÇO
SAE AISI
10 XX C 10 XX Aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX Aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX Aços-manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX Aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX Aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX Aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX Aços-níquel-cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX Aços-molibdênio com 0,25% de Mo
Aços-cromo-molibdênio com 0,50% de Mo ou 0,95% de Cr e
41 XX 41 XX
0,12%; 0,20% ou 0,25% de Mo
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82 de Ni; 0,50% ou 0,80% de
43 XX 43 XX
Cr e 0,25% de Mo
Aços-níquel-cromo-molbdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e
46 XX 46 XX
0,20% de Mo
48 XX 48 XX Aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX Aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX Aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX Aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX Aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
Aços-cromo-vanádio com 0,85% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15%
61 XX 61 XX
de V no mínimo
Aços-níquel-cromo-molbdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65%
86 XX 86 XX
de Cr e 0,20% de Mo
Aços-silício-manganês com 0,65%; 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn
92 XX 92 XX
1,40% ou 2% de Si; 0,32% ou 0,65% de Cr
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e
93 XX 93 XX
0,12% de Mo
Aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni, 1,20% de Cr e 0,12%
98 XX 98 XX
de Mo
XX B XX XX B XX Aços-boro com 0,0005% de B, no mínimo.
Novamente:
3°) Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de carbono.
Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação. A
classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre os
sistemas conhecidos, os mais usados são o do American Iron and Institute (AISI) e o da Society of
Automotive Engineers (SAE), além do sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem
aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o
seguinte:
1.2.1 – DEFINIÇÃO
São os que contêm, além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês, silício,
fósforo e enxofre.
1.2.2.1 – FERRO
1.2.2.2 – CARBONO
Constitui depois do ferro, o elemento mais importante. Pode-se dizer que o carbono é o
elemento determinativo do aço: a quantidade de carbono define o tipo do aço. A influência do
carbono sobre a resistência do aço é maior do que a de qualquer outro elemento.
1.2.2.3 – MANGANÊS
No aço doce, o manganês, em pequena porcentagem torna-o dúctil e maleável. No aço rico em
carbono, entretanto, o manganês endurece o aço e aumenta-lhe a resistência.
1.2.2.4 – SILÍCIO
O silício faz com que o aço se torne mais duro e tenaz. Evita a porosidade e concorre para a
remoção dos gases e dos óxidos. Influi para que apareça falhas ou vazios na massa do aço. É um
elemento purificado.
1.2.2.5 – FÓSFORO
Quando existe no aço em teor elevado torna-o frágil e quebradiço, motivo pelo qual se deve
reduzi-lo ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo integralmente.
1.2.2.6 – ENXOFRE
É também um elemento prejudicial ao aço, tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases
que produz na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do aço.
Barras laminadas e
0,15% a 0,40% Macio Maleável, soldável perfiladas, peças comuns de
mecânica
Peças especiais de
0,30% a 0,40%
Meio-macio Difícil para soldar-se máquinas/motores,
ferramentas para agricultura
AÇOS AÇOS
AÇOS
DE MÉDIO DE MÉDIO
FORMAS DE AÇOS DE MÉDIO AÇOS DE
CARBONO CARBONO
APRESENTA- DE BAIXO CARBONO QUALIDADE
ACALMADOS ACALMADOS
ÇÃO CARBONO (NÃO- ESTRUTURAL
(TEMP. (TEMP
ACALMADOS)
ELEVADAS) BAIXAS)
A-516 Gr 55,
A-515 Gr 55, 60, 60, 65 e 70 A-36
Chapas finas A-285 Gr A A-285 Gr B, C
65 e 70 A-442 Gr 55 A-283 Gr C
e 60
Tubos
A-06 Gr A
condução (sem A-106. Gr B, C
(com Si)
costura)
Tubos
condução (com A-53 Gr A A-53 Gr B
A-333 Gr 6 A-120
ou sem API-5L Gr A API-5L Gr B
costura)
Tubos
A-134
condução A-672 (515 e
A-139 Gr A A-139 Gr B A-672 (516)
(solda por 516)
A-671 (285 B)
eletrodo)
Tubos
condução
(solda por A-135
resistência
elétrica)
A-179
(s/costura)
Tubos para A-214 (solda
A-334 Gr 6
permutadores por
resistência
elétrica)
A-352 Gr
Peças fundidas A-216 Gr WEB
LCB
1.3.2 – DEFINIÇÃO
Aços que possuem qualquer quantidade de outros elementos, além dos que entram,
normalmente, na composição química dos aços carbono, ou os aços que contenham os mesmos
elementos dos aços carbono em proporções mais altas, como é o caso dos aços liga com
Manganês. Os elementos adicionais são denominados como elementos de liga.
1.3.3.1 – NÍQUEL
Foi dos primeiros metais utilizados com sucesso para dar determinadas qualidades ao aço. O
níquel aumenta a resistência e a tenacidade do mesmo, eleva o limite de elasticidade, dá boa
ductilidade e boa resistência à corrosão.
O aço-níquel contém de 2 a 5% de níquel e de 0,1 a 0,5% de carbono. Os teores de 12 e 21%
de níquel e cerca de 0,1% de carbono produzem aços inoxidáveis (Stainles Steel), e apresentam
grande dureza e alta resistência.
1.3.3.2 – MANGANÊS
Os aços com 1,5 a 5% de manganês são frágeis. O manganês, entretanto, quando adicionado
em quantidades conveniente, aumenta a resistência do aço ao desgaste e aos choques, mantendo-
o dúctil.
1.3.3.3 – CROMO
O cromo confere ao aço alta resistência, dureza, elevado limite de elasticidade e boa resistência
à corrosão.
O aço-cromo contém de 0,5 a 2% de cromo e de 0,1 a 1,5% de carbono, o aço-cromo especial,
do tipo inoxidável, contém 11 a 17% de cromo.
1.3.3.4 – TUNGSTÊNIO
É geralmente adicionado aos aços com outros elementos. O tungstênio aumenta a resistência
ao calor, a dureza, a resistência à ruptura e o limite de elasticidade.
Os aços com 3 a 18% de tungstênio e 0,2 a 1,5% de carbono apresentam grande resistência
mesmo em elevada temperatura.
Sua ação nos aços é semelhante à do tungstênio. Emprega-se, em geral, adicionado com o
cromo, produzindo os aços cromo molibdênio, de grande resistência, principalmente a esforços
repetidos.
1.3.3.6 – VANÁDIO
O vanádio melhora, nos aços, a resistência à tração, sem perda de ductilidade, e eleva os
limites de elasticidade e de fadiga.
Os aços cromo-vanádio contêm, geralmente, de 0,5 a 1,5% de cromo, de 0,15 a 1,3% de
vanádio e de 0,13 a 1,22% de carbono.
1.3.3.7 – SILÍCIO
1.3.3.8 – COBALTO
Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas dos aços. Além disso, o cobalto, em
associação com o tungstênio, aumenta a resistência dos aços ao calor.
1.3.3.9 – ALUMÍNIO
Desoxida o aço.
1.3.4 – CLASSIFICAÇÃO
Serviços em:
• Temperaturas acima do limite de uso prático do aço carbono (limite 520ºC);
• Temperaturas abaixo do limite de uso prático do aço carbono (limite –45ºC);
• Serviços com fluidos corrosivos, mesmo quando a temperatura estiver dentro da faixa de
uso do aço carbono;
• Necessidade de não contaminação do produto por resíduos de corrosão;
• Serviços que requerem alta resistência mecânica;
• Serviços com fluidos perigosos, quando se exigir o máximo de segurança contra possíveis
vazamentos.
Todos os aços liga Molibdênio (Mo), Cromo-Molibdênio (Cr-Mo) e aços liga de Níquel (Ni), são
soldáveis, mas a sua solda é bem mais difícil do que a do aço carbono, porque esses aços são
temperáveis e capazes de endurecer, mesmo com pequenas velocidades de resfriamento.
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Alguns cuidados que devem ser tomados durante a soldagem:
• Consumíveis de soldagem de baixo carbono e de liga mais rica do que o material a soldar,
para compensar a dissolução dos elementos de liga nas proximidades da solda;
• Exame por LP e/ ou PM nas juntas soldadas;
• Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT);
• Radiografia total ou parcial das juntas soldadas.
Pré-aquecimento
Exigências da norma ASME, Seção III, Divisão 1 (parágrafo USC-56 e 57) Radiografia nas soldas (prática
total nas usual)
Elementos de liga (%)
Restante: Ferro Tempo mínimo para Tratamento nas soldas, de acordo soldas para Para
Temper
Temperatura com a espessura espessuras espessu
N° atura
mínima de acima de ras
“P” mínima
tratamento Até 50 mm > 50 mm, até 125 mm >125 mm (mm) acima
(°C)
Cr Mo Ni de (mm)
- - 3½ 9B 595 16 - -
Ni
O aço inoxidável é basicamente uma liga de ferro, carbono e cromo com adição de outros
elementos em proporções distintas.
A estrutura dos aços inoxidáveis, que só pode ser vista por meio de microscópio, é determinada
pela sua composição química, isto é, pelos teores existentes de carbono, cromo, níquel, manganês,
molibdênio e outros elementos, bem como pelos tratamentos térmicos e mecânicos realizados.
O teor de carbono influencia as características dos aços inoxidáveis, permitindo que sejam
temperados ou não, além disso, o carbono, junto com outros elementos na estrutura do aço
inoxidável, determina a sua classificação em ferrítico, austenítico e martensítico. Cada um desses
tipos, por sua vez, admite vários outros tipos, de acordo com os elementos químicos de sua
composição.
1.4.2 – DEFINIÇÃO
Denomina-se, genericamente de aço inoxidável os aços que não enferrujam mesmo pela
exposição prolongada a uma atmosfera normal. Esta propriedade é conseguida pela adição de,
pelo menos, 12% Cromo (Cr). O Cromo é o elemento básico dos aços inoxidáveis cuja passivação
é conseguida por uma película de óxido de Cromo na superfície do metal. Os aços inoxidáveis são,
portanto, aços de alta liga contendo 12 a 26% de Cromo, até 22% de Níquel (Ni) e,
freqüentemente, pequena quantidade de outros elementos de liga. São consideravelmente mais
caros que os aços carbono e os aços de baixa liga.
Aços inoxidáveis
São ligas de ferro, cromo e carbono, com ou sem pequenas adições de outros elementos. O
conteúdo de cromo varia de 15 a 27%, enquanto que o carbono se encontra em proporções
compreendidas entre 0.12 a 0.35%.
Esses aços apresentam características comuns de serem magnéticos e de conservarem sua
estrutura ferrítica sem que esta seja afetada por tratamento térmico.
Em geral, os aços inoxidáveis ferríticos contêm um alto teor de cromo, o que melhora a
resistência à corrosão em diversos meios, mas sacrifica, em parte, a resistência ao impacto.
Estes aços são utilizados na fabricação de moedas, estocagem de ácido nítrico, talheres,
aplicações decorativas, parafusos, porcas, ferragens de portas e janelas, etc.
São aqueles que nos quais a proporção de cromo nunca é inferior a 17% e a do níquel não
menor que 7%, com ou sem adição de outros elementos. A característica comum destes aços é
que não são magnéticos em estado acalmado, isto é, em estado livre da formação de bolhas
durante o processo de fundição. Outra característica desses aços é que não aceitam têmpera, quer
dizer, não podem ser endurecidos por tratamento térmico. Os aços inoxidáveis austeníticos são
muito dúcteis e apresentam excelente soldabilidade.
Veja a microestrutura de um aço inoxidável austenítico na figura seguinte.
Os aços inoxidáveis austeníticos têm, geralmente, maior resistência à corrosão que os ferríticos.
Esta resistência está relacionada à presença do níquel que modifica a estrutura do material.
Os aços inoxidáveis austeníticos são aplicados nas industrias químicas, petroquímicas, de
álcool, aeronáuticas, de refrigeração, de eletrodomésticos, produtos farmacêuticos, transportes,
equipamentos médicos e odontológicos, além de serem utilizados também em revestimento de
elevadores, fabricação de pias, talheres e baixelas.
São ligas de ferro, cromo e carbono com pequenas adições de outros elementos. Em seu
estado acalmado, apresenta uma estrutura ferrítica que é transformada em martensítica por efeito
de tratamento térmico adequado com o conseqüente endurecimento e melhoramento de suas
propriedades de resistência mecânica.
Os aços pertencentes a este grupo contêm cromo em porcentagem que variam entre 11,5 a
18,0%. Os demais elementos acrescentados não excedem a faixa de 2 a 3%.
A característica destes aços é que podem ser tratados termicamente como os aços-carbono
comuns. São magnéticos e sua resistência à corrosão é moderada ao mesmo tempo em que
apresentam resistência mecânica, dureza e resistência a abrasão e erosão.
Se a um dos aços inoxidáveis martensíticos for acrescentada uma porcentagem de tungstênio
variando entre 2.5 a 3.5%, haverá maior resistência à altas temperaturas e a deformação.
A classificação AISI para os aços inoxidáveis esta contida no Manual de produtos de aço AISI
para aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor. Os aços inoxidáveis, segundo a AISI, são
classificados tomando-se por base:
X
X YY
YY aa
1° 2° 3°
3° - O último dígito, que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis,
diferencia aços de classificação semelhante, e significa que um dos elementos químicos
constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não
contem esse digito. O último digito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do
elemento em questão.
Exemplo: 304 % C ≤ 0,08
304 L % C ≤ 0,03 (demais elementos idênticos ao 304)
Neste caso a letra L representa low carbon (baixo carbono)
Tipo 304 A-240 Gr 304 A-312 Gr 304 A-358 Gr 304 A-213 Gr 304 A-249 Gr 304 A-182F 304 A—351 CF 8 A-403WP 304
Tipo 304H A--240 Gr 304H A-312 Gr 304H A-358 Gr 304H A-213 Gr 304H A-249 Gr 304H A-182F 304H A-403WP 304H
Tipo 304L A-240 Gr 304L A-312 Gr 304L A-358 Gr 304L A-213 Gr 304L A-249 Gr 304L A-182F 304L A-351 CF 3 A-403W 304L
Tipo 304N A-240 Gr 304N A-312 Gr 304N A-358 Gr 304N A-213 Gr 304N A-249 Gr 304N A-182F 304N A-403WP 304N
Tipo 310 A-240 Gr 310 A-312 Gr 310 A-358 Gr 310 A-213 Gr 310 A-249 Gr 310 A-182F 310 A-351 CK20 A-403WP 310
Tipo 316 A-240 Gr 316 A-312 Gr 316 A-358 Gr 316 A-213 Gr 316 A-249 Gr 316 A-182F 316 A-351CF 6M A-403WP 316
Tipo 316H A-240 Gr 316H A-312 Gr 316H A-358 Gr 316H A-213 Gr 316H A-249 Gr 316H A-182F 316H A-403WP 316H
Tipo 316L A-240 Gr 316L A-312 Gr 316L A-358 Gr 316L A-213 Gr 316L A-249 Gr 316L A-182F 316L A-351CF 3M A-403WP 316L
Tipo 316N A-240 Gr 316N A-312 Gr 316N A-358 Gr 316N A-213 Gr 316N A-249 Gr 316N A-182F 316N A-403WP 316N
Tipo 317 A-240 Gr 317 A-312 Gr 317 A-358 Gr 317 A-249 Gr 317 A-403WP 317
Tipo 321 A-240 Gr 321 A-312 Gr 321 A-358 Gr 321 A-213 Gr 321 A-249 Gr 321 A-182F 321 A-403WP 321
Tipo 347 A-240 Gr 347 A-312 Gr 347 A-358 Gr 347 A-213 Gr 347 A-249 Gr 347 A-182F 347 A-351CF 8C A-403WP 347
Tipo 348 A-240 Gr 348 A-312 Gr 348 A-358 Gr 348 A-213 Gr 348 A-249 Gr 348 A-182F 348 A-341 10MC A-400WP 348
Tipo 405 A-240 Gr 405 A-213 Gr 405
Tipo 410 A-240 Gr 410 A-213 Gr 410 A-182F 6a
Vejamos os principais elementos que são acrescentados aos aços inoxidáveis e sua função.
Cromo (Cr) – é elemento fundamental nas ligas de aço inoxidável. Adicionado na proporção
mínima de 12%, tem a função de formar uma película impermeável que protege o aço contra o
ataque de agentes agressivos.
Níquel (Ni) – depois do cromo, é o elemento mais importante na formação da liga de aço
inoxidável. O níquel favorece a formação de austenita e permite aumentar o campo de existência
mdessa fase que se estende ate a temperatura ambiente no caso de aço inoxidável austenitico.
Além disso, o níquel aumenta consideravelmente a resistência ao calor e à corrosão.
Tungstênio (W) – adicionado em porcentagens que variam entre 2,5 e 3,5%, aumenta a
resistência ao calor e à deformação.
Titânio (Ti), Nióbio (Nb), Tântalo (Ta) – possuem grande afinidade com o carbono e são
adicionados aos aços inoxidáveis como estabilizadores de estruturas, formando carbonetos muito
estáveis. Sua presença evita a formação de carbonetos de cromo, removendo, assim, o fator
principal da corrosão intercristalina, isto é, entre cristais. Isto é muito importante nas peças
soldadas que, por qualquer circunstancia, não possam ser recozidas após a soldagem.
Enxofre (S) – tem a função de melhorar a usinabilidade dos aços para construção mecânica. É
empregado em porcentagens que variam entre 0,04 a 0,35%.
Basicamente, os aços inoxidáveis podem ser soldados por qualquer processo. Contudo, é
necessário fazer algumas restrições e observar certas cautelas.
A soldagem pelo processo axiacetilênico deve ser evitada sempre que possível. No entanto, se
por algum motivo o seu uso for necessário, é de máxima importância que se mantenha a chama
neutra durante todo o processo. O excesso de oxigênio provoca oxidação do cromo e produz um
cordão de solda poroso, ao passo que o excesso de acetileno provoca a carbonetação do cordão.
A soldagem pelo processo elétrico é a mais utilizada. Neste caso, deve-se salientar que os
eletrodos devem ter basicamente a mesma composição química do metal base. Entretanto, é
freqüente usarem-se eletrodos com maior teor de elementos de liga para compensar eventuais
perdas durante a soldagem. Para determinar o eletrodo mais adequado para cada tipo de trabalho,
é necessário consultar os catálogos das firmas especializadas.
O processo de fabricação de peças envolve os vários trabalhos que podem ser executados, a
saber: deformação a frio, usinagem, soldagem, etc. É preciso também verificar a necessidade de
tratamento térmico na peça, fato que é determinado pelo projeto.
Como já foi visto, o aço inoxidável é altamente empregado nas mais variadas industrias devido
principalmente as suas propriedades mecânicas, físicas e metalúrgicas, alem da aparência clara,
brilhante e homogênea. No entanto, os aços inoxidáveis precisam de cuidados e manutenção
constantes.
Assim, as industrias alimentícias exigem limpeza, esterilização e prevenção contra
contaminação corrosiva e bacteriológica.
Do mesmo modo, os equipamentos médico-odontológicos também requerem limpeza e
esterilização, condições perfeitamente aceitas pelos aços inoxidáveis.
Vejamos agora alguns pontos considerados importantes na manutenção dos aços inoxidáveis a
fim de prolongar sua vida em serviço:
• A limpeza é muito importante; deve ser geralmente feita com água e detergente. Após a
lavagem, o aço inoxidável deve ser enxugado e secado.
• Depósitos que possam aderir à superfície devem ser eliminados, especialmente em
fendas e cantos. Nunca se deve usar palha de aço ou esponja de aço, pois partículas de
ferro da palha ou da esponja podem aderir à superfície. Use escova macia de fibras
vegetais.
• Contato com metais diferentes deve ser evitado sempre que possível. Isto ajudará a
corrosão galvânica quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
• As manchas coloridas provenientes de aquecimento devem ser polidas com pó ou
solução química especial.
• Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a
superfície. Podem causar corrosão. Os vestígios dessas soluções devem ser eliminados
com lavagens vigorosas.
• O contato direto e permanente com certos materiais, como madeira ou aço carbono,
deve ser evitado. Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira com aço
inoxidável, a face que fica entre os dois materiais deve ser revestida com asfalto ou
cromato de zinco para evitar a corrosão.
• Equipamentos de aço inoxidável não deve ficar muito tempo em contato com
desinfetante ou com soluções esterilizantes. Muitas vezes, essas soluções contêm
cloretos que podem causar corrosão alveolar ou intergranular, também chamada
corrosão por pites.
Além dos aços inoxidáveis convencionais, outros tipos de aços inoxidáveis têm sido
desenvolvidos. Alguns feitos especificamente para determinados casos de aplicação. De um modo
geral, esses materiais, que são muito mais caros que os aços inoxidáveis usuais, foram
desenvolvidos para atingir um dos seguintes objetivos:
• Melhor resistência à corrosão em particular menor suscetibilidade à corrosão por pite,
corrosão sob tensão, sensitização e corrosão intergranular;
• Maior resistência mecânica.
Limites de
Designação Composição nominal (%)
Firma proprietária Tipo de estrutura Escoamento Resistência
Comercial restante: ferro
(Kg/mm²) (Kg/mm²)
20 Cb-3 0,06 C; 2,0 Mn; 1,0 Si, 20
Carpenter Technology
(carpenter Cr; 34 Ni; 2,5 Mo, 3,5 C; 33 63
Corp.
20) Nb + Ta 8x%C
0,02 C; 1,8 Mn; 19,5 Cr;
2 RK 65 Sandvik 32 59
Austeníticos Cr-Ni 24 Ni; 4,5 Mo; 1,5 Cu
0,02 C; 1,8 Mn; 17,5 Cr;
2 RN 65 Sandvik 22 63
24 Ni; 4,7 Mo
0,02 C; 24 Cr; 20 Ni; 0,3
2 RE 1D Sandvik 22 60
Mo
0,07 C; 18 Cr; 18 Ni; 2,0
USS-18-18-2 United States Steel 28 56
Si
0,005 C; 26 Cr; 1,0 Mo;
E-Brite-26-1 Air Vacuum Metals 35 49
Ferríticos 0,15 N
0,003 C; 0,05 Mn; 29 Cr;
Allegheny-Ludium Steel
AL-29-4-2 4 Mo; 2,1 Ni; 0,06 Cu; 42 56
Corp.
0,015 N
0,03 C; 1,5 Mn; 1,7 Si;
3 Re 60 Sandvik 45 65 a 90
Ferríticos 18,5 Cr; 4,7 Ni; 2,7 Mo
austeníticos 0,03 C; 25 Cr; 5 Ni; 1,5
NTK R-4 Nippon Metals Ind. Co.
Mo
0,08 C; 1,0 Si; 13 Mn; 18
Nitronic 33 Armco Steel Corp. 46 77
Cr; 3 Ni; 0,3 N
0,08 C; 1,00 Si; 9 Mn; 20
Nitronic 40 Armco Steel Corp. 42 70
Austeníticos com Cr; 6,5 Ni; 0,3 N
Mn e N 0,06 C; 1,00 Si; 5 Mn; 21
Nitronic 50 Armco Steel Corp. 42 84
(endurecidos) Cr; 12 Ni; 0,3 N
Ferríticos 0,10 C; 4,0 Si; 7,5 Mn; 17
Nitronic 60 Armco Steel Corp. 42 72
Cr; 8,5 Ni; 0,13 N
Allegheny-Ludium Steel 0,08 C; 8,3 Mn; 20,0 Cr;
Tipo 216 49 81
Corp. 6,0 Ni; 2,5 Mo; 0,3 N
0,09 C; 16 Cr; 4,3 Ni; 3,3
17-4-PM Armco Steel Corp. 67 a 130 95 a 140
Cu; 0,1 Nb+Ta
0,03 C; 13 Cr; 8 Ni; 2,2
PH-13-8-Mo Armco Steel Corp. 60 a 147 91 a 158
Mo; 1,1 Al; 0,005 N
Endurecidos por 0,07 C; 16 Cr; 4 Ni; 1,0
17-4-PH Armco Steel Corp.
precipitação Mn; 4 Cu
Carpenter Technology 0,05 C; 15 Cr; 6 Ni; 0,8
Custom 450 63 a 70 95 a 137
Corp. Mo; 1,5 Cu; 0,1 Nb
Carpenter Technology 0,03 C; 12 Cr; 8,5 Ni; 2,2
Custom 455 88 a 172 105 a 176
Corp. Cu; 1,2 Ti+Nb
NOTA IMPORTANTE:
NENHUM MATERIAL DEVERÁ SER UTILIZADO SEM ANTES SER SUBMETIDO À
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO, E DEVIDAMENTE LIBERADO PARA USO, PELO CONTROLE
DA QUALIDADE (CQ).
TUBULAÇÕES
ÍNDICE
2 – Tubulações
2.1 – Definição.................................................................................................................... 02
2.2 – Classificação das Tubulações ................................................................................... 02
2.3 – Principais Materiais para Tubos ................................................................................ 03
2.4 – Processo de Fabricação de Tubos ............................................................................ 04
2.5 – Padronização de Dimensões de Tubos ..................................................................... 08
2.6 – Tubos Metálicos .........................................................................................................14
2.7 – Tubos Plásticos ..........................................................................................................16
2.8 – Suportes para Tubulações .........................................................................................16
2.9 – Caminhamento das Tubulações .................................................................................18
2.10 – Válvulas ....................................................................................................................18
2.11 – Conexões ................................................................................................................. 30
2.12 – Outros Acessórios .................................................................................................... 44
2.13 – Desenhos de Tubulações ......................................................................................... 60
2.14 – Montagem de Tubulações ........................................................................................76
2.15 – Ensaio Não-Destrutivo ............................................................................................. 81
2.16 – Tratamento Térmico ................................................................................................. 81
2.17 – Montagem ................................................................................................................ 81
2.18 – Limpeza .................................................................................................................... 82
2.19 – Testes ....................................................................................................................... 82
2.20 – Procedimentos de Execução e Instruções Técnicas ................................................ 83
2.1 – DEFINIÇÃO
Tubos são condutos fechados, de seção circular, destinados ao transporte de fluidos. Os tubos,
em sua grande maioria, funcionam como condutos forçados, isto é, sem superfície livre, com o
fluido tomando toda área da seção transversal. Fazem exceção apenas as tubulações de esgoto e
às vezes as de água, que trabalham com superfície livre, como canais. Dá-se o nome de tubulação
a um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios.
• Tubulações Industriais
• Tubulações de transporte
• Adução
• Transporte
• Drenagem
• Tubulações de distribuição
• Distribuição
• Coleta
• Água doce
• Água potável
• Água de alimentação de caldeiras
• Água industrial
• Água salgada e outras águas agressivas
• Água de incêndio
• Água de irrigação
• Tubulações para ar
• Ar comprimido industrial
• Ar comprimido de instrumentação
• Tubulações de gases
• Gás de iluminação
• Gás natural
• Gases de petróleo, gases de síntese
• Gases de alto-forno
• CO2, oxigênio, hidrogênio, etc.
É muito grande a variedade dos materiais atualmente utilizados para a fabricação de tubos. Só a
ASTM (American Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de
materiais. Damos a seguir um resumo dos principais materiais usados.
• Tubos metálicos
• Não-Ferrosos
• Cobre (copper)
• Latões (brass)
• Cobre-níquel
• Aluminio
• Níquel e ligas
• Metal monel
• Chumbo (lead)
• Titânio, Zircônio
• Materiais plásticos
• Cloreto de polivinil (PVC)
• Polietileno
• Acrílicos
• Acetato de celulose
• Epóxi
• Poliésteres
• Fenólicos, etc
• Cimento-amianto (transite)
• Concreto armado
• Barro vidrado (clay)
• Elastômeros (borrachas)
• Vidro
• Cerâmica, porcelana, etc
• Zinco
• Aços inoxidáveis
• Materiais plásticos
• Elastômeros (borrachas), ebonite
• Asfalto, esmaltes asfálticos
• Concretos
• Vidro, porcelana
Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem
costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis,
desde cerca de 80 até 650 mm de diâmetro.
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo
“Mannesmann”, que consiste resumidamente nas seguintes operações:
1. um lingote cilíndrico de aço, com diâmetro externo aproximado do tubo que vai se
fabricar, é aquecido a cerca de 1200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”.
2. O laminador oblíquo tem dois rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um
pequeno ângulo. (O lingote é colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e
lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em
conseqüência do movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira
cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote,
transformando-o em tubo, e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A
ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste com um comprimento
maior do que o tubo que resultará).
3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então
retirada e o tubo, ainda quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma
ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o
comprimento e ajustando o diâmetro externo.
4. Depois das duas passagens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante
empenado. Passa então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos.
5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operações de calibragem dos diâmetros externo
e interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em
várias passagens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores.
Para qualquer aço, essa operação se processa estando o tarugo a cerca de 1.200°C; as
prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 15MN (~1500 t). Os tubos de
aço saem dessa primeira operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a um
laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que
desempenham e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes.
Fabrica-se por extrusão tubos de aço de pequeno diâmetro (abaixo de 80mm) e também tubos
de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não-ferrosos, bem como de materiais plásticos.
Nesse processo o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes especiais, onde
se solidifica adquirindo a forma final.
Fabrica-se por esse processo tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis e
da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: concreto, cimento-amianto, barro-vidrado, etc.
Os tubos de ferro fundido e de concreto são fabricados por fundição centrifugada, em que o
material em estado líquido é lançado dentro de um molde cilíndrico em posição quase horizontal,
dotado de um rápido movimento de rotação. O material é então centrifugado contra as paredes do
molde, que continua em movimento até a solidificação completa do material. Os tubos de concreto
armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto.
Fabrica-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de aço carbono,
aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda a faixa de diâmetros usuais na industria.
Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) e
helicoidal, sendo a longitudinal empregada na maioria dos casos. A soldagem é sempre feita
automaticamente; existem vários processos de soldagem, sendo os mais empregados a soldagem
por arco submerso (submerged ac welding), e por resistência elétrica, sem adição de metal (eletric
resitance welding).
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede,
permanecendo sempre o mesmo diâmetro externo, variando apenas o diâmetro interno.
Nas indústrias de processamento mais de 80% dos tubos utilizados são de aço ao carbono
devido ao seu menor custo em relação a materiais mais nobres, excelentes qualidades mecânicas
e facilidade para ser trabalhado e soldado.
Os tubos de aço ao carbono no processo são utilizados dentre outros em linhas de:
• Distribuição de vapor saturado e superaquecido;
• Água potável, água de incêndio e água para processos industriais, trabalhando em
faixas de pressão e temperatura compatíveis com a aplicação;
• Óleos combustíveis e lubrificantes, ar comprimido e outros fluidos industriais, operando
em faixas de temperatura e pressão compatíveis com a aplicação.
Tipos
Estrutura Limite de temperatura
(denominação Elementos de liga (%)
cristalina (°C)
do ASTM)
Cr Ni Máxima Mínima
304 Austenítica 18 8 600 -255
304 L Austenítica 18 8 C (máximo): 0,03 400 -255
316 Austenítica 16 10 Mo: 2 650 -195
316 L Austenítica 16 10 Mo: (máximo): 0,03 400 -195
321 Austenítica 17 9 Ti: 0,5 600 -195
347 Austenítica 17 9 Cb + Ta: 1 600 -255
405 Ferrítica 12 - Al: 0,2 470 zero
A presença de pequenas quantidades de íons cloreto (Cl), hipocloretos, etc, pode causar severa
corrosão localizada (alvéolos ou pites) ou sob tensão em todos os aços inoxidáveis austeníticos,
devendo, por isso, ser sempre evitada (ex.: substâncias como soda cáustica, soluções salinas, etc).
Os tubos de aços inoxidáveis austeníticos são usados, entre outros serviços, para: temperaturas
muito elevadas, temperaturas muito baixas (serviços criogênicos), serviços corrosivos oxidantes,
produtos alimentares e farmacêuticos e outros serviços de não-contaminação, hidrogênio em
pressões e temperaturas elevadas, etc.
Os tubos de aço galvanizado são aqueles que recebem uma penetração de zinco, por
galvanoplastia e a fogo. Eles têm baixa resistência mecânica e muito boa resistência à corrosão, ao
contato com a água, a atmosfera e o solo.
Esses tubos são empregados em tubulações industriais secundárias, de baixas pressões e
temperaturas, para água e ar comprimido.
Por esse motivo, há uma grande variedade de tipos e modelos de suportes, a saber:
a) Suportes rígidos (apoiados e pendurados): são assim chamados os que são imóveis, não
permitindo nenhuma liberdade de movimento vertical aos tubos.
c) Suporte não rígidos: sustentam o peso das tubulações, dando-lhes ao mesmo tempo certa
liberdade de movimento.
Onde houver necessidade de travessia freqüente de pedestre sobre os tubos, deve ser
construída uma ponte, que também pode servir de local de manobra de válvulas.
Tubulações com isolamento térmico externo não devem ser pisadas por pedestres, pois isso
pode causar deterioração da proteção do isolamento. Isso pode permitir a entrada de umidade que
gera a corrosão.
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2.9.1 – PIPE WAY
Sempre que houver cruzamento de pista de tráfego de veículos, a solução mais usual consiste
em colocar o grupo de tubos dentro de uma trincheira (pipe way).
2.10 – VÁLVULAS
2.10.1 – DEFINIÇÃO
As válvulas são acessórios colocados ao longo das tubulações e que servem para executar
manobras operacionais tais como:
As válvulas podem ser classificadas pela operação que executam. Assim, as válvulas podem
ser:
• De bloqueio;
• De regulagem;
• De fluxo em um só sentido;
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• De segurança para controle de pressão de montante;
• De controle de pressão de jusante.
1 - Válvula Gaveta: tem uma gaveta e uma sede ou assento. A gaveta tem um movimento de
translação (deslizamento no assento); pode ser cônica ou paralela; inteiriça ou bi-partida. A haste
tem movimentos de rotação. A gaveta tem movimento de translação, conforme figura abaixo.
Essa válvula, perde um mínimo de carga quando completamente aberta, drena bem a
tubulação e facilita a abertura ou fechamento devido ao movimento da gaveta ser adequado ao
escoamento.
2 - Válvula Maço (ou válvula de fecho rápido): é formada de uma peça cônica (macho) com
orifício de sessão retangular através do cone. Quando o orifício está alinhado com o tubo há fluxo.
Pode ser fechada ou aberta rapidamente.
1 - Válvula Globo: o nome resulta de seu formato. È indicada para fechamento e regulagem do
fluxo. Pode trabalhar em qualquer posição de fechamento.
2 - Válvula de Agulha: A válvula de agula é usada para regulagem fina de líquidos e gases, em
diâmetros de até 2”.
Existe um modelo especial que combina roscas, bloqueio e retenção em uma única válvula e
que incorpora um mecanismo capaz de manter o disco em posição de bloqueio independentemente
do fluxo ou, alternativamente, pode restringir a elevação do disco.
OBS.: Deve ser transportada na vertical e com os extremos fechados evitando quedas. Outro
tipo de válvula de segurança é a válvula de contrapressão.
A válvula angular é usada para os casos em que, depois da válvula, seja necessária uma
mudança de direção de 90°. Devido aos bocais estarem a 90° um em relação ao outro, ela oferece
perdas de cargas bem menores do que a válvula globo normal.
As válvulas podem ser operadas de três formas: por operação manual, motorizada e
automática.
A operação manual é feita por meio de:
• Volantes;
• Alavanca;
• Engrenagens e parafusos sem fim;
• Correntes.
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Veja ilustração abaixo:
Observações
As válvulas devem ser operadas com técnica correta de modo a facilitar o trabalho do operador.
Uma válvula adequadamente lubrificada e engraxada dificilmente oferecerá dificuldades para a
sua movimentação.
Para abertura e fechamento, o limite do esforço físico despendido será dado pela própria
dimensão da válvula.
Chave de válvula é um dispositivo em forma de “F” utilizado para facilitar a movimentação dos
volantes de válvulas.
O uso de uma chave de válvula só se justifica no caso de válvulas de grande dimensão em que
o esforço físico aplicado é multiplicado pelo auxílio dessa chave, e está atuando como mão-de-
força.
O engaxetamento de válvulas é feito pelos fabricantes de válvulas e, como esta mesma válvula
pode ser usada para diversos tipos de trabalho, sujeitas a pressões, temperaturas e fluidos
diferentes, dificilmente os fabricantes de válvulas poderiam acertar na colocação das gaxetas ideais
para cada caso. Além dos motivos citados acima, também existe um desgaste natural das gaxetas.
Quando em operação, as gaxetas estão sujeitas a pressões, temperaturas, fluidos diversos, atrito
da haste da válvula, ressecamento devido à perda de lubrificante, etc. Surge, então, o vazamento
através das gaxetas, às vezes, um simples reaperto resolve, mas na maioria dos casos se faz
necessário a substituição das gaxetas, ou reengaxetamento.
O reengaxetamento pode ser feito com a válvula fora de operação e em caso extremos com a
válvula em operação.
Obs.: Após o reaperto a quente, não solte o preme-gaxeta antes que a caixa de gaxeta esteja
fria, porque devido ao aquecimento cria-se uma certa pressão dentro da caixa de gaxeta
expulsando as gaxetas do seu interior. Este aquecimento não se aplica nos seguintes casos:
• Válvulas que vão trabalhar em linhas com temperatura de até 100ºC;
• Em válvulas de ferro fundido;
• Quando a gaxeta for empregada com teflon (2014);
• Quando a segurança não tenha dado permissão para o trabalho a quente.
Quando o aquecimento não for viável por motivos de segurança, deixar para dar o reaperto
após a linha estar operando e quando atingir a temperatura de trabalho com o próprio fluido
circulante.
As válvulas em sua grande maioria são construídas com contra-vedação, que possibilita o
reengaxetamento das válvulas em operação (ver figura 4).
• Abrir a válvula em 100% de seu curso. Dar um aperto no final do curso da haste, sempre
no sentido de abrir a válvula. Este procedimento é para fazer vedar a contra-vedação.
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• Aguardar alguns minutos até parar de vazar pelas gaxetas. Soltar apenas dois fios de
rosca de cada porca do preme-gaxeta. Observar se o preme-gaxeta não esta sendo
impulsionado para fora da caixa de gaxeta. Caso o preme-gaxeta esteja sendo
impulsionado para fora tenta-se um reaperto na contra –vedação da válvula. Em
persistindo o vazamento, o melhor que se tem a fazer é apertar novamente o preme-
gaxeta e estudar a liberação da válvula.
• Em não havendo vazamento visível, soltar as porcas do preme-gaxeta ainda não de
forma total e com o auxilio de uma alavanca impulsionar o preme-gaxeta para fora da
caixa de gaxeta. (Este cuidado se faz necessário porque o preme-gaxeta pode estar
emperrado e o vazamento não ter força suficiente para impulsiona-lo para fora da caixa
de gaxeta). Assegurado que não há vazamento, soltar as porcas do preme-gaxeta
totalmente.
• Reengaxetar conforme procedimento do item 1.2 seguindo a seqüência de “a” até “j”.
As conexões são acessórios para tubulação, utilizados para unir, direcionar, derivar e
interromper trechos de tubulação.
As principais conexões utilizadas são:
• Flange;
• Outras conexões: luvas, joelhos, curvas, niples, bucha de redução, caps, plug ou bujão,
união, cruzetas, tês.
2.11.1 – FLANGE
O flange é uma conexão especial, utilizada para ligação entre tubos e curvas, fechamento de
extremidades, conexões entre equipamentos como: válvulas, bombas, compressores, tanques, etc.
Os flanges podem ser metálicos e não-metálicos, forjados e fundidos nos mesmos materiais
utilizados na fabricação de tubos.
O flange é aplicado onde se requer facilidade de montagem ou desmontagem de uma linha ou
equipamento e para facilidade de manutenção.
A figura abaixo mostra uma ligação flangeada com junta, parafusos e porcas.
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Há diversos tipos de flanges, a saber:
Flange sobreposto: é um flange mais barato e mais difícil de instalar do que o anterior, porque
a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade de corte do
tubo na medida exata.
Em tubulações industriais, o flange roscado é usado apenas para tubos de metais não
soldáveis, ou para faixas menores de pressão de operação.
Flange cego temporário (raquete): é instalado entre dois flanges, quando se deseja
temporariamente, um bloqueio rigoroso e absoluto do fluxo. Devem ser colocadas juntas em ambos
os lados; é um acessório utilizado durante a realização do teste hidrostático de tubulações e
equipamentos.
A raquete possui um cabo que tem a finalidade de indicar se a tubulação está ou não
bloqueada. Existe também um tipo de flange cego denominado figura oito, que possui função
idêntica à da raquete.
O Flange quadrado pode ser usado em casos especiais de ligações de equipamentos, como
trocadores de calor, válvulas, etc.
O Flange oval é também usado em casos especiais, como ligações de compressores de ar,
refrigeração de bombas e lubrificadores.
Entre dois desses flanges é colocada uma placa com orifício, que serve para realizar a medição
do fluxo por meio de tomadas de impulso conectadas nas laterais dos flanges.
FACEAMENTO DE FLANGE
A face de assentamento dos flanges pode ser de vários tipos e com diferentes acabamentos,
dos quais os mais usuais são os descritos a seguir:
1 - Face com ressalto (raised face) – figura 01 – É o tipo de face mais comum para flanges de
aço, aplicável a quaisquer condições de pressão e temperatura. O ressalto tem 2 mm de altura
para as classes de pressão 150lb e 300lb, 7 mm de altura para as classes de pressão mais
elevadas. A superfície do ressalto pode ser ranhurada (com ranhuras concêntricas ou espiraladas,
também chamadas de “fonográficas”) ou lisa, sendo as ranhuras espiraladas o acabamento mais
comum e mais barato. De acordo com a norma MSS-SP-6, da “Manufactures Standardization
Society” (que não é seguida por todos os fabricantes), as ranhuras devem ter uma profundidade de
até 015 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm. O ressalto liso pode ter vários graus de acabamento. A
seleção entre os diversos tipos de superfície do ressalto depende basicamente do tipo de junta
adotada e também do serviço.
2 - Face plana (flat face) – figura 02 – É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de
outros materiais frágeis, como os plásticos, por exemplo. O aperto da junta é muito inferior ao
obtido em igualdade de condições com os flanges de face com ressalto. Entretanto, se os flanges
de ferro fundido e de outros materiais frágeis tivessem faces com ressalto, o aperto dos parafusos
poderia causar fraturas nas bordas do flange em conseqüência da flexão. É importante observar
que, para acoplar com os flanges de face plana das válvulas e equipamento fabricados de ferro
fundido, só se devem usar flanges de face plana, mesmo quando esses flanges forem de aço. Os
flanges de face plana podem ter o acabamento de face lisa ou ranhurada, tal como os flanges de
face com ressalto. O acabamento mais comum é com as ranhuras espiraladas, para emprego com
juntas não-metálicas.
4 - Face de macho e fêmea (male & female) – figura 04 – Face de lingüeta e ranhura (tongue
& groove) – Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados para serviços
especiais com fluidos corrosivos, porque neles a junta está confinada, não havendo quase contato
da mesma com o fluido. Note que, com esses faceamentos, os flanges que se acoplam entre si são
diferentes um do outro.
5 - Face de flange com virola - figura 05 – Esse tipo de face aplica-se somente aos flanges
soltos, que trabalham em conjunto com uma virola. A face do flange deve ter a borda interna
arrdondada e não precisa ter acabamento fino, porque o assentamento da junta de vedação fica na
face da virola, e não do flange. O acabamento da face da virola deve ser descrito para os flanges
de face com ressalto, dependendo do tipo de junta adotada.
Em tubulações industriais, a maior parte das ligações é soldada, com solda por fusão (welding),
com adição de eletrodo, de dois tipos principais:
• solda de topo (butt-welding);
• solda de encaixe (socket-welding).
Solda de topo – A solda de topo é o sistema mais usado para as ligações entre tubos de 2”, ou
maiores, em tubulações de qualquer tipo de aço: aços carbono, aços liga e aços inoxidáveis. Pode
ser empregada em toda a faixa usual de pressões e de temperaturas, inclusive para serviços
severos, sendo por isso o sistema de ligação mais empregado para tubulações de 2” ou maiores,
em indústrias de processo. Excepcionalmente, a solda de topo poderá ser empregada mesmo em
diâmetros menores (1” ou acima), quando for exigida total segurança contra vazamentos, como por
exemplo em serviço com hidrogênio.
Os tubos e demais acessórios para uso com solda de topo dêem ter as extremidades com
chanfros para solda, de acordo com os padrões da norma ASME B.16.25 ou de outras normas. De
acordo com a ASME B.26.25, os tubos com espessura de parede até 3/16”, devem ter as pontas
lisas e esquadrejadas; os tubos com espessura de parede entre 3/16” e ¾”, devem ter chanfro em
“V” com ângulo incluso de 75º; finalmente, para tubos com espessura de parede superior a ¾”, o
chanfro deve ser em “J” duplo. A grande maioria dos tubos de uso corrente tem espessuras entre
3/16” e ¾”, empregando-se assim o chanfro em “V”, os outros chanfros são casos de exceção
bastante raros. Em qualquer caso, a fresta (abertura de raiz da solda) dependerá da espessura da
parede e do diâmetro do tubo, variando entre 1,5 mm e 6 mm.
A norma ASME B.31.3 contém numerosas recomendações sobre soldagem de tubos, incluindo
seqüência de soldagem, tratamentos térmicos, qualificação de soldadores, teste de inspeção e
aceitação, etc.
As ligações de solda de topo são também empregadas em tubos de metais não-ferrosos
soldáveis (na mesma faixa de diâmetros dos tubos de aço), usando-se solda elétrica e consumíveis
do mesmo material dos tubos. Podem ainda ser usadas em tubos de materiais termoplásticos.
Nesse caso, a soldagem é feita simplesmente pela pressão de uma parte a soldar contra a outra,
ambas previamente aquecidas, sem qualquer material de adição.
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Solda de encaixe (ou de soquete) – Esse tipo de ligações soldadas é usado na maioria dos
tubos industriais com diâmetros até 1.1/2” inclusive, em toda faixa usual de pressões e de
temperaturas, para tubos de aço de qualquer tipo. A solda de encaixe é empregada também,
embora não exclusivamente, em tubos de 4”, de metais não-ferrosos e de plásticos.
As varas de tubo são ligadas umas às outras por meio de luva ou de uniões (figura 01)
semelhantes às peças usadas nas ligações rosqueadas. As uniões são empregadas quando se
deseja facilidade de desmontagem. Os tubos são soldados nas luvas ou uniões com um único
cordão externo de solda em ângulo (solda de filete); para isso, as extremidades dos tubos devem
ser lisas, tendo as luvas e as uniões rebaixos onde se encaixam os tubos.
Para tubulações de qualquer tipo de aço emprega-se sempre solda elétrica, com consumíveis
do mesmo material dos tubos. Para metais não-ferrosos pode-se empregar tubos – ou brasagem,
com consumíveis de ligas de baixo ponto de fusão; esse último sistema é de pequena resistência
mecânica, sendo somente por isso aceitável para tubulações de baixa responsabilidade (baixa
pressão, temperatura ambiente). É importante que todas as luvas e uniões sejam do mesmo
material dos tubos, para evitar soldas dissimilares, que são sempre indesejáveis. Em tubulações de
materiais termoplásticos pode-se soldar pelo aquecimento e compressão, ou com o uso de
adesivos apropriados, sendo esse último sistema também empregado em materiais termoestáveis.
A norma ASME B.31.3 recomenda que não se empregue solda de encaixe em serviços de alta
corrosão ou erosão, e proíbe esse tipo de ligações, em diâmetros acima de 1.1/2”, para serviços
fortemente cíclicos. A solda de encaixe também não deve ser empregada em tubulações para
serviços com hidrogênio.
As ligações rosqueadas são um dos mais antigos meios de ligação usados para tubos. Em
tubos de pequeno diâmetro essas ligações são de baixo custo e de fácil execução; o diâmetro
nominal máximo de uso corrente é de 2”, embora haja fabricação de tubos até 4”, ou maiores
ainda.
Para a ligação das varas de tubo entre si empregam-se dois tipos de peças, as luvas e as
uniões (figura 02), todas com rosca interna para acoplar com a rosca externa da extremidade dos
tubos.
As roscas, tanto dos tubos como das luvas e uniões, são cônicas, de maneira que, com o
aperto, há interferência entre os fios das roscas, garantindo a vedação. Para auxiliar a vedação
usam-se fitas adesivas que são enroladas sobre as roscas externas.
As uniões são empregadas quando se deseja que a ligação seja facilmente desmontável, ou em
arranjos fechados, onde sem a existência de uniões o rosqueamento seria impossível. A vedação
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entre as duas meias uniões é conseguida por meio de uma gaxeta que é comprimida com o aperto
da porca, ou por meio de sedes metálicas integrais; cuidadosamente usinadas, em ambas as meias
uniões. Emprega-se esse último sistema em uniões de boa qualidade para altas temperaturas.
O rosqueamento enfraquece sempre a parede dos tubos; por essa razão, quando há ligações
rosqueadas usam-se sempre tubos de parede espessa (série 80, no mínimo).
As ligações rosqueadas são as únicas usadas para tubos galvanizados, tanto de aço como de
ferro forjado, porque a soldagem em material galvanizado sempre apresentará defeitos, sendo
proibida por algumas normas de projeto. Empregam-se também ligações rosqueadas, embora não
exclusivamente em tubos de aço carbono, aço liga, ferro fundido e materiais plásticos, sempre
limitadas até o diâmetro nominal de 4”. Para tubos de aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos, o
rosqueamento é muito raro, devido às paredes finas que geralmente têm os tubos desses
materiais.
As principais normas americanas para roscas de tubos são a ASME B.1.20.1 e a API.5.B (rosca
NPT).
De acordo com a norma ASME B.31.3,as ligações rosqueadas podem ser empregadas somente
para tubulações até o diâmetro nominal de 2”, e em serviços que não sejam fortemente cíclicos
nem muito corrosivos, em particular quando sujeitos à corrosão sob contato (crevice corrosion). A
norma recomenda ainda que o projeto da tubulação seja feito de forma que as ligações rosqueadas
não fiquem sujeitas a grandes esforços, e que não existam momentos tendentes a desatarraxar as
roscas. Permitem-se entretanto ligações rosqueadas para diâmetro nominal acima de 2”, em
tubulações de baixa responsabilidade, enquadradas na “Categoria D”, da norma ASME B.31.3,
exceto para tubulações de “Categoria D”, é exigida a espessura mínima série 80, para diâmetros
até 1.1/2” e série 40, para diâmetros maiores. Para materiais termoplásticos, a espessura mínima
deve ser série 80, em qualquer diâmetro.
Essa mesma norma exige que as roscas dos tubos sejam cônicas, e recomenda-se que sejam
feitas soldas de vedação nas roscas dos tubos que trabalham com fluidos inflamáveis, tóxicos e
outros em que se deva ter maior segurança contra vazamentos. Quando são feitas soldas de
vedação, não deve ser empregado nenhum composto vedante nas roscas.
Embora permitidas pelas normas em muitos casos – como acima descrito -, as ligações
rosqueadas são muito raras em tubulações de aço, limitando-se na prática, com pouca exceções,
às tubulações de pequeno diâmetro, em serviços de baixa responsabilidade, tais como água, ar
comprimido, condensado, etc. A principal razão dessa limitação de emprego é o fato de qualquer
ligação rosqueada sempre representar um ponto fraco na tubulação, com resistência bem menor
do que o próprio tubo, sendo assim sempre um possível ponto de vazamento.
2.11.4.1 – LUVAS
• Conectar acessórios;
Os joelhos servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser rosqueadas ou de
encaixe para solda normal ou com redução. Diferem das curvas por terem raio de curvatura
mínima.
2.11.4.3 – CURVAS
As curvas também servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser rosqueadas,
de encaixe para solda normal, de redução, ou unidas por ligação flangeada.
A curva é mais cara do que o joelho e ocupa mais espaço; em compensação, a parede de carga
é menor. Por isso, é sempre preferível ao joelho.
As curvas também podem ser fabricadas de tubos ou de chapas, possibilitando uma variação
maior de curvatura.
Tipos de curvas rosqueadas:
2.11.4.4 – NIPLES
Os niples são peças curtas de tubos, preparados especialmente para facilitar a ligação entre
dois acessórios.
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Tipos de niples roscados:
As buchas de redução tem a mesma função do niple, mas com a finalidade de reduzir o
diâmetro e gerar economia de material.
Tipos de redução para solda de topo:
2.11.4.6 – CAPS
Os caps servem para fechar as extremidades de tubos, podendo ser roscadas ou para solda.
2.11.4.8 – UNIÃO
2.11.4.9 – CRUZETA
2.11.4.10 – TÊ
As conexões pré-fabricadas são fabricadas de tubos ou chapas e têm a mesma função das
conexões vistas anteriormente.
• As roscas não são aconselháveis para média e alta pressão; também não são
recomendadas para fluidos corrosivos, ou produtos químicos;
• Durante a montagem debe-se obrigatoriamente começar por uma das extremidades;
• Para que não ocorra vazamento usa-se uma fita de teflon na rosca para obter uma
vedação perfeita;
• Com o tempo essas conexões tendem a enferrujar, o que dificulta a sua desmontagem.
As vezes, isso torna impossível o reaproveitamento das tubulações.
As conexões de ferro fundido tem a mesma finalidade das conexões de aço, mas tem seu
emprego limitado à classe da pressão que permite seu uso.
Essas conexões são mais empregadas em tubulações (adutoras de água), ou linhas de
drenagem. Requerem o processo de chumbamento, tornando mais difícil sua montagem e
desmontagem.
2.12.1 – FILTROS
Os filtros são acessórios instalados nas tubulações, com finalidade de reter poeiras, sólidos em
suspensão e corpos estranhos no fluxo de líquidos ou gases.
Industrialmente, existem duas classes mais comuns de filtros para líquidos: os filtros
permanentes e os provisórios.
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Os filtros permanentes são acessórios instalados definitivamente na tubulação. Eles são
empregados principalmente em:
Esses filtros são, geralmente, construídos em caixa de aço, de ferro fundido ou bronze.
Os materiais com os quais os elementos filtrantes são fabricados variam de acordo com as
características do fluido, o grau de filtragem desejado e a dimensão da impureza a filtrar.
Os filtros provisórios são intercalados nas tubulações, próximo dos bocais de entrada dos
equipamentos (bombas, compressores, turbinas, etc), para evitar que sujeira e corpos estranhos
deixados nas tubulações durante a montagem penetrem nesses equipamentos quando o sistema
for posto em funcionamento. Após certo tempo de funcionamento, os filtros provisórios podem ser
removidos da tubulação.
Os elementos filtrantes mais comuns tanto para filtros provisórios como para filtros permanentes
são os seguintes:
• Grades metálicas, chapas perfuradas e telas metálicas para filtragem grosseira;
• Telas finas, feltro, nylon, porcelana e papel para filtragem fina de líquidos;
• Folhas metálicas, feltro, camurça, elemento cerâmico poroso para filtragem de gases.
1 - Defletor dirige o fluxo de ar no sentido circular para que o líquido seja extraído pela força
centrifuga;
2 - Elemento filtrante: serve para remover partículas sólidas. Os materiais mais usados nesses
elementos são: bronze sinterizado; papel-filtro; lâminas de fibra.
3 - Separador: é um ateparo que tem a forma de um guarda-chuva, servindo para formar uma
região onde não haja vazão de ar, a fim de evitar que o líquido retirado do ar não seja arrastado
para a saída.
4 - Válvula de dreno manual: está localizada na parte inferior do corpo, servindo para remover o
líquido acumulado.
5 - Corpo: pode ser de plástico transparente, para permitir visualização quando há líquido
acumulado. Seu uso é limitado à pressão máxima de 10 Kgf/cm². Para pressões maiores ele é
construído de aço carbono.
Observação: O corpo de plástico só pode ser lavado com água e sabão, pois, os solventes
químicos podem danificá-lo.
2.12.2 – PURGADORES
Outro tipo de acessório é o purgador, que é um dispositivo automático que serve para eliminar o
condensado formado nas linhas de vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar
vapor. Ele é fabricado com materiais metálicos.
Os bons purgadores, além de remover o condensado, eliminam também o ar e outros gases
incondensáveis, (CO2) por exemplo, que possam estar presentes.
APLICAÇÃO
CLASSIFICAÇÃO
Os purgadores mecânicos agem por diferença de densidade. Eles são classificados em:
• Purgador de bóia;
• Purgador de panela invertida;
• Purgador de panela aberta.
O purgador de bóia funciona com um orifício de saída de água sempre abaixo do nível mínimo;
havendo excesso de água ou condensado, o nível levanta e a bóia flutua, abrindo a saída pelo
orifício. A bóia se estabiliza em uma posição em que a água que está entrando (com o vapor) é
igual a água que esta saindo.
Veja a representação esquemática a seguir;
Os purgadores termostáticos são indicados para pressões de vapor saturado e são chamados
de purgadores de expansão balanceada (fole).
A ligação da descarga tanto pode ser horizontal, como em ângulo de 90°; para este caso, é só
mudar a posição do bujão.
• Purgador termodinâmico;
• Purgador de ar (ventoso).
2.12.3 – JUNTAS
Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta que é o elemento de vedação.
Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão provocada pelo aperto dos
parafusos e, também a um esforço de cisalhamento devido à pressão interna do fluido circulante.
O material da junta deverá ser deformável e elástico, para compensar as irregularidades das
faces dos flanges dando uma vedação perfeita, e para suportar as variações de pressão e
temperatura. O material deverá resistir também às ações do fluido e as condições extremas de
temperatura. Quanto mais espessa for a junta, tanto maior será o esforço de cisalhamento devido à
pressão interna do fluido e, portanto, quanto maior for essa pressão, tanto menor deverá ser a
espessura da junta.
As juntas de pequena espessura resistem também melhor à compressão entre os flanges.
Em comparação o emprego de juntas de pequena espessura obriga a uma montagem muito
mais cuidadosa e cara.
Quanto mais macia for a junta, mais grosseiro poderá ser o acabamento das faces dos flanges,
e quanto mais dura for a junta, maior poderá ser a pressão interna do fluido e vice-versa.
Alguns cuidados se fazem necessários para uma boa vedação tais como:
• Limpar muito bem as ranhuras dos flanges, se possível com o uso de escova de aço
rotativa, escova de aço manual ou ainda com o auxilio de uma raspadeira.
• Verificar também quanto a existência de riscos transversais às ranhuras que atravesse
todas elas, em hipótese alguma a profundidade destes riscos deve ser superior à
profundidade das ranhuras.
• Usar juntas devidamente especificadas de acordo com o projeto da linha ou
equipamento.
• Verificar as dimensões da junta, diâmetro externo, diâmetro interno, espessura, etc.
• Quando houver desalinhamento axial dos flanges, deve se fazer um teste apertando-se
os flanges e após soltar os flanges e medir a espessura da junta para ver se houve um
esmagamento por igual. Caso o esmagamento não foi uniforme, a solução é corrigir o
desalinhamento dos flanges através de corte e solda.
• A forma de se apertar os flanges é muito importante, após colocar a junta entre o para
de flanges, deve-se apertar os parafusos ou estojos em forma de cruz (ver figura 01).
Dar o aperto em duas etapas. Na primeira etapa, encoste os flanges por igual de forma
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cruzada e, de preferência, com o uso de chaves manuais; na segunda etapa dê o aperto
final sempre de forma cruzada.
Quanto ao material de papelão hidráulico utilizado para confecção das juntas, podem ser
utilizados os seguintes materiais.
Usar o diâmetro indicado na tabela somente quando os flanges forem do tipo sobreposto.
Quando os flanges forem do tipo de pescoço ou de encaixe, fazer a junta com o diâmetro interno
igual ao dos flanges.
Quanto à espessura, usar papelão hidráulico de 1/16 para juntas até 12” de diâmetro nominal.
Para juntas de 14” e acima de 14”, usar papelão hidráulico de 1/8” de espessura.
DUREZAS
CODIFICAÇÃO DE MATERIAIS
Dureza máxima
Material do anel
Brinell Rockwell B escala Identificação Marcação ex.
Ferro doce 90 50 D ØR51D
Aço doce 120 68 S ØR51S
Aço 4-6%
Cr. 1/2% Mo 130 72 *F5 ØR51F5
Aço Tp 410 170 86 S410 ØR5S410
Aço Tp 304 160 83 S304 ØR5S304
Aço Tp 316 160 83 S316 ØR5S316
Aço Tp 347 160 83 S347 ØR5S347
1– inspecione a superfície de vedação e remova sujeiras e rebarbas das faces dos flanges,
ajustando-os o mais paralelo possível. Se estiverem empenados, reusine as faces.
2 – Selecione o papelão de acordo com as condições de trabalho (fluido, temperatura e
pressão).
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3 – Selecione a espessura do papelão considerando sua compressibilidade e as irregularidades
existentes nas faces dos flanges, que terão que ser preenchidas pelo papelão. Aplicações práticas
indicam que para superfícies lisas deve-se usar espessuras de 0,8 a 1,6 mm e para flanges
desgastados, espessuras de 3,2 a 6,4mm, dando preferência às juntas mais macias. Nunca
coloque duas juntas; a interface de contato entre elas, por ser lisa, permite um caminho de fuga
para o fluido, facilitando o vazamento.
4 – Na hora de confeccionar a junta, faça os furos com diâmetro ligeiramente maior que o
diâmetro dos parafusos, proporcionando um assentamento perfeito. O diâmetro interno da junta
deve ser igual ao diâmetro externo da tubulação, de modo que o fluxo não seja obstruído quando
se pressionar a junta.
5 – Lubrifique os parafusos e porcas, substituindo os defeituoso. Todos os parafusos e porcas
devem ser do mesmo material. Certifique-se da compatibilidade entre o torque desejado e a tensão
máxima admissível do parafuso na temperatura de serviço.
6 – Aperte os parafusos na seqüência correta para distribuir a pressão uniformemente sobre a
junta (veja figura a seguir). Reaperte os parafusos após 24 horas para compensar qualquer
afrouxamento ou creep que possa ter ocorrido. A seqüência de apertos deve ser alternada. Inicie o
aperto com um terço do torque final e vá aumentando o torque até chegar ao valor final. O torque
final deve ser uniforme de modo que cada parafuso exerça uma pressão igual aos demais.
2.12.3.3 – ESTOJOS
Para ligação de um flange no outro e aperto da junta, emprega-se dois tipos de parafusos:
parafusos de máquina e estojos.
Os parafusos de máquinas são parafusos cilíndricos com cabeça integral sextavada ou
quadrada. A parte rosqueada nunca abrange todo o corpo do parafuso.
As dimensões dos parafusos estão padronizadas na Norma ANSI B.18.2 e as dimensões dos
filetes de rosca na Norma ANSI B.1.1. Os parafusos de máquina são designados pelo comprimento
(medido da extremidade do parafuso até a base da cabeça), e pelo diâmetro nominal da rosca.
Há uma variedade muito grande de aços liga para parafusos e estojos, aplicáveis a várias
condições de trabalho: a Norma ANSI B.18.2.1 e B.18.2.2 possuem tabelas dando as tensões
admissíveis de trabalho e as limitações de temperatura para os diversos materiais.
ASTM-A-193 Grau B.7 com porcas ASTM-A-194 Grau 2H para temperaturas positivas, e ASTM-
A-320 Grau L7 com porcas ASTM-A-194 Grau 7 para temperaturas negativas.
Limites usuais de pressão e de temperatura para emprego de parafusos e estojos:
• Parafusos de máquinas (ASTM-A-307): uso permitido até 250°C e até 20 Kg/cm². (não
se recomenda para serviços severos ou de grande risco);
• Estojos até 480°C: aço liga 1% Cr, 0,2 Mo (ASTM-A-193 Gr.B7);
• Até 590°C: aço liga 5% Cr, ½ Mo (ASTM-A-193 Gr.B5);
• Acima de 590°C: aços inoxidáveis 12% Crou 304 (ASTM-A-193 Gr.B6 ou Gr.B8);
• Temperaturas abaixo de 0°C até –100°C: aço liga ASTM-A-320 Gr.B7.
2.12.3.4.1 – DEFINIÇÃO
As juntas de expansão são peças deformáveis que se intercalam nas tubulações com a
finalidade de absorver total ou parcialmente as dilatações provenientes das variações de
temperatura e também, em alguns casos, com a finalidade de impedir a propagação de vibrações
ou de esforços mecânicos.
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2.12.3.5 – JUNTAS DE FOLE
As juntas de fole (packless, bellows joints) consistem essencialmente em um fole com uma série
de gomos feitos de uma chapa fina flexível. Como não possuem gaxetas não há risco de
vazamentos, e a manutenção é bem menor comparativamente com as juntas de telescópio. Por
As instruções à seguir tem o intuito de evitar os problemas mais freqüentes verificados durante a
instalação.
• Fluxograma (flow-sheets);
• Plantas de tubulação (piping plans);
• Desenhos isométricos;
• Desenhos de detalhes e de fabricação, desenhos de suportes, folhas de dados.
2.13.2 – FLUXOGRAMA
São desenhos esquemáticos, sem escala, que mostram todo os sistema constituído por
diversos equipamentos e instrumentos, e a respectiva rede de tubulações à eles ligados. Os
fluxogramas tem apenas a finalidade de mostrar o funcionamento do sistema, não se destinando a
nenhum efeito de fabricação, construção ou montagem. Costumam ser feitos dois tipos de
fluxograma:
• Fluxograma de processo;
• Fluxograma mecânico ou de detalhamento.
Os isométricos são desenhos feitos em perspectiva isométrica, sem escala; faz-se geralmente
um desenho para cada tubulação individual ou para duas ou três tubulações próximas que sejam
interligadas. No caso de uma tubulação muito longa pode ser necessário subdividir a tubulação por
vários desenhos isométricos sucessivos. Nunca se deve figurar em um mesmo desenho isométrico
duas tubulações diferentes.
Sigla de abreviatura
Dispositivos
Dispositivos de Dispositivos Instrumento de Instrumentos
de
alarme de comando controle de medição
segurança
Elemento primário
Primeira letra
Variável ou
Válvula auto-atuada
Chave de comando
Chave de comando
Controlador cego
Disco de ruptura
Sistema de
Orifício
Visor
Poço
Alarme baixo
Registrador
Registrador
atuação
Alarme alto
Totalizador
segurança
Válvula de
Indicador
Indicador
Alarme
baixo
alto
A AH AL SH SL SD SV C IC RC CV I R T E O W G
Analisador A AA AAH AAL ASH ASL AIC ARC AI AR AE
Condutibilidade C CA CAH CAL CSH CSL CIC CRC CI CR CE
Densidade D DA DAH DAL DSH DSL DC DIC DRC DI DR
Vazão F FA FAH FAL FSH FSL FC FIC FRC FCV FI FR FT FE FG
Atuação
H HC HIC HCV
manual
Nível L LA LAH LAL LSH LSL LC LIC LRC LCV LI LR LG
Umidade M MA MAH MAL MSH MSL MC MIC MRC MI MR
Pressão P PA PAH PAL PSH PSL PSD PSV PC PIC PRC PCV PI PR
Restrição R RO
Velocidade S AS SAH SAL SSH SSL SSV SC SIC SRC SCV SI SR
Temperatura T TA TAH TAL TSH TSL TSD TSV TC TIC TRC TCV TI TR TE TW
Unidade U UA UC
Viscosidade V VA VAH VAL VSH VSL VIC VRC VI VR VG
Peso W WA WAH WAL WSH XSL WIC WRC WI WR
Especial X XA XAH XAL XSH XSL XIC XRC XI XR
Exemplos:
Antes de iniciar a pré-montagem é necessário cuidadoso trabalho de preparação dos materiais, que
consiste na verificação de todos os componentes que serão utilizados ( tubos, flanges, conexões,
etc.), seguidas da limpeza interna e externa para remover ferrugem, tintas, terra e outros materiais
estranhos e da verificação do tipo de material. Essa verificação consiste em determinar o tipo exato
de material de cada componente utilizado, um por um, para certificar se está de acordo com o
especificado no projeto.
Os chanfros para soldas de topo são geralmente feitos por usinagem ou corte a maçarico
(oxicorte). Existem também máquinas especiais para cortar e chanfrar extremidades de tubos. Em
qualquer caso os chanfros de soldas devem ser deixados completamente lisos e limpos, sem
escórias e impurezas e rebarbas de corte.
Nota: para aços liga com teor de Cromo (Cr) acima de 5%, e para aços inoxidáveis, não pode ser
empregado oxicorte, podendo ser usado corte à plasma.
Todos os flanges com face no plano horizontal devem ser sempre colocados de forma que as
direções ortogonais (norte, sul, leste, oeste) de projeto passem pelo meio do intervalo de dois
parafusos vizinhos; os flanges com face no plano vertical devem ser sempre colocados de forma
que a linha vertical passe também pelo meio do intervalo de dois parafusos. O número de
parafusos dos flanges é sempre um múltiplo de quatro, assim, em cada quadrante determinado
pelas direções norte, sul, leste, oeste, ou vertical deve haver igual numero de parafusos
Quando se empregam tubos com solda longitudinal, deve-se posicionar a solda para não
interferir com derivações, drenos, respiros, etc. Em dois tubos sucessivos soldados à topo, as
soldas devem estar defasadas se possível de 180º e no mínimo de 150 mm, medidos na superfície
do tubo.
São ramificações oriundas do tubo tronco principal. A figura abaixo representa distancias
mínimas recomendadas.
Todos os flanges devem ser cobertos por uma proteção de madeira ou material de resistência
equivalente, para evitar danos na face do flange antes, durante e depois da montagem.
A estocagem e o transporte das peças pré-montadas devem ser feitos com o devido cuidado para
evitar amassamentos, empenos e outros danos, principalmente para os tubos de pequeno
diâmetro. Recomenda-se que todas as partes usinadas (faces de flanges, roscas, parafusos,
chanfros para solda, etc.) sejam recobertas com graxa ou compostos especiais contra a corrosão
(verniz de resina vinílica, por exemplo), enquanto aguardam a montagem.
2.14.2.8 – SOLDAS
Todas as soldas devem ser feitas com procedimento de soldagem adequado ao material que
está sendo soldado. Denomina-se procedimento de soldagem a descrição detalhada todos os
parâmetros relativos à uma determinada solda, tais como posição da solda geometria da solda e do
chanfro, tipo e espessura do material a soldar, processo de soldagem, material, tipo e dimensões
de eletrodo, fluxos e outros consumíveis, tipos de preparação, numero e seqüência de passes,
intensidade e polaridade da corrente elétrica, exigências de pré ou pós aquecimento e de alívio de
tensões. Para cada variação significativa de qualquer um desses parâmetros teremos um
procedimento diferente, que deverá ser devidamente qualificado.
Exigências dimensionais de soldas de tubulação de acordo com a norma ASME B.31 (seções 1
e 3).
Todas as soldas de tubulação, depois de terminada, devem ser submetidas aos END’s para
verificação de possíveis defeitos. Abaixo relacionamos os principais END’s a serem realizados:
• Exame Visual de Solda (E.V.S.)
• Inspeção por Líquido (LP)
• Inspeção por Partículas Magnéticas (PM)
• Inspeção Radiográfica parcial ou total (RX)
• Inspeção por Ultra-Som (US).
Dois tipos de tratamento térmico costumam ser feitos nas soldas de tubulações:
• Pré-aquecimento e/ ou pós-aquecimento;
• Alívio de tensões.
Antes de iniciar a montagem deve ser feita a limpeza de todas as peças pré-montadas e todos
os componentes avulsos, bem como a inspeção dimensional das peças pré-montadas para verificar
e corrigir, se necessário, possíveis erros de montagem e danos durante a estocagem e transporte.
Na montagem de tubulações é necessário que seja observado com maior rigor possível o
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alinhamento entre as varas de tubo e as peças pré-montadas. Esse alinhamento deve ser mantido
até que sejam completadas todas as soldas.
2.18 – LIMPEZA
Depois de terminada a montagem deve-se fazer a limpeza interna completa das tubulações,
para remover depósitos de ferrugem, pontas de eletrodo, poeira, rebarbas e outros detritos antes
da entrada de operação do sistema.
2.19 – TESTES
Depois de montado o sistema de tubulação, deve ser feito obrigatoriamente um teste de pressão
para verificação de possíveis vazamentos, verificação de resistência mecânica dos materiais e
resistência das juntas soldadas, sendo essa uma exigência comum a todas as normas de projeto
de tubulação. Na grande maioria dos casos o teste é feito por pressão de água (TESTE
HIDROSTÁTICO – TH); em alguns casos especiais em que não se possa permitir a presença de
umidade na tubulação, faz-se o teste com ar comprimido, ou mais raramente com outros fluidos. O
teste com ar comprimido também pode ser necessário para algumas tubulações de grande
diâmetro para gases, cujo suporte não permitam a carga adicional do peso da água do teste.
No TH a pressão de teste deve ser sempre superior a pressão de operação da tubulação. Pela
Norma ANSI B 31.3, a pressão de TH para tubulação cuja temperatura for superior a 340 ºC deverá
ser:
onde,
Pt = pressão mínima de TH;
P = pressão de projeto da tubulação;
Sc = tensão admissível do material à 340 ºC;
Sh = tensão admissível do material na temperatura de projeto.
Para tubulações cuja temperatura de projeto for inferior à 340 ºC, a pressão de teste será de
acordo com a mesma norma: Pt = 1,5P.
O menor valor para a pressão de teste de tubulação industriais deve ser 0,1 Mpa ( ~ 1Kg/cm2 ),
aplicável inclusive para tubulações que trabalham sem pressão nenhuma ou com vácuo.
O teste com ar comprimido é bastante perigoso devido ao risco de explosão que pode ocorrer,
em conseqüência da força elástica do ar, se houver um ponto fraco no sistema, risco esse é tanto
mais grave quanto maior for o volume de ar contido na tubulação. Por essa razão, esse tipo de
teste é formalmente desaconselhado, podendo ser permitido apenas nos raros casos em que o TH
normal for inteiramente inviável. A pressão de teste com ar deverá ser 10% acima da pressão de
projeto, não devendo, entretanto, em nenhum caso, exceder 0,2 Mpa ( ~ 2 Kg/cm2).
Qualquer que seja o tipo de teste de pressão, o mesmo deve ser realizado:
• pelo menos 48 horas depois de completada a ultima soldagem;
• depois de todos os tratamentos térmicos;
• antes de qualquer serviço de pintura ou de aplicação de qualquer revestimento interno ou
externo.
As bombas de teste são bombas hidráulicas utilizadas para testar linhas de tubulação ou
equipamentos de processo. Elas podem ser: de pistão, axial manual, elétrica e pneumática.
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As bombas manuais de teste hidrostático geralmente são usadas para testar tubulações em
término de fabricação ou em manutenção, e também para testar equipamentos recém-montados ou
em reparo.
Essa bomba é fabricada em material metálico e é composta das seguintes partes ilustradas na
figura a seguir:
1-base;
2-reservatório de água;
3-alavanca de acionamento;
4-pistão;
5-válvula de retenção;
6-manômetro;
7-caracaça;
8-porca de aperto;
9-suporte da alavanca;
10-gaxeta.
ANOTAÇÕES
ÍNDICE
São equipamentos instalados nas indústrias de processo, que são as indústrias nas quais
materiais sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e/ou químicas, ou as que se dedicam à
armazenagem, manuseio ou distribuição de fluidos.
Dentre essas indústrias podemos citar:
• Refinarias de Petróleo;
• Indústrias químicas e Petroquímicas;
• Indústrias Alimentícias e Farmacêuticas;
• Terminais de Armazenagem e de distribuição de petróleo e de produtos de petróleo;
• Instalações de processamento de petróleo e/ou de gás natural, em terra ou no mar.
3.2.1 – DEFINIÇÃO
Em todos os vasos de pressão existe sempre um casco estanque externo e contínuo, que é
denominado parede de pressão (pressure wall) do vaso, ou seja, o elemento do vaso que contém o
fluido pressurizado. Além da parte de pressão, os vasos de pressão possuem sempre outras partes
não submetidas à pressão, como é o caso dos suportes, e freqüentemente também outras peças
internas e externas, para atender as diversas finalidades.
O demister é um conjunto que consiste de um colchão de tela “Filtrex”, de fio metálico ou plástico,
enrolada ou disposta em camadas, com espessura de 4” a 6” normalmente, apoiado e preso por
grades de área aberta elevada. É fabricado em qualquer tamanho e forma requeridos e pode ser
instalado em qualquer vaso de processamento, novo ou já existente.
Sua utilização na indústria obteve amplo reconhecimento como meio eficiente e de baixo custo
para remoção de gotículas líquidas em suspensão em correntes gasosas. Sua instalação é bastante
simples em qualquer equipamento como torres de vácuo em refinarias, torres de destilação,
absorvedores de gás, separadores, depuradores, etc...
3.2.6.1 – FUNCIONAMENTO
Quando as gotículas líquidas, que se acham em suspensão em uma corrente gasosa, tentam
passar através do colchão, devido a sua maior inércia, não se desviam dos fios da tela e se chocam
com a superfície dos mesmos, ficando brevemente retidas.
Estas gotículas de acumulam e crescem em seu tamanho até que possam sobrepujar a força do
fluxo do vapor e a tensão superficial e caem livremente. O gás que flui através do colchão esta
agora limpo e seco.
3.2.6.2 – EFICIÊNCIA
Os “Demisters” podem ser fabricados a partir de qualquer material trefilado. A tabela abaixo mostra
os principais tipos de material utilizados e suas aplicações
MATÉRIA PRIMA APLICAÇÃO
Soluções aquosas, ácido nítrico, óleo cru reduzido,
Aço Inoxidável 304 ou 304L
frações de petróleo, etc.
Ácidos graxos, óleo cru reduzido contendo ácidos
Aço Inoxidável 316 ou 316L
naftênicos e outros corrosivos
Aço Inoxidável 317L Ácidos graxos de alta pureza
Aço Inoxidável 430 Ácido Nítrico, água, vapor
Monel Soda cáustica, álcalis, ácidos diluídos
Níquel Soda cáustica, produtos alimentícios
Alumínio Ácido nítrico
Cobre Freons, álcool
Polipropileno Corrosivos à temperaturas moderadas
Teflon Fluídos extremamente corrosivos
Materiais para cascos e tampos de vasos de pressão e para suportes, peças internas e externas;
Materiais metálicos
Materiais ferrosos
Aços carbono
Aços liga
Aços inoxidáveis
Materiais não-ferrosos
Alumínio e ligas
Níquel e ligas
Titânio e ligas
Materiais não-metálicos
Materiais plásticos reforçados (termoestáveis)
Formas de apresentação
Classe de Tubos para condução Acessórios
Tubos para Tubos para Peças Peças
material Chapas Sem Com para
caldeiras permutadores forjadas fundidas
costura costura tubulação
Aço liga A-691 CM 65 A-217 Gr A-234 Gr
A-240 Gr A B A-335 Gr Pi A-208 Gr T1 A-182 Gr F1
½ Mo A-691 CM 70 WC1 WP1
Aço liga 1 A-335 Gr A-691-387- A-213 Gr A-182 Gr A-234 Gr
A-387 Gr 12
Cr – ½ Mo P12 12 T12 F11 WP12
Aço liga
A-335 Gr A-691-387- A-213 Gr A-182 Gr A-217 Gr A-234 Gr
1.1/4 Cr – A-387 Gr 11
P11 22 T22
A-199 Gr T11
F11 WC6 WP11
½ Mo
Aço liga
A-335 Gr A-213 Gr A-182 Gr A-217 Gr A-234 Gr
2.1/4 Cr – 1 A-387 Gr 22 P22
A-691-387-5
T22
A-199 Gr T22
F22 WC9 WP22
Mo
Aço liga 5 A-234 Gr
A-387 Gr 5 A-335 Gr P5 A-691-387-5 A-213 Gr T5 A-199 Gr T5 A-182 Gr F5 A-217 Gr C5
Cr – ½ Mo WP5
Aço liga 7
A-335 Gr P7 A-213 Gr T7 A-199 Gr T7 A-182 Gr F7 A-234 WP7
Cr – ½ Mo
2-O emprego de aços contendo outros elementos de liga além do manganês e silício, e/ou
com limites de resistência superior a 485 Mpa (70PSI) (valor nominal constante da especificação do
material), bem como de aços temperados e revenidos está sujeito a aprovação prévia.
Temperaturas limites
Notas:
1) Para temperaturas de projeto superiores a 55ºC, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis
tipo “H”.
2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”, para temperaturas
acima de 600ºC, resultando em severa fragilização do material. Essa mudança na
estrutura metalúrgica ocorre principalmente para os aços tipos 316 e 310.
3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475ºc por
períodos longos.
Nacional
• Normas Petrobrás;
• N268 – Fabricação de Vasos de Pressão;
• N269 – montagem de Vasos de Pressão.
3.3 – TORRES
O contato do líquido com o vapor é feito em estágios. É composto de um casco cilíndrico vertical,
com duas calotas, que normalmente são elipsoidais.
Nestas torres o líquido entra lateralmente na parte inferior e os produtos vaporizados sobem
através das bandejas, e borbulham num nível de líquidos que se forma em cada bandeja.
O líquido por sua vez após a formação de determinado nível, escoa por vertedores laterais ou
centrais, formando-se assim duas correntes, uma descendente de líquido, e outra ascendente de
vapor e gases. Assim sendo numa torres de destilação, à medida que os vapores de
hidrocarbonetos vão subindo, eles borbulham no meio líquido e se condensam a uma determinada
pressão e temperatura.
A temperatura do líquido numa torre de destilação varia desde o fundo até o topo, e à medida
que vamos subindo a temperatura internamente, na torre vai decrescendo.
Desta forma, as frações de hidrocarbonetos mais pesados se condensam nas bandejas do
fundo, e as frações mais leves nas bandejas do topo.
As partes de hidrocarbonetos que se condensam logo na entrada do produto na torres sai
liquefeita pela tubulação do fundo da torres a alta temperatura, ao passo que as frações que não se
condensam em nenhum prato, e que são normalmente gases, e frações leves, saem pela tubulação
do topo da torre.
Se colocarmos dispositivos adequados nas partes intermediárias da torres, de tal forma que seja
possível retirada de porção que subimos na torres. Tais dispositivos chamados de panelas ou caixas
de retirada.
Numa torre de destilação de petróleo, ele entra pela lateral inferior (figura 01), e sai cru reduzido
pelo fundo, nafta, gasolina, gás liquefeito de petróleo e gases leves pelo topo e nas partes
intermediárias, gasóleo, diesel, querosene, nafta pesada, etc.
Há diversos tipos de pratos ou bandejas, que poderão ser classificadas quanto ao princípio de
funcionamento nos seguintes:
• Pratos com borbulhadores
• Pratos valvulados
• Pratos de grade
Contém furos nos quais são colocadas válvulas, que variam sua abertura com o fluxo de vapor,
não permitindo vazamentos de líquido.
Da mesma forma que os pratos com borbulhadores convencionais, é necessário a formação de
um nível de produto líquido, que é função da altura do vertedor.
Na figura 03, mostrada a seguir, apresentamos em corte uma válvula em duas posições: fechada
e aberta.
Neste tipo de pratos os borbulhadores são substituídos por orifícios os quais estão
dimensionados de maneira a permitir a passagem dos vapores no sentido ascendente sem deixar o
líquido passar para baixo, isto calculado nas condições de projeto.
Desta maneira o seu funcionamento não permite muita flexibilidade operacional, e está amarrado
a vazões de líquido e vapor próximos dos de projeto.
Na figura 04, a seguir, apresentamos o corte de dois pratos de uma torre, com sentido de fluxo.
Neste caso a passagem do vapor se dá através de frestas existentes no prato, que toma então o
aspecto de uma grade. Este tipo de prato é o menos utilizado em Refinarias.
3.3.2.1 – DESCRIÇÃO
São torres que não possuem pratos internamente mas são cheias com elementos de diversas
formas ou recheios, cuja finalidade é prover uma grande área que, em operação, funciona como
superfície de contato entre líquido e vapor.
Da mesma forma que nas torres de prato os vapores são ascendentes e o líquido entra pela
parte superior e é distribuído homogeneamente sobre o leito de recheio.
Assim, temos uma carga líquida descendente que contém algum ingrediente capaz de absorver
as impurezas da carga de vapor que entra lateralmente na parte inferior da torre.
Exemplo:
Deatanolamina (DEA) carga líquida, gases com H-S – carga de vapor.
O contato íntimo entre a carga líquida e o vapor faz com que haja facilidade de absorção do gás
pelo líquido, que sairá pelo fundo.
Na figura 05 apresentamos um diagrama esquemático de uma torre com recheio.
Nas torres em que o enchimento é não arrumado, existe a tendência de apresentar maior
quantidade de vazios junto à parede, que possibilita preferência de escoamento de líquido.
Tal inconveniente além de diminuir a eficiência do leito de absorção, proporciona ainda corrosão
preferencial da parede da torre naquela região.
A seguir apresentaremos alguns tipos de carga de enchimento
É comum na manutenção desses equipamentos termos que remover as bandejas, seja para
possibilitar uma inspeção ou ainda substituição das mesmas.
Quando se trata das 2 primeiras alternativas, onde as bandejas retornam para o equipamento, é
aconselhável identificar todas as peças removidas com o respectivo n° da bandeja, evitando assim,
problemas na montagem.
A remoção de uma bandeja consiste basicamente em separar as várias peças que compõem e
são ligadas entre si através de parafusos e grampos e remove-las para fora do equipamento.
Já em sua montagem, alguns cuidados devem ser observados tais como: colar juntas de amianto
em suas ligações e pontos de contato (quando solicitado pelo desenho), distribuir todas as peças de
bandeja sobre o anel de sustentação da mesma, verificar o correto fechamento com o alçapão, e a
partir daí, proceder ao reaperto de todos os parafusos e grampos.
Quando se tratar de bandejas novas, é necessário fazer uma pré-montagem da mesma,
identificando-as de maneira a facilitar sua montagem.
Para proceder sua montagem dentro do equipamento, adotar o mesmo procedimento dado
acima.
Na figura a seguir, cada acessório da bandeja é identificado através de dois grupos alfabéticos e
de um terceiro numérico.
I, II, III
Ex.: AS-Y-0,4, onde
Grupo I: identifica o tipo de peça. As correlações são as seguintes:
Grupo II: esta letra do grupo, identifica o material com que foi executada a peça.
A relação dos materiais abaixo, poderá ser estendida quando necessário.
Aço carbono -X
Aço inox AISI-410 -Y
Aço inox AISI-304 -W
Monel -Z
3.4.1 – INTRODUÇÃO
O permutador de calor é um equipamento onde dois fluidos com temperaturas diferentes, trocam
calor através de uma interface metálica. No procedimento de uma Refinaria de Petróleo o
permutador de calor é empregado não somente para economizar calor, mas também para atender
às necessidades de processo.
De acordo com o fim a que se destina, podemos fazer uma classificação geral para este tipo de
equipamento.
3.4.2 – AQUECIMENTO
a) Aquecedor (Heater) – quando aquece o fluido do processo por meio de vapor d’água ou
outro meio qualquer (ver figura 01);
b) Refervedor (Reboiler) – quando vaporiza um líquido por meio de vapor d’água ou outro
fluido quente. São utilizados para prover calor as torres de destilação, vaporizando parte
do produto de fundo. (ver figura 02);
c) Gerador de vapor (Steam generator) – quando resfria fluidos do processo usando água
como meio de resfriamento. O abaixamento de temperatura dos líquidos a serem
armazenados evita as perdas dos produtos leves (ver figura 03);
3.4.3 – RESFRIAMENTO
a) Resfriamento (Cooler) – quando resfria fluidos do processo usando água como meio de
resfriamento. O abaixamento de temperaturas dos líquidos à serem armazenados evita
as perdas dos produtos leves (ver figura 04);
b) Condensador (Condenser) – quando condensa um fluido usando água como fluido
refrigerante. São usados para recuperação de vapores de colunas de destilação, bem
como para condensação do vapor exausto de turbinas, reduzindo a pressão de descarga
das mesmas (ver figura 05);
c) Caixa resfriadora (Cooler Box) – quando resfria líquido de processo passando numa
grande serpentina disposta dentro de um reservatório de água. (ver figura 06);
d) Intercambiadores (Exchanger) – quando há troca de calor entre dois fluidos do processo.
Executa uma dupla função: aquece um fluido usando outro fluido mais quente que se
resfria. Não há perda do calor transferido (ver figura 07);
e) Especiais – estão incluídos neste tipo os demais permutadores, tais como pré-
aquecedores de ar, resfriadores de ar, refrigeradores, etc.
Suponhamos um fluido quente passando pelo lado dos tubos e um fluido frio passando pelo lado
do casco (figura 09). O fluido quente entra através de um carretel, passa pelos tubos saindo do
permutador pelo outro carretel. O fluido entra pelo bocal inferior do casco, percorre o caminho
determinado pelas chicanas saindo do permutador pelo bocal superior.
O fluido quente percorrendo os tubos cede calor através da interface metálica, ao fluido frio que
percorre o casco.
Sendo T1 – temperatura de entrada do fluido quente
T2 – temperatura de saída do fluido quente
t1 – temperatura de entrada do fluido frio
t2 – temperatura de saída do fluido frio
Teremos T1 > T2 e t1 < t2 em virtude de troca de calor sensível, entre os fluidos, ocorrido dentro
do permutador.
A função das chicanas é acarretar turbulência no fluido que percorre o lado do casco (ver figura
10). Este estado de turbulência resulta em maior eficiência na troca de calor.
Quando os dois fluidos percorrem o permutador na mesma direção diz-se que estão em paralelo,
quando em direções opostas como o apresentado na figura 09, diz-se que estão em contra-corrente
sendo este fluxo normalmente utilizado. A figura 11 mostra os feris de temperatura de dois fluidos
em paralelo e em contra-corrente ao longo do permutador. No fluxo em contra-corrente a
Este permutador apresenta feixe removível. De um lado, o feixe tem o espelho fixo parafusado
entre os flanges do carretel e do casco. Do outro lado, o espelho flutuante é fixado entre a tampa
flutuante (que caracteriza o permutador) e o anel bipartido. O casco é fechado por meio da tampa do
casco.
A remoção do carretel, tampa do casco e a tampa flutuante permite a retirada do feixe pelo lado
do espelho estacionário.
Este tipo de permutador permite limpeza mecânica e inspeção do lado externo dos tubos, já que
o feixe pode ser removido bem como não apresenta dificuldades decorrentes de dilatação
diferenciais entre o feixe tubular e o casco.
O permutador com tubos em “U” possui um feixe constituído de tubos curvados em forma de “U”
e mandrilados ao espelho. Os tubos podem expandir-se livremente eliminando-se, neste tipo de
permutador, a necessidade de espelho flutuante, tampa flutuante um dos flanges do casco e a
tampa do casco. O menor raio de curvatura sem deformar o diâmetro externo dos tubos determinam
a omissão de alguns tubos no centro do feixe.
Neste tipo de permutador o feixe de tubos pode ser removido do casco para limpeza e inspeção
de área externa dos dois tubos. O fluido que escoa no lado dos tubos deve ser limpo, para evitar
sujamento excessivo dos mesmos.
A maioria dos permutadores instalados em refinaria de petróleo podem ser enquadrados num dos
três tipos já apresentados.
A eficiência do permutador de calor depende da limpeza dos tubos. Durante a operação, a sujeira
se acumula dentro dos tubos, prejudicando grandemente a troca de calor, como também aumenta a
queda de pressão do fluido. Essas sujeiras são depósitos de sais ferrugem, coque, pó de coque,
folhas, fibras vegetais, camadas de graxa.
Entre os vários processos de limpeza dos permutadores de calor, pode-se citar os seguintes:
Para aumentar a resistência mecânica da junta criam-se ranhuras na parede do furo, que são
preenchidas pelo material do tubo.
De acordo com a TEMA, essas ranhuras deverão ser no mínimo duas e com dimensões
padronizadas: 1/8” de largura por 1/64” de profundidade. Os valores padronizados pela norma
Rua Martinho Lutero, nº 228 – Alvorada/RS – CEP 94.818-470 33
Fone: (51) 3374-1975 – Site: www.estruturalrs.com.br
Petrobrás são 3mm e 0,4mm, respectivamente. Se o espelho é cladeado a TEMA recomenda que as
duas ranhuras sejam localizadas no metal base. A norma Petrobrás N-466 estabelece que uma das
ranhuras deve se localizar no material do clad.
A mandrilagem deve ser executada sob rigoroso controle, pois tanto a expansão insuficiente
como a expansão exagerada trazem conseqüências indesejáveis. A expansão insuficiente pode ser
corrigida com uma remandrilagem, mas a expansão exagerada resulta geralmente em juntas
condenadas, por deformarem permanentemente os ligamentos, podendo cumulativamente condenar
todo o espelho.
O montante ideal de expansão corresponde à situação em que o espelho permanece atuando
elasticamente contra a superfície externa do tubo sem se deformar permanentemente. A
determinação da deformação do tubo, adequada para cada combinação de materiais e para cada
diâmetro de tubo, é feito em geral com base na experiência.
O controle da deformação pode ser feito de várias maneiras, incluindo aquela baseada apenas
na sensibilidade do executor, que no entanto é muito imprecisa. Para espelhos novos, em que os
furos tem as medidas controladas, pode dar bom resultado o controle por limitação do curso da
haste do mandril. Para espelhos reutilizados, onde não se tem uma regularidade muito boa nas
dimensões dos furos, obtém-se melhores resultados com dispositivos que controlam a potência
transferida ao mandril.
Os principais efeitos de uma junta mal mandrilada são: vazamento de um dos fluidos e distorção
dos espelhos.
O vazamento pela mandrilagem pode ocorrer por um dos motivo a seguir:
• Expansão insuficiente: é um problema fácil de corrigir pois exige apenas o
remandrilamento do tubo;
• Expansão excessiva: pode provocar o vazamento na própria junta ou nas juntas
adjacentes, por deformação dos ligamentos, impossível corrigir sem substituir os tubos ou
mesmo o espelho;
• Preparação inadequada dos furos e dos tubos: a presença de rebarbas, carepa de
laminação, resíduos de corrosão, graxa e outros elementos estranhos pode impedir a boa
vedação da junta;
• Dilatação térmica diferencial: tende a causar problemas em espelhos muito espessos
quando o material dos tubos possuir coeficiente de dilatação muito diferente do
coeficiente do material do espelho. A solução é mandrilar apenas uma fração da
espessura e expandir o restante apenas o suficiente para eliminar a folga.
Diâmetros e espessuras usuais de tubos para trocadores de calor (baseada na tabela R-2.21 da
norma TEMA)
Dimensões de parafusos e estojos para flanges de trocadores de calor (baseada na tabela D.5 da
norma TEMA)
1-carretel (channel);
2-tampa de casco com bocal (bonner);
3-flange da cabeça fixa (stationary head flange);
4-tampa do carretel (channel cover);
5-bocal da cabeça fixa (stationary head nozzle);
6-espelho fixo (stationary tubsheet);
7-tubo (tube);
8-casco (shell);
9-tampa de casco (shell cover);
10-flange do casco (schell flange);
11-tirante (tio rod);
12-bocal do casco (schell nozzle);
13-flange da tampa do casco (schell cover flange);
14-junta de expansão (expansion joint);
15-espelho flutuante (floating tubesshet);
16-tampa da cabeça flutuante (floating head cover);
17-flange da cabeça flutuante (floating head flange);
18-anel bipartido da cabeça flutuante (floating head bicking device);
19-conexão para suspiro (vent connection);
20-conexão para dreno (drain connection);
21-conexão para instrumento (instrument connection);
22-berço de apoio (support saddle);
23-alça para suspensão (lifting lug);
24-suporte de apoio (support bracket);
25-colarinho de reforço;
26-pescoço do bocal;
27-espaçador (spacer);
28-chicana transversal (transverse baffle);
29-quebra-jato (impingement baffle);
30-chicana longitudinal (longitudinal baffle);
31-defletor (pass partition).
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3.5 – FABRICAÇÃO / SOLDAGEM / MONTAGEM / MANUTENÇÃO
A maioria dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapa de aço, ligadas entre si por solda.
Como a maior dimensão usual para chapas de aço é de 9.14m x 2.44m, o maior corpo cilíndrico feito
de uma única chapa terá cerca de 0.75m de diâmetro por 9m de comprimento, com somente uma
costura soldada longitudinal. Corpos cilíndricos de maiores dimensões devem ser feitos de varias
chapas, a construção consistindo, geralmente, de vários anéis sucessivos de chapas calandradas de
preferência no sentido do comprimento. As soldas longitudinais em dois anéis adjacentes devem
estar defasadas de uma certa distância.
Os corpos cilíndricos com ate 500mm de diâmetro são geralmente feitos a partir de tubos com ou
sem costura, embora possam também ser feitos de chapas calandradas, desde que sejam
econômicos. A figura abaixo mostra um vaso com o corpo cilíndrico composto de vários anéis
sucessivos de chapas.
Na fabricação dos vasos de pressão, existe um representante do comprador, que acompanha
todas as fases de construção do mesmo.
Este representante é o inspetor de fabricação do equipamento, que tem acesso livre na fábrica,
para sugerir modificações, criticar processos de fabricação, e até mesmo recusar o vaso de pressão,
se não estiver sendo construído de acordo com as normas recomendadas pelos códigos.
Além do acompanhamento da fabricação, ele verifica os certificados de testes mecânicos
apresentados, bem como a composição química do material empregado, certificando-se de que os
certificados apresentados se referem ao material utilizado.
Examina além disso os métodos de fabricação empregados, detalhes de soldagem, e faz a
verificação dimensional de todos os componentes.
Após concluída a fabricação, o vaso sofre um teste de pressão, que poderá ser hidrostático ou
pneumático.
As superfícies a serem soldadas devem ser limpas e livres de escória, óleo, graxa, carepa,
óxidos e outros detritos. O método e a extensão da limpeza devem ser baseados no material a ser
soldado e nos contaminantes a serem removidos. Quando o metal de solda é depositado sobre uma
superfície previamente soldada, toda escória deve ser removida por esmerilhamento, martelete ou
outro meio mais adequado para prevenir a inclusão de escória. Superfícies fundidas a serem
soldadas devem ser usinadas ou esmerilhadas para remover possíveis defeitos de fabricação.
UW 33 – TOLERÂNCIAS DE ALINHAMENTO
O alinhamento das bordas das seções à serem soldadas de topo, não devem ter um
desalinhamento maior que o indicado na tabela abaixo para a categoria de junta considerada.
SI Units
Joint Categories
Section Thickness, mm
A B, C e D
Up to 13, incl. ¼t ¼t
Over 13 to 19, incl. 3 mm ¼t
Over 19 to 38, incl. 3 mm 5 mm
Over 38 to 51, incl. 3 mm 1/8 t
Over 51 Lesser of 1/16 t or 10 mm Lesser of 1/8 t or 19 mm
As juntas de topo soldadas devem ter penetração e fusão completa. As superfícies “como-
soldada” são permitidas, entretanto, as superfícies da solda devem ser suficientemente livres de
chanfros, sobreposições, transições abruptas e transições grosseiras. Deve resguardar adequada
representação radiográfica. A redução na espessura devido ao processo de soldagem é aceitável
contando que todas as seguintes condições sejam satisfeitas.
• A redução na espessura não deve reduzir o material na superfície adjacente abaixo da
mínima espessura requerida;
• A redução na espessura não deve exceder a 0.7mm ou 10% da espessura, o que for
menor.
Para assegurar o preenchimento completo do chanfro acima da superfície do material, reforço de
solda pode ser adicionado em cada face da solda. A espessura do reforço de solda em cada face
não deve exceder o seguinte:
Nenhuma solda deve ser feita sob chuva, nevoeiro, neve ou ventos fortes ou quando a
temperatura do metal base estiver abaixo de 10ºC, neste caso convém que seja realizado um pré-
aquecimento na região da solda.
Revestimentos Metálicos
Chapas cladeadas (conjugadas)
Tiras de chapas soldadas sobre a chapa base (linning)
Deposição por solda.
Revestimentos Não-Metálicos
Concreto refratário
Materiais plásticos
Cerâmica, Vidros.
CHAPAS CLADEADAS
1 - Processo de Fabricação por explosão, onde a ligação metalúrgica é conseguida pelo duplo
efeito da forte compressão e aquecimento local causados pela detonação de um explosivo
granulado espalhado por toda a superfície das chapas sobre-postas. A interface entre os metais fica
ondulada, dando com isso, uma aderência excepcional.
2 - Material mais usualmente utilizado como revestimento, são os aços inoxidáveis ferríticos
(série 400), com espessura variando de 2,0mm a 4,0mm, que tem coeficiente de dilatação próximo
ao aço carbono.
3 - A soldagem é sempre difícil, exigindo cuidados e procedimentos específicos, para evitar a
dissolução excessiva do metal de revestimento na chapa base. Ver figura a seguir.
Durante a manutenção de equipamentos com clad (substituição de suportes, bocais, etc) faz-se
sempre a goivagem mecânica e / ou esmerilhamento com lixadeira até atingir a chapa base, porém
sempre com acompanhamento do CQ, que utiliza a solução de sulfato de cobre (CuSO4) para
constar a total remoção do clad:
• Se depositar cobre na superfície metálica o clad foi totalmente removido.
• Consultar sempre o desenho para certificar-se da espessura do clad.
LINNING
Todas as soldas dos vasos de pressão, depois de completadas, devem ser submetidas à exames
não-destrutivos. Abaixo relacionamos os principais END’s a serem realizados:
• Exame Visual de Solda (E.V.S.);
• Inspeção por Líquido (LP);
• Inspeção por Partículas Magnéticas (PM);
• Inspeção Radiográfica parcial ou total (RX);
• Inspeção por Ultra-Som (US).
A montagem dos vasos de pressão deve obedecer a um procedimento específico, elaborado pela
executante, contendo as tolerâncias mostradas na figura abaixo.
2 – Distância entre linhas de tangência: ± 0,5mm por 300mm de comprimento e no máximo 12mm.
5 – Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja: 1mm em qualquer 300mm medido sobre
a corda.
9 – Altura total ou das seções ou das chapas: ± 0,5mm por 300mm de comprimento, e, no máximo, 20mm.
10 – Flanges sobrepostos: folgas máximas entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do
bocal:
a) Diâmetro nominal até 1200: 4mm
b) Diâmetro nominal de 1201 a 1800mm: 6mm
c) Diâmetro nominal de 1801 em diante: 8mm
13 – Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco: ± 6mm
14 – Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca: ± 1°.
16 – Locação das linhas de centro de bocas de visita e de acesso manual, não citadas em 15 a), em
relação à linha de tangência: ± 12mm.
17 – Os anéis de reforço do casco e os anéis de suporte de isolamento não devem ter folga superior a
4mm, entre a face externa do casco e o diâmetro interno do anel (ou suporte).
19 – Ovalização ao longo das seções nos bordos superior e inferior e na região de apoio da saia: ASME
Seção VIII, Divisão 1, porém nunca superior a 20mm.
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20 – Perímetro nos bordos superior e inferior de cada seção:
a) Ø < 1200mm: ± 9mm;
b) 1201 < Ø < 2100mm: ± 12mm;
c) 2101 < Ø < 5000mm: ± 18mm;
d) 5001 < Ø: ± 24mm.
27 – A vertical e os eixos principais devem sempre passar pelo meio do intervalo entre dois furos
adjacentes do flange.
28 – Rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no projeto: ± 1,5mm.
Após uma campanha operacional, geralmente determinada pela engenharia de processo, bem
como pelos prazos estabelecidos pela norma regulamentadora NR-13, a unidade operacional é
paralisada para os serviços de manutenção; são as chamadas Paradas de Manutenção.
Salientamos, que é neste período que as empresas prestadoras de serviço são contratadas para
realização da manutenção nos equipamentos de processo.
Para realização de todo e qualquer serviço de manutenção nas unidades de processo, é
OBRIGATÓRIO SEGUIR AS ORIENTAÇÕES CONTIDAS NOS PROCEDIMENTOS DE
MANUTENÇÃO ELABORADOS PELA SUPERVISÃO E CONTROLE DA QUALIDADE.
O procedimento de manutenção, é o documento técnico que define os parâmetros mínimos da
qualidade, durante a execução dos serviços de manutenção.
O controle da qualidade (CQ), é o órgão responsável pela distribuição e conscientização da
utilização dos procedimentos de manutenção, através da leitura, juntamente com os profissionais
envolvidos nas atividades.
Procedimento para Raqueteamento, Desraqueteamento e Confecção de Raquetes (P-
342);
Procedimento para Execução de Soldagem (P-333);
Engaxetamento de Válvulas (I-717);
Instrução para Trabalho com Parafusos (I-716);
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Instrução para Aferição de Máquinas de Solda (I-707);
Procedimento para Remoção e Instal. De Válvula Bloqueio e de Segurança e Alívio de
Pressão (P-350);
Instrução para Limpeza de Vasos e Torres (I-718);
Procedimento para Abertura e Fechamento de Bocas de Visita em Vasos de Pressão (P-
343);
Procedimento para Montagem, Desmontagem e Adequação de Andaimes;
Procedimento para Manutenção e Teste de Válvulas (P-359);
Teste por meio de fluido compressível ou incompressível ou uma mistura de ambos, até um dado
valor de pressão, com a finalidade de aliviar as tensões residuais, avaliar a integridade, a resistência
estrutural e estanqueidade dos componentes sujeitos a pressão.
É o maior valor da pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais
utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
Todo Teste de Pressão deve ser executado conforme procedimento técnico da executante:
CLASSE “D”
– Água ou outros fluidos não enquadrados nas classes “A”, “B” e “C”, com
temperatura superior a 50°C.
1.1.1 - Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de
classificação o fluido que apresentar maior risco aos trabalhadores e
instalações considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e concentração.
1.2 – Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do
produto “P.V”, onde “P” é a pressão máxima de operação em Mpa e “V” o seu volume
geométrico interno em m3, conforme segue:
1.2.1 – Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-
se nas seguintes categorias:
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;
- categoria V: para outros fluidos.
Categoria do
Exame externo Exame interno Teste hidrostático
vaso
I 1 ano 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos
Categoria do
Exame externo Exame interno Teste hidrostático
vaso
I 3 anos 6 anos 12 anos
II 4 anos 8 anos 16 anos
III 5 anos 10 anos a critério
IV 6 anos 12 anos a critério
V 7 anos a critério a critério
A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de
potencial de risco e a classe de fluido contido.
“B”
Combustível com
temperatura
menor que 200°C I II III IV IV
Tóxico com limite
de tolerância > 20
ppm
“C”
Vapor de água
Gases asfixiantes I II III IV V
simples
Ar comprimido
“D”
Água ou outros
fluidos não
enquadrados nas
II III IV V V
classes “A”, “B”,
ou “C”, com
temperatura
superior a 50°C
Notas:
• Considerar volume em m3 e pressão em Mpa
• Considerar 1 Mpa correspondendo à 10,197 Kgf/cm2
3.6.1 – DEFINIÇÃO
Inspeção realizada em vasos de pressão e caldeiras novas antes de sua entrada em operação,
no local definitivo de instalação devendo compreender exame externo, interno e teste hidrostático,
conforme estabelecido pela norma.
2 - Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso a placa de
identificação;
3 - Todo vaso deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, toda a sua documentação
técnica;
4 - Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de visita,
indicadores de nível, pressão e temperatura sejam facilmente acessíveis.
5 - Dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, inspeção e operação.
6 - Dispor de ventilação permanente;
7 - Dispor de iluminação conforme a norma vigente;
8 - Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de
projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere à: materiais, procedimento de
execução, procedimento de controle de qualidade, qualificação e certificação de pessoal.
Qualquer vaso cujo produto “P.V” seja superior a 8, onde P é a máxima pressão de operação em
Kpa e V o seu volume geométrico em m³, incluindo: permutadores de calor, reatores, evaporadores,
vasos de pressão propriamente ditos.
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ANOTAÇÕES
ÍNDICE
3.7.1 – INTRODUÇÃO
São equipamentos industriais empregados na geração de vapor de água, usada como meio de
transmissão de energia térmica. A energia térmica necessária a operação, isto é, o fornecimento do
calor sensível à água até alcançar a temperatura de ebulição, mais o calor latente a fim de
vaporizar a água, e mais o calor de superaquecimento para transformá-la em vapor superaquecido
é dada pela queima de gás ou óleo combustível. Podem ser classificadas conforme o tipo,
aplicação, capacidade e parâmetros do vapor gerado.
Conforme o tipo as caldeiras podem ser classificadas em flamotubulares e aquotubulares
Nas caldeiras flamotubulares os gases quentes de combustão passam por dentro dos tubos ao
redor dos quais está a água a ser aquecida e evaporada. Os tubos são montados à maneira dos
feixes de permutadores de calor, com um ou mais passes dos gases quentes através do mesmo.
Este tipo de caldeira é empregado para pequenas capacidades, produzindo apenas vapor saturado
de baixa pressão, e não será vista em detalhes devido à sua pequena importância e raríssima
aplicação.
As caldeiras aquotubulares são as que têm circulação da água por dentro dos tubos e gases
quentes provenientes da combustão por fora. Neste tipo de caldeira os tubos não são dispostos
como num feixe de permutador de calor. São empregados em instalações de maior porte na
obtenção de vapor superaquecido. Pelo fato deste tipo ser de grande importância, será visto em
detalhes quanto aos seus componentes, funcionamento e principalmente causas de deterioração
em operação.
De acordo com a aplicação, as caldeiras podem ser classificadas em três tipos: caldeiras para
usina de força termoelétrica, caldeiras industriais e caldeiras combinadas (industrial-termoelétrica).
As caldeiras usadas em usinas de força termoelétrica são projetadas para produzir vapores de
alta pressão e temperatura, para melhor rendimento na geração de energia elétrica.
As turbinas que acionam os geradores de energia elétrica são alimentadas com este vapor, que
é condensado na saída das mesmas após entregar a elas parte de sua energia térmica. Este
condensado (vapor transformado em líquido) é usado na realimentação da caldeira, onde é
novamente transformado em vapor para a alimentação das turbinas, perfazendo assim um ciclo.
As caldeiras industriais são comumente usadas para geração de vapor saturado ou levemente
superaquecido, de baixa pressão e temperatura, empregados no aquecimento, evaporação e
secamento de produtos ou materiais no processo industrial.
As caldeiras combinadas são usadas para as duas finalidades: geração de energia e
fornecimento do vapor para consumo na área industrial.
De acordo com a pressão do vapor gerado as caldeiras podem ser classificadas como de baixa
pressão (6 a 16 Kg/cm), média pressão (22 a 39 Kg/cm), alta pressão (60 a 140 Kg/cm), super alta
pressão (150 a 220 Kg/cm) e super crítica (acima de 230 Kg/cm).
Capacidade nominal de uma caldeira é a quantidade de vapor que a mesma gera na unidade de
tempo (tonelada/hora), relação esta tomada durante um longo período de tempo com a caldeira
operando na sua condição da máxima eficiência. Com relação à capacidade nominal, as caldeiras
podem ser classificadas como pequenas (4 a 6 ton/h), média (10 a 75 ton/h), alta capacidade (100
a 420 ton/h) e de super alta (acima de 600 ton/h).
3.7.2 – COMPONENTES
Após uma campanha operacional, geralmente determinada pela engenharia de processo, bem
como pelos prazos estabelecidos pela norma regulamentadora NR-13, a unidade operacional é
paralisada para os serviços de manutenção; são as chamadas Paradas de Manutenção.
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Salientamos, que é neste período que as empresas prestadoras de serviço são contratadas
para realização da manutenção nos equipamentos de processo.
Para realização de todo e qualquer serviço de manutenção nas unidades de processo, é
OBRIGATÓRIO SEGUIR AS ORIENTAÇÕES CONTIDAS NOS PROCEDIMENTOS DE
MANUTENÇÃO ELABORADOS PELA SUPERVISÃO E CONTROLE DA QUALIDADE.
3.7.7.1 – DEFINIÇÃO
Aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades
referentes ao projeto de construção, acompanhamento de operação, manutenção, inspeção e
supervisão de inspeção de caldeiras, tubulações, e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no pais.
Inspeção realizada em vasos de pressão e caldeiras novas antes de sua entrada em operação,
no local definitivo de instalação devendo compreender exame externo, interno e teste hidrostático,
conforme estabelecido pela norma.
3.8.1 – INTRODUÇÃO
3.8.2 – TIPOS
Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos da serpentina de
aquecimento:
Horizontais
Verticais
Misto
Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou
câmara onde há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A
serpentina poderá ser um tubo contínuo, ou constituída de uma série de tubos interligados entre si
na sua extremidade, por meio de cabeçotes, curvas de retorno, ou coletores.
Os tubos podem estar dispostos internamente na fornalha em forma helicoidal, vertical ou
horizontal. Em qualquer caso deverão estar convenientemente suportados, em função da sua
disposição, comprimento, diâmetro e condições operacionais.
A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas
temperaturas, pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do
combustível.
Assim sendo, as paredes da fornalha deverão ter alta resistência ao calor, e normalmente são
constituídas em tijolos refratários, contidos por uma estrutura metálica.
O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos, ou queimadores,
que podem ser alimentados por óleo ou gás combustível.
A quantidade de calor fornecida pelos maçaricos e a vazão do produto, internamente nos tubos,
são rigidamente controlados, através de instrumentos tendo em vista as condições operacionais de
pressão e temperatura.
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A câmara de combustão está normalmente conectada a chaminé, por onde faz-se a exaustão
dos gases. Essa conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno, ou por meio de dutos
aéreos ou enterrados.
Os fornos se compõem basicamente de três partes:
Serpentina de aquecimento
Fornalha
Chaminé
3.8.3.2 – FORNALHA
3.8.3.3 – CHAMINÉ
A chaminé, situada à jusante da seção de convecção, possui duas finalidades:
Para medir a temperatura da carga, ou do produto que passa internamente nas serpentinas de
aquecimento, são colocados na entrada e saída do forno pares termo-elétricos.
Tais pares são colocados internamente num poço de aço inoxidável, e não estão em contato
direto com o produto. Essa temperatura deve ser controlada com precisão, pois pequenas
variações podem afetar o rendimento operacional da unidade.
Além da temperatura da carga, deve ser medida também a temperatura da parede dos tubos do
forno.
Considerando-se que poderá haver queima irregular da chama dos maçaricos, e que elas
podem ser distorcidas e incidirem sobre a parede dos tubos, coloca-se pares de termoelétricos nos
pontos de maior temperatura a fim de ser controlada a temperatura da carga.
Para controlar a temperatura da parede do tubo, da mesma forma que na medida da
temperatura da carga, pares termo-elétricos ou skin-point, são colocados internamente em poços,
que são por sua vez soldados à superfície externa da parede do tubo do forno.
Tais pares termo-elétricos são necessários para controle de temperatura da parede do tubo em
condições normais. Sua necessidade aumenta, com o tempo de campanha da unidade, pois a
medida que aumenta o número de horas de operação aumenta também as incrustações
internamente e externamente nos tubos. Essas incrustações atuam como isolamento térmico e
para manter-se a mesma temperatura, de carga, necessitamos de maior quantidade de calor, com
o conseqüente aumento de temperatura da parede dos tubos, ou mesmo superaquecimento.
O coque e a formação de sais internamente nos tubos, são os produtos que mais
freqüentemente encontramos como incrustações nas paredes internas dos tubos. Ao passo que
externamente pode haver incrustações de óleo combustível e cinzas.
Convém lembrar que uma vez iniciada a formação de coque internamente nos tubos, sua
espessura aumenta rapidamente, pois o coque atua como uma barreira para a transferência de
calor para manter-se a temperatura de carga. Neste caso, a temperatura do tubo também aumenta.
Tendo em vista que, quanto maior a temperatura da parede do tubo, maior a formação do coque
internamente, entramos num ciclo vicioso, chegando a temperaturas críticas de operação do
material, com o conseqüente rompimento do tubo.
3.8.4 – TESTES
Todas as vezes que um forno for aberto para limpeza, manutenção e inspeção deve ser
efetuado o teste de pressão.
Os testes normalmente são feitos com água, isto é, hidrostáticos, podendo ser feito também
com óleo. Deve-se evitar a execução de teste com ar, face a sua periculosidade, enquanto que os
teste com vapor são impraticáveis devido a dificuldade de verificação de vazamentos.
Os testes dos tubos do forno poderão ser executados com a pressão de 1,5 vezes a pressão de
operação. Contudo esse teste é aplicável somente para verificação de vazamentos através das
sedes de assentamento dos plugues.
O teste recomendado quando há reparos na mandrilagem ou substituição de tubos, deve ser 1,5
vezes a máxima pressão de operação, ou pressão de abertura da válvula de segurança que
protege o sistema. Essa pressão de teste normalmente é estabelecida pelo fabricante do forno, e
acha-se nos certificados e desenhos fornecidos pelo projetista.
Por ocasião dos testes, deve-se tomar particularmente cuidado com as sedes de assentamento
dos plugues, mandrilagens e soldas recentemente executadas. Raramente constata-se
vazamentos através do corpo dos cabeçotes, contudo é um ponto que deve ser inspecionado por
ocasião do teste.
Os teste são executados pela manutenção e assistidos pela operação e inspeção. Para aprovar
ou não quaisquer reparos, que sejam necessários executar no forno, estes deverão ser
recomendados pela inspeção com o conhecimento da operação.
Os vazamentos porventura existentes através da sede de assentamento dos plugues e pela
mandrilagem deverão ser sanados ou não, dependendo dos seguintes fatores:
• Temperatura e pressão de operação
• Tipo de carga
• Tamanho de vazamentos
Em alguns casos não se admite qualquer vazamento, pois vazamentos são fontes de incêndio
em potencial.
Qualquer vazamento através de juntas soldadas ou pelo corpo de cabeçote não é admitido, e
deverá ser sanado de acordo com uma técnica e padrões apropriados de engenharia de soldagem.
Nota importante:
Todo e qualquer reparo no concreto refratário, referente aos serviços de remoção / instalação de
ancoragem, deverá ser executado conforme as recomendações das Normas Petrobrás a seguir
relacionadas:
• N-1617 – Aplicação de Concreto Refratário;
• N-1728 – Concreto Refratário;
• N-1910 – Projeto de Revestimento de Concreto Refratário.
Notas:
1. Para camadas compostas com isolante silicato de cálcio ou lã cerâmica usar a
ancoragem da Figura A-14.
2. Para camadas compostas somente com concretos usar a ancoragem das Figuras A-
14 ou A-15.
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Na figura a seguir são indicados os locais descritos na tabela anterior.
Local Material
Duto de gás quente Isolante A ou B ou Semi-Isolante
Duto de gás frio Isolante A ou B ou Semi-Isolante
MÁQUINAS E FERRAMENTAS
ÍNDICE
4 – Máquinas e ferramentas
4 – MÁQUINAS E FERRAMENTAS
1 – Instale a esmerilhadeira.
OBS.:
PRECAUÇÕES
• Disco de desbaste deve ser trocado se houver alguma irregularidade ou se estiver muito
pequeno.
• Se houver necessidade de troca do disco, faça-o com a esmerilhadeira desligada da
fonte de trabalho.
OBS.:
• As peças pequenas e médias devem ser presas na morsa ou na mesa de trabalho por
meio de grampos.
• Peças grandes podem ser posicionadas sobre cavaletes.
OBS.:
PRECAUÇÕES:
São utilizados tanto me máquinas fixas do tipo “cut-off” como em portáteis tipo esmerilhadeira
angular.Proporcionam grande veocidade na execução de cortes. Os discos possuem telas de fibra
de vidro, responsáveis pela resistência do produto.
Principais aplicações: corte de tubos, ferro redondo, chapas, mármores, refratários, conreto,
materiais ferrosos e não-ferrosos em geral.
Estes produtos operam em máquinas portáteis. Têm como característica remover grande
quantidade de material na unidade de tempo.
Assim como os discos de desbaste também são construídos com telas de fibra de vidro, que
garantem a resistência do produto durante a operação.
4.1.5.1 – SEGURANÇA
Os discos de corte de desbaste trabalham submetidos á ação de muitos esforços, como por
exemplo, diferentes pressões de trabalho, irregularidades nas áreas de contato, diferentes tipos de
materiais, diferentes ãngulos de peça, etc.
4.1.5.3 – ARMAZENAMENTO
A linha padronizada apresentada nas páginas seguintes atende às mais diversas operações de
corte de desbaste.
LINHA MAXI
Os discos da Linha Maxi cortam mais rápido, com menores níveis de queima e rebarbas,
proporcionando cortes mais macios.
Discos em carbureto de silício, utilizados nos setores de fundição, forjaria, aciaria, siderurgia e,
principalmenten na construção civil.
LINHA SUPER
Os produtos da Linha Super proporcionam melhor ação de corte e maior durabilidade. Possuem
em sua composição elementos denominaods “cargas ativas”, que reagem a operação.
LINHA MAXI
Produtos para atender às mais severas exigências dos setores de fundição, caldeiraria,
montagen industriais e metalúrgico em geral. Os discos Super proporcionam maior durabilidade e
grande remoção de material.
LINHAS NORZON®
A soldagem a gás pertence à família de soldagem por fusão e é difundida na mecãnica em geral.
Nesse tipo de soldagem, um gás combustível (gás que se inflama) é misturado a um gás
comburente (gás que alimenta a combustão ou queima)e, pela queima da mistura , obtém-se uma
chama que, aplicada entre as partes a serem soldadas, promove a sua união.
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A união poderá ser efetuada com ou sem adição de material, depemdemdo das necessidades.
4.2.1 – CILINDRO
Tanto o cilindro de oxigênio quanto o cilindro de acetileno são feitos em aço-carbono ou aço
especial, sendo que as paredes dos cilindros de oxigênio são mais espessas do que as paredes dos
cilindros de acetileno.
O cilindro de oxigênio é sempre fabricado sem costura e o de acetileno pode apresentar-se sem
ou com costura.
A tendência do mercado, por questões de segurança, é substituir os cilindros de acetileno com
costura pelos sem costura.
Segundo a ABNT-NB-46 os cilindros de oxigênio, para fins industriais, são pintados com a cor
preta e os cilindros de acetileno são pintados com a cor bordô.
Nas ilustrações abaixo você poderá comparar um cilindro de oxigênio, com um de
acetileno.Ambos estão com o capacete removido para uma melhor visualização das válvulas.
O acetileno é um gás que não pode ser comprimido a pressões elevadas como outros gases,
pois é um gás altamente explosivo.
Então, como explicar a existência de acetileno comprimido em cilindros? A resposta é dada pela
tecnologia.
Dentro dos cilindros que vão receber acetileno sob pressão, é colocada a seguinte mistura: Areia
+ amianto + carvão + serragem + água. Obtém-se uma pasta.
O cilindro contendo a pasta é aquecido a 100ºC dentro de um forno apropriado e a água contida
na pasta é eliminada.
Pela eliminação da água a pasta transforma-se, dentro do cilindro, em uma massa porosa. Tal
massa porosa não forma cavidades e isto é importante, pois o acetileno a ser injetado no cilindro
poderia ocupar essas cavidades e exercer pressões indesejáveis.
A seguir, a massa porosa recebe a adição de acetona; um excelente solvente líquido do acetileno
(1 litro de acetona dissolve 300 litros de acetileno).
Injetando-se acetileno no cilindro, ele dissolve-se na acetona e fica retido nos poros da massa
sem perigo de explosão.
Com essa técnica, consegue-se encher os cilindros de acetileno com uma pressão de até 2,5
MPa (25bar).Depois de cheios e vedados e após esfriamento natural, a pressão interna dos cilindros
cai para a faixa de 1,8 MPa a 2,0 Pa.
Se examinarmos a válvula do cilindro de oxigênio, notaremos que ela apresenta uma saída com
rosca externa na qual será acoplado um regulador de pressão apropriado.
A rosca externa da saída da válvula do cilindro de oxigênio apresenta os filetes à direita e um
diâmetro de 21,8 mm.
Investigando-se a válvula do cilindro de acetileno, notaremos que ela também apresenta uma
saída;porém com rosca interna, na qual será acoplado um regulador de pressão apropriado para
acetileno.A rosca interna citada apresenta os filetes à esquerda e um diâmetro de 22,5 mm.
A diferença nas roscas, seja em diâmetro como no sentido dos filetes, é uma segurança para o
operador, pois será praticamente impossível acoplar reguladores de pressão incompatíveis. No caso
de cilindros de oxigênio, a rosca é externa e não recebe um regulador de pressão apropriado para
acetileno, pois sua rosca de acoplagem é externa.O mesmo raciocínio é válido para um cilindro de
acetileno que não pode receber um regulador de pressão apropriado para oxigênio.
Válvula do cilindro
De oxigênio
Via de regra, os gases fornecidos em cilindro não são utilizados à pressão em que se encontram
nos recipientes que os contém.
O oxigênio para soldagem, por exemplo, é fornecido no estado gasoso dentro dos cilindros
cheios de oxigênio,reina uma pressão de 15 MPa ou 150 bar. Nos cilindros de acetileno, como já
vimos, a pressão interna encontra-se na faixa de 1,8 MPa a 2,5 MPa, dependendo da temperatura
ambiente.
Pois bem, a pressão de trabalho para o oxigênio e acetileno, quando utilizados em soldagem
oxiacetilênico, deve situar-se nas seguintes faixas:
São muitos os tipos e formas de reguladores de pressão, tanto para oxigênio quanto para
acetileno, além de outros gases;contudo, em seu sistema de funcionamento, os reguladores são
semelhantes, diferenciando-se somente em dimensões, formas e características, de acordo com:
• Gás, cuja pressão deverá ser regulada;
• A pressão,que deverá ser reduzida;
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• A pressão,que deverá ser mantida na saída;
• O volume máximo a ser fornecido,mantendo a pressão constante;
• A aplicação (industrial ou medicinal).
Dependendo do gás cuja pressão vai ser reduzida, os reguladores diferem nas dimensões e
sistemas (roscas) de duas conexões de entrada e saída, como também diferem em algumas peças
de seu interior, etc.
Quanto à aplicação, os reguladores de pressão para uso industrial apresentam o acabamento
polido e possuem normalmente dois manômetros:um de alta pressão e o outro de baixa pressão.
Quanto à vazão, a série é grande, havendo reguladores capazes de suprir desde 8m³/h até
600m³/h com pressão de 0,3 MPa a 1,8 Mpa (3 a 18 bar).Cada um desses tipos, que variam de um
fabricante para outro, tem aplicações bem determinadas.
Vindo do cilindro, o gás em alta pressão penetra no regulador através do niple de entrada (1) até
a câmara de alta pressão (2).
Na câmara de alta pressão, observa-se um orifício (3) o qual pode ser obstruído pelo movimento
de subir e descer do cone da válvula (6).
O orifício (3) e o cone (6) podem dar uma maior ou menor passagem para o gás ou simplesmente
vedar a passagem.
Quando o regulador está fora de serviço, o parafuso de regulagem (4) está desapertado e a mola
de alta pressão (5) fecha a passagem do gás através do orifício (3) contra o qual pressiona o cone
(6).
O cone da válvula (6) oscila para baixo e para cima entre a mola de alta pressão (5) e a mola de
regulagem (7) da qual fica separado pelo diafragma (8).
A função do diafragma é separar o parafuso e a mola de controle e ajustagem da pressão de
saída (7) do mecanismo interno do regulador.
O diafragma é confeccionado em borracha sintética com lona; porém em alguns casos, ele é
metálico.
Pelo esquema da figura, percebe-se facilmente que a pressão na mola de regulagem (7) é
ajustada pelo parafuso (4). O espaço, acima do diafragma, é chamado câmara de baixa pressão.
Ao se conectar o regulador ao cilindro, pelo niple de entrada (1) e apertando a válvula do cilindro
pela porca (10) a passagem (3) estará fechada , pois o parafuso de regulagem (4) estará frouxo.
Quando se abre a válvula do cilindro o gás, em alta pressão penetra na câmara de alta pressão
(2).
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Quando o parafuso de regulagem (4) é gradativamente apertado, o diafragma se arqueia para
cima, elevando o cone da válvula. Nessa ocasião, o gás penetra na câmara de baixa pressão do
regulador (9).
Na câmara de baixa pressão, a pressão do gás é tal que, atuando sobre o diafragma, regula a
ação da mola (5) contra a mola (7), tendendo a fechar o orifício (3) pela ação do cone (6).
Em conseqüência, como menos gás passará pelo orifício (3) e, considerando que está havendo
consumo (gás saindo pelo niple de saída 11), a pressão na câmara de baixa pressão (9) tende a
baixar , deixando de auxiliar a mola (5). Com isso, a mola (7) empurra o cone para cima,
aumentando a passagem pelo orifício (3).
O ciclo se repete, proporcionando um fluxo variável em frações de segundo, porém praticamente
constante para a finalidade a que se destina, num curto espaço de tempo.
A modificação de posições relativas entre (3) e (6) só ocorrerá pela modificação da demanda de
gás.
A perda de carga através do orifício (3) reduz a pressão de saída, que será tanto mais alta
quanto mais estiver apertado o parafuso de regulagem (4), e isso de um modo bastante
independente da pressão de entrada.
Conectado à câmara de alta pressão, há um manômetro de alta pressão (AP) que indica a
pressão do gás no interior do cilindro e conectado à câmara de baixa pressão há um manômetro de
baixa pressão (BP) que indica a pressão do gás para o trabalho.
Uma válvula de segurança (12) está conectada à câmara de baixa pressão de saída para o
exterior. A função dessa válvula (12) é evitar que altas pressões invadam a câmara de baixa
pressão o que acarretaria danos ao regulador e possíveis acidentes se, por um defeito o orifício (3)
não se vedar, mesmo com fluxo zero.
Portanto, o regulador de pressão tem por finalidade principal a redução da pressão e a
regulagem do fluxo de gás a um nível de pressão constante e ajustável ás necessidades.
Essa válvula é conectada entre o regulador de pressão e a mangueira por onde flui o gás.
Abaixo mostramos uma válvula contra retrocesso de chama.
A função dessa válvula é evitar a entrada de gás de um sistema para outro, em caso de defeito
no maçarico, ou mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte.
4.2.7 – MANGUEIRA
A mangueira para oxigênio apresenta-se nas cores verde ou preta e deve resistir a uma pressão
de 3,9 MPa o que descarta o uso de mangueira de plástico que explodiria com essa pressão.
As extremidades da mangueira para oxigênio apresentam uma porca com rosca direita de 9/16”.
A mangueira para acetileno apresenta-se na cor vermelha e deve resistir a uma pressão de 1,9
MPa. Suas extremidades de acoplagem apresentam uma porca co rosca esquerda de 9/16”.
4.2.8 – MAÇARICO
Os bicos intercambiáveis são montados no misturador por meio de uma rosca e os bicos fixos
constituem uma só peça com o misturador.
Quanto aos maçaricos de soldagem oxiacetilênico há dois tipos:o de baixa pressão ou injetor e o
de média pressão ou misturador.
No maçarico de baixa pressão, o acetileno penetra na câmara de mistura a uma pressão
ligeiramente superior à pressão atmosférica sendo aí aspirado pelo oxigênio através de um injetor.
Quando é necessário um volume diferente de gases, fato que condiciona a chama com maior ou
menor intensidade, basta trocar o bico.
No maçarico de alta pressão, o misturador é, geralmente, uma peça separável, na qual uma
grande variedade de bicos podem ser ajustados.
A tabela abaixo mostra como selecionar o bico de soldar, a ser utilizado no maçarico de alta
pressão, considerando a espessura do material a ser soldado.
A chama neutra ou normal é aquela que apresenta, em sua formação, volumes iguais de oxigênio
e acetileno, isto é, volumes na proporção 1:1. Tal proporção é obtida pela regulagem das válvulas
existentes no corpo do maçarico.
A chama neutra apresenta três regiões sobrepostas: uma interna, uma intermediária e uma
externa.
A região interna é invisível a olho nu e é formada por uma mistura de acetileno e oxigênio. Tal
mistura, nessa região, não sofre combustão, mas um aquecimento ao redor dos 400 ºC.
Envolvendo a região interna, encontra-se a região intermediária um cone ou um dardo invisível a
olho nu. Esse dardo apresenta uma cor azul claro brilhante.Nessa região ocorre uma combustão
incompleta do acetileno porque o oxigênio fornecido pelo maçarico é insuficiente para produzir a
combustão total.
Nessa combustão incompleta, forma-se monóxido de carbono (é um gás) e gás hidrogênio. Tanto
o monóxido de carbono quanto o gás hidrogênio são combustíveis e surgem pela decomposição do
acetileno. A temperatura na região do dardo chega aos 3100 ºC.
Finalmente temos a região externa envolvendo as anteriores. Essa região externa apresenta uma
cor azul celeste levemente avermelhada, pois nela ocorre a combustão completa do monóxido de
carbono e hidrogênio em presença do oxigênio do ar.
No uso da chama neutra, a prática recomenda que o dardo tenha um comprimento compreendido
entre 5 a 7 vezes o valor do diâmetro do orifício do bico a ser utilizado. Essa recomendação, se
obedecida, evitará o retrocesso da chama.
A chama neutra é a mais aconselhável para manter as propriedades do material, a ser
trabalhado, sem alterações. Assim, é com chama neutra que se trabalha ferro fundido, aços de
baixos teores de carbono, cobre, bronze, estanho, etc.
Esse segundo penacho, de cor branca brilhante é fuliginoso, isto é, apresenta micropartículas de
carbono incandescentes; daí o nome da chama carburante ou redutora.
A chama carburante ou redutora normalmente é utilizada para a soldagem de ligas de alumínio e
magnésio, aços especiais e aços com médios e altos teores de carbono. É com essa chama que se
aplicam varetas de prata em certas soldagens.
No caso dos aços com médios e altos teores de carbono, seu aquecimento provoca uma
descarbonetação, isto é, eles tendem a perder carbono;porém, com chama carburante, tal
descarbonetação é compensada pelo carbono (fuligem) da própria chama carburante do maçarico.
A core desse pequeno dardo azul é violeta e a chama é oxidante, possuindo um som
característico, além da cor.
A chama oxidante praticamente é usada na soldagem de lata, pois o oxigênio em excesso forma
o óxido de zinco (o zinco entra na composição do latão, lembra-se?) que não se volatiliza facilmente.
Nos demais materiais, o óxido formado é prejudicial, pois se precipita nos contornos dos grãos
provocando a fragilidade da estrutura soldada.
Portanto, não se solda um aço ao carbono com a chama oxidante de um maçarico oxiacetilênico.
Os óxidos de ferro fragilizarão a estrutura.
4.2.10 – RESUMO
A regulagem da chama, seja ela neutra, oxidante ou carburante, exige verificar primeiramente se
a pressão dos gases está correta e se o bico do maçarico é o adequado ao trabalho.
Para obter a chama neutra, deve-se abrir as válvulas do maçarico que encontrem a vazão de
acetileno e oxigênio, girando-as um quarto de volta aproximadamente. Após isto, acende-se o
maçarico tendo o cuidado de apontar o bico para locais livres. A abertura da válvula, que regula a
saída de oxigênio, a um quarto de volta, evita que se forme fuligem na chama.
Uma vez aceso o maçarico, a chama obtida tem uma cor branca brilhante que precisa
desaparecer. Isto é conseguido abrindo-se lentamente a válvula de vazão do oxigênio. De fato,
conforme for aumentado o fornecimento de oxigênio, a cor branca brilhante da chama vai diminuindo
enquanto a cor azulada do penacho vai se destacando cada vez mais. Desaparecida a cor branca, a
chama será neutra.
Desejando-se uma chama carburante ou redutora a partir da chama neutra, bastará abrir-se mais
a válvula que regula a saída do acetileno. A cor branca reaparecerá gradativamente, denunciando o
excesso de acetileno na chama. A chama carburante ou redutora estará regulada quando o
penacho branco for o dobro do tamanho do cone brilhante.
Finalmente, a chama oxidante pode ser obtida a partir da chama neutra, bastando abrir-se mais a
válvula de saída de oxigênio. A chama oxidante assemelha-se á chama neutra, porém com cone ou
dardo interior muito pequeno, levemente achatado nos lados e com a ponta em ângulo agudo.
A chama oxidante é de cor azul-violeta.
A soldagem pelo processo oxiacetilênico exige que o operador permaneça sempre atento para
evitar acidentes. Tais acidentes podem ocorrer no transporte dos cilindros, na sua armazenagem,
uso, manuseio ou no próprio equipamento de soldagem oxiacetilênico.
Vejamos a seguir as principais normas de segurança a serem sempre observadas pelo
profissional consciente.
4.2.12 – TRANSPORTE
Os cilindros são vasos de pressão bastante resistentes, por isso eles possuem um peso
considerável e encerram uma pressão também considerável. Quando um cilindro cai, pode atingir
pessoas, causando-lhes sérios ferimentos. Se um cilindro cair de tal forma que a válvula quebre, a
parte solta pode ser expelida como um projétil semelhante a uma bala de canhão, e pode atingir
alguém em sua trajetória. O jato de gás, sob alta pressão, atingindo pessoas, pode feri-las
gravemente, ainda mais se atingir orifício do corpo como boca, ouvido, nariz, etc.
O transporte dos cilindros na superfície deve ser feito com carrinhos apropriados.
Tais capacetes fixos permitem que os cilindros venham a ser içados, se necessário.
4.2.13 – ARMAZENAGEM
Armazene cilindros cheios separados dos vazios para evitar confusões e acidentes
• Nunca tentar transferir gases de um cilício para outro. Esta prática envolve grandes riscos
e inúmeros acidentes fatais têm ocorrido.
• Não provocar aumento de pressão do cilício por meio de calor ou chama.
• Não deixar, sobre o cilício, objetos que possam dificultar o rápido fechamento da válvula.
• Certificar-se de que vai usar o gás correto, consultando o código de cores.
Lembre-se: acetileno = cilindro bordô; oxigênio industrial= cilindro preto.
• Certificar-se de que o orifício de saída da válvula não haja sujeira. Em caso de dúvida
vagarosamente, só para dar um jato de limpeza, porém nunca se deve dirigi-lo para si ou
Indicar o atarraxamento da porca de conexão com a mão e, somente usar a chave para o aperto
final que deve ser o necessário para vedar. Abrir a válvula devagar, sem jamais deixar o rosto frente
aos manômetros.
• Verificar se não há vazamentos, usando solução de água e sabão.
• Quando o cilindro esgotar-se fechar a válvula para que seu interior não seja contaminado.
A seguir, faz-se a desconexão e coloca-se o capacete, no caso dos removíveis.
• Não usar martelo, tenaz ou chave que não seja apropriada para abrir válvulas de cilindros.
• Antes de manusear cilindros de oxigênio, cerificar-se de que não há graxa ou óleo nas
mãos e luvas.
• Manter as válvulas e conexão do cilindro de oxigênio isentas de graxa, óleo e
gorduras.Essas substâncias poderão provocar explosões em contato com o oxigênio puro.
• Nunca usar oxigênio como ar comprimido para: limpar peças, limpar partidas de motores,
limpar tubulações, testar ferramentas pneumáticas, testar equipamentos de pressão, etc.
• Nunca usar oxigênio para limpar ou refrigerar o próprio corpo sofrerá ignição e graves
queimaduras serão conseqüência. Além disso o oxigênio ou qualquer outro gás, quando
dirigido para o próprio corpo, mesmo sobre pressão relativamente baixa, poderá lançar
partículas sólidas em velocidades elevadas. Tais partículas poderão penetrar no corpo
como projéteis.
• Não tentar válvulas de cilindro que apresentam vazamentos ou que estejam emperradas.
Qualquer irregularidade deverá ser sanada por um técnico especializado.
• Os cilindros com vazamentos devem ser afastados da presença de chamas e faíscas e
levados para um ambiente aberto e ventilado e identificados com etiquetas. As empresas
fornecedoras devem ser imediatamente notificados para posteriores providências.
• De modo algum, os cilindros de acetileno e oxigênio devem ser armazenados em locais
onde a temperatura possa elevar-se acima de 80°C.
4.2.16 – RESUMO
• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho, antes de operar com o maçarico
oxiacetilênico.
• Manusear os cilindros de gás com cuidado. Eles não devem sofrer choques ou impactos
mecânicos.
• Nunca soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham sido utilizados para líquidos
combustíveis antes de uma limpeza prévia do seu interior. Explosões desses recipientes são
mais comuns do que se imagina.
Preparar equipamento oxiacetilênico é uma operação básica que o profissional deve dominar
para poder executar, com segurança, os trabalhos de soldagem oxiacetilênico.
Sendo uma operação básica, a preparação do equipamento oxiacetilênico é feita com freqüência
e envolve a aplicação dos conhecimentos sobre o funcionamento do próprio equipamento o qual
deverá estar em perfeitas condições de uso.
Observação
Há cilindros com capacetes fixos. Nesses cilindros, os reguladores de pressão são acomodados
sem que haja necessidade de remoção dos capacetes.
• Ao manipular os cilindros, tenha as mãos limpas de substâncias gordurosas, tais como óleo,
graxa, vaselina, etc.
• Os cilindros devem ficar na posição vertical para não sofrerem quedas.
B – Limpe as válvulas
Observação
Para retirar possíveis impurezas (poeiras , partículas metálicas,etc.) abra a válvula do cilindro
dando um quarto de volta no registro e feche-o imediatamente.
Precauções
• Ao abrir a válvula do cilindro permaneça sempre do lado oposto à saída do gás. A saída do
gás deverá ser dirigida sempre para espaços livres.
• Antes de abrir a válvula do cilindro de acetileno, certifique-se de que não há nenhuma fonte
de calor próxima a ele.
• O regulador de pressão deve ser montado de modo que a abertura de escape da válvula de
segurança esteja dirigida para espaços livres.
• Verifique se a ajuda de vedação está em bom estado.
• Inicie o atarraxamento da porca de conexão com a mão e somente use chave adequada para
o aperto final.
• Os manômetros devem ficar de tal forma que o operador possa ler a pressão dos gases com
facilidade.
Observações
• A mangueira que conduz o acetileno é de cor vermelha e tem sua porca com rosca
esquerda.
• A mangueira que conduz o oxigênio é de cor verde ou preta e tem sua porca com rosca
direita.
Observação
Observação
Precauções
• Abra a válvula do cilindro vagarosamente, sem jamais deixar o rosto frente ao manômetro.
• Verifique se há vazamento de gás por meio do teste com água e sabão.
Observação
Observação
Para acender o maçarico use acendedor apropriado.
Precauções
• Quando acender o maçarico, aponte o bico para um local livre, a fim de evitar acidentes.
Nunca aponte para si ou para outras pessoas.
• Use equipamento de proteção.
Observação
Apague a chama do maçarico fechando lentamente a válvula que regula a saída do acetileno e,
em seguida, feche a válvula que controla a saída de oxigênio.
Precauções
Feche primeiro a válvula do corpo do maçarico que controla a saída de acetileno toda vez que
apagar a chama.
N – Abra as válvulas do maçarico para permitir a saída dos gases que se encontram
confinados nas mangueiras e em seguida feche as válvulas.
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de baixa liga.
O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem rapidamente em
contato como oxigênio puro, ou atingirem a temperatura de queima – aproximadamente 1200°C.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à temperatura de
queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa temperatura, abre-se a válvula de
oxigênio puro. O oxigênio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande oxidação e
queima do aço.(Fig.4.1). A combustão se processa rapidamente, porém apenas na região em que
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inicia o jato de oxigênio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez e é eliminado
pelo jato de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies lisas de corte na peça.
Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da chama, com as quais se
processa o aquecimento, e uma saída central para o oxigênio, com a qual de processa o corte.Para
o aquecimento, deve ser usada a chama neutra.
As figuras 4.2 e 4.3 apresentam alguns tipos de bicos de corte.
A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até espessura de 100mm.
Os maçaricos manuais de corte podem ser utilizados para espessuras de até 300mm.
Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona corte de espessuras de até 2000
mm de material. Portanto, os bicos de corte são selecionados em função da espessura da chapa a
ser cortada.
A tabela 4.1, que se refere à série 1502- W Martins, apresenta um exemplo de utilização de bicos
de corte, com os parâmetros de operação convém lembrar que cada equipamento traz dados
operacionais do fabricante, os quais fornecem as condições de trabalho.
Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se ´restam a variados tipos de
trabalhos.
As figuras 4.4 a 4.10 apresentam alguns deles.
Tipos:
• Maçarico para corte reto, com roldana de deslocamento;
• Maçarico para corte reto, com ponte posicionadora de altura;
• Maçarico para corte de cabeça com rebites ;
• Maçarico de corte de barras perfiladas, com ponta posicionadora de altura ;
• Maçarico para corte circular, com roldana para deslocamento;
• Maçarico para cortes circulares de pequenos diâmetros, com ponta posicionadora ;
• Maçarico para corte de tubos e cilindros, com dispositivo de regulagem e com roldanas para
deslocamento ;
A superfície de corte deve apresentar um bom acabamento, o que significa que deve obedecer
às seguintes características:
• Pequena defasagem;
• Superfície regular de corte;
• Fácil despreendimento da escória;
• Aresta superior de corte levemente arredondada.
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4.3.5 – CLASSIFICAÇÃO DOS CORTES
Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar e podem ser leves, médios ou
pesados.
• Leve, para chapa até 1”;
• Médios, para chapa até 5”;
• Pesados, para chapas com mais de 5”;
MÁQUINAS DE CORTE
CHANFRO SIMPLES
Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro posicionado na vertical, aparando a
borda da chapa; o segundo com ângulo de indicação que se deseja executar o corte. O maçarico
que executa o corte do ângulo deve ter uma chama de preaquecimento mais intensa porque, em
função da inclinação, ocorre perda e rendimento que deve ser compensada (Fig. 4.18).
CHANFRO DUPLO
Para execução deste chanfro, utilizam-se três maçaricos: o primeiro cortando verticalmente; o
segundo fazendo o corte de fundo e o terceiro executando o corte de topo (fig. 4.19) .
A distância entre os dois primeiros maçaricos deve ser suficiente para separar os jatos de
oxigênio e de corte (Figs. 4.20 e 4.21).
No caso de a temperatura abaixar após o primeiro corte, será formado um filme de óxido solidificado
pelo calor dos dois primeiros, podendo o corte, portanto, ficar mais atrasado.
Para o início do segundo e do terceiro corte, não é necessário parar a máquina. Em chapas finas (
até ³/4”), a distância será de 10 e 12mm. Quando a chapa for de espessura maior, a distância entre
o maçarico será menor.
Nos casos em que o corte do segundo maçarico é feito fora da zona aquecida pelo primeiro,
pode-se posicionar os dois no mesmo alinhamento (perpendicular à direção do corte), dando porém
mais inclinação ao segundo maçarico, fazendo com que o jato do oxigênio passe por trás do jato do
primeiro (fig. 4.22).
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Dessa forma, os dois primeiros maçaricos aquecem a mesma área e beneficiam o terceiro, que
pode indicar o corte sem que a máquina seja parada (fig. 4.23).
Um corte a gás bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação excessiva e no esquadro
com as faces da chapa ou peça.
Pode ocorrer por utilização muito lenta do avanço do maçarico; distância do bico excessiva ou
insuficiente; bico grande demais para o corte; ou ainda, pressão excessiva do oxigênio ou acetileno
(Fig 4.24).
Pode ser provocado por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio (fig. 4.26).
Pode ocorrer quando se utilizam o bico sujo ou pressão excessiva de oxigênio (fig. 4.28).
Rasgo convergente
Normalmente ocorre quando a distância entre o bico e a peça ou a pressão de oxigênio são
excessivas (fig. 4.29).
Rasgo divergente
Concavidade
A concavidade pode ocorrer ao se utilizar bico muito pequeno, obstruído ou danificado também
por oxigênio insuficiente (fig. 4.31).
Ondulação
Pode ser ocasionada pela utilização de bico sujo ou oxigênio insuficiente (fig. 4.32).
Desvio angular
Ocorre devido à velocidade excessiva, bico muito pequeno ou oxigênio insuficiente (fig. 4.34).
Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela sujeira ou pela rebarba ou bico inclinado para
frente (fig. 4.35).
Ondulação em S
Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou rebarba no bico (fig. 4.36).
Ondulação desuniforme
Pode ser provocada por aplicação de velocidade não uniforme ou, ainda, existência de
incrustações na chapa (fig. 4.37).
Profundidade excessiva
Normalmente causada por distância insuficiente do bico ou chapa muito forte.É algo comum se o
material é um aço-liga (fig. 4.38).
Profundidade desuniforme
Indentações contínuas
Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente no bico, chama muito fraca, sujeira ou
ferrugem na chapa (fig. 4.41).
Ocorrem por deformação da chapa devido a sujeira ou bico danificado (fig. 4.42).
Corte perdido
Ocorre se a distância à chapa é excessiva ;por bico sujo, gasto ou com rebarbas;por chapa suja
ou com ferrugem. Pode ocorrer também em chapas com alto teor de carbono ou com separações
internas.
Escorrimento
Normalmente ocorre quando se utilizam chama fraca ou oxigênio insuficiente (fig. 4.44).
Crosta adesiva
Este caso é possível de ocorrer quando a chapa de aço cortada é de aço-liga (fig. 4.45).
As trincas podem ocorrer na face de corte, tanto na região superior, como inferior da chapa (fig.
4.46).
Ocorrem com mais freqüência nos aços de alto teor de carbono, de altas ligas ou temperados,
devido à insuficiência do pré-aquecimento ou ainda motivadas por um resfriamento rápido demais.
4.4 – MARTELO
O martelo e a marreta são ferramentas manuais de impacto de uso freqüente nas oficinas, veja
alguns tipos:
Exemplo:
• A precisão do golpe é essencial. Não se deve empregar muita força afim de evitar rápida
fadiga.
• A energia do golpe é bem aproveitada quando se segura o martelo pela extremidade do
cabo, observando a medida D, consegue-se grande eficiência com pouco esforço.
• No golpe, trabalha sobretudo o punho de quem martela. O antebraço auxilia apenas o
impulso. A amplitude do movimento do martelo é cerca de um quarto de círculo, ou seja
90º.
4.5.1 – NÍVEL
É um instrumento que serve para verificar a horizontalidade de um plano. Consiste em uma régua
de madeira, às vezes revestida de metal, com cerca de 1 ³/8 “ x 12 “, na qual está fixado um tubo de
vidro ligeiramente curvado, próprio para nível, com uma quantidade de álcool que permite formação
de uma bolha em seu interior. O vidro fica horizontalmente fixo na régua de madeira de tal modo
que, quando a régua está perfeitamente horizontal , a bolha de ar pára no centro do vidro, tendo
para servirem de referência duas linhas marcadas nele.
A figura, mostra um nível de régua de madeira muito usada na construção civil pelos pedreiros,
carpinteiros e instaladores eletricistas.
Muitos níveis têm também um ou dois vidros fixos perpendicularmente ao comprimento da régua.
Esses são chamados “vidros de prumo” e servem para verificar se uma parede ou uma viga está no
prumo ou perpendicular à linha horizontal.
Os níveis são também feitos com corpos de aço. Variam muito de forma e de comprimento, e são
muito usados na mecânica, quando das montagens ou fixações de máquinas em suas bases e
outros trabalhos, por serem de maior precisão que os de madeira.
Com relação ao uso específico, encontram-se níveis de bolha aplicável em 3 campos distintos.
Níveis simples: são utilizados em serviços gerais e tem como característica apenas 2 traços no
tubo onde a bolha deve ficar centrada. É um nível tipo passa- não –passa. Incluem- se nesse tipo os
níveis utilizados em caldeiraria.
Utilizando o nível de bolha com sensibilidade de 0,05 mm/m, vamos procurar entender como
ficaria a leitura de um desnível de ampola graduada.
A aferição do nível deve ser feita em uma base plana, marcando-se os extremos do nível nessa
base. Mudando-se a posição do nível em 180º, a bolha deverá manter a mesma posição.
Quando os níveis são dotados de parafusos ou outros dispositivos de ajuste, deve-se proceder
ao ajuste da bolha seguindo-se o mesmo processo de verificação descrito anteriormente. Caso o
nível por corrigir não possua dispositivos de ajuste, deve ser rejeitado.
Método prático para se verificar se os pontos se encontram na mesma cota, porém há limitações
na aplicação. Para distância entre pontos maiores que 10 metros, haverá erros inerentes ao método;
neste caso, devemos utilizar nível óptico.
O método consta de mangueira transparente de polietileno, com diâmetro interno maior que 10
milímetros, parede semi-rígida, e água, preferencialmente em corante.
REGRAS DE MANUSEIO
APLICAÇÃO
Para a verificação do desvio de cotas, é necessário que uma das extremidades esteja ajustada
no primeiro ponto; na outra extremidade, lê-se a diferença de cotas do menisco com o segundo
ponto.
4.5.2 - TRENA
É uma fita métrica de pano ou de aço, acomodada dentro de uma caixa de aço, plástico ou couro.
Além de se empregar a trena em todos os casos em que se usa o metro articulado, oferece ela,
ainda, a vantagem de poder medir superfícies curvas permitindo ser virada ou torcida de maneira
que se adapte a quase todos os contornos.
A trena apresenta na extremidade uma pequena chapa metálica dobrada em ângulo de 90º. Esta
chapa é chamada de encosto de referência zero absoluto e pode servir como encosto interno ou
externo. O encosto zero absoluto apresenta uma pequena folga que corresponde a espessura do
material de que é feito, permitindo, assim, uma medida de precisão.
4.5.3 - ESQUADRO
• esquadro de base de lâmina biselada, utilizado para se obter melhor precisão, em virtude da
pequena superfície de contato.
4.6.1 - PARAFUSO
É formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça, que pode ter várias formas.
Tipos de parafusos:
Emprego
Os parafusos servem para unir peças, atarraxadas às porcas (fig.4), ou unir peças, atarraxadas à
peça roscada (fêmea)(fig.5).
São peças de forma prismática ou cilíndrica, com um furo roscado, por onde são atarraxadas ao
parafuso.
Emprego
Tipos de porcas
4.6.3 - ARRUELAS
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, por onde passa o corpo de
parafusos ou eixos.
Emprego
A tabela a seguir apresenta dimensões desses elementos de união de peças, nos seus valores
mais comuns.
3/32” 5 5,8 2,2 2,5 6 0,3 2,5 2 4,5 5,2 1,5 2 6 0,3 3
¾” 32 36,9 14 19 40 4 20 12 22 25,4 9 13 28 3 13
1” 41 47,1 18 26 52 5 26 16 27 31,2 12 46 34 3 17
1 5/8” 65 75 30 42 80 7 43 27 41 47,3 18 26 52 5 28
1 ¾” 70 80,8 32 45 85 7 46 30 46 53,1 21 29 58 5 31
2” 80 92,4 36 50 98 8 52 36 55 63,5 25 35 68 6 37
2 ¼” 85 98 40 54 105 9 58 39 30 69,3 27 38 75 6 40
2 ½” 95 110 45 60 120 10 65 42 65 75 30 42 80 7 43
As chaves de aperto mais usuais em caldeiraria são as seguintes: chave de boca fixa, chaves de
boca regulável, chaves estrela, chaves de boca combinada, chaves Allen e chaves grifo.
As chaves com duas bocas podem apresentar as bocas paralelas ao eixo da haste ou podem
formar um ângulo entre a boca e o eixo.
Essas chaves também são conhecidas pelo nome de chaves inglesas. São utilizadas em
trabalhos domésticos e em serviços específicos.
Essas chaves apresentam o mesmo campo de aplicação das chaves de boca fixa, porém
ajustam-se melhor ao redor de porcas.
Além disso, as chaves estrela proporcionam um aperto mais regular e oferecem mais segurança
para o operador.
Essas chaves são extremamente versáteis, pois enquanto uma de suas extremidades apresenta
uma boca fixa a outra extremidade apresenta um encaixe estrelado. Tanto a boca fixa quanto o
encaixe estrelado apresentam as mesmas dimensões para uma mesma chave.
As chaves de boca combinada permitem apertar e desapertar porcas e parafusos em locais de
fácil e difícil acesso.
Também conhecidas como chaves hexagonais, as chaves Allen são utilizadas para apertar e
desapertar parafusos com sextavado interno.
No mercado, as chaves Allen apresentam as seguintes dimensões: 1,5 mm a 24 mm. Em
polegadas as medidas vão de 1/16” a 1”. Todas essas medidas são tomadas em relação a duas
faces paralelas da secção sextavada da chave.
Essas chaves também são denominadas chaves para tubos e são muito utilizadas em
instalações hidráulicas.
No mercado, as chaves de grifo são encontradas nos seguintes comprimentos: de 200mm a
1500mm. Em polegadas, os comprimentos vão de 8” a 60 “.
ÍNDICE
Multiplique por para obter Multiplique por para obter Multiplique por para obter
Temperatura Máxima em °C
Material
Polietileno tipos I e II 50
Acetato de celulose 62
Cloreto de Polivinil (PVC) Tipo II 60
Polietileno tipo III 65
Cloreto de Polivinil (PVC) tipo I 65
Cloreto de vinilidina (Saran) 65
Borracha natural 70
Acrinolitrile-butadieno-estireno(ABS) tipo I 75
Acrinolitrine-butadieno-estireno (ABS) tipo II 80
Poliéster 110
Borracha dura (Bruna N) 110
Polipropileno 120
Fenólico com amianto (Haveg 31) 130
Epóxi 150
Alumínio 150
Grafite impregnado 170
Cobre 200
Latões 200
Ferro fundido cinzento 200
Bronzes 200 a 370
Vidro borosilicato 230
PTFE(Teflon) 255
Cobre-níquel 90-10 315
Cobre-níquel 70-30 370
Titânio 400
Metal monel 480
Níquel 1040
Incodel, incoloy 1095
Nota:
1. os valores mostrados ba tabela são os limites máximos recomendados de temperatura de
operação para serviços contínuos não corrosivos. Esses valores estão baseados,
principalmente, na perda da resistência mecânica dos materiais em temperaturas elevadas.
Para serviços corrosivos, esses limites deverão, geralmente ser mais baixos.
Diâmetros mínimos do lado menor das curvas e das reduções concêntricas e excêntricas
Curvas de redução(raio longo) Reduções concêntricas e excêntricas
Diâmetro do lado maior Diâmetro mínimo do Diâmetro do lado maior Diâmetro mínimo do
(pol.) lado menor (pol.) (pol.) lado menor (pol.)
2 1 1 ½
2½ 1¼ 1¼ ½
3 1½ 1½ ½
4 2 2 ¾
6 3 2½ 1
8 4 3 1¼
10 6 4 1½
12 6 6 2½
14 8 8 4
16 10 10 4
18 10 12 6
20 10 14 6
24 12 16 8
18 10
20 15
24 16
A : válvulas de modelo regular: distância de face a face (flanges de face a face com ressalto) ou distância de extremo a
extremo(extremidades para solda de topo).
B : válvulas de modelo regular: distância de face a face (flanges para junta de anel).
C:válvulas de modelo “venturi”: distância de face face(flanges de face com ressalto).
D:válvulas de modelo “venturi”: distância de extremo a extremo (extremidades para solda de topo).
E: válvulas de modelo “venturi”: distância de face a face(flanges para juntas de anel).
F: válvulas de “passagem circular” : distância de face a face(flanges de face com ressalto)
G: válvulas de “passagem circular”: distância de extremo a extremo (extremidades para solda de topo).
H: válvulas de “passagem circular”:distância de face a face(flanges para juntas de anel).
J: Válvulas de modelo curto: distância de face a face (flanges de face com ressalto) ou distância de extremo a extremo
(extremidades para solda de topo).
K: válvulas de modelo curto: distância de face a face(flanges para junta de anel).
14 686 699
16 762 775
18 864 876
20 914 927
24 1067 1080
300# 1½ 241 241 254 191 203
2 283 283 299 216 231
2½ 330 330 346 241 257
8 502 518 419 521 435 686 686 702 419 435
10 568 584 457 559 473 826 826 841 457 473
12 502 635 518 965 965 981 502 518
A: Distância de face a face das válvulas com flanges com face de ressalto, incluindo altura dos ressaltos.
B: distância de face a face das válvulas com flanges de face para junta de anel, incluindo a altura dos ressaltos.
C: Altura máxima da válvula acima do eixo do tubo, incluindo o atuador pneumático.
Dimensões: A: distância entre extremidades das válvulas rosqueadas ou para soldas de encaixe.
B: altura máxima da válvula acima do eixo do tubo.
Notas:
1. Para essas válvulas não existe uma norma dimensional, variando as dimensões conforme fabricante.
2. as dimensões na tabela abaixo estão em milímetros.
1¼ 140 305 140 270 140 121 165 359 165 381 165 155
1½ 117 273 152 273 152 144,5 140 305 140 270 140 121 184 416 184 416 184 168
2 133 324 159 343 159 343 159 133 229 483 229 470 229 194
Nota: as espessuras em itálico são as consideradas padrão. Para as demais espessuras as usinas siderúrgicas
cobram um extra de preço.
Tamanho Altura Larg. Espess. Área Peso Momentos de Momentos Raios de giração
Nominal (h) Da Da alma (cm²) (kg/m) inércia resistentes
(pol.) (mm) mesa (d) Jx Jy Wx Wy Rx Ry
4
(b) (mm) (cm ) (cm4) (cm³) (cm³) (cm) (cm)
(mm)
3 x 2 3/8 76,2 59,2 4,22 10,8 8,45 105,1 18,9 27,6 6,41 3,12 1,33
61,2 6,38 12,3 9,68 112,6 21,3 29,6 6,95 3,02 1,31
63,7 8,86 14,2 11,20 121,8 24,4 32,0 7,67 2,93 1,31
4 x 2 5/8 101,6 67,6 4,83 14,5 11,4 252 31,7 49,7 9,4 4,17 1,48
69,2 6,43 16,1 12,7 266 34,3 52,4 9,9 4,06 1,46
71,0 8,28 18,0 14,1 283 37,6 55,6 10,6 3,96 1,45
72,9 10,16 19,9 15,6 299 41,2 58,9 11,3 3,87 1,44
5x3 127,0 76,2 5,33 18,8 14,8 511 50,2 80,4 13,2 5,21 1,63
79,7 8,81 23,2 18,2 570 58,6 89,9 14,7 4,95 159
83,4 12,55 28,0 22,0 634 69,1 99,8 16,6 4,76 1,57
6 x 3 3/8 152,4 84,6 5,84 23,6 18,5 919 75,7 120,6 17,9 6,24 1,79
87,5 8,71 28,0 22,0 1003 84,9 131,7 19,4 5,99 1,74
90,6 11,81 32,7 25,7 1095 96,2 143,7 21,2 5,79 1,72
8x4 203,2 101,6 6,86 34,8 27,3 2400 155 236 30,5 8,30 2,11
103,6 8,86 38,9 30,5 2540 166 250 32,0 8,08 2,07
105,9 11,20 43,7 34,3 2700 179 266 33,9 7,86 2,03
108,3 13,51 48,3 38,0 2860 194 282 35,8 7,69 2,00
10 x 4 5/8 254,0 118,4 7,9 48,1 37,7 5140 282 405 47,7 10,30 2,42
121,8 11,4 56,9 44,7 5610 312 442 51,3 9,93 2,34
125,6 17,4 66,4 52,1 6120 348 482 55,4 9,60 2,29
129,3 20,6 75,9 59,6 6630 389 522 60,1 9,35 2,26
12 x 5 1/4 304,8 133,4 11,7 77,3 60,6 11330 563 743 84,5 12,1 2,70
136,0 14,4 85,4 67,0 11960 603 785 88,7 11,8 2,66
139,1 17,4 94,8 74,4 12690 654 833 94,0 11,6 2,63
142,2 20,5 104,3 81,9 13430 709 881 99,7 11,3 2,59
15 x 5 ½ 381,0 139,7 10,4 80,6 63,3 18580 598 975 85,7 15,2 2,73
140,8 11,5 84,7 66,5 19070 614 1001 87,3 15,0 2,70
143,3 14,0 94,2 73,9 20220 653 1061 91,2 14,7 2,63
145,7 16,5 103,6 81,4 21370 696 1122 95,5 14,4 2,59
18 x 6 457,2 152,4 11,7 103,7 81,4 33460 867 1464 113,7 18,0 2,89
154,6 13,9 113,8 89,3 35220 912 1541 117,9 17,6 2,83
156,7 16,0 123,3 96,8 36880 957 1613 122,1 17,3 2,79
158,8 18,1 132,8 104,3 38540 1004 1686 126,5 17,0 2,75
20 x 7 508,0 177,8 15,2 154,4 121,2 61640 1872 2430 211 20,0 3,48
179,1 16,6 161,3 126,6 63110 1922 2480 215 19,8 3,45
181,0 18,4 170,7 134,0 65140 1993 2560 220 19,5 3,42
182,9 20,3 180,3 141,5 67190 2070 2650 226 19,3 3,39
184,7 22,2 189,7 148,9 69220 2140 2730 232 19,1 3,36
Rua Martinho Lutero, nº 228 – Alvorada/RS – CEP 94.818-470 37
Fone: (51) 3374-1975 – Site: www.estruturalrs.com.br
PERFIS LAMINADOS DE AÇO-CARBONO (CONTINUAÇÃO)
Tamanho Altura Larg. Espess. Área Peso Momentos de inércia Momentos Raios de giração
Nominal (h) Da Da alma (cm²) (kg/m) resistente
(pol.) (mm) mesa (d) Jx Jy Wx Wy Rx Ry
4
(b) (mm) (cm ) (cm4) (cm³) (cm³) (cm) (cm)
(mm)
4x4 101,6 101,6 7,95 26,1 20,5 449 146 88 28,8 4,15 2,38
5x5 127,0 127,0 7,95 35,6 27,9 997 321 157 50,6 5,29 3,01
6x6 152,4 150,8 7,95 47,3 37,1 1958 621 257 81,5 6,43 3,63
154,0 11,13 52,1 40,9 2050 664 269 87,1 6,27 3,57
Tamanho Altura Larg. Espess. Área Peso Dimens. Momentos de Momentos Raios de
Nominal (h) Da Da (cm²) (kg/m) inércia resistente giração
(pol.) (mm) mesa alma C Jx Jy Wx Wy Rx Ry
4 4
(b) (d) (cm) (cm ) (cm ) (cm³) (cm³) (cm) (cm)
(mm) (mm)
3x1½ 76,2 35,8 4,32 7,78 6,11 1,11 68,9 8,2 18,1 3,32 2,98 1,03
38,0 6,55 9,48 7,44 1,11 77,2 10,3 10,3 3,82 2,85 1,04
40,5 9,04 11,40 8,93 1,16 86,3 12,7 22,7 4,39 2,75 1,06
4 x 1 3/8 101,6 40,1 4,57 10,1 7,95 1,16 159,5 13,1 31,4 4,641 3,97 1,14
41,8 6,27 11,9 9,30 1,15 174,4 15,5 34,3 5,10 3,84 1,14
43,7 8,13 13,7 10,80 1,17 190,6 18,0 37,5 5,61 3,73 1,15
6x2 152,4 48,8 5,08 15,5 12,2 1,30 546 28,8 71,7 8,16 5,94 1,36
51,7 7,98 19,9 15,6 1,27 632 36,0 82,9 9,24 5,63 1,34
54,8 11,10 24,7 19,4 1,31 724 43,9 95,0 10,50 5,42 1,33
57,9 14,20 29,4 23,1 1,38 815 52,4 107,0 11,90 5,27 1,33
8x2¼ 203,2 57,4 5,59 21,8 17,1 1,45 1356 54,9 133,4 12,8 7,89 1,59
59,5 7,70 26,1 20,5 1,41 1503 63,6 147,9 14,0 7,60 1,56
61,8 10,0 30,8 24,2 1,40 1667 72,9 164,0 15,3 7,35 1,54
64,2 12,4 35,6 27,9 1,44 1830 82,5 180,1 16,6 7,17 1,52
66,5 14,7 40,3 31,6 1,49 1990 92,6 196,2 17,9 7,03 1,52
10 x 2 5/8 254,0 66,0 6,10 29,0 22,7 1,61 2800 95,1 221 19,0 9,84 1,81
69,6 9,63 37,9 29,8 1,54 3290 117,0 259 21,6 9,31 1,76
73,3 13,40 47,4 37,2 1,57 3800 139,7 299 24,3 8,95 1,72
77,0 17,10 56,9 44,7 1,65 4310 164,2 339 27,1 8,70 1,70
80,8 20,80 66,4 52,1 1,76 4820 191,7 379 30,4 8,52 1,70
12 x 3 304,8 74,7 7,11 39,1 30,7 1,77 5370 161,1 352 28,3 11,7 20,3
77,4 9,83 47,4 37,2 1,71 6010 186,1 394 30,9 11,3 1,98
80,5 13,00 56,9 44,7 1,71 6750 214 443 33,7 10,9 1,94
83,6 16,10 66,4 52,1 1,76 7480 242 491 36,7 10,6 1,91
86,7 19,20 75,9 59,6 1,83 8210 273 539 39,3 10,4 1,90
15 x 3 3/8 381,0 86,4 10,2 64,2 50,4 2,00 13100 338 688 51,0 14,3 2,30
86,9 10,4 66,4 52,1 1,99 13360 347 701 51,8 14,2 2,29
89,4 13,2 75,8 59,5 1,98 14510 387 762 55,2 13,8 2,25
91,9 15,7 85,3 67,0 1,99 15650 421 822 58,5 13,5 2,22
94,4 18,2 94,8 74,4 2,03 16800 460 882 62,0 13,3 2,20
96,9 20,7 104,3 81,9 2,21 17950 498 942 66,5 13,1 2,18
Tamanho Dimensões Espess. Área Peso Momentos Momentos Raios Distâncias Raio
nominal A C (cm²) (kg/m) de inércia Resistentes de x=y de
(pol.) (mm) (mm) Jx=Jy Wx=Wy griação (cm) giração
(cm^4) (cm³) rx=ry mínimo
(cm) Eixo
n=n
(cm)
2 ½ x 2 63,5 x 63,5 6,35 7,67 6,10 29 6,4 1,96 1,83 1,24
½ 7,94 9,48 7,44 35 7,9 1,93 1,88 1,24
9,53 11,16 8,78 41 9,3 1,91 1,93 1,22
3x3 76,2 x 76,2 7,94 11,48 9,08 62 11,6 2,34 2,21 1,50
9,53 3,61 10,70 75 13,6 2,31 2,26 1,47
12,70 17,74 14,00 91 18,0 2,29 2,36 1,47
4x4 101,6x101,6 9,53 18,45 14,6 183 24,6 3,12 2,90 2,00
12,70 24,19 19,1 233 32,8 3,10 3,00 1,98
15,90 19,73 23,4 279 39,4 3,05 3,12 1,96
5x5 127 x 127 9,53 23,29 18,3 362 39,5 3,94 3,53 2,51
12,70 30,64 24,1 470 52,5 3,91 3,63 2,49
15,88 37,80 29,8 566 64,0 3,86 3,76 2,46
19,05 44,76 35,1 653 73,8 3,81 3,86 2,46
6x6 152,4x152,4 9,53 28,12 22,2 641 57,4 4,78 4,17 3,02
12,70 37,09 29,2 828 75,4 4,72 4,27 3,00
15,88 45,86 36,0 1007 93,5 4,67 4,39 2,97
19,05 54,44 42,7 1173 109,9 4,65 4,52 2,97
22,23 62,76 49,3 1327 124,6 4,60 4,62 2,97
8x8 203,2x203,2 12,70 49,99 39,3 2022 137,8 6,68 5,56 4,01
15,88 61,98 48,7 2471 168,9 6,32 5,66 4,01
19,05 73,79 57,9 2899 200,1 6,27 5,79 3,99
22,23 85,33 67,0 3311 229,6 6,22 5,89 3,96
25,40 96,75 75,9 3702 259,1 6,20 6,02 3,96
Tamanho Dimensões Espess. Área Peso Momentos de Momentos Raios de Distâncias Raio
Nominal A, B C (kg/m) inércia resistentes giração de
(pol.) (mm) (mm) (cm²) Jx Jy Wx Wy rx ry y x giração
(cm^4) (cm^4) (cm³) (cm³) (cm) (cm) (cm) (cm) mínimo
Eixo
n=n
(cm)
3½x2½ 88,9 x 63,5 6,35 9,29 7,29 75 32 12 7 2,84 1,88 2,82 1,55 1,37
7,94 11,48 9,08 92 39 15 8 2,82 1,85 2,90 1,63 1,37
9,53 13,61 10,70 108 46 18 10 2,79 1,83 2,95 1,68 1,37
4x3 101,6x76,2 7,94 13,48 10,7 141 71 20 12 3,23 2,26 3,20 1,93 1,65
9,53 16,00 12,7 166 79 25 14 3,20 2,24 3,25 1,98 1,63
12,70 20,96 16,5 208 100 31 18 3,18 2,18 3,38 2,11 1,63
4x3½ 101,6x88,9 6,35 11,67 9,1 121 87 16 13 3,23 2,72 2,95 2,31 1,85
7,94 14,51 11,5 150 108 21 16 3,20 2,72 3,00 2,36 1,85
9,53 17,22 13,5 175 125 25 20 3,18 2,69 3,07 2,44 1,85
12,70 22,58 17,7 221 158 31 25 3,12 2,64 3,18 2,54 1,83
5x3½ 127x 88,9 7,94 16,51 13,0 275 112 31 16 4,09 2,62 4,04 2,13 1,93
9,53 19,67 15,0 325 133 38 20 4,06 2,59 4,09 2,18 1,93
12,70 25,80 20,2 416 166 49 26 4,01 2,57 4,22 2,31 1,91
15,88 31,73 25,0 499 200 60 31 3,96 2,51 4,32 2,41 1,91
19,05 37,47 29,5 578 233 70 36 3,94 2,49 4,45 2,54 1,91
6x4 152,4x101,6 9,53 23,28 18,3 562 204 54 26 4,90 2,97 4,93 2,39 2,24
12,70 30,64 24,1 724 262 71 34 4,85 2,92 5,05 2,51 2,21
15,88 37,80 29,8 878 312 87 41 4,83 2,87 5,16 2,62 2,18
19,05 44,76 35,1 1019 362 102 49 4,78 2,84 5,28 2,74 2,18
7x4 177,8x101,6 12,70 33,86 26,6 1111 270 95 34 5,72 2,82 6,15 2,34 2,21
15,88 41,86 32,9 1348 325 116 43 5,69 2,79 6,25 2,44 2,18
19,05 49,60 39,0 1573 379 138 49 5,64 2,77 6,38 2,57 2,18
8x4 203,2x101,6 12,70 37,09 29,2 1602 279 123 36 6,58 2,74 7,26 2,18 2,18
15,88 45,86 36,0 1951 337 151 43 6,50 2,72 7,39 2,31 2,18
19,05 54,44 42,7 2284 391 179 51 6,48 2,67 7,49 2,41 2,16
22,23 62,76 49,3 2596 437 205 58 6,43 2,64 7,62 2,54 2,16
25,40 70,95 55,7 2895 483 231 64 6,40 2,62 7,75 2,67 2,16