UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLOGICAS Y QUIMICAS.

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE INDUSTRIA
ALIMENTARIA

ASIGNATURA
Termodinámica
ALUMNAS:
Choque Leon Valeria
Linares Beltrán Anny Geraldine
TEMA:
-Potencia
-Refrigeración
DOCENTE:
Ing. MORI
V Semestre
Fecha de entrega:
28/06/17
BOMBAS DE FLUIDO DE VACIO EN LA INDUSTRIA DE GASEOSAS

2. IMPULSIÓN DE LÍQUIDOS
Como se vio en el Tema 1, en Ingeniería Química normalmente el balance
de energía mecánica entre dos puntos se expresa mediante la ecuación de
Bernoulli en unidades de energía por unidad de masa (J/kg). Sin embargo,
en Ingeniería Civil la ecuación de Bernoulli suele expresarse en unidades de
energía por unidad de peso, teniendo el mismo significado físico.
De esta forma la ecuación de Bernoulli se obtiene dividiendo ambos
términos por la aceleración de la gravedad g, teniendo unidades de J/N, que
dimensionalmente es equivalente a longitud (m). De esta forma, los
distintos sumandos de la ecuación de Bernoulli se les denominan cargas o
alturas. Considerando que los líquidos son incompresibles, la ecuación
resultante queda de la forma:

donde H = W/g y se le denomina altura proporcionada por la bomba,

mientras que el término F/g se le suele denominar pérdida de carga. Dado
que la circulación de líquidos es mucho más importante en áreas de
Ingeniería Civil (por ejemplo, redes distribución de aguas potables, riego y
residuales), la bibliografía y los fabricantes de bombas utilizan
exclusivamente la ecuación de Bernoulli expresada en m (ec. 2.1), por lo
que en este tema los balances de energía mecánica se abordarán
generalmente de esta forma.
Previamente a la descripción de los distintos equipos impulsores de
líquidos, se verán algunas consideraciones. 2.1 Cargas en el sistema Un
sistema típico en el que se bombea un líquido es el indicad
donde z3 = z4, que al poder tomarse como origen de alturas, es igual a cero.
A partir de este esquema se definen los siguientes conceptos.  Carga de
aspiración o succión: Es el valor de la energía que posee el fluido al llegar a
la boca de succión de la bomba hidráulica, expresada en metros de líquido.
Se define como la suma de la carga de presión, la carga cinética y la altura
geográfica o cota en la boca de succión de la bomba, de acuerdo con la
figura anterior:

Si se plantea el balance de energía mecánica entre los puntos 1 y 3:

 Carga de impulsión: Es el valor de la energía que posee el fluido justo en

el punto de salida de la bomba hidráulica, expresada en metros de líquido.
Se define como la suma de la carga de presión, la carga cinética y la altura
geométrica en la boca de impulsión de la bomba. En nuestro esquema,

2.2 Punto de colocación de una bomba Supongamos el ejemplo de la figura

2.1, donde un líquido es bombeado desde una altura z1 a otra superior z2,
pero en este caso supongamos que la conducción es siempre ascendente.
En la figura 2.3 se ha representado el diagrama de alturas o cargas para este
sistema, representando en este caso presiones absolutas.
La línea a trazos que va desde 1 a 3 es la línea de alturas geográficas, de tal
manera que z1 < z3 = z4 < z2.
La bomba por lo tanto está más elevada que el depósito en el punto 1. La
energía total en el punto 1 corresponde a la suma de la carga potencial y la
carga de presión, que es la atmosférica. Como existen pérdidas por fricción,
la altura total en 3 habrá de ser inferior que en 1.
Dado que en 3 la cota es superior que en 1 y que el fluido tiene una
velocidad, para cumplirse el balance de energía mecánica, la presión en 3
habrá de ser inferior a la atmosférica, por lo que se habrá creado un vacío
en el punto de succión de la bomba. Si la presión en 3 se hace igual o inferior
a la presión de vapor del líquido impulsado, el líquido hervirá, apareciendo
burbujas de gas que producen vibraciones y ruido en las conducciones que,
además de hacer imposible la impulsión del mismo, puede llegar a producir
daños serios y roturas en las conducciones. A este fenómeno se le
denomina cavitación. Por tanto, la colocación de la bomba en un sistema
de impulsión de líquidos habrá de hacerse en un punto tal que la presión a
su entrada sea superior a la presión de vapor.
Se denomina Carga neta de aspiración o NPSH (del inglés "net positive
suction head") a la carga de aspiración total, determinada en la succión de
la bomba, menos la presión de vapor del líquido a la temperatura que
circula, ambas expresadas en metros, es decir:

Para el cálculo del NPSH, es necesario tomar como origen de energías

potenciales (z=0) la cota geográfica donde se encuentre la bomba. Este
NPSH, denominado “disponible" (NPSHdisp), en un punto es una
característica del sistema e independiente de la bomba utilizada, que se
puede calcular a partir de la ecuación (2.9). Cuando el origen de energías
potenciales es la cota de la bomba, el NPSHdisp deberá ser siempre positivo
(> 0) para que no haya cavitación. Este NPSH disponible se ha calculado a la
entrada de la bomba y no en el punto físico donde la bomba impulsa al
fluido.
Dado que el fluido por el interior de la bomba puede pasar por
estrechamientos y accesorios que produzcan más pérdidas de carga antes
de llegar a las partes móviles que comunican la energía, los fabricantes de
las bombas proporcionan "NPSH requerido", característica de la misma y
función del diseño de la bomba. El "NPSH requerido" es el valor en que la
presión absoluta, en el punto de succión de la bomba, debe exceder a la
presión de vapor del líquido. Por tanto para que una bomba funcione
correctamente sin riesgos de cavitación, el NPSH disponible del sistema
habrá de ser mayor que el NPSH requerido de la bomba (NPSHdisponible >
NPSHrequerido), teniendo que tomar en ambos la cota de la bomba como
origen de energías potenciales.
Si no se dispone del dato concreto del NPSH requerido por la bomba, lo que
se hará será colocar la bomba, en principio, en un punto tal que la presión
estática en el mismo (P3 en la Figura 2.1) sea algo superior a la presión de
vapor del líquido a la temperatura que circula. Si por cualquier circunstancia
se produce la cavitación
a) aumentando P3 , bien mediante un cambio de altura z3 -z1 , o de la
presión P1 (en ocasiones exigirá cambiar la posición de la bomba) o
bien disminuyendo el caudal, con lo que disminuye la pérdida de
carga en la tubería de aspiración; b) disminuyendo Pv , mediante una
disminución de la temperatura de circulación del fluido. 2.3 Potencia
de la bomba. Rendimiento Una vez determinado el punto de
instalación, para calcular la potencia que debe comunicar al fluido, se
aplica un balance de energía mecánica entre los puntos 1 y 2. La
ecuación (1.1) puede escribirse como:
de donde se deduce el valor de W: energía por unidad de masa (J/kg)
que precisa el líquido. La potencia que debe suministrar la bomba al
fluido se calcula mediante la ecuación (1.2).

Sin embargo, la potencia real que consuma la bomba será mayor

porque al comunicar esta energía al fluido en las partes móviles de la
bomba se pierde energía; también hay una pérdida al comunicar el
motor eléctrico energía a las partes móviles y asimismo el motor no
aprovecha toda la energía que consume de la red.
De aquí que el consumo real de energía es bastante superior al que
se ha deducido de la ecuación anterior (al que se denomina
"teórico"). Para calcular la potencia real que se va a consumir es
necesario conocer el rendimiento total de la bomba y el del motor
eléctrico que la impulsa, de forma que se hacen las siguientes
definiciones:

2.4 Aparatos para la impulsión de líquidos Las formas de impulsar un

fluido, líquido o gas, a través de una conducción son muy variadas,
aunque básicamente se pueden reducir a una de las siguientes: a) por
desplazamiento volumétrico del fluido, bien sea mecánicamente o
con la ayuda de otro fluido (bombas de desplazamiento positivo, etc.)
b) por impulsión mecánica, mediante la acción de la fuerza centrífuga
(turbobombas, ventiladores y turbocompresores)
c) por transporte de cantidad de movimiento mediante un segundo
fluido (eyectores, etc.) d) por la acción de un campo magnético
(bombas magnéticas). Según que el fluido que se va a impulsar sea
un líquido o un gas, las máquinas utilizadas reciben distinto nombre.
En lo sucesivo, se considerará la siguiente clasificación: Como se
acaba de indicar, los aparatos destinados a la impulsión de líquidos
se denominan bombas.
La forma en que dicha impulsión se produce puede ser variada,
aunque suele ser de dos tipos principales correspondiéndose con los
tipos a) y b) enunciados: a) Bombas de desplazamiento positivo o
volumétricas. En este tipo de máquinas el líquido es introducido y
confinado en un cierto espacio de la bomba, donde se le comunica la
energía, siendo desplazado
a continuación hasta la zona de expulsión. Este tipo de bombas
proporciona una cantidad constante de líquido en cada embolada o
revolución de la parte móvil, sin que el líquido pueda circular
libremente a través del cuerpo de la bomba.

2.4.1. Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas

En este tipo de bombas, el caudal de salida dependerá solamente del

tamaño de la bomba, su diseño, y será independiente de las
características del sistema en que se encuentre, ya que el caudal de
líquido en cada embolada es constante al trabajar el motor a
velocidad constante. Según sea el mecanismo de impulsión del
líquido, se dividen en: alternativas y rotatorias. a) Bombas
alternativas Las bombas alternativas pueden ser: de émbolo o pistón
y de diafragma.

Las bombas de émbolo o pistón, constan de un cilindro de mayor o

menor diámetro movido por una biela, el cual comprime al líquido en
la cámara en que se aloja, en cuya entrada y salida existen las
correspondientes válvulas de retención para admisión y descarga

Como consecuencia de dicho mecanismo dan un caudal fluctuante,

puesto que durante la admisión no hay descarga de líquido y durante
la expulsión el caudal varia, pasando por un máximo, tal como indica
Su principal ventaja es que no precisa empaquetadura ni
prensaestopas para evitar la fuga de líquido entre las partes fijas y
móviles, por lo que son muy utilizadas para impulsar líquidos tóxicos
o peligrosos, y también líquidos esterilizados.

El principal problema que presentan es, naturalmente, el de la vida

relativamente corta del diafragma, y su riesgo de rotura, por lo que
los costes de mantenimiento pueden ser elevados. Suele utilizarse
para bombear líquidos corrosivos y líquidos con sólidos abrasivos en
suspensión.
desplaza desde la entrada de la bomba hasta la zona de descarga. La
velocidad de giro es del orden de las 500 r.p.m., proporcionando al
líquido presiones medias; hasta de 100 bar. Pueden bombear líquidos
que no contengan sólidos abrasivos, aunque están especialmente
indicadas para manejar líquidos algo viscosos, con propiedades
lubricantes (aceites ligeros, etc.).

Al contrario que las bombas alternativas, las rotatorias no necesitan

válvulas de retención. Cuanto mejor sea el ajuste entre las partes fijas
y móviles, menores fugas de líquido existirán y, por tanto, mayor será
el rendimiento. Entre los diversos tipos de bombas rotatorias cabe
citar las siguientes: de ruedas dentadas, de lóbulos, de ruedas
excéntricas, de paletas, de tornillo, de hélice salomónica y
peristálticas. A continuación se comenta brevemente cada uno de
ellos.
Las bombas de hélice salomónica son una modificación de las
anteriores, pues en lugar de un rotor cilíndrico roscado están dotadas
de un rotor helicoidal metálico cuyo eje describe, además del giro,
una trayectoria circular dentro de una cavidad fija de forma similar.

En el movimiento del rotor, los huecos que quedan entre el rotor y

las paredes fijas (de un material plástico) avanzan de un extremo a
otro de forma análoga a la de la bomba de tornillo (Fig. 2.13).

Igual que estas, las bombas de hélice salomónica se utilizan

preferentemente para impulsar líquidos de elevada viscosidad, como
aceites pesados, grasas, pinturas, etc. Con ellas se obtienen presiones
elevadas, tanto mayores cuanto más largo es el tornillo o la hélice
salomónica y mayor es la velocidad de giro.

Por último, las bombas peristálticas constan de una tubería flexible,

entre 3 y 25 mm de diámetro, que al ser comprimida sucesivamente
por unas ruedas que giran continuamente, obligan a circular al
líquido en la dirección del giro.

El efecto resultante es similar al del movimiento peristáltico del

aparato digestivo animal, del cual recibe su nombre. Tienen la
ventaja, como las bombas de diafragma, de no ofrecer posibilidades
de fugas, al no existir partes rígidas fijas y móviles en contacto,
aunque presentan el mismo problema de la vida limitada del material
elástico de la conducción.

Suelen suministrar caudales reducidos, por lo que se emplean

frecuentemente a escala de laboratorio.
Funcionamiento de una bomba centrífuga. Curva característica Las
bombas centrífugas operan casi siempre a velocidad constante, por
lo que el caudal suministrado (denominado habitualmente capacidad
de la bomba) depende solamente, para una misma bomba, de las
cargas de aspiración e impulsión. Consideremos la bomba centrífuga
de la figura 2.17, en la que se observa la vista radial y frontal de un
rodete. Los álabes están situados sobre el rodete, entre los radios r1
y r2, y tienen una anchura constante b. La masa de un elemento
líquido que está girando entre r y r+dr, dM=2rb·dr. La velocidad de
ese elemento diferencial u es la suma de la velocidad tangencial ut
proporcionada por el rodete (ut =  r) y la velocidad uv del elemento,
considerando al rodete el sistema inercial de referencia. El momento
angular de este elemento, dL  dM(ur cos) . Como el torque es la
variación de momento angular con el tiempo, y suponiendo régimen
estacionario, la masa no varía en la unidad de tiempo:

Cálculo del caudal impulsado por una bomba centrífuga en un

sistema. Considérese el esquema de la figura 2.21, donde se desea
desplazar un líquido desde un depósito a una altura z1 a otro a una
altura superior z2 mediante una bomba, cuya curva característica se
muestra en la figura 2.22, empleando L metros de una tubería de
diámetro D. Al aplicar la ecuación (2.7), se obtiene la carga total del
sistema, que es una característica del mismo:

Como la diferencia de altura geográfica es única para este sistema,

así como la tubería, la carga total del sistema es una función del
cuadrado del caudal

Así el punto de operación de la bomba, es decir, el caudal que impulsa

y la altura proporcionada, vendrá dada por el punto de corte de la
característica de la bomba (función parabólica descendente) y la
curva del sistema (función parabólica ascendente). Por tanto, para
cualquier sistema dado, es posible calcular la carga o altura total
necesaria mediante la ecuación (2.7).

Si el sistema está totalmente definido (cotas geográficas, longitud de

tuberías, diámetros, etc), la carga necesaria en el sistema es una
función del caudal. Con los datos de la curva característica de la
bomba, el caudal impulsado será aquel en que la carga del sistema
sea igual a la carga de la bomba, es decir, al punto de corte entre la
curva de la carga del sistema y la curva característica de la bomba.
Bomba de vacío
Una bomba de vacío extrae moléculas de gas de un volumen sellado,
creando un vacío parcial.  La bomba de vacío fue inventada en 1650 por
Otto von Guericke, estimulado por el trabajo de Galileo y Torricelli, usando
los Hemisferios de Magdeburgo.
Hemisferios de Magdeburgo  Consisten en dos bóvedas metálicas huecas,
de unos 500 litros de capacidad, de forma hemisférica que se ajustan una
con otra formando una esfera. Del interior se extrae el aire con una
máquina neumática, provocando un vacío
Las aplicaciones del vacío tanto en la industria como en los laboratorios de
investigación son numerosas y variadas.  Las bombas de vacío trabajan
solamente en un rango de presiones limitado; por ello la evacuación de los
sistemas de vacío se realiza en varias etapas, usándose para cada una de
ellas una clase de bomba diferente.
Bomba de vacío  El funcionamiento de una bomba de vacío está
caracterizado por su velocidad de bombeo, y la cantidad de gas evacuado
por unidad de tiempo.  Toda bomba de vacío tiene una presión mínima de
entrada, que es la presión más baja que puede obtenerse, y también, un
límite superior a la salida o presión previa.  Si la presión previa aumenta
por encima de este valor, el bombeo cesa.
Tipos de bombas de vacío Existen actualmente varios tipos de bombas de
vacío, los más utilizados son:  Rotativas de paletas  Bomba de membrana
o de diafragma  De Canal Lateral
Rotativas de paletas  Con la adopción de una técnica constructiva de
vanguardia y el empleo durante la fase de fabricación de modernos centros
de trabajo de control numérico, las bombas de vacío P.V.R. reúnen un
elevado estándar de calidad y de rendimiento, características que
economizan su utilización.
Rotativas de paletas Características:  Alta velocidad de bombeo en el
campo de presión absoluta, comprendido entre 850 y 0,5 mbar.  Bajo nivel
sonoro.  Ausencia de contaminación.  Refrigeración por aire. 
Construcción particularmente robusta.  Mantenimiento reducido.
Rotativas de paletas

Bomba de membrana o de diafragma  Es una bomba de desplazamiento

positivo que, para bombear líquido, combina la acción recíproca de un
diafragma de teflón o caucho y de válvulas que abren y cierran de acuerdo
al movimiento del diafragma.  A veces a este tipo de bomba también se
llama bomba de membrana

¿Qué es una bomba de vacío?

Las bombas de vacío son aquellos dispositivos que se encargan de extraer
moléculas de gas de un volumen sellado, formando un vacío parcial,
también llegan a extraer sustancias no deseadas en el producto, sistema o
proceso.

Usos y aplicaciones de las bombas de vacío

Algunas de las aplicaciones y usos más comunes son:

 Cocción y/o concentrado a baja temperatura de: mosto, jaleas,

dulces, jarabes, etcétera
 Vacío central para clínicas médicas o laboratorios
 Termoformado de termoplásticos
 Calibración de tubos de termoplásticos extrusados
 Máquinas para la industria cárnica
 Desgasificado y deshidratado para la impregnación de madera u otro
material poroso
 Enfriamiento rápido (evaporación rápida de la humedad en frutas,
verduras, lográndose un veloz descenso de la temperatura.)
 Industria textil (tratamiento de diferentes fibras, planchado)
 Desodorizado (eliminando gases indeseables en sustancias químicas,
producción de alimentos, etcétera)
 Destilación a baja temperatura (extracción en vacío de fracciones
volátiles)
 Eviscerado (eliminación de vísceras en aves, pescados, etcétera)
 Aceleración de filtrado, reduciendo la presión en la descarga del filtro
(ej.: filtros rotativos)
 Equipos de esterilización hospitalaria
 Succión para odontología
 Etiquetadoras
 Construcciones varias en fibrocemento
 Cebado de bombas centrífugas
 Depresión de napas en suelos

¿Cuál es el funcionamiento de una bomba de vacío?

El funcionamiento se define por la velocidad de bombeo y la cantidad de
gas evacuado por una unidad de tiempo de las bombas de vacío.
Dos características esenciales de las bombas de vacio son:

 La presión limite, también llamada presión mínima de entrada.

 El tiempo necesario para alcanzar dicha presión.
Ambos factores no dependen necesariamente del tipo de bomba sino del
recipiente a evacuar.

Proveedores de bombas de vacío

A continuación le presentamos a DOSIVAC, proveedor de bombas de vacío:
DOSIVAC es la empresa líder en el mercado argentino de bombas
dosificadoras, bombas de vacío y bombas para refrigeración.
DOSIVAC ha logrado ocupar esta posición gracias a la calidad de sus
productos, la tecnología de última generación utilizada en la fabricación de
los mismos, la atención personalizada y el servicio de asesoramiento y post
venta.

Bombas de vacío DOSIVAC

Entre la gama de sus productos ofrece las siguientes bombas de vacío, las
cuales son:

Bomba para alto vacío de dos etapas

Su diseño de vanguardia y la moderna tecnología empleada en su
fabricación permiten obtener un producto de altísima calidad con el cual se
consiguen altos niveles de vacío y tiempos de evacuado reducidos. Bombas
compactas para vacío, rotativas a paletas en baño de aceite de dos etapas,
diseñadas y desarrolladas específicamente para servicios de aire
acondicionado y refrigeración.
Foto por Cliente
Dosivac_05
Características de la bomba para alto vacío de dos etapas
- Válvula de bloqueo: Permite aislar la bomba del sistema en el cual se está
produciendo vacío.
- Capacidad para varios refrigerantes: La serie DVR puede ser utilizada con
los gases tradicionales R-12, R-22, R-500 y R-502, al igual que con el sistema
R-134a y otros de nueva generación.
Manija anatómica de transporte: Puño de diseño ergonómico para
posibilitar un agarre seguro durante el traslado, que a la vez actúa como
escape de gases.

- Gas Ballast: Permite introducir en la bomba una pequeña cantidad de aire

atmosférico, previniendo la condensación de la humedad y ayudando a
prolongar la vida útil del aceite. A su vez, lo anterior mejora la eficiencia del
bombeo.

- Alto vacío final: Por su diseño de dos etapas se logra obtener una calidad
de vacío muy elevada, asegurando la eliminación de la humedad, mientras
que la alta capacidad de bombeo reduce el tiempo de evacuación.
- Motor eléctrico (110/220 V 50/60 Hz): Los motores están diseñados para
voltajes y frecuencias de trabajo variables.
- Energías: 110/240 volts, 50/60 Hertz con una variación de +/- 10% del valor
nominal (ver placa del motor).
- Arranque por capacitor y protector térmico incorporado
- Interruptor ON-OFF: Este switch permite independizar la puesta en
marcha y detención de la conexión a la alimentación de red eléctrica.
También cuenta con un práctico y seguro switch selector de voltaje y con
un conector (IEC) apto para recibir cualquier cable normalizado.

Bomba para vacío por anillos de agua por sello hidráulico Monoblock
Mínimo espacio ocupado: Gracias a su diseño monoblock con el motor de
accionamiento, al reemplazo de la segunda etapa por una simple válvula de
expulsión tipo Flapper, y a la aplicación de sellos axiales de última
generación. Las Electrobombas para vacio requieren mínimo
mantenimiento, sólo agua de alimentación.
REFRIGERACION
Introducción
La historia de la refrigeración puede remontarse a cientos de años cuando el
hielo natural proporcionaba el efecto de enfriamiento. La época de la
refrigeración a gran escala se desarrolló por primera vez en el siglo XIX, y a
mediados de los 1800 la cosecha, almacenamiento y envió de hielo natural se
convirtió en una de las industrias más importantes de los estados de
Nueva Inglaterra.

Hacia finales del siglo XIX, la refrigeración mecánica se había convertido en un

hecho práctico y la industria de la refrigeración tal como se conoce ahora ya
había surgido.

Junto con el uso de la refrigeración industrial para la preservación de alimentos,

la producción química, las aplicaciones metalúrgicas, en medicina, entre otras,
apareció otra faceta del proceso de refrigeración: el control de
la temperatura y la humedad del ambiente, que se denomina comúnmente
acondicionamiento de aire.

La función principal de acondicionamiento de aire, es mantener, dentro de un

espacio determinado, de confort. O bien las necesarias para la conservación
de un producto o para un proceso de fabricación.

El uso de la refrigeración y aire acondicionado, cada día se va incrementando

y encuentra más aplicaciones; hace algunos años, el uso principal de la
refrigeración era la producción de hielo, ahora la refrigeración es esencial, en
la producción y distribución de alimentos, y para el funcionamiento de la
industria alimenticia y química.

Con el aire acondicionado se vive más confortable y saludablemente. Y

muchos procesos industriales se efectuaran de manera más eficiente.
Actualmente se ha incrementado en México, el uso del aire acondicionado por
medio de las unidades paquete, las cuales están específicamente calculadas
sobre la carga térmica disponible

Ciclo de refrigeración y unidades

La refrigeración es una de las principales áreas de la termodinámica, es la
transferencia de calor de una región de temperatura inferior hacia una
temperatura superior. Los dispositivos que producen refrigeración se llama
refrigeradores y los ciclos en los que operan se llama ciclos de refrigeración.

Existen varios sistemas de refrigeración que se utilizan en la práctica para llevar

a cabo tal función:
a) Sistemas de refrigeración mecánica.
b) Sistemas de refrigeración por absorción. c) Sistemas de refrigeración por
vacío.
d) Sistemas de refrigeración por gas.
El ciclo de Carnot ha servido para establecer los criterios de operación de los
ciclos de potencia: el estudio del ciclo de Carnot invertido proporcionará la
mayor parte de las limitaciones termodinámicas y los criterios de operación de
los ciclos de refrigeración.

I. CICLO DE CARNOT INVERTIDO

Se recordará que el ciclo de Carnot se compone de cuatro (4) procesos
reversibles: dos (2) de ellos isotérmicos y dos (2) isoentrópicos.

Para el ciclo invertido, el diagrama de flujo de energía es como el que

se muestra en la Figura 1. Nótese que en este caso el trabajo de la máquina sirve
para tomar calor del sumidero a T2 y desecharlo a T1. El diagrama T-S para el
ciclo invertido se muestra en la Figura 2. Y las áreas se interpretan como varios
aspectos de la energía correspondientes a la Figura 1.

Si se está interesado en extraer la mayor cantidad de calor del sumidero, es

deseable hacerlo con la menor cantidad posible de suministro de energía
al sistema. Este modo de operación es equivalente a la operación con la
máxima eficiencia.

Se establece a continuación un hecho significativo para el ciclo de

refrigeración. Para el ciclo de potencia directo, se estaba interesado en la
cantidad de trabajo que se obtenía de un suministro de calor dado, y esta
relación se llamaba la eficiencia del ciclo de potencia. Para el ciclo invertido se
tiene interés en la cantidad de trabajo requerido para extraer una cantidad de
calor dada de la fuente de baja temperatura.
Esta relación del efecto de refrigeración a la entrada del trabajo se conoce
como coeficiente de operación (COP). Así;
Para el ciclo de Carnot invertido mostrado en las Figuras el calor extraído de la
fuente a T2 es T2 (S2-S1) y el trabajo suministrado es (T1-T2) (S2-S1):

Nótese que el COP para un ciclo de refrigeración ideal es mayor que la unidad.
Resumiendo lo anterior,
El COP de un ciclo de Carnot es función sólo de las temperaturas superior e
inferior del ciclo y aumenta en forma inversamente proporcional a la diferencia
entre las temperaturas superior e inferior. Estas conclusiones son independientes
del fluido de trabajo del ciclo.
La ecuación 2 indica que, para el COP máximo, T2 debe conservarse de modo
que sea mínima. En la mayor parte de los casos el sumidero de calor es
la atmósfera a algún cuerpo de los alrededores o el agua.
Cualquier desviación del ciclo real de los procesos ideales previstos para el ciclo
de Carnot conduce a valores del COP menores que el ideal.

2.- CICLO POR COMPRESIÓN DE VAPOR.

Aun cuando el ciclo de Carnot invertido es un estándar con el cual se puede
comparar todos los ciclos reales, no es un dispositivo práctico para propósitos
de refrigeración. Sin embargo, sería muy deseable aproximarse a los procesos
de adición de calor a temperatura constante y de expulsión de calor a
temperatura constante, con objeto de lograr el máximo coeficiente de
operación posible. Esto se logra en buena medida con un dispositivo de
refrigeración según el Ciclo de Compresión de Vapor.
Del mismo modo como se encontró que era posible invertir el Ciclo de Carnot
es posible, teóricamente, invertir el ciclo de Rankine. En la Figura 3 se muestra un
ciclo elemental de compresión de vapor, y en la Figura 4 su correspondiente
diagrama T-S.

Figura 3. Ciclo simple por compresión de vapor. Figura 4. Ciclo simple por
compresión de vapor
El ciclo se compone de una expansión del fluido desde el punto de saturación
hasta la región húmeda (trayectoria (1) a (2)). Durante este proceso
(estrangulamiento), la entalpía permanece en esencia constante. Sin embargo,
la presión y la temperatura del fluido de trabajo disminuyen, y el fluido se
convierte en una mezcla de líquido y vapor en el estado (2). El fluido de trabajo
enfriado (refrigerante) pasa entonces al evaporador y ahí (trayectoria de (2) a
(3)) entra el calor de la región o del fluido a enfriar. Esta parte del proceso se
lleva a cabo a temperatura y presión constantes (idealmente) dado que el
fluido de trabajo está en la región húmeda. La siguiente parte del ciclo
(trayectoria de (3) a (4)) es una fase de compresión. Si la compresión continúa
desde el punto (3) hasta el punto (4) en la Figura 4 la refrigeración comenzará
del punto del vapor saturado y luego continuará hacia la región de vapor
sobrecalentado. Esta trayectoria se llama compresión seca. Se muestra una
trayectoria alterna (3a) a (4a), en donde el refrigerante está en un inicio
"húmedo" y se lleva apenas a las condiciones de saturación mediante el
proceso de compresión. Esta trayectoria se ha denominado compresión
húmeda por razones obvias. De las consideraciones del ciclo y del diagrama T-
S puede demostrarse que es más eficiente operar el ciclo con compresión
húmeda. Sin embargo, la mayor parte de los ciclos de compresión de vapor
operan con compresión seca, puesto que la pérdida de eficiencia es pequeña,
en tanto que los problemas prácticos del diseño del compresor y la operación
se simplifican en forma considerable.

En la última trayectoria del ciclo (trayectoria de (4) a (1) se desecha calor

esencialmente a presión constante hasta que se alcanza la línea líquido
saturado. Una vez más el diagrama T-S muestra un camino alterno ( ) a (2a). En
la práctica sería difícil alcanzar justamente el punto (1) para todas las cargas del
sistema, y cabría esperar un poco más de enfriamiento hasta el punto (1a).

Es posible analizar el sistema como sigue:

Trayectoria (1) a (2), estrangulamiento: h1 = h2
Trayectoria (2) a (3), evaporador (efecto enfriador):qenf. = h3 - h2 = h3 - h1
Trayectoria (3) a (4), compresor:Trabajo (W) = h4 - h3
(para el ciclo de refrigeración, el trabajo en el ciclo se considera positivo)
Trayectoria (4) a (1), condensador (extracción de calor):
Qext. = h4 - h1

De las cantidades señaladas, se observará que la energía extraída en el

condensador debe ser igual numéricamente a la ganancia de calor en el
evaporador más el trabajo del compresor. Sin embargo, la capacidad de
refrigeración es sólo el efecto evaporador.
La definición del COP (en términos de este ciclo) es la relación del calor
absorbido en el evaporador al trabajo neto que entra al ciclo. En unidades de
calor compatibles esto puede escribirse como;

En una situación real, el ciclo de refrigeración difiere del ciclo ideal en varias
formas. La presencia de la fricción da por resultado tantos caídos de presión a
lo largo de todo el ciclo como que el compresor sea irreversible. Además, se
debe tener en cuenta el hecho de que hay transferencia indeseable de calor.

Como no es posible controlar con exactitud el estado del fluido que sale del
evaporador que se considera en el ciclo ideal. Las irreversibilidades en el flujo a
través del compresor llevan a un aumento en la entropía del fluido durante el
proceso y un incremento concomitante de la temperatura final con respecto a
la del caso ideal. Si las pérdidas de calor del compresor son suficientemente
grandes, la entropía real del fluido a la salida del compresor puede ser menor
que la de la entrada. Aun cuando la caída de presión en el condensador sea
pequeña, el fluido probablemente saldrá del condensador como un líquido
subenfriado y no como el líquido saturado que se supone en el ciclo ideal. Este
es un efecto benéfico, ya que la entape baja que resulta del efecto de
subenfriamiento permite que el fluido absorba una mayor cantidad de calor
durante el proceso de evaporación.

La evaluación de ciertos parámetros de interés en los ciclos de refrigeración se

ha basado en las temperaturas de saturación del refrigerante en el evaporador
y en el condensador. No obstante, la temperatura que desea mantener en la
región fría como la temperatura del agua o el aire de enfriamiento disponible
para emplearse en el condensador. En la Figura 5. Se muestra un diagrama
esquemático de un sistema de refrigeración de un refrigerador casero.

Figura 5.

El condensador se dispone físicamente de modo que el aire del local fluya a

través del condensador por convección natural. La válvula de expansión es un
tubo capilar grande y el evaporador se muestra alrededor de la parte externa
del compartimiento congelador dentro del refrigerador. Las presiones que se
muestran en la Figura 5. Son típicas cuando se usa dióxido de azufre como
refrigerante. A pesar que el compresor mostrado de manera esquemática es
una unidad reciprocante, existen unidades giratorias pequeñas, eficientes y
económicas para refrigeradores domésticos.

Partiendo del punto 1 de la Figura 5., el refrigerante en fase vapor entra al

compresor a baja presión y temperatura a p2 y t2. La temperatura de saturación
correspondiente a p2 debe ser algún valor por encima de la temperatura
atmosférica, o por encima de la temperatura del agua de enfriamiento que
puede usarse en el condensador. Saliendo del compresor en la condición 2, el
vapor entra al condensador donde se condensa hasta la fase líquida a alguna
temperatura t3. Después del condensador, el líquido entra a una válvula de
expansión, que separa las presiones de alta y baja presión y pasa a través de la
válvula en un proceso de estrangulamiento con h3 = h4. El refrigerante entra
entonces al evaporador (o compartimiento congelador) donde hierve debido
a que recibe calor del refrigerador y su contenido. El vapor del evaporador entra
al compresor y el ciclo vuelve a comenzar.
El núcleo de cualquier sistema de refrigeración es el compresor.

3._ SISTEMAS DE COMPRESIÓN DE VAPOR EN CASCADA Y EN ETAPAS MÚLTIPLES.

Existen variaciones del ciclo básico de refrigeración por compresión de vapor.

La primera es el ciclo en cascada, el cual permite el empleo de un ciclo de
compresión de vapor cuando la diferencia de temperaturas entre el
evaporador y el condensador es muy grande.
La segunda variación incluye el uso de compresión en etapas múltiples con
interenfriamiento, lo que reduce el trabajo de compresión.

3. a.) Ciclo en Cascada.

Existen aplicaciones industriales que exigen temperaturas moderadamente

bajas. Esto es especialmente cierto cuando se desean temperaturas en el
intervalo de -25 a -75 ºC (-10 a -100 ºF). En general, por desgracia no es posible
usar un solo ciclo de compresión de vapor para obtener estas temperaturas
moderadamente bajas. La diferencia de temperatura entre el condensador y
el evaporador es en este caso muy grande. En consecuencia, la variación de la
temperatura de saturación con respecto a la presión de vapor de un solo
refrigerante no cumpliría con los valores deseados para el evaporador y el
condensador. Para superar esta dificultad sin abandonar la compresión de
vapor, se emplea un sistema de cascada. Un ciclo en cascada es simplemente
una disposición en serie de ciclos simples de compresión de vapor, de tal
manera que el condensador de un ciclo a temperatura baja entregue calor al
evaporador de un ciclo a temperatura superior, como se ven en la Figura 6.a.

Aun cuando ahí se muestran sólo dos unidades, el empleo de tres o cuatro
unidades en serie es práctico, en caso necesario. Normalmente se utiliza un
refrigerante distinto en cada uno de los ciclos, con el objeto de satisfacer los
requisitos de cada intervalo de temperatura y presión. Al elegir los dos
refrigerantes en la Figura 6. Por ejemplo, es importante que la temperatura del
estado triple del fluido en el ciclo B sea menor que la temperatura crítica del
fluido en el ciclo A.

En la Figura 6-b se muestra el diagrama T-S de un sistema ideal en cascada

doble que emplea el mismo refrigerante en cada ciclo. (Si se utilizan dos
refrigerantes distintos en un sistema en cascada, deben utilizarse también
dos diagramas T-S diferentes). A pesar de no ser la práctica común, como se
hizo ya la observación, el empleo del mismo refrigerante en cada ciclo permite
examinar las virtudes de un sistema en cascada. Las posiciones de los ciclos A
(1-2-3-4) y B (5-6-7-8) se indican con claridad en la figura. En general
los gastos másicos de los refrigerantes en los dos ciclos no son los mismos, sean
los refrigerantes iguales o distintos. El gasto másico (m) está determinado por las
toneladas de refrigeración requeridas en el evaporador del ciclo A. Además, la
rapidez de transferencia de calor desde el condensador del ciclo A debe ser
igual a la rapidez de transferencia de calor del fluido en el evaporador del ciclo
B, si el intercambiador de calor de todo el conjunto está bien aislado. Un
balance de energía para el intercambiador de calor que liga el condensador
con el evaporador revela que; MºA * (h2 - h3) = mºB * (h5 - h8) Sistema de
Cascada

Por tanto, el cociente de los gastos másicos en cada ciclo está determinado por
los cambios de entalpía de cada fluido a su paso por el intercambiador de
calor.

Figura 6.ayb
3. b.) Compresión de Vapor en Etapas Múltiples.
Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor incluye la
compresión en etapas, múltiples con enfriamiento intermedio
(interenfriamiento), para disminuir la entrada de trabajo.

En la Figura 7.a. muestra un esquema de la compresión en dos etapas con

enfriamiento intermedio regenerativo. El líquido que sale del condensador se
hace pasar por un estrangulamiento (proceso 5-6) hacia una cámara
separadora mantenida a una presión entre la del evaporador y la del
condensador. Todo el vapor separado del líquido en la cámara separadora se
transfiere a una cámara de mezclado, donde se mezcla íntimamente con el
vapor que sale del compresor a baja presión en el estado 2. La cámara de
mezclado actúa como un interenfriador regenerativo en el sentido de que
enfría el vapor que sale del compresor de presión baja antes de que la mezcla
total entre en la etapa de presión alta del compresor en el estado 3. El líquido
saturado de la cámara separadora se estrangula hasta la presión del
evaporador en el estado 9.

El proceso de compresión en dos etapas con interenfriamiento regenerativo se

muestra en el diagrama T-S de la Figura 7.b. se ha supuesto que la compresión
es isentrópica.
Aun cuando circula el mismo refrigerante en los dos circuitos del sistema total,
los gastos másicos en esos circuitos no son los mismos. Con el propósito de
analizar el sistema, es conveniente suponer que circula una masa unitaria en
uno de los circuitos, siendo arbitraria la elección. Supóngase que la masa
unitaria pasa a través de los estados
3-4-5-6 circuito de presión mayor. La fracción del vapor formado en la cámara
separadora es la calidad X del fluido en el estado 6 de la Figura 7.b., y es ésta la
fracción del flujo del condensador que pasa por la cámara de mezclado,
proveniente de la cámara separadora. La fracción de líquido formado es (1-X),
y es la fracción del flujo total que pasa a través del evaporador. El valor de la
entalpía en el estado 3 se puede determinar a partir de un balance de energía
para la cámara de mezclado en condiciones adiabáticas.

Despreciando los efectos de la energía cinética se halla que; Xh7 + (1-

X).h2=1(h3)

Donde h3 es la única incógnita. El efecto de refrigeración por unidad de masa

a través del condensador es;
q refrig. = (1 - X) * (h1 - h9)

La entrada total de trabajo en el compresor por unidad de masa a través del

condensador es la suma de los dos términos de las dos etapas, es decir;
Wcomp. = (1 - X)*(h2-h1) +1*(h4 - h3)

El COP del ciclo de compresión de vapor en dos etapas con enfriamiento

intermedio regenerativo sigue estando definido como q refrig. /Qcomp.
Figura 7.b. Figura 7. Esquema del equipo y
diagrama Ts de un ciclo de refrigeración por compresión de vapor con dos
etapas, con interenfriamiento regenerativo.

REFRIGERANTES

Un refrigerante: es un producto químico líquido o gaseoso, fácilmente licuable,

que es utilizado como medio transmisor de calor entre otros dos en una máquina
térmica. Los principales usos son los refrigeradores y los acondicionadores de
aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se basa en
un ciclo de refrigeración por compresión, que tiene algunas similitudes con el
ciclo de Carnot y utiliza refrigerantes como fluido de trabajo.

CARACTERISTICAS DE LOS REFRIGERANTES

- Calor latente de evaporación alto: cuanto mayor sea su valor menor cantidad
de refrigerante hay que utilizar en el proceso de refrigeración para obtener una
temperatura determinada.
- Presión de evaporación superior a la atmosférica: para evitar que entre aire en
el circuito de refrigeración, lo que acarrearía el problema de que el
agua contenida en el aire se solidificase y obturase algún conducto.
- Punto de ebullición lo suficientemente bajo para que sea inferior a la
temperatura de trabajo del evaporador.
- Temperaturas y presión de condensación bajas: así se evitan trabajar con
presiones de condensación altas en el compresor lo que se traduce en un
considerable ahorro tanto de energía como en el coste de la instalación.
- Inercia química: es decir que no reaccione con los materiales que componen
el circuito ni con el aceite del compresor.
- Ha de ser inmiscible o totalmente miscible con el aceite del compresor: la
solubilidad parcial da origen a problemas de depósitos de aceite en el
evaporador.
- Debe de ser químicamente estable: hasta el grado de no ser inflamable ni
explosivo.
- Ha de ser soluble en agua: de esta forma se evita que el agua libre pueda
formar cristales de hielo. Por este motivo los circuitos de refrigeración van
provistos de filtros deshidratantes.
- Debe ser no tóxico para el hombre.
- Debe tener un impacto ambiental bajo o nulo en el caso de ser liberado por
posibles fugas.
- Debe ser fácilmente detectable por el olfato para poder localizar las fugas que
se produzcan en el sistema.
- Debe ser barato.

TIPOS DE REFRIGERANTES CLOROFLUOROCARBONOS

Los refrigerantes CFC consisten de cloro, flúor y carbono. Los refrigerantes más
comunes en este grupo son el R11, R12 y R115 (con la mezcla R502). Tal como se
mencionó más arriba, estos refrigerantes vienen siendo usados ampliamente
desde 1930, en muchas aplicaciones, incluyendo refrigeración doméstica,
refrigeración comercial, almacenamiento frío, transporte y aire acondicionado
del auto. Debido a que no contienen hidrógeno, los CFC son muy estables
químicamente, y tienden a tener buena compatibilidad con la mayoría de los
materiales y lubricantes tradicionales como los del tipo mineral. A lo largo de
toda la variedad de CFC, tienen una amplia variedad de características de
presión - temperatura, y por lo tanto cubren un amplio margen de aplicaciones.

Sus propiedades termodinámicas y de transporte son generalmente buenas, y

por lo tanto ofrecen un potencial muy bueno de eficiencia. La buena
estabilidad también resulta en un bajo nivel de toxicidad y no flamabilidad,
obteniendo una clasificación de A1 en seguridad.

Sin embargo, debido a que contiene cloro, los refrigerantes CFC dañan la capa
de ozono (ODP), y debido a su larga vida en la atmósfera, aumentan el
calentamiento global (GWP). De manera similar, existen gases ambientalmente
ecológicos, pero con un alto valor de GWP. Sin embargo, estos no son
controlados por el Protocolo de Kioto debido a que son controlados y están
siendo eliminados por el Protocolo de Montreal. Tradicionalmente, los
refrigerantes CFC fueron muy baratos y ampliamente disponibles, hoy en día son
mucho más caros y su disponibilidad disminuye.
HIDROCLOROFLUOROCARBONADOS

Los refrigerantes HCFC consisten de hidrógeno, cloro, flúor y carbón. Los

refrigerantes más comunes en este grupo son el R22, R123 y R124 (dentro de
varias mezclas). Debido a que contienen hidrógeno, los HCFC son
en teoría menos estables químicamente que los CFC, pero sin embargo tienden
a tener buena compatibilidad con la mayoría de los materiales y lubricantes
tradicionales.

HIDROFLUOROCARBONADOS

Los refrigerantes HFC consisten de hidrógeno, flúor y carbono. Los refrigerantes

más comunes son el R134a, R32, R125 y R143a (la mayoría incluidos dentro de
mezclas tales como R404A, R407C y R410A). Estos están siendo usados en gran
escala desde 1990 en casi todas las aplicaciones correspondientes a los CFC y
HCFC, incluyendo refrigeración doméstica, refrigeración comercial,
almacenamiento frío y aire acondicionado automotor. Los HFC son
generalmente estables químicamente, y tienen tendencia a ser compatibles
con la mayoría de los materiales. Sin embargo, no son miscibles con con los
lubricantes tradicionales, y por lo tanto se emplean otros lubricantes del tipo
sintético. A lo largo del rango de refrigerantes HFC, existen distintas versiones a
diferentes presiones y temperaturas. Sus propiedades termodinámicas y de
transporte son desde casi a muy buenas, y por lo tanto ofrecen una excelente
opción. Aunque algunos HFC son clasificados como A1 en términos de
seguridad, algunos poseen clasificación A2 (baja toxicidad y baja flamabilidad).

A diferencia de los CFC y HCFC, no contienen cloro, y por lo tanto no dañan la

capa de ozono. Sin embargo, debido a su largo período de vida, son
refrigerantes ecológicamente aceptables pero con un alto valor de GWP. Estos
son controlados por el Protocolo de Kyoto. Actualmente, los refrigerantes HFC
tienen un precio moderado, contra el precio de las mezclas que están
comenzando a aumentar de precio. Aunque numerosos países están
desarrollando leyes para controlar el uso y emisión de gases HFC, muchos están
disponibles, y lo continuarán siendo por un futuro mayor.

REFRIGERANTES NATURALES

Varios hidrocarbonos, el amoníaco y dióxido de carbono pertenecen al grupo

denominado refrigerantes naturales. Todos los refrigerantes naturales existen en
los ciclos de la naturaleza, inclusive sin intervención del ser humano. Tiene un
valor de ODP igual a 0 y no son GWP. Las innovaciones y evolución en
la tecnología han contribuido en la consideración de estos refrigerantes
naturales. Debido a su mínimo impacto ambiental y por ser más apropiados y
acordes desde el punto de vista de la sustentabilidad tecnológica, los sistemas
frigoríficos con refrigerantes naturales pueden jugar un rol importante en el futuro
de muchas aplicaciones.

Amoníaco (NH3, R717)

El amoníaco contiene nitrógeno e hidrógeno, y es ampliamente utilizado en
muchas industrias. Ha sido empleado como refrigerante desde los años 1800, y
hoy en día es comúnmente usado en refrigeración industrial, alcenaje frío, en
procesos alimenticios y más recientemente está siendo usado en refrigeración
comercial y chillers.
El R717 es químicamente estable, pero reacciona bajo ciertas condiciones, por
ejemplo, cuando se pone en contacto con dióxido de carbono o agua o cobre.
Por otro lado, es compatible con el acero y con el aceite correctamente
seleccionado. Las características de presión y temperatura del R717 son similares
al R22. Sin embargo, sus propiedades termodinámicas y de transporte son
excelentes, aumentando potencialmente la eficiencia de los sistemas. Debido
a su alto grado de toxicidad y baja inflamabilidad, posee una clasificación igual
a B2. A diferencia de los gases fluorados, no tiene impacto en la capa de ozono
y tiene un valor igual a cero de calentamiento global (GWP).
HIDROCARBONOS (HC)
Estos refrigerantes contienen carbono e hidrógeno, y son ampliamente usados
en dentro de muchas industrias. Los más comúnmente usados para propósitos
de la refrigeración son el isobutano (C4H12, R600a) y propano (C3H8, R290),
propileno (C3H6, R1270) y se usan también en mezclas compuestas en parte por
estos fluidos. Dentro de lo que es aplicaciones industriales, se usan una variedad
de otors HC. En general, los refrigerantes HC han sido usados como refrigerante
desde los años 1800 hasta 1930, y fueron re-aplicados desde la década de los
90. Aparte de su uso en refrigeración industrial, los refrigerantes HC se han usado
en refrigeradores domésticos, refrigeración comercial, acondicionadores de
aire y chillers. Los refrigerantes HC son químicamente estables, y exhiben una
compatibilidad similar a los CFC y HCFC. Los Hc también tienen excelentes
propiedades termodinámicas y de transporte. Debido a su alta inflamabilidad,
los HC tienen una clasificación de seguridad de A3. Al igual que el R717, los
refrigerantes HC no tienen impacto en la capa de ozono y su efecto en el
calentamiento global es insignificante. Tanto el R600a y R290 son muy barat os
pero su disponibilidad depende del país.

DIÓXIDO DE CARBONO (CO2, R744)

Este refrigerante contiene carbono y oxígeno, y es ampliamente empleado en
muchas industrias. Ha sido extensivamente usado durante mediados de los años
1800, pero se discontinuó su uso con la aparición de los CFC y HFCF. A finales de
los años 1990, emergió nuevamente como refrigerante y su uso se ha venido
incrementando en las industrias de la refrigeración, almacenaje frío,
refrigeración comercial, y bombas de calor, entre otros. El R744 es
químicamente estable y no reacciona en la mayoría de las condiciones, y es
compatible con muchos materiales. Las características de presión y
temperatura del R744 son diferentes a de la mayoría de los refrigerantes
convencionales, y es por eso, por ejemplo, que opera a presiones siete veces
mayores que el R22, con lo cual el sistema debe ser diseñado con
consideraciones especiales para soportar altas presiones. Además, tiene una
baja temperatura crítica, de manera que cuando la temperatura ambiente
supera los 25º C, se necesita el diseño de un sistema especial. Por otro lado, sus
propiedades termodinámicas y de transporte son excelentes, haciendo que los
sistemas sean potencialmente eficientes en climas fríos. Debido a su baja
toxicidad y no inflamable, tiene una clasificación de seguridad de A1. A
diferencia de los refrigerantes fluorados, no tiene impacto en la capa de ozono.
Sin embargo posee un valor igual a 1 de potencial de calentamiento global
(GWP). El R744 es muy barato y ampliamente disponible en el mercado.
COMPRESOR
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son
los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía
entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
En las instalaciones frigoríficas encontraremos normalmente tres tipos
de compresores.

HERMETICOS.
Todo el conjunto motor-compresor está internamente en una carcasa soldada
sin accesibilidad, normalmente están instalados en equipos de pequeñas
potencias, siendo de menor coste y ocupan menor espacio.

SEMIHERMETICOS.
El eje del motor es prolongación del cigüeñal del compresor y están en una
misma carcasa accesible desde el exterior. Se utilizan en potencias medias y
eliminan los problemas de alineamiento entre el motor y el compresor.

ABIERTOS.
El cigüeñal es activado por un motor exterior al compresor. Se utilizan para
medias y grandes potencias y son los más versátiles y accesibles.

FUNCIÓN DEL COMPRESOR

Los compresores administran la distribución del refrigerante, absorbiendo
energía de las áreas frías y transfiriéndola a áreas más calientes dentro de la
unidad. Los compresores alternan el refrigerante de vapor de baja presión a alta
presión, alternando el enfriamiento usando un sistema de dos etapas para
mantener los artículos fríos a una temperatura mientras se mantienen los artículos
congelados en el área de alta presión. Los compresores se clasifican como
abiertos o sellados. Los compresores abiertos se usan para aplicaciones grandes
como los que se usan en instalaciones de producción y tienen un motor eléctrico
externo.

COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Los compresores centrífugos entran dentro de la categoría dinámica o
compresores de refrigerador. Cuando operan a plena capacidad, estos
compresores con muy eficientes, presionando el vapor refrigerante de uno o
varios impulsores. Los compresores centrífugos alternativamente pueden
controlarse pasando gas caliente de un puerto a otro, aunque este proceso se
considera la manera ineficiente de operar una unidad de este tamaño. Una
unidad grande de este tipo puede controlarse a través de control de velocidad,
de paso variable y amortiguadores de succión. Este compresor no es un sistema
común, pero tiene el propósito de administrar un aparato grande en un entorno
industrial.
COMPRESORES DE TORNILLO
Los compresores de tornillo entran en la categoría de desplazamiento de
unidades de compresión, pasando el refrigerante a través de husillos mientras
comprimen la entrada de gas. Usadas comúnmente en entornos de producción
de alimentos, los compresores de tornillo suelen tener uno o dos husos y se
distinguen co mo tipos de compresores de uno o dos tornillos. Los compresores
de dos tornillos tienen dos rotores estriados que succionan y comprimen el
refrigerante a lo largo del sistema. La ventaja de los compresores de tornillo es
que pueden manejar grandes cantidades de refrigerante en comparación con
otros compresores en la categoría de desplazamiento positivo. Pueden
competir con compresores centrífugos de baja capacidad y están disponibles
para varias aplicaciones. Otra ventaja de los compresores de tornillo es su
estabilidad, pues evitan algunos de los problemas de vibración de otros
sistemas.

COMPRESORES SCROLL
Los compresores scroll también entran en la categoría de desplazamiento
positivo y se consideran un tipo de compresor generalmente eficiente y el
compresor más común en el mercado de la refrigeración. En una unidad de
compresor scroll, un rollo movido por un motor eléctrico engrana con un rollo
estacionario formando bolsillos que atrapan, transportan y comprimen
refrigerante de baja presión desde el exter ior de los rollos hasta el pasaje de
descarga. El compresor scroll es notable por su desempeño de compresión
fluido y continuo, que reduzca la tasa de fugas y aumenta la eficiencia.

COMPRESORES DE PISTÓN
El último tipo de unidad en la categoría de desplazamiento positivo es el
compresor de pistón. Usado comúnmente con propósitos comerciales en
entornos de producción, el compresor de pistón es similar a un motor de
automóvil en su composición. Usando un motor para succionar y luego
comprimir el refrigerante en un cilindro, la unidad usa el pistón para iniciar el
proceso, permitiendo que una válvula de entrada se abra y cierre cuando se
haya alcanzado el nivel apropiado de presión para enfriar la unida de
refrigeración. Las válvulas de entrada y escape están diseñadas para que el
flujo del refrigerante viaje en una dirección a lo largo del sistema.

EVAPORADORES Y CONDENSADORES
Se conoce por evaporador al intercambiador donde se produce la
transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el fluido
refrigerante que circula en el interior del dispositivo. Su nombre proviene
del cambio sufrido por el refrigerante al recibir esta energía, luego de una
brusca expansión que reduce su temperatura. Durante el proceso de
evaporación, el fluido pasa del estado líquido al gaseoso.
Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como
neveras, equipos de aire acondicionado y cámaras. Su diseño, tamaño y
capacidad depende de la aplicación y carga térmica de cada uso.

TIPOS DE EVAPORADORES
Para determinar las condiciones óptimas de diseño, se deben tener en cuenta
una gran cantidad de factores para obtener de esta manera, un equipo que
tenga una relación óptima entre rendimiento de evaporación, economía y
calidad del producto.
Estos factores se pueden resumir de la siguiente forma:
Evaporador de película descendiente
Estos tipos de evaporadores son los más difundidos en la industria alimenticia,
por las ventajas operacionales y económicas que los mismos poseen.
Evaporador de película ascendiente
En estos tipos de evaporadores la alimentación se produce por la parte inferior
del equipo y la misma asciende por los tubos.
Evaporador de circulación forzada
Los evaporadores de circulación forzada pueden no ser tan económicos, pero
son necesarios cuando los productos involucrados en la evaporación tienen
propiedades incrustantes, altas viscosidades, precipitaciones, cristalizaciones o
ciertas características térmicas que imposibilitan una circulación natural.

CONDENSADOR

El condensador es un sistema de lentes situadas bajo la platina su función es la

de concentrar la luz generada por la fuente de iluminación hacia la
preparación. En el interior del condensador existe un diafragma-iris cuya función
es limitar el haz de rayos que atraviesa el sistema de lentes eliminando los rayos
demasiado desviados
Un condensador es un dispositivo eléctrico que permite acumular cargas
eléctricas.
Se denomina Capacidad C a la relación entre la carga Q almacenada por el
condensador y la tensión U a la que está conectado

CARGA DE UN CONDENSADOR
Cuando se conecta un condensador C a una fuente V0 se produce un
régimen transitorio dado por las ecuaciones siguientes:
La cantidad RC se denomina constante de tiempo del circuito, y su magnitud
es importante para el tiempo de carga del condensador.

BIBLIOGRAFIA
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Refrigeración". C.E.C.S.A. Décima Octava reimpresión 1998.
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4. Paul F. Goliber. "Servicio de Refrigeración". DIANA. Segunda impresión 1995
5. P. J. Rapin. "Instalaciones Frigoríficas". MARCOMBO. Impresión 1993.