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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESTANDARIZACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LA LÍNEA

DE PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE
Por:
Tay-Ling Carolina Ibarra Flores
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Enero de 2012

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESTANDARIZACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LA LÍNEA

DE PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE
Por:
Tay-Ling Carolina Ibarra Flores
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Rafael Urbina
Tutor Industrial: Lic. Cristóbal Suárez
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Enero de 2012

iii
RESUMEN
Uno de los principales factores a considerar por los consumidores para escoger
entre productos que compiten dentro de una misma línea es la calidad de los
mismos. En el caso de la industria de alimentos, es de vital importancia garantizar
el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura y el alcance de los niveles
de calidad de los productos. El presente trabajo consistió en la estandarización de los
puntos considerados críticos en el control de calidad en 6 líneas de producción de
chocolate. Para esto, se definieron las mejores condiciones y los límites de operación
de las líneas de producción, así como los niveles de criticidad de defectos en los
productos. Se estableció un plan de toma de muestras para realizar la inspección de
los lotes producidos, con el correspondiente registro de defectos encontrados y
levantamiento de acciones correctivas. Por último, se redactaron las instrucciones de
trabajo de los procedimientos y registros asociados a los puntos críticos definidos. A
partir de los resultados obtenidos, se observó la disminución en la aparición de los
defectos en los productos en aproximadamente 11%.
Palabras clave: calidad, chocolate, puntos críticos de control, criticidad de

defectos, plan de toma de muestras.
iv
DEDICATORIA
Quiero dedicar este trabajo a Dios, a mis padres y mi hermana, por estar
conmigo en cada etapa de mi vida y brindarme todo el apoyo, comprensión y
colaboración necesaria para llegar hasta donde estoy.
v
AGRADECIMIENTOS
Agradezco principalmente a mis tutores Rafael Urbina y Cristóbal Suárez, por

su apoyo constante y servir de guía durante el desarrollo de este trabajo.
A María Paola Duque por haber sido mi maestra y amiga, a lo largo de toda la
pasantía, por su dedicación y apoyo incondicional, además de sus consejos que me
aportaron conocimientos como profesional y como persona.
A Maybelin Rojas Figueroa por ser mi compañera, hermana y amiga y por

permanecer siempre a mi lado, ser mi apoyo y compartir las decisiones y
responsabilidades, pero sobretodo los momentos de alegría, éxitos y nostalgias.
A todo el personal de la empresa Chocolates St. Moritz, por darme la

oportunidad de adquirir nuevas experiencias e intercambiar conocimientos.
Especialmente a Simón Siher por el apoyo y confianza brindada durante la ejecución
del proyecto y a José Subero, Yolibeth Rivas, Getty Borjas y José Luis Campos por
formar parte de mi familia dentro y fuera de la empresa, por tantos momentos
únicos e inigualables que hicieron de esta experiencia algo inolvidable.
A Derick Colmenares por toda su ayuda y contribuir a mi crecimiento personal y

profesional, por sus sabios consejos y permanecer a mi lado como apoyo en cada
momento.
A todos muchísimas gracias por ese granito de arena que colocaron para
ayudarme a lograr el cumplimiento de esta gran meta.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN iv
DEDICATORIA v
AGRADECIMIENTOS vi
ÍNDICE GENERAL vii
ÍNDICE DE TABLAS xi
ÍNDICE DE FIGURAS xiii
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS xiv
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 3
1.1 Estructura organizativa 3
1.1.1. Departamento de Calidad 4
1.2. Productos 6
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS 8
2.1 Cacao 8
2.2 Chocolate 12
2.2.1 Tipos de chocolate 15
2.2.2 Sucedáneos del chocolate 15
2.3 Dimensiones de la calidad 18
2.4 Control de calidad 20
2.5 Métodos estadísticos de control y mejoramiento de calidad 21
2.6 Control del producto no conforme 23
2.7. Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) 24
2.7.1. Siete principios del APPCC 24
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 27
3.1. Revisión bibliográfica 27
3.2. Análisis del proceso de fabricación de chocolate 28
3.3. Elaboración de Diagramas de Flujo de Procesos (DFP) 28
3.4. Identificación de puntos críticos de control 28
vii
3.5. Determinación de condiciones de operación ideales para cada punto crítico de
control 29
3.6. Condiciones ideales de productos finales y niveles de criticidad de los defectos 29
3.6.1. Elaboración de catálogo con defectos de los productos finales 29
3.7. Tipos de inspección a realizar 29
3.8. Desarrollo del plan de toma de muestras 30
3.9. Levantamiento de acciones correctivas 30
3.10. Diseño de formatos para el seguimiento de los puntos críticos de control en las
diferentes líneas de producción 30
3.11. Redacción de instrucciones de trabajo para puntos críticos de control en las
diferentes líneas de producción 31
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 32
4.1. Descripción de los procesos y Diagramas de Flujo de Procesos (DFP) 32
4.1.1. Línea 1: Refinación 32
4.1.2. Línea 2: Dunga, Alimento para untar 35
4.1.3. Línea 3: Moldeo Automático (Línea Hacos) 36
4.1.4. Líneas 4 y 5: Moldeo Manual 36
4.2. Registro de puntos críticos de control (PCC) 38
4.3. Condiciones ideales de operación para cada línea de producción 41
4.3.1. Control de carga y descarga de refinación 41
4.3.2. Puntos de control moldeo automático 42
4.3.3. Puntos de control moldeo manual 43
4.3.4. Puntos de control depositado 43
4.4. Niveles de criticidad de los defectos 44
4.5. Tipos de inspección a realizar en la toma de muestras de productos 45
4.6. Plan de toma de muestras de productos 46
4.6.1. Productos de moldeo automático 46
4.6.1.1. Tabletas de Chocolate de Leche 1 kg (línea industrial) 46
4.6.1.2. Tabletas de Chocolate Bitter 1 kg (línea industrial) 47
4.6.1.3. Tabletas de Chocolate Blanco 1 kg (línea industrial) 47
4.6.1.4. Tabletas de Cobertura de Leche 1 kg (línea industrial) 48
viii
4.6.1.5. Tabletas de Cobertura Bitter 1 kg (línea industrial) 49
4.6.1.6. Tabletas de Chocolate Bitter 500 g (línea repostería) 50
4.6.1.7. Tabletas de Chocolate Blanco 500 g (línea repostería) 50
4.6.1.8. Tabletas de Cobertura de Leche 500 g (línea repostería) 51
4.6.1.9. Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar (consumo masivo) 52
4.6.1.10. Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar (consumo masivo) 53
4.6.1.11. Tabletas A la Taza (consumo masivo) 53
4.6.2. Productos moldeo manual 55
4.6.2.1. Línea 4: Bombones 55
4.6.2.2. Línea 5: Chocozoo 56
4.7. Registro de defectos por productos 56
4.7.2. Productos de moldeo manual 59
4.8. Levantamiento de acciones correctivas 60
4.8.1.1. Tabletas de Chocolate de Leche 1 kg (línea industrial) 60
4.8.1.2. Tabletas de Cobertura de Leche 1 kg (línea industrial) 61
4.8.1.3. Tabletas de Cobertura Bitter 1 kg (línea industrial) 61
4.8.1.4. Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar (consumo masivo) 62
4.8.1.5. Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar (consumo masivo) 63
4.8.1.6. Tabletas A la Taza (consumo masivo) 63
4.9. Formatos a utilizar en el registro de los PCC para cada línea de producción 65
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 67
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 69
APÉNDICE A. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS 70
APÉNDICE B. CATÁLOGO DE DEFECTOS DE PRODUCTOS FINALES 77
APÉNDICE C. INSTRUCCIONES DE TRABAJO PARA EL PLAN DE TOMA DE
MUESTRAS POR NORMA COVENIN 3133 88
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO DE TOMA DE MUESTRAS DE PRODUCTOS
TERMINADOS 96
ix
APÉNDICE E. FORMATOS UTILIZADOS PARA LA EVALUACIÓN DE LOS
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 99
APÉNDICE F. INSTRUCCIONES DE TRABAJO 110
APÉNDICE G. REGISTRO DE DEFECTOS DE SUB-PRODUCTOS 129
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Líneas de producción estudiadas en el desarrollo del trabajo 28

Tabla 4.1. Puntos críticos de control para cada línea de operación 39
Tabla 4.2. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate de Leche 1
kg para inspección por atributos 46
Tabla 4.3. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Bitter 1 kg
para inspección por atributos 47
Tabla 4.4. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Blanco 1 kg
para control de peso 48
Tabla 4.5. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Cobertura de Leche 1
kg para inspección por atributos 48
kg para control de peso 49
Tabla 4.7. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Cobertura Bitter 1 kg
Tabla 4.8. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Bitter 500 g
Tabla 4.9. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Blanco 500 g
Tabla 4.10. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Blanco 500
g para control de peso 51
Tabla 4.11. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Cobertura de Leche
500 g para inspección por atributos 51
Tabla 4.12. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate de Leche
S/A para inspección por atributos 52
S/A para control de peso 52
Tabla 4.14. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Bitter S/A
Tabla 4.15. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas A la Taza para
inspección por atributos 53
Tabla 4.16. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas A la Taza para control de
peso 54
xi
Tabla 4.17. Resultados Plan de toma de muestras de Bombones para inspección por
atributos 55
Tabla 4.18. Resultados Plan de toma de muestras de Chocozoo para inspección por
atributos 56
Tabla 4.19. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Chocolate de
Leche de 1 kg 61
Tabla 4.20. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Cobertura de
Leche de 1 kg 61
Tabla 4.21. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Cobertura
Bitter de 1 kg 62
Leche Sin Azúcar 62
Tabla 4.23. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Chocolate
Bitter Sin Azúcar 63
Tabla 4.24. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas A la Taza 64
Tabla 4.25. Porcentaje de merma de productos de moldeo automático (Línea 3) 66
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Estructura organizativa de Chocolates St. Moritz, C.A. 4

Figura 2.1. Árbol de cacao o cacaotero. (Asociación Civil Choflobir) 8
Figura 2.2. Corte transversal de la mazorca de cacao. (Naturaleza Educativa) 9
Figura 2.3. Procesamiento del cacao 12
Figura 2.4. Árbol de decisiones (Motimore, 2001) 25
Figura 4.1. Refinadoras Macintyres 33
Figura 4.2. Tanque de fundición Refinadora Wiener 34
Figura 4.3. Pulverizador (A), premezclador (B), conchadora (C) y molino de bolas (D)
34
Figura 4.4. Máquina llenadora Línea Dunga 35
Figura 4.5. Proceso de vibración Línea Hacos 36
Figura 4.6. Moldes de bombones con coquilla saliendo del túnel de refrigeración 37
Figura 4.7. Banda transportadora de gotas de chocolate 38
Figura 4.8. Registro de defectos de productos de Moldeo Automático 57
Figura 4.9. Registro de defectos de productos de Moldeo Manual 59
Figura G.1. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate de Leche de 1 kg y 500 g
129
Figura G.2. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate Bitter de 1 kg y 500 g 129
Figura G.3. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate Blanco de 1 kg y 500 g 130
Figura G.4. Registro de defectos de Tabletas de Cobertura de Leche de 1 kg y 500 g
130
Figura G.5. Registro de defectos de Tabletas de Cobertura Bitter de 1 kg y 500 g 131
Figura G.6. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar 131
Figura G.7. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar 132
Figura G.8. Registro de defectos de Tabletas A la Taza 132
Figura G.9. Registro de defectos de Bombones 133
Figura G.10. Registro de defectos de Chupetas de chocolate Chocozoo 133
xiii
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
Ac Unidades Aceptadas
APPCC Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
CBEs Cocoa Butter Equivalents (Equivalentes de la manteca de cacao)
CBIs Cocoa Butter Improvers (Agregados de la manteca de cacao)
CBRs Cocoa Butter Replacers (Reemplazantes de la manteca de cacao)
CBSs Cocoa Butter Substitutes (Sustitutos de la manteca de cacao)
DFP Diagramas de Flujo de Procesos
LSL Límite Inferior de la Especificación
NCA Nivel de Calidad de Aceptación
PCC Puntos de Control Críticos
Re Unidades Rechazadas
S/A Sin Azúcar
SPC Control Estadístico del Proceso
USL Límite Superior de la Especificación
xiv
1
INTRODUCCIÓN
La calidad se ha convertido en uno de los factores de decisión más importantes

de los consumidores para elegir entre productos que compiten. Se relaciona
principalmente con una o más características deseables que debería poseer un
producto. Este comportamiento se generaliza sin importar si el consumidor es un
individuo, una organización a gran escala o una tienda minorista. Por consiguiente,
entender y mejorar la calidad es un factor clave que lleva al éxito de los negocios, al
crecimiento de las ventas y a una posición competitiva fortalecida.
Debido a que el Departamento de Calidad de la empresa Chocolates St. Moritz,

C.A. fue creado en el año 2010, a la fecha aún se presentan dificultades con respecto
al control de los requerimientos de calidad en algunas líneas de producción, lo que
genera pérdidas considerables de productos, devoluciones por parte de los clientes y
desperdicios de materia prima.
Dichas dificultades corresponden principalmente a la falta de definición de

condiciones de operación específicas para cada tipo de producto y al establecimiento
de un registro de defectos encontrados en los mismos que podría ser utilizado para
prevenir su futura repetición, así como la inexistencia de criterios definidos para
decidir la aceptación o rechazo de un lote de productos antes de ser empacados y
distribuidos.
Es por esto que se crea la necesidad de corregir dichas dificultades y disminuir

de esta manera las pérdidas que esto conlleva, así como también de garantizar los
estándares de calidad de los productos.
Por lo descrito anteriormente este trabajo se plantea los siguientes objetivos:
Objetivo general:
Establecer una propuesta de estandarización de puntos de control de calidad en

seis (6) líneas de producción de chocolate desde la fase de refinación hasta las fases
de moldeo y depositado.
2
Objetivos específicos:
 Definir los parámetros a evaluar en cada punto crítico de control según los
resultados arrojados por el análisis de datos recolectados en la línea de producción.
 Definir los límites de tolerancia en cada punto de control estableciendo criterios
de aceptación y rechazo haciendo uso de un control estadístico del proceso.
 Diseñar los formatos a utilizar por el personal para generar un registro en cada
punto de control.
 Generar los procedimientos e instrucciones de trabajo asociados a los puntos de
control en los dos sistemas de moldeo estudiados.
El presente trabajo se divide en cuatro capítulos. En el capítulo 1 se presenta

una descripción de la empresa Chocolates St. Moritz, C.A., con una breve reseña
histórica de la misma, su estructura organizacional y los productos que se elaboran.
El capítulo 2 muestra los fundamentos teóricos necesarios para la realización del
trabajo; involucra la descripción del cacao, el proceso a través del cual se prepara el
chocolate, los distintos tipos de chocolate según el porcentaje de su contenido de
cacao, los productos sucedáneos del chocolate; por último, se presentan los conceptos
asociados al control de calidad y los puntos críticos de control. En el capítulo 3 se
muestra la metodología experimental empleada en la ejecución del proyecto.
Finalmente, el capítulo 4 presenta los resultados experimentales obtenidos a partir
de la metodología anterior con su correspondiente discusión.
3
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Chocolates St. Moritz C.A. es una empresa de origen venezolano que se fundó en
el año 1988, dedicada a la fabricación de chocolates. Utiliza como materia prima, el
cacao venezolano, reconocido por ser uno de los mejores cacaos del mundo.
La planta se encuentra ubicada en la zona industrial de Palo Verde, Caracas, y

cuenta con un área de 1220 m².
Actualmente Chocolates St. Moritz C.A. es una organización especializada en el

ramo de la confitería, fábrica y comercialización de productos en bombonería fina,
figuras de chocolate y chocolates destinados al mercado masivo e industrial.
En sus inicios sólo se dedicaba a la elaboración de bombonería fina y figuras de

chocolate de manera artesanal, atendiendo únicamente las tiendas exclusivas de su
marca. En 1995, comienza a incursionar en el mercado industrial, ofreciendo a las
panaderías, pastelerías, entre otros, materia prima para sus productos de
repostería. En el año 1997, lanza al mercado su primer producto para el consumo
masivo que se ha convertido en el líder en su tipo. A partir de allí, se ha fortalecido
como mediana empresa y logra abarcar gran parte del mercado nacional, con miras
a extenderse al mercado latinoamericano.
1.1 Estructura organizativa
La estructura organizacional se muestra en la Figura 1.1 presentada a

continuación:
4
Presidencia
Gerencia general
Comercial Calidad Operaciones
IT Aseguramiento Control Compras
Logística Administración
Cuentas claves Manufactura
Talento
Ventas
humano
Planificación y SSGG y
suministros Mantenimiento
Mercadeo
Figura 1.1. Estructura organizativa de Chocolates St. Moritz, C.A.
Como se puede observar en la Figura 1.1, la estructura organizacional de

Chocolates St. Moritz, C.A. se encuentra dividida en la dirección comercial y de
operaciones, las cuales supervisan los distintos departamentos de la empresa.
Adicionalmente, se encuentra el Departamento de Calidad, el cual es supervisado
directamente por la Gerencia General.
El presente trabajo se realizó en el Departamento de Calidad, específicamente en

la Coordinación de Control de Calidad.
1.1.1. Departamento de Calidad
El Departamento de Calidad de Chocolates St. Moritz, C.A. tiene como misión la

búsqueda y obtención de la calidad de los procesos y procedimientos, así como
5
también del producto terminado fabricado o distribuido, con el fin de lograr la

máxima satisfacción de los clientes externos e internos.
Sus funciones son:
 Monitorear todo el proceso de control de calidad durante la fabricación o el

desarrollo de nuevos productos, acorde con buenas prácticas de manufacturas y los
estándares de calidad de la industria.
 Gestionar la realización de los análisis físicos/químicos, microbiológicos o de
cualquier otra índole de materias primas, productos en procesos y productos
terminados a fin de asegurar que cumplan con los requerimientos de calidad
establecidos.
 Planificar, coordinar, integrar, facilitar, implantar y controlar sistemas de
mejoramiento continuo de procesos, con el propósito de que se garantice la calidad de
los bienes que se comercializan diariamente por la empresa.
 Establecer los estándares de las materias primas y de los productos terminados a
ser destinados para el consumidor final de las marcas.
 Lograr la participación de todo el personal y departamentos directamente
involucrados en la consecución del cumplimiento de los objetivos de la calidad.
 Inspeccionar el producto durante su fabricación, almacenaje y venta, mediante la
ejecución de mediciones y pruebas que validen la calidad exigida por el cliente y por
la empresa.
 Liderizar la generación de procedimientos y procesos así como las políticas,
normas y lineamientos generales de la empresa y específicos por área.
 Velar junto con las áreas involucradas por el cumplimiento cabal de la empresa a
las exigencias de la ley en cuanto a políticas y lineamientos de calidad y satisfacción
de clientes externos e internos.
 Diseñar, ejecutar, controlar y analizar mecanismos de control y medición de
satisfacción de clientes, quejas, etc. Interviene activamente en la logística inversa de
la empresa.
 Liderizar planes de motivación, adiestramiento, capacitación y formación del
personal en asuntos de calidad y de identificación de los trabajadores de la
6
organización con la política de calidad: “Chocolates St. Moritz, C.A. es una

organización orientada y comprometida a mejorar continuamente y con eficiencia
todos los procesos que de manera integrada se combinan para la fabricación y
comercialización de nuestras marcas y productos, mediante el cumplimiento cabal de
la legislación y de cualquier otro requisito reglamentario o normativa, utilizando las
tecnologías, materiales y recursos de forma adecuada con la finalidad de obtener la
máxima satisfacción de las expectativas de los clientes, el mantenimiento
sustentable del entorno, la seguridad, la salud y la calidad de vida de los
trabajadores”. (Chocolates St. Moritz)
1.2. Productos
La empresa cuenta con cuatro tipos de productos. El primer tipo dirigido a

locales de bombonería en donde se fabrican una extensa gama de bombones rellenos
y sólidos, además de figuras de chocolate planas y tridimensionales.
El segundo tipo de productos que se comercializa es de distribución masiva y se

encuentran en cadenas de supermercados, hipermercados, abastos, panaderías,
kioscos y cadenas de farmacias. Dichos productos tienen nombres propios fabricados
bajo la marca St. Moritz Chocolatier. Corresponden a la línea de grageados de frutos
secos cubiertos de chocolate, estos son: maní, cafecitos, pasas, avellanas, conchas de
naranja, almendras y frutos mixtos; tabletas de 30 g, galletas tipo wafer rellenas
cubiertas de chocolate (de nombre comercial Flaquito), chupetas de chocolate
(Chocozoo) y alimento para untar con sabor a malta (Dunga).
El tercer tipo corresponde a la línea industrial y repostería, se producen

chocolates y coberturas en tabletas de 1 kg, tabletas de chocolate de 500 g, lluvia de
chocolate, rellenos industriales, bebidas achocolatadas y fórmulas según las
especificaciones del cliente. Dichos productos se dirigen a panaderías, pastelerías,
industrias de alimentos y otros, que a su vez los procesan para la fabricación de sus
productos terminados.
El cuarto tipo de productos es la línea corporativa, en la cual se fabrican logos y

empaques de chocolate especializados.
7
En Chocolates St. Moritz se disponen de tres variedades de chocolate de tipo

regular:
 Chocolate de leche: elaborado con sólidos de cacao, manteca de cacao, azúcar y

leche, de agradable sabor y suave textura.
 Chocolate blanco: elaborado con manteca de cacao, leche y azúcar. Su color se
debe a que no contiene sólidos del cacao presentes en otros ingredientes.
 Chocolate bitter (amargo): no contiene leche. Está elaborado con cacao y azúcar,
de allí su color y su sabor fuerte y amargo.
Adicionalmente, se tienen los chocolates de leche y bitter sin azúcar, los cuales
poseen un agregado de sucralosa (Splenda) y maltitol para endulzar. Por último, se
encuentran las coberturas o productos sucedáneos del chocolate como son: cobertura
blanca, cobertura de leche y cobertura amarga o bitter.
8
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Cacao
El cacao es el fruto del cacaotero, Theobroma Cacao L., el cual consiste en un

árbol tropical, de hojas alternas, lisas y duras, con flores blancas o amarillas. El
fruto posee forma de baya y se trata de una mazorca que crece directamente de su
tronco, tal como se observa en la Figura 2.1.
Figura 2.1. Árbol de cacao o cacaotero. (Asociación Civil Choflobir)
Se produce en árboles situados en regiones tropicales de África Occidental

(Nigeria, Ghana y Costa de Marfil), el Sureste Asiático y Sudamérica.
La flor del cacao es una inflorescencia (extremidad del tallo) que generalmente
germina entre dos y tres veces al año. La mazorca tarda en madurar entre cinco y
seis meses. Suele medir entre cien y trescientos milímetros de longitud con un peso
entre doscientos gramos y un kilo. Las mazorcas cambian de color durante su
maduración y varían entre verde (inmaduro), amarillo (casi maduro) y amarillo con
9
manchas rojas (maduro); contienen en su interior una pulpa de color blanco (Figura
2.2) con sabor ligeramente dulce y unas 30 o 40 judías (vainas aplanadas y
alargadas donde se disponen las semillas) cuyo cotiledón se encuentra encerrado por
una cáscara y compuestas en un 50% de su peso por manteca de cacao. El sabor de
los granos es extremadamente amargo con un toque astringente.
Figura 2.2. Corte transversal de la mazorca de cacao. (Naturaleza Educativa)
Posterior a la recolección de las mazorcas, se realiza la fermentación de las

habas de su interior para generar numerosos compuestos que determinan los
sabores y aromas.
La fermentación es un proceso no controlado que ocurre por una mezcla de

bacterias lácticas y acéticas, así como levaduras; ocurriendo primero la fermentación
alcohólica (anaeróbica) y luego la acética. Se suele realizar de dos maneras
diferentes dependiendo del país productor:
 Fermentación por apilamiento: se apilan en montones de diversos tamaños entre

20 y 1000 kg con la pulpa de cacao, tapados con hojas de banana. Tarda entre cinco y
seis días. Se utiliza generalmente en los países de África Occidental.
 Fermentación en caja: se introducen las habas de cacao en cajas de madera con
una profundidad de un metro que permiten almacenar entre una y dos toneladas.
Los tiempos de fermentación son similares al anterior. Las cajas se mueven cada
día, con la finalidad de favorecer la aireación y permitir la fermentación aeróbica y
por lo tanto proporcionan cacaos con sabores más ácidos. Es el método más usado en
las plantaciones de Asia y Sudamérica.
10
Después de la fermentación, se realiza un proceso de secado con la finalidad de

detener el crecimiento de moho y poder realizar el transporte correctamente. El
secado se debe realizar bajo control a fin de evitar un sobre-secado que originaría
que las habas de cacao se vuelvan frágiles y se rompan liberando aromas. Además,
debe controlarse la velocidad del secado, ya que un secado rápido deja los granos
inmaduros, con una inapropiada liberación de aromas. Adicionalmente, el contenido
de humedad no debe ser superior al 6% debido a que favorecería el crecimiento de
moho. El proceso de secado se suele realizar extendiendo los granos en grandes
superficies al sol, sobre esterillas o alfombras que suelen enrollarse si existe
amenaza de lluvia. Sin embargo, esto tiene como consecuencia la facilidad con la que
se pueden contaminar los granos, por presencia de animales, principalmente pájaros
y ganadería.
Una vez secas, las habas de cacao se almacenan en lugares que no contengan
más del 8% de humedad para evitar la proliferación de hongos. Se clasifican las
habas en función de su tamaño y se apilan en sacos de yute (planta herbácea fibrosa)
que permiten un peso entre los 60 y 65 kg lo que permite el aireamiento del
contenido, siendo además biodegradable.
Los cotiledones del cacao deben ser tostados a fin de desarrollar los componentes
aromáticos y de sabor del cacao, a la vez que se esterilizan las judías de posibles
contaminaciones bacterianas como la Salmonella. Las temperaturas del tostado
suelen oscilar entre 110 y 140°C y tarda entre 45 minutos y una hora. El problema
que se presenta, es que el tamaño medio de las habas ofrece gran dispersión y para
que el tostado sea homogéneo es necesario que las mismas tengan tamaños
similares, para lograr esto, se utilizan mallas separadoras.
El descascarillado consiste en la separación de la cáscara del cotiledón del cacao.

Para esto, se someten las habas de cacao a una fuente de calor intenso durante un
breve periodo de tiempo. Ocasionalmente, se utiliza vapor de agua saturada o se
emplean lámparas que emiten radiación infrarroja.
11
Las habas de cacao sin tostar son amargas y astringentes. Las altas
temperaturas que se alcanzan durante el tostado favorecen que muchos de los ácidos
se evaporen y salgan, en especial el ácido acético. Sin embargo, otros ácidos menos
volátiles como el oxálico y el láctico permanecen en los granos tostados.
Posterior a la eliminación de la cáscara de los cotiledones, se procede a moler el

cacao con el objeto de separar la masa de su manteca. Este proceso se realiza hasta
lograr partículas de tamaño menor a 30 micrones, el cual se considera como ideal
para lograr la consistencia adecuada del chocolate.
Finalmente, se obtiene una masa fluida de manteca y cacao que se denomina

licor de cacao. La mezcla resultante debe pasar por un proceso de separación de la
masa de cacao y extraer así la manteca. Para esto se suelen emplear prensas
hidráulicas y durante éste proceso se le añade al cacao lecitina como emulsionante.
El procedimiento descrito anteriormente para el procesamiento de los granos de

cacao se muestra en la Figura 2.3.
La masa de cacao se continúa moliendo junto con los otros constituyentes

(azúcares y leche en polvo, si es el caso) hasta alcanzar el tamaño promedio ideal de
las partículas, 30 micras. De igual manera, se añaden los cristales de azúcar que se
reducen en la molienda. La masa de cacao ya molida que entra en la máquina de
conchado necesita que, microscópicamente, las partículas de cacao y azúcar, se vean
recubiertas homogéneamente por la manteca. Luego las operaciones de conchado,
proporcionan una homogeneización a la textura del chocolate, realizando esta
operación antes de ser moldeado en los diversos productos. (Epelbaum, 2010)
Dicho proceso de mezclado de los constituyentes sólidos (azúcar, polvo de cacao y

leche en polvo, si es el caso) con los componentes grasos (licor y manteca de cacao),
se conoce como refinación, creando una mezcla homogénea, que posteriormente se
procederá a moler hasta reducir las partículas a un tamaño imperceptible por el
paladar humano.
12
Granos de cacao
Fermentación de las Alcohólica

habas
Secado Acética
Clasificación de las
habas según su
tamaño
Tostado
Descascarillado
Molienda
Licor de cacao
Prensado
Polvo de cacao Manteca de cacao
Figura 2.3. Procesamiento del cacao
2.2 Chocolate
La Norma Venezolana Covenin 52 define el chocolate de la siguiente manera:
El chocolate es un producto homogéneo preparado a partir del licor de cacao (masa o pasta
de cacao), manteca de cacao, con la adición o no de: azúcar, edulcorantes, sólidos de leche
(con excepción del suero de leche), grasa vegetal hasta un 5% y los aditivos alimentarios
permitidos y otros aprobados por la autoridad sanitaria competente. Puede ser relleno y con
adición o no de frutas secas o no, cereales, cremas, licores, jarabes, yogurt y productos de
13
confitería de azúcar; y presentado bajo la forma de tabletas, barras, polvo, pastoso,

granulado, en escamas, lentejas para confitar, figuras moldeadas, bombones y productos de
confitería. (Fondonorma, 1999)
Se denominan aditivos alimentarios, toda sustancia, dotada o no de valor

nutritivo que puede ser agregada al alimento en la fabricación, preparación,
elaboración, tratamiento, envasado, empaquetamiento y conservación durante el
transporte y almacenamiento de ese alimento.
Dichos aditivos alimentarios pueden ser: acentuadores del sabor, acidulantes,

agentes de glaseado (revestimiento, agentes sellantes o de acabado y brillo), agentes
endurecedores, agentes espesantes, antiglutinantes, antiaglomerantes (agentes
antiadherentes, antihumectantes o agentes de secado), antioxidantes, coadyuvante
tecnológico, edulcorantes, emulsionantes o estabilizantes, ingesta diaria admisible,
preparados enzimáticos, saborizantes-aromatizantes, sustancias conservadoras,
entre otros.
El chocolate, se trata entonces, de una suspensión de sólidos y grasas. Los

sólidos consisten en azúcar, sólidos de cacao, sólidos de la leche y deben estar
refinados a tal grado que no puedan ser detectados por el paladar humano
(generalmente entre 25 y 30 micrones). La grasa en la que se suspenden los sólidos
para la fabricación del chocolate es la manteca de cacao.
La refinación de la partícula sólida afectará la viscosidad y flujo del chocolate. La

viscosidad se puede variar con el uso de emulsificantes, como la lecitina.
La solidificación del chocolate se debe únicamente a la solidificación de su

componente graso en donde los sólidos actúan como un relleno.
La manteca de cacao contiene diferentes triglicéridos que están conformados por

ácidos grasos, los cuales producen todos los problemas de solidificación del chocolate.
Esto es debido a que, la solidificación de la manteca de cacao es producto de la
formación de cristales de sus ácidos grasos, los cuales están conformados por varios
tipos, con diferentes cadenas de rangos de fusión y solidificación. Además, algunas
formaciones de cristales resultan ser más estables que otras y se clasifican, según la
14
temperatura y la velocidad a la cual se lleva a cabo la cristalización, de la siguiente

manera (Epelbaum, 2010):
 Cristales Gamma (γ): se forman a una temperatura menor a 17 °C y su punto de

fusión es hasta los 17 °C, es inestable y cambia a la forma Alfa en menos de dos
segundos.
 Cristales Alfa (α): se forman a partir de los cristales gamma, su punto de fusión es
de 24 °C, es inestable y cambia a la forma Beta Prima en 15 minutos.
 Cristales Beta Prima (β’): se forman a una temperatura entre 17 y 22,5 °C y su
punto de fusión es entre los 15 y 29,5 °C, es inestable y en el paladar se siente poco
refinado. Cambia al estado Beta en aproximadamente 3 semanas.
 Cristales Beta (β): se forman de 22,5 a 33,5 °C y su punto de fusión es entre 20 y
35 grados. Es muy estable.
La formación de cristales inestables como los Gamma, Alfa y Beta Prima,

producen una mala solidificación del chocolate y se observa en el color y brillo del
producto, ya que la luz se altera al reflejarse sobre la superficie del producto.
También, la grasa de cacao puede migrar a la superficie del producto, generando un
acabado blanco parduzco sobre la superficie del producto conocido como “ Fat Bloom”
o destemperado. Adicionalmente, el chocolate será más sensible al calor por la
inestabilidad de sus cristales, con menor punto de fusión y una vida útil más corta.
El objetivo es, entonces, la solidificación del chocolate con la formación de

cristales Beta, más estables, más pequeños en tamaño, con mayor punto de fusión y
con mejores propiedades en su fase de solidificación. Se producirá así, un chocolate
con buenas características de flujo, buena solidificación, buena apariencia en cuanto
a color y brillo debido a la buena reflexión de la luz sobre la superficie del producto,
el cual posee pequeños cristales unidos establemente que a su vez evita la entrada
de humedad y la migración de la grasa, aumenta el punto de fusión, mejora la
contracción en el moldeo, puede conservarse a mayor temperatura y alarga la vida
útil del producto.
15
El proceso de estabilizar la formación de cristales cuando el chocolate está en

estado líquido, antes de solidificarse se denomina temperado o cristalización.
El enfriamiento del chocolate se trata de una extensión del temperado ya que

acelera la formación de cristales, si el chocolate está mal temperado, el enfriamiento
no lo corrige. Si el chocolate es sobre-enfriado causa la formación de cristales
inestables a pesar de haber temperado el chocolate líquido correctamente.
El temperado consiste entonces en una pre-cristalización de la manteca de cacao

del chocolate en su estado líquido. En la fase líquida se encuentran sustancias
sólidas de cacao, leche y azúcar, suspendidas en la manteca de cacao. Para alcanzar
la estabilidad se necesita una pre-cristalización o formación de cristales estables de
la manteca de cacao. Esto es posible al derretir el chocolate a una temperatura
mayor a 40 °C y enfriándolo posteriormente hasta una temperatura entre 29 y 30
grados para después calentar levemente a una temperatura entre 31 y 32 °C.
2.2.1 Tipos de chocolate
La formulación del chocolate varía dependiendo del uso, sabor, uniformidad, flujo
y dulzor deseado. Se definen:
 Chocolate amargo, semiamargo o semidulce: chocolate con un contenido mínimo

de 27% de sólidos de cacao. Se incluyen los chocolates para taza.
 Chocolate extra amargo: chocolate con un contenido mínimo de 60% de sólidos de
cacao.
 Chocolate con leche: chocolate con adición de sólidos de leche (con excepción del
suero de leche).
 Chocolate blanco: producto homogéneo, en el cual los sólidos de cacao son
aportados sólo por la manteca de cacao, con la adición de sólidos de leche, azúcar y
los aditivos alimenticios aprobados por la autoridad sanitaria competente.
2.2.2 Sucedáneos del chocolate
Cuando se sustituyen parcial o totalmente la grasa de cacao por grasas

vegetales, dependiendo de la regulación del país, no se debe llamar chocolate sino
16
sucedáneo o “compound” y el producto final se debe llamar “con sabor a chocolate”.

Su fabricación es similar a la del chocolate.
Se tiene entonces que la cobertura es un análogo de chocolate, definido como un

“producto homogéneo preparado a partir de cacao en polvo, grasa vegetal, féculas,
adicionado o no de manteca de cacao, licor de cacao (masa o pasta de cacao), azúcar,
edulcorante, sólidos de leche y los aditivos alimenticios permitidos y aprobados por
la autoridad sanitaria competente. Puede ser relleno y con adición o no de frutas
secas, cereales, cremas, licores, jarabes, yogurt y confites; y presentado bajo la forma
de tabletas, barras, pastas, granulado, en hojuelas, lenticular, figuras moldeadas,
bombones y productos de confitería.” (Fondonorma, 2000)
Se definen cuatro tipos de coberturas:
 Cobertura de chocolate amargo, semiamargo o semidulce: análogo de chocolate,

con un contenido mínimo de 10% de sólidos no grasos de cacao.
 Cobertura de chocolate extra amargo: análogo de chocolate, con un contenido
mínimo de 25% de sólidos no grasos de cacao.
 Cobertura de chocolate de leche: análogo de chocolate, con la adición de leche
entera o descremada, o sólidos de leche (mín. 10%), con un contenido mínimo de 3%
de sólidos no grasos de cacao.
 Cobertura de chocolate blanco: producto homogéneo, elaborado a partir de sólidos
de leche (mín. 10%), azúcar, con la adición o no de manteca de cacao, edulcorantes y
los aditivos alimenticios permitidos y aprobados por la autoridad sanitaria
competente.
Las grasas vegetales se denominan Alternativas de Manteca de Cacao y se

clasifican, a su vez, en cuatro tipos:
 CBEs (siglas de Cocoa Butter Equivalents): se trata de grasas que tienen la

misma estructura química que la manteca de cacao. Estas grasas son idénticas a la
manteca de cacao y pueden por eso ser mezcladas a la manteca de cacao en cualquier
proporción.
17
 CBIs (siglas de Cocoa Butter Improvers): se trata de grasas que son idénticas a la
manteca de cacao, pero aumentan el punto de fusión y mejoran la estabilidad
térmica. Tanto este tipo de grasa, como el anterior, tienen que ser sometidas a una
pre-cristalización, como la manteca de cacao, y ser tratadas igual que la última en el
enfriamiento.
 CBRs (siglas de Cocoa Butter Replacers): son grasas que tienen una composición
totalmente diferente a la de la manteca de cacao. No presentan un comportamiento
polimorfo y entonces no precisan una pre-cristalización como la manteca de cacao.
Una restricción importante es la incompatibilidad de estas grasas con la manteca de
cacao.
 CBSs (siglas de Cocoa Butter Substitutes): estas grasas contienen ácido láurico y
son totalmente incompatibles con la manteca de cacao. Al desarrollar la fórmula, se
debe cuidar de mantener la proporción de manteca de cacao más pequeña posible.
Una proporción de más del 5% produce importantes problemas y provoca una
formación rápida de blanqueado de grasa (efecto eutéctico). Es por esto, que se debe
utilizar materiales (depositadora, moldes, entre otros) totalmente libres de manteca
de cacao para evitar la contaminación del producto. No es necesaria la pre-
cristalización; sin embargo, un ligero enfriamiento de la masa hasta 36 °C presenta
ventajas efectivas.
Las coberturas se caracterizan por tener un manejo más sencillo que el del
chocolate, soportan mayores temperaturas sin derretirse y se prestan mucho menos
al “blooming” (efecto provocado por el cambio de temperatura o por temperaturas
extremas en el que el chocolate adquiere un color blancuzco debido a la separación y
migración de las grasas de los sólidos).
Su gran desventaja radica en su baja calidad de sabor y textura cuando se

compara con el chocolate. El chocolate tiene un punto de fusión parecido a la
temperatura de la boca (37,5 °C), logrando un efecto de sabor superior al de la
cobertura que, por tener un punto de fusión mayor, se adhiere al paladar y da un
efecto de sabor con mayor contenido de grasa.
18
Tanto el chocolate como las coberturas deben mantenerse en un lugar seco y

fresco, entre 20 y 25 °C y con menos de 55% de humedad relativa en el ambiente.
Evitando grandes variaciones de temperatura o exposición directa a los rayos del sol.
Bajo estas condiciones, el producto tiene una vida útil superior a los 12 meses.
El chocolate puede soportar una temperatura de hasta 35 °C, sin embargo, se

suavizará y comenzará a derretirse a partir de los 30 °C donde el 50% de la grasa
sólida pasa a estado líquido. Por encima de 37 °C el producto es líquido en casi su
totalidad. Las coberturas soportan, generalmente, temperaturas un poco superiores
dependiendo del tipo de grasa vegetal que se utilice.
2.3 Dimensiones de la calidad
La ingeniería de la calidad es el conjunto de actividades operativas,

administrativas y de ingeniería que emplea una compañía a fin de asegurar que las
características de la calidad de un producto se encuentran en los niveles nominales o
requeridos. (Montgomery, 2009)
Se distinguen las diferentes dimensiones de la calidad definiendo sus respectivos

puntos claves de la siguiente manera:
 Desempeño: consiste en el cumplimiento de una función determinada. Los clientes

potenciales suelen hacer la evaluación de un producto para determinar si puede
desempeñar ciertas funciones específicas y qué tan bien lo hace.
 Confiabilidad: se define como la probabilidad en que un producto realizará su
función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas.
 Durabilidad: se refiere a la característica de lo que dura un producto, por lo
tanto, la vida de servicio efectivo del producto. Los clientes quieren, obviamente,
productos que tengan un desempeño satisfactorio durante un periodo de tiempo
prolongado.
 Facilidad de servicio: se trata de la influencia directa de la rapidez y la economía
con que se pueden adquirir los productos, lo cual incide en la percepción del cliente
sobre la calidad del mismo.
19
 Estética: consiste en el atractivo visual del producto, con frecuencia tomando en

consideración factores tales como el estilo, color, forma, alternativas del empaque,
características táctiles y otros aspectos sensoriales.
 Características incluidas: se evalúan los productos que tienen incluidas
características adicionales; es decir, que tienen características que superan el
desempeño básico de la competencia y se asocian con la alta calidad.
 Calidad percibida: en muchos casos, los clientes se basan en la reputación pasada
de la compañía respecto de la calidad de sus productos. En esta reputación influyen
de manera directa las fallas del producto que son muy visibles para el público o que
requieren la devolución del mismo, así como el trato que recibe el cliente cuando
informa de un problema relacionado con la calidad del producto.
 Conformidad con los estándares: se refiere al cumplimiento puntual de los
requerimientos que se le asignan al producto.
Acorde a lo anterior, se puede asociar el término calidad con adecuación para el

uso. En dicha adecuación para el uso, se distinguen dos aspectos generales: calidad
de diseño y calidad de conformidad. (Montgomery, 2009)
La calidad de diseño se refiere a las variaciones en los grados o niveles de

calidad; estas variaciones resultan de las diferencias intencionales en cuanto al
tamaño, apariencia y desempeño de los productos, incluyendo los tipos de materiales
utilizados para los empaques, las especificaciones de los componentes, la
confiabilidad obtenida por los productos, entre otros.
La calidad de conformidad es la medida en que el producto se ajusta a las

especificaciones requeridas por el diseño. Está influenciada por varios factores,
incluyendo la elección de los procesos de manufactura, la capacitación y supervisión
de la fuerza de trabajo, el tipo de sistema de aseguramiento de calidad usado
(controles de procesos, pruebas, inspección de actividades, etc.), la medida en que se
siguen estos procedimientos de aseguramiento de calidad, y la motivación de la
fuerza de trabajo para alcanzar la calidad.
20
Es difícil (y costoso) ofrecer al cliente productos con características de la calidad

que sean siempre idénticas de una unidad a otra o que estén en niveles que cumplan
con las expectativas del consumidor, debido a la variabilidad existente en el proceso.
Es por esto que deben aplicarse métodos estadísticos que participen en el
mejoramiento de la calidad. Dichos métodos están definidos mediante la ejecución
del control de calidad.
2.4 Control de calidad
El control de calidad son los mecanismos, acciones y herramientas que se

realizan con la finalidad de detectar la presencia de posibles errores en los
productos. La función del control de calidad consiste en conocer las especificaciones
establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia en la
producción para alcanzar dichas especificaciones. Para esto, se dedica a la
recolección y análisis de datos que luego de ser presentados a los departamentos
correspondientes, se utilizan como base para iniciar la acción correctiva adecuada.
Para llevar a cabo el control de la calidad de un producto, se realizan pruebas de

toma de muestras y se verifica que las características del mismo sean las mejores.
Esto genera gastos, debido a que se debe realizar el control de cada producto
fabricado y se eliminan las unidades defectuosas.
Al aplicar métodos estadísticos en la ingeniería de calidad, es común clasificar

los datos sobre las características de calidad como datos de atributos o bien de
variables. Los datos de variables son por lo general mediciones continuas, como
longitudes o temperaturas. Por otra parte, los datos de atributos son por lo general
datos discretos, que asumen con frecuencia la forma de conteos.
Las características de la calidad se evalúan, generalmente, mediante

especificaciones, las cuales consisten en mediciones deseadas en los componentes
que constituyen el producto. El valor de una medición que corresponde con el valor
deseado para esa característica de la calidad se le llama el valor objetivo o nominal,
de dicha característica y suele estar acotado por un rango de valores que, la mayoría
de las veces, se considera que estarán lo suficientemente cerca del objetivo como
21
para no impactar el funcionamiento o desempeño del producto si la característica de

la calidad se encuentra en ese rango. Al valor máximo permitido de una
característica de la calidad se le llama el límite superior de la especificación (USL,
por sus siglas en inglés) y al valor mínimo permitido de una característica de la
calidad se le llama el límite inferior de la especificación (LSL, por sus siglas en
inglés). Sin embargo, algunas características de la calidad tienen límites de las
especificaciones en un solo lado del objetivo.
Las especificaciones son generalmente el resultado del proceso de diseño de

ingeniería del producto. Dichas especificaciones, frecuentemente, se establecen sin
tomar en consideración la variabilidad inherente que existe en materiales, procesos
y otras partes del sistema, lo cual resulta en componentes o productos que son
disconformes; es decir, que dejan de cumplir con una o más de sus especificaciones.
A un tipo específico de falla se le llama disconformidad. Un producto disconforme no
es necesariamente inapropiado para su uso y se considera defectuoso si tiene uno o
más defectos, que son disconformidades lo suficientemente graves para afectar de
manera importante la seguridad o el uso efectivo del producto.
2.5 Métodos estadísticos de control y mejoramiento de calidad
Existen diversas herramientas estadísticas útiles para analizar los problemas de

calidad y para mejorar el desempeño de los procesos de producción. Dichas
herramientas se enfocan en tres áreas principales: el control estadístico de procesos,
el diseño de experimentos y la toma de muestras de aceptación.
 En el control estadístico del proceso o SPC (por sus siglas en inglés) se tiene como
técnica principal el uso de una carta de control, donde se grafican los promedios de
las mediciones de una característica de la calidad hechas en muestras tomadas del
proceso contra el tiempo o el número de muestras. La carta de control consiste en
una técnica de monitoreo del proceso; cuando están presentes fuentes inusuales de
variabilidad, los promedios de los datos graficados se localizarán fuera de los límites
de control. Esto indica que se debe realizar una investigación del proceso y
ejecutarse una acción correctiva para eliminar las fuentes inusuales de variabilidad.
22
 Un experimento diseñado se trata de un enfoque para hacer variar de manera

sistemática los factores de entrada controlables en el proceso y determinar el efecto
que tienen dichos factores sobre los parámetros del producto de salida.
Una de las técnicas más importantes que se utilizan en el diseño de experimentos
es el diseño factorial, en el cual los factores se hacen variar conjuntamente de tal
modo que se prueban todas las combinaciones posibles de los niveles de los factores.
Algunas combinaciones de los niveles de los factores producen mejores resultados
que otras.
Este tipo de herramientas de control de calidad se utilizan, principalmente, fuera
de línea, es decir, durante las actividades de desarrollo y en las etapas iniciales de la
manufactura, en vez de utilizarse como un procedimiento de rutina en línea o dentro
del proceso.
Cuando se han identificado las variables importantes y cuantificado la naturaleza
de la relación entre las variables importantes y la salida del proceso, es posible
aplicar una técnica de control estadístico de procesos en línea para monitorear la
salida del proceso y detectar cuándo son necesarios cambios en las entradas para
regresar el proceso a un estado bajo control.
 La toma de muestras de aceptación se define como:
La inspección y clasificación de una muestra de unidades seleccionadas al azar de una carga
o lote más grande y la decisión final acerca de la forma en que se dispondrá del lote, ocurre
por lo general en dos puntos: en las materias primas o componentes de entrada o en la
producción final. (Montgomery, 2009).
Los artículos de un lote rechazado se desechan o se reciclan, también pueden
reprocesarse o reemplazarse con unidades buenas. La toma de muestras de
aceptación tiende a reforzar el punto de vista de la conformidad con las
especificaciones de calidad y no sirve de retroalimentación para el proceso de
producción o para el diseño o desarrollo de ingeniería que llevaría necesariamente al
mejoramiento de calidad.
En el presente trabajo se utiliza un sistema de toma de muestras para la

inspección de productos terminados por atributos en términos del nivel de calidad de
aceptación, NCA, definiendo NCA como el límite de calidad igual al peor promedio
23
del proceso tolerable cuando se somete una serie continua de lotes a toma de
muestras de aceptación; según el especificado en la Norma Venezolana Covenin
3133 (Fondonorma, 2001).
Esto tiene como propósito inducir a la empresa a mantener el promedio del

proceso productivo al menos tan bueno como el nivel de calidad de aceptación
especificado. De igual manera, se desea fijar un límite superior para el riesgo del
consumidor en aceptar ocasionalmente un lote de baja calidad. Se entiende como
riesgo del consumidor a la probabilidad de aceptar un lote que el cliente hubiera
rechazado.
2.6 Control del producto no conforme
Es necesario establecer un procedimiento a utilizar para garantizar la

identificación y controlar el producto que no cumple con las normas requeridas,
evitando así que sea entregado o utilizado. Para esto, cualquier empleado que
identifique algún producto defectuoso debe etiquetarlo de acuerdo a dicho
procedimiento. Adicionalmente, el departamento de control de calidad y la gerencia
son responsables de documentar la eliminación del producto defectuoso. Los
supervisores del área son responsables de la eliminación de los productos, mientras
que Servicio al Cliente es responsable de comunicarse con los clientes para obtener
autorización si el producto defectuoso va a ser utilizado.
Las instrucciones para el control de productos defectuosos, según la legalización

internacional (Organización Internacional de Normalización, 2008a), son:
Cuando un material, una parte o un producto es hallado defectuoso, es

inmediatamente identificado. El supervisor del área puede determinar si el artículo
se desecha. El producto se pone en cuarentena o se identifica claramente como
defectuoso y se abre un formulario de producto no conforme. El material o producto
es identificado, describiendo la no conformidad e identificando la ubicación del
producto.
Control de calidad o mantenimiento revisa el formulario de no conformidad e

identifica la eliminación del producto o material como desecho, reprocesar para
24
corregir, utilizar o reclasificar. Adicionalmente, se determina si se iniciará una

acción correctiva. En caso de que el producto se utilice sin correcciones previas,
Control de Calidad o la Gerencia son responsables de determinar y obtener
cualquier autorización necesaria del cliente.
El formulario de no conformidad debe ser entregado al departamento que

conserva el producto. El supervisor del área es responsable de la disposición del
producto de acuerdo con el formulario de no conformidad.
Si el producto defectuoso es detectado después de la entrega o del uso, Servicio al

Cliente o el Gerente General se comunicará con el cliente y emprenderán la acción
correctiva apropiada e iniciarán un formulario de solicitud de acción correctiva.
2.7. Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC)
El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC o HACCP, este último

por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la
seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Se aplica en las industrias de
alimentos, farmacéutica, cosmética y en cualquier otro tipo de industrias que
fabriquen materiales cuyo destino sea para estar en contacto con alimentos.
Mediante este proceso se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico/químico y biológico durante la cadena
de suministros y establece medidas preventivas y acciones correctivas para su
control para asegurar de esta manera la inocuidad de los productos.
2.7.1. Siete principios del APPCC
Las bases del APPCC se fundamentan en siete principios básicos:
 Principio 1: Peligros. Se realiza un diagrama de flujo para cada producto a

elaborar y se identifican en él todos los peligros físicos/químicos y biológicos
potenciales que pueden aparecer en cada etapa del proceso y las medidas
preventivas correspondientes. Se estudian los peligros potenciales peligrosos para el
consumidor, sin considerar los peligros que comprometan la calidad del producto.
 Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC). Para determinar los
PCC se deben considerar diversos aspectos como: materia prima, factores intrínsecos
25
del producto, diseño del proceso, equipos o máquinas para producción, envases,
almacenamiento, personal y distribución. Se comienza por definir cuáles de los
peligros detectados a lo largo del análisis son relevantes y se analizan a través del
Árbol de decisiones mostrado en la Figura 2.4, el cual consiste en una secuencia
ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y
ayuda a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
¿Existen medidas
preventivas de
control?
Modificar la fase
del producto o
SI NO proceso
¿Es necesario el SI
¿Ha sido específicamente
control en esta
concebida la fase para
fase para
SI eliminar o reducir a un nivel
asegurar la
aceptable la probabilidad de NO No es un PCC
calidad?
que se produzca un peligro?
NO
¿Podría producirse una

contaminación con peligros
identificados en niveles
NO No es un PCC
superiores a los aceptables o
podrían éstos aumentar hasta
niveles inaceptables?
SI
¿Se eliminarán los peligros

identificados o se reducirá a
un nivel aceptable la
SI No es un PCC
probabilidad de que se
produzcan en una fase
posterior?
Punto Crítico de
NO
Control (PCC)
Figura 2.4. Árbol de decisiones (Motimore, 2001)

26
 Principio 3: Establecer los límites críticos. Para cada PCC se deben definir los
límites críticos de las medidas de control que distinguen lo seguro de lo que no lo es.
Involucra un parámetro medible (como la temperatura, tamaño de las partículas,
entre otros) aunque también pueden ser valores subjetivos (como apariencia del
producto). Si se encuentra uno de los valores fuera de los límites, significa que nos
encontramos en presencia de alguna desviación y el proceso está fuera de control,
por lo que el producto puede resultar peligroso.
 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Se determinan las
acciones a realizar en cada PCC para saber si el proceso se lleva a cabo en las
condiciones establecidas, es decir, bajo control y la frecuencia de vigilancia, además
de la persona responsable para la supervisión.
 Principio 5: Establecer acciones correctivas. Se determinan las acciones
correctivas a ejecutar cuando un PCC se encuentra fuera de control y se especifica la
persona responsable de llevar a cabo dichas acciones correctivas.
 Principio 6: Establecer un sistema de verificación. Consiste en supervisar que el
sistema APPCC funcione correctamente, es decir, que identifica y disminuye los
peligros significativos para los productos.
 Principio 7: Crear un sistema de documentación. Se refiere a todos los
procedimientos y registros correspondientes a los principios anteriores y su
aplicación.
27
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
En el presente capítulo se muestra la metodología experimental empleada en la

ejecución del proyecto, la cual consiste en una serie de etapas que van desde un
estudio bibliográfico para lograr la familiarización con los procesos hasta la
documentación correspondiente a los controles establecidos.
3.1. Revisión bibliográfica
Con el fin de garantizar la calidad, condiciones ideales y asegurar el

cumplimiento con los criterios de aceptación de los productos; así como para la
realización del plan de toma de muestras, fue necesaria la revisión de ciertos
conceptos relacionados al tema y al correcto funcionamiento de los equipos
disponibles en planta.
En el estudio de los conceptos involucrados, se revisaron las Normas Covenin

correspondientes a la producción de chocolate, los análogos al chocolate y al
procedimiento de toma de muestras para inspección por atributos; la resolución
sobre las buenas prácticas de fabricación, almacenamiento y transporte para
envases, empaques y/o artículos destinados a estar en contacto con alimentos, así
como la Gaceta Oficial sobre las buenas prácticas de fabricación, almacenamiento y
transporte de alimentos para consumo humano. También, se revisaron los
procedimientos de operación levantados por la empresa necesarios para la
documentación y desarrollo experimental.
28
3.2. Análisis del proceso de fabricación de chocolate
Se realizó un análisis de los procesos mediante visitas a la planta. Para esto, se

observó el funcionamiento de los equipos encontrados en cada una de las líneas de
operación; los mismos consisten en tres máquinas refinadoras Macintyres y una
refinadora Wiener en la línea de refinación, una llenadora automática para la línea
Dunga, una línea Hacos para productos de moldeo automático (tabletas), cuatro
tolvas y un túnel de refrigeración para las dos líneas correspondientes al moldeo
manual (bombones y Chocozoo) y por último, una línea Chips para el depositado de
gotas de chocolate. En las 6 líneas observadas se estudiaron los diferentes
parámetros y variables involucradas en los mismos, así como las materias primas y
tipos de productos correspondientes. Dichas líneas se enumeran en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Líneas de producción estudiadas en el desarrollo del trabajo
Número de línea Proceso de producción

Línea 1 Refinación
Línea 2 Dunga, Alimento para untar
Línea 3 Moldeo Automático
Línea 4 Moldeo Manual: Bombones
Línea 5 Moldeo Manual: Chocozoo
Línea 6 Depositado
3.3. Elaboración de Diagramas de Flujo de Procesos (DFP)
Para la realización de los Diagramas de Flujo de Procesos se observó el proceso

de producción de cada una de las líneas y se trabajó directamente en planta a fin de
conocer el funcionamiento de los equipos y dividir los procesos en etapas.
3.4. Identificación de puntos críticos de control
Se identificaron los puntos críticos de control en cada línea de operación

siguiendo el procedimiento planteado en el apartado 2.7.1 y se registraron las
condiciones normales de operación por tipo de producto en cada una de las líneas.
29
3.5. Determinación de condiciones de operación ideales para cada punto crítico de

control
Se estudiaron las propiedades físicas y químicas de la materia prima utilizada en

la elaboración de los productos, como el azúcar, leche en polvo, manteca de cacao,
manteca vegetal, licor de cacao, polvo de cacao, lecitina y vainillina, así como las
propiedades de los productos finales y la capacidad de funcionamiento de los
equipos, a fin de determinar las condiciones ideales y los límites de operación con
que se debe trabajar en cada línea de producción.
3.6. Condiciones ideales de productos finales y niveles de criticidad de los defectos
En base a la revisión bibliográfica y el estudio en planta, así como el

asesoramiento con el personal de aseguramiento de calidad, gerencia general y
presidencia de la empresa, se determinaron las condiciones ideales que deben
presentar los productos antes de ser empacados para enviarlos a los distintos
clientes.
Del mismo modo, se identificaron los defectos comunes y no comunes que se

presentan en los diversos productos de cada línea de producción y se clasificaron en
niveles de criticidad de acuerdo a si afectan la inocuidad del producto, su
presentación en general o imagen de la marca o empresa.
3.6.1. Elaboración de catálogo con defectos de los productos finales
Se elaboró un catálogo con los distintos tipos de defectos que se encontraron en

los productos finales de cada línea de producción, tomando muestras directamente
en planta de los productos que se reportaron como merma.
3.7. Tipos de inspección a realizar
Una vez clasificados los defectos de cada producto según los diferentes niveles de
criticidad, se procedió a definir los tres tipos de inspección ejecutables para verificar
la aceptación o rechazo de los lotes producidos, y sus características.
30
3.8. Desarrollo del plan de toma de muestras
El plan de toma de muestras desarrollado para realizar la inspección de los

productos terminados se basó en los lineamientos propuestos por la Norma
Venezolana Covenin 3133.
El procedimiento que se siguió en la ejecución de dicho plan de toma de muestras

se explica detalladamente en las “Instrucciones de Trabajo para el Plan de toma de
muestras por Norma Covenin 3133” y “Procedimiento de Toma de muestras de
Productos Terminados” en los Apéndices C y D respectivamente.
3.9. Levantamiento de acciones correctivas
Se estableció un protocolo para la ejecución de acciones correctivas para los casos

en que un punto crítico de control se encontrara fuera de control, el cual se incluye
en el Apéndice D.
Para esto, se realizó primero un registro de los defectos encontrados en los

productos finales con el formulario diseñado para tal fin (Apéndice E.1) y
posteriormente, se hizo el levantamiento de las acciones correctivas en conjunto
entre los Departamentos de Calidad y Producción, donde el personal de Calidad
listaba los defectos encontrados en los productos y el personal de producción
establecía las acciones correctivas para la desaparición de dichos defectos, así como
también, la persona responsable de ejecutarlas.
Por último, se realizó la verificación del cumplimiento de las acciones correctivas

planteadas indicando en el registro la conformidad o no conformidad del proceso,
según sea el caso.
3.10. Diseño de formatos para el seguimiento de los puntos críticos de control en las
diferentes líneas de producción
Con la finalidad de establecer un sistema de seguimiento y supervisión de los

puntos críticos de control y facilitar la toma de datos en planta, se diseñaron
diversos formatos que fueron utilizados para evaluar si el proceso se estaba
ejecutando bajo las condiciones ideales de operación establecidas en el apartado 3.5,
31
lo que indicaba si se encontraba bajo control o no. De esta manera, se podía detectar
rápidamente cualquier discrepancia con las condiciones ideales y hacer el llamado de
atención al Departamento de Producción.
De igual forma, se diseñaron los formatos que se utilizaron para la aplicación del
plan de toma de muestras planteado en el apartado 3.8 para la inspección de los
productos finales bajo las condiciones ideales y niveles de criticidad de los defectos
que se plantearon en el apartado 3.6.
3.11. Redacción de instrucciones de trabajo para puntos críticos de control en las

diferentes líneas de producción
Se redactaron instrucciones de trabajo para crear un sistema de documentación

de los procedimientos y registros correspondientes a los diversos puntos de control
establecidos y la aplicación de los principios que se manifiestan en los apartados
anteriores. Estas instrucciones de trabajo se muestran en el Apéndice F.
32
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el presente capítulo se muestran los resultados obtenidos a partir de la

metodología experimental detallada en el capítulo anterior con su correspondiente
discusión.
4.1. Descripción de los procesos y Diagramas de Flujo de Procesos (DFP)
A continuación se describen cada una de las líneas de producción de los procesos

estudiados durante el desarrollo del proyecto.
Los DFP correspondientes se muestran en el Apéndice A y fueron elaborados a

partir del estudio e inspección en planta de cada una de las líneas de producción,
tomando como referencia los DFP que se encontraban previamente en los archivos.
Posteriormente, fueron entregados para la revisión y aprobación por parte de la
Gerencia de Producción y Manufactura, la Gerencia General y la Presidencia de la
empresa.
4.1.1. Línea 1: Refinación
La refinación se realiza de dos maneras dependiendo de la máquina refinadora

utilizada. Ambos sistemas se muestran en el DFP que aparece en el Apéndice A.1.
En el caso de las 3 refinadoras Macintyres (Figura 4.1) que se observan en el

DFP (Apéndice A.1), se ingresa la materia prima grasa (manteca y licor de cacao) al
equipo y con calentamiento durante un tiempo aproximado de 30 min, se funde la
misma antes de añadir los sólidos (polvo de cacao, leche en polvo y azúcar). Se deja
el equipo operando durante un tiempo determinado para realizar el mezclado y una
vez culminado dicho tiempo, se procede a iniciar el proceso de refinación de las
33
partículas. La refinación se realiza con aspas en un eje giratorio, que al rozar con las
paredes internas de la máquina, disminuyen el tamaño de las partículas sólidas
presentes en la mezcla, al mismo tiempo que se aplica temperatura a la misma a fin
de mantener las grasas en estado líquido y facilitar la refinación. Finalmente, se
agregan los aditivos alimenticios correspondientes al aroma (vainillina) y
emulsificante (lecitina). Cuando se cumple el tiempo de refinación ideal según el tipo
de producto, se toma una muestra de la mezcla y con un micrómetro se procede a
medir el tamaño de las partículas. Si este se encuentra dentro del rango de valores
permitidos se realiza la descarga de la máquina y el posterior lavado.
Figura 4.1. Refinadoras Macintyres
Para la refinadora Wiener, el proceso se divide en 4 etapas con un equipo para

cada una de ellas y conectadas mediante un sistema de tuberías. Primero, se tiene
una fundidora (Figura 4.2) en la que se ingresa la manteca y el licor de cacao a fin de
fundirlos hasta obtener una mezcla homogénea de grasa de cacao, la cual es enviada
a un premezclador, donde se añaden los componentes sólidos (leche en polvo, polvo
de cacao y azúcar previamente pulverizada) y se deja operar durante un tiempo de
mezclado determinado. Posteriormente, se envía la mezcla a una conchadora, en la
cual se termina de homogeneizar la materia prima y se añaden los aditivos
alimenticios vainillina y lecitina; de esta manera se obtiene el sabor y el aroma
correspondiente al tipo de producto que se elabora; además, se eliminan en dicha
34
etapa las partículas volátiles, acidez y la humedad asociada al chocolate.

Finalmente, se pasa a un molino de bolas para realizar el proceso de disminución del
tamaño de las partículas mediante choques de las bolas de acero que se encuentran
en el interior con las paredes del tanque contenedor y la mezcla. La Figura 4.3
muestra los equipos pulverizador, premezclador, conchadora y molino de bolas. Al
igual que en las refinadoras Macintyres, una vez finalizado el tiempo de refinación
se verifica el tamaño de las partículas en la mezcla y se procede a descargar la
máquina.
Figura 4.2. Tanque de fundición Refinadora Wiener
A B C D
Figura 4.3. Pulverizador (A), premezclador (B), conchadora (C) y molino de bolas (D)
35
En las refinadoras Macintyres se realiza la elaboración de todos los tipos de

producto y tienen una capacidad de 500 kg cada una, mientras que en la refinadora
Wiener se elaboran únicamente chocolate de leche y chocolate bitter debido a que
son los que presentan mayor demanda, dicho equipo tiene una capacidad de 1500 kg.
El producto final de ambos procesos de refinación (chocolates, coberturas o

rellenos) es enviado al correspondiente tanque de almacenamiento.
4.1.2. Línea 2: Dunga, Alimento para untar
El producto Dunga, Alimento para untar con sabor a malta, es obtenido en las
refinadoras Macintyres y enviado al tanque de almacenamiento correspondiente. Del
tanque es enviado a una tolva pasándolo previamente por un colador, a fin de evitar
la aparición de posibles grumos en la mezcla. Posteriormente es depositado dentro
del tubo de aluminio en el cual es presentado al mercado mediante una máquina
llenadora (Figura 4.4) previamente programada para dispensar la cantidad de
producto establecido. Una vez depositada la mezcla, la máquina gira
automáticamente y realiza el proceso de sellado del tubo en cuatro etapas: una de
prensado, dos de doblado del borde del mismo y una última etapa de troquelado con
la codificación o fecha de vencimiento del producto. Finalmente, es colocado
automáticamente sobre una misa giratoria, donde se empacan los tubos de forma
manual dentro de una caja para ser enviados al almacén de productos terminados.
El proceso de elaboración descrito se muestra en el DFP que se encuentra en el
Apéndice A.2.
Figura 4.4. Máquina llenadora Línea Dunga

36
4.1.3. Línea 3: Moldeo Automático (Línea Hacos)
La línea Hacos cuenta con dos tolvas, donde es descargado el producto a moldear
proveniente de los respectivos tanques de almacenamiento, tal como se muestra en
el Apéndice A.3. En dichas tolvas, se realiza el temperado del producto que así lo
requiera (chocolates). Posteriormente, se llenan los moldes a utilizar de forma
automática y estos son pasados por tres raspadores que regulan el nivel de producto.
Luego, los moldes son pasados por un proceso de vibración (Figura 4.5) para
eliminar las burbujas de aire presentes en la mezcla y evitar así que las tabletas
presenten orificios en la superficie. Después, los moldes son ingresados al túnel de
refrigeración y una vez culminado el tiempo de refrigeración acorde al tipo de
producto moldeado, las tabletas de chocolate o cobertura, según sea el caso, son
separadas del molde y enviadas al proceso de empacado.
Figura 4.5. Proceso de vibración Línea Hacos
4.1.4. Líneas 4 y 5: Moldeo Manual
En la línea de moldeo manual se elaboran dos tipos de productos: bombones y

chupetas de chocolate Chocozoo. A pesar de tratarse de una misma línea de
producción (Moldeo Manual), ambos productos poseen un proceso de elaboración
diferente, razón por la cual se tratan por separado.
En el primer caso (Apéndice A.4), se coloca una primera capa de chocolate en el

molde a trabajar y se pasa dicho molde por una mesa vibradora, esto con la finalidad
37
de garantizar que la coquilla del bombón a elaborar se encuentre completa y sin

presencia de orificios en la superficie. Después del proceso de vibración, los moldes
son ingresados en el túnel de refrigeración para endurecer la coquilla de los
bombones (Figura 4.6). Posteriormente, se añade el relleno correspondiente al tipo
de bombón y se cubre con una última capa de chocolate que funcionará como tapa
para evitar fugas del relleno. Luego, son colocados nuevamente los moldes dentro del
túnel de refrigeración y una vez culminado el tiempo de refrigeración
correspondiente se procede a separar los bombones del molde y almacenar en cajas
pasteleras para su posterior empacado.
Figura 4.6. Moldes de bombones con coquilla saliendo del túnel de refrigeración
En el caso de las chupetas Chocozoo (Apéndice A.5), se coloca inicialmente un

palito de chupeta en cada una de las cavidades del molde y se cubre con la cantidad
de chocolate de leche necesaria para completar la cavidad. Posteriormente, se
colocan los moldes sobre la mesa vibradora para eliminar las burbujas de aire
presentes en la chupeta y se ingresan al túnel de refrigeración. Una vez finalizado el
tiempo de refrigeración, se procede a separar las chupetas del molde y se colocan
sobre una bandeja para ser finalmente empacadas.
4.1.5. Línea 6: Depositado
En la línea de elaboración de Chips o gotas de chocolate, se tiene una tolva donde

se descarga el chocolate directamente del tanque de almacenamiento respectivo
(previamente temperado de forma automática). Dicho chocolate es inyectado a
38
través de unas placas donde se regula el tamaño de las gotas según el tipo de
producto que se desea elaborar. Mediante una banda transportadora se ingresa en el
túnel de refrigeración, como se puede observar en el Apéndice A.6. La etapa de
refrigeración se divide en tres fases para garantizar el correcto enfriamiento y
formación de las gotas de chocolate. Finalmente, el producto es pesado y empacado
de forma manual.
Figura 4.7. Banda transportadora de gotas de chocolate
4.2. Registro de puntos críticos de control (PCC)
Para cada línea de producción estudiada, se definieron los puntos críticos de

control que se describen en la Tabla 4.1. La enumeración que se muestra para cada
PCC es aplicada para identificar los mismos en el resto del documento. De igual
manera, se identifican en los DFP correspondientes a cada uno de los procesos
(Apéndice A).
Los PCC que se escogieron representan puntos donde se debe evaluar la correcta
operación de los equipos según el tipo de producto que se elabora o se determina si
se cumplen con las especificaciones requeridas para su posterior empacado y
distribución.
39
Tabla 4.1. Puntos críticos de control para cada línea de operación
Línea de Procedimiento de
PCC Definición
operación registro
(1) Tamaño de partícula
Refinadora Wiener
Línea 1: Refinadora Macintyre 1 Define la consistencia adecuada
Apéndice F.1
Refinación (3) Tamaño de partícula de los productos
Refinadora Macintyre 2
Refinadora Macintyre 3
Línea 2: Dunga, (5) Tamaño de partículas Análogo al PCC (1), (2), (3) y (4)
Análogo a
Alimento para (6) Peso de los tubos Garantiza la cantidad de
Refinación
untar producto reportada en el
empaque
(7) Temperatura del Garantiza la estabilidad en la

chocolate temperado formación de cristales antes de
solidificar el chocolate
(8) Peso de los moldes con Define el tareo adecuado de la
chocolate máquina que asegure el peso
reportado en el empaque
Línea 3: Moldeo (9) Velocidad de banda Regula el tiempo de
Apéndice F.2
Automático transportadora refrigeración que garantiza la
correcta solidificación de los
productos
(10) Temperatura del Garantiza la solidificación
túnel de refrigeración adecuada de los productos
(11) Inspección producto Verifica las condiciones ideales y
final del desmolde permitidas de los productos
finales
40
Tabla 4.1. Puntos críticos de control para cada línea de operación (continuación)
PCC Definición
operación registro
(12) Temperatura del
chocolate de leche
temperado
chocolate bitter Análogos al PCC (7)
temperado
chocolate blanco
temperado
túnel de refrigeración Análogos al PCC (10)
(16) Tiempo de
Línea 4: Moldeo
refrigeración
Manual, Apéndice F.3
(17) Fecha de elaboración Garantizar el buen estado
Bombones
de los rellenos organoléptico de los rellenos
(18) Temperatura de antes de utilizarlos en la
almacenamiento de los elaboración de los bombones
rellenos
(20) Tiempo de
refrigeración
(21) Peso de los
bombones Análogo al PCC (6)
(22) Inspección producto
final del desmolde Análogo al PCC (11)
41
Tabla 4.1. Puntos críticos de control para cada línea de operación (continuación)
PCC Definición
operación registro
(23) Temperatura del Análogo al PCC (7)
chocolate temperado
Línea 5: Moldeo
Manual, Apéndice F.3
(25) Tiempo de
Chocozoo
refrigeración
(26) Inspección producto Análogo al PCC (11)
final del desmolde
(27) Temperatura del Análogo al PCC (7)

chocolate temperado
(28) Velocidad banda Análogo al PCC (9)
transportadora
Línea 6:
(29) Temperatura del Análogo al PCC (10) Apéndice F.4
Depositado
túnel de refrigeración
(30) Tamaño de las gotas Garantiza que el producto
se encuentre en el tamaño
ideal según sus
especificaciones
4.3. Condiciones ideales de operación para cada línea de producción
A continuación se detallan las condiciones ideales de operación en los puntos

críticos de control para cada línea de operación estudiada, determinadas a partir del
registro realizado según los procedimientos planteados en el apartado anterior.
4.3.1. Control de carga y descarga de refinación
Se determinó que en el caso de las refinadoras Macintyres, el tiempo de mezclado

de la materia prima debía ser de por lo menos 2 horas para todos los productos
mientras que el tiempo de refinación debía ser de por lo menos 15 horas.
42
Para la refinadora Wiener, se definió necesario un tiempo de mezclado de al

menos 12 horas (introduciendo las grasas previamente en el tanque de fundición
durante al menos 4 horas), y un tiempo de refinación de al menos 5 horas en el
molino de bolas (habiendo pasado anteriormente por el proceso de conchado durante
4 horas aproximadamente).
Esto, con la finalidad de asegurar que los polvos de las respectivas fórmulas se
logren mezclar completamente con las grasas y se evite la formación de grumos
durante el mezclado y para garantizar que los distintos productos alcancen el
tamaño de partícula deseado durante la refinación (PCC N° 1 al 3).
De igual forma, se establecieron los límites de temperatura ideales en los que se

debe realizar el proceso de refinación para cada tipo de producto, los cuales se
muestran en el Anexo A del Apéndice F.1.
Por último, se definió el tamaño de partícula (PCC N° 4) que deben tener los
productos al finalizar el proceso de refinación para garantizar la consistencia
deseada acorde al tipo de producto elaborado (Anexo B del Apéndice F.1).
4.3.2. Puntos de control moldeo automático
Para la línea 3 (Moldeo Automático), se determinó que la temperatura ideal en

que se debe encontrar el chocolate temperado en la tolva (PCC N°7) debe ser entre
30 y 32°C para garantizar de esta forma, la estabilidad de los cristales que lo
componen y evitar el deterioro prematuro del producto. De igual forma, en el caso de
las coberturas se determinó que la temperatura en la tolva debe ser la misma en que
se descarga del tanque de almacenamiento (aproximadamente 40°C), debido a que al
moldear dicho producto estando aún caliente se favorece la apariencia lisa y
brillante en la superficie de las tabletas. También, se definió la velocidad en la que
debe funcionar la banda transportadora de moldes (PCC N°9) durante todo el
proceso tal como se muestra en el Anexo A del Apéndice F.2. Además, se encontró
que la temperatura ideal para el proceso de refrigeración (PCC N°10) de todos los
productos se encuentra entre 8 y 10°C. Por último, en el Anexo B del Apéndice F.2,
43
se muestra una tabla con los pesos ideales que deben presentar los productos
moldeados.
4.3.3. Puntos de control moldeo manual
En las líneas 4 y 5 (Bombones y Chocozoo) se obtuvo que la temperatura en las 4

tolvas donde se realiza el temperado manual del chocolate para moldear debe
encontrarse, al igual que para el moldeo automático, entre 30 y 32°C (PCC N° 12 al
14 y 23 respectivamente). Del mismo modo, la temperatura del túnel de
refrigeración también debe estar entre 8 y 10°C (PCC N° 15 para los Bombones y 24
para Chocozoo).
Adicionalmente, se determinó que las neveras de almacenamiento de rellenos

(PCC N° 18) deben mantenerse en un rango de temperaturas entre 4 y 6°C para
garantizar la conservación en óptimas condiciones de los mismos. Además, la
velocidad de la banda transportadora de moldes en el túnel de enfriamiento se
definió para cada tipo de producto según como se muestra en el Anexo A del
Apéndice F.3.
Con respecto al peso de los productos de moldeo manual se estableció como ideal
15 g para las Chupetas de Chocolate Chocozoo (sin considerar el palito de la
chupeta) y para los bombones se definió el peso según el tipo de bombón (PCC N°21),
tal como se muestra en el Anexo B del Apéndice F.3.
4.3.4. Puntos de control depositado
Para la producción de gotas y discos de chocolate, se determinó necesaria una

temperatura en la tolva de chocolate temperado (PCC N°27) igual a la del moldeo
automático y el moldeo manual, es decir, entre 30 y 32°C. Así, la temperatura en el
depositado debe ser la misma, ya que no se tienen pérdidas considerables de
temperatura durante el proceso. En el túnel de enfriamiento (PCC N°29) también se
mantienen las temperaturas para las tres etapas de refrigeración entre 8 y 10°C, lo
que garantiza la formación adecuada del producto.
La velocidad de la banda transportadora de Chips a lo largo del túnel (PCC

N°28) de enfriamiento y el número de gotas presentes en una muestra de 10 g de
44
producto (PCC N°30) se definieron acordes al tipo de gota que se produce y se

muestran en los Anexos A y B del Apéndice F.4, respectivamente. Con estos dos
valores se garantizan el tiempo de refrigeración necesaria y el tamaño adecuado del
producto.
4.4. Niveles de criticidad de los defectos
Los defectos encontrados en los productos se clasificaron según el nivel de

criticidad de los mismos de la siguiente manera:
 Nivel de criticidad bajo: defectos que diferencian el producto del estándar ideal
pero no comprometen la integridad o la imagen del mismo en forma significativa.
 Nivel de criticidad medio: defectos que comprometen parcialmente la integridad o
la imagen de los productos sin ser perjudiciales para el consumidor y pueden o no
ser tolerados dependiendo del promedio de defectos encontrados en el lote al
momento de realizar la inspección.
 Nivel de criticidad alto: defectos que comprometen la integridad de los productos
perjudicando la imagen o la inocuidad del mismo, por lo que implican su rechazo de
manera absoluta.
Se consideran como defectos en los productos la apariencia opaca o blanquecina,

debido a que representa un signo de mal temperado, lo que implica que su tiempo de
vida útil podría verse reducido con respecto a un buen temperado por la
inestabilidad de sus cristales, ya que dicha inestabilidad ocasiona que la grasa migre
más rápido a la superficie; textura áspera y superficie húmeda, manchada o veteada,
esto puede ocurrir por fallas en la etapa de refrigeración, donde la temperatura del
túnel no era la adecuada o el tiempo de permanencia dentro del mismo se vio
afectado; la presencia de orificios en la superficie causados por burbujas de aire
presentes en la mezcla luego del moldeo y que no fueron eliminadas en el proceso de
vibración; superficie rayada y bordes partidos, golpeados o maltratados, esto ocurre
por descuidos en el desmolde y almacenamiento, el producto se ve deteriorado por
golpes contra la mesa de desmolde, paredes de las gaveras de almacenamiento o
incluso con otros productos al apilarlos antes de su empacado. Todos estos defectos
45
afectan la imagen o presentación del producto y por lo tanto la marca, lo que puede
ocasionar disminución en las ventas.
También, son consideradas las variaciones de peso por exceso y por defecto, que
puede producirse al realizar un mal ajuste de los equipos; sabor y color diferente al
característico para el tipo de producto, ocasionados por variaciones en la fórmula
correspondiente y la presencia de grumos en el producto causada por una mala
refinación del mismo. Estos últimos defectos originan que el producto que se elabora
se encuentre fuera de sus especificaciones.
En el Apéndice B se encuentra el catálogo mencionado en el apartado 3.6.1 con

una muestra de los defectos más comunes encontrados por tipo de producto.
4.5. Tipos de inspección a realizar en la toma de muestras de productos
Se definieron tres tipos de inspección a ejecutar, en un acuerdo entre los

departamentos de calidad, producción y la gerencia general de la empresa, tal como
se describe a continuación:
 Inspección estricta: se considera un porcentaje de aceptación de productos

defectuosos de hasta un 10% del tamaño de la muestra y se permiten únicamente los
defectos que se encuentren en un nivel de criticidad bajo.
 Inspección media: se considera un porcentaje de aceptación de productos
defectuosos de hasta un 21% del tamaño de la muestra y se permiten los defectos
que se encuentren en los niveles de criticidad bajo y medio.
 Inspección reducida: se considera un porcentaje de aceptación de productos
defectuosos de hasta un 44% del tamaño de la muestra y se permiten los defectos
que se encuentren en los niveles de criticidad bajo y medio.
Principalmente, se utilizó una inspección media para la evaluación de los

productos. Sin embargo, en los casos en que fue constante la repetición de los
defectos en un mismo tipo de producto se realizaba dicha evaluación con una
inspección estricta; en cambio, cuando disminuía la aparición de los mismos de
forma progresiva hasta encontrar la desaparición total de dichos defectos, se aplicó
una inspección reducida.
46
4.6. Plan de toma de muestras de productos
Se aplicó, para los distintos productos, el plan de toma de muestras según el

apartado 3.8. Para esto, se tomaron de forma aleatoria lotes de un mismo producto
en distintas fechas a fin de evaluar el comportamiento de los mismos. Según el
resultado arrojado por la toma de muestras se decidió si el lote evaluado se
encontraba aprobado para ser empacado y distribuido al almacén de productos
terminados o si estaba rechazado. En los lotes que resultaron rechazados, se
siguieron los pasos propuestos en “Procedimiento de Toma de Muestras de Productos
Terminados” (Apéndice D) y de esta manera se decidió si se realizaba una re-
inspección del mismo o si se enviaba a reprocesar. Cabe destacar que todas las
tomas de muestras aplicadas fueron realizadas con una inspección general del tipo II
o inspección normal.
4.6.1. Productos de moldeo automático
Para los productos de moldeo automático (Línea 3) se encontraron los siguientes

resultados:
4.6.1.1. Tabletas de Chocolate de Leche 1 kg (línea industrial)
Para las tabletas de chocolate de leche en la presentación de 1 kg se realizó una

inspección por atributos cuyos resultados se muestran en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate de Leche 1

kg para inspección por atributos
Cantidad Letra Tipo de Tamaño

Fecha Hora Ac Re Estatus
producida código inspección muestra
14/10/11 9:44 1267 K II 125 64 61 Rechazado
En la inspección realizada a dicho producto, se encontraron como defectos:

apariencia opaca en las tabletas, superficie veteada e irregular, bordes partidos,
manchas claras en la superficie y signos de posible contaminación por palomillas en
los productos por exposición al ambiente. El número de aceptación de unidades
47
defectuosas era de 55 unidades para el valor de NCA trabajado (250), por lo tanto, el
lote fue rechazado. En este caso no se procedió a la separación del producto con la
posterior re inspección, debido a que uno de los defectos encontrados implicaba la
pérdida de inocuidad del producto, lo que se traduce en un riesgo para la salud del
consumidor.
4.6.1.2. Tabletas de Chocolate Bitter 1 kg (línea industrial)
En su presentación de 1 kg, se realizó la inspección de las tabletas de chocolate

bitter obteniendo los resultados reflejados en la Tabla 4.3.
Tabla 4.3. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Bitter 1 kg

para inspección por atributos

15/11/11 10:17 184 G II 32 15 17 Rechazado
15/11/11 10:33 1066 J II 80 58 22 Rechazado
En el caso de las tabletas de chocolate bitter de 1 kg, se encontraron los

siguientes defectos: superficie húmeda e irregular, bordes maltratados o partidos al
momento del desmolde, manchas claras en la superficie, apariencia opaca y
presencia de signos de destemperado en las tabletas. Ambos lotes resultaron
rechazados y fueron evaluados por el Departamento de Producción, quienes se
encargaron de separar las unidades defectuosas para que posteriormente fueran
sometidos a una re inspección a fin de verificar la efectividad de dicha separación.
Las unidades rechazadas se enviaron a reprocesar y las aprobadas a empacar para
su distribución.
4.6.1.3. Tabletas de Chocolate Blanco 1 kg (línea industrial)
Para las tabletas de chocolate blanco de la línea industrial (1 kg) se realizaron

dos tomas de muestras de lotes diferentes para una inspección por control de peso y
se muestran los resultados en la Tabla 4.4.
48
Tabla 4.4. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Blanco 1 kg

para control de peso
Unidades Unidades Unidades

Fecha Turno Peso Defecto Exceso de Estatus
Ideal de Peso Peso
19/10/11 II 200 G II 32 22 0 10 Aprobado
19/10/11 I 168 G II 32 16 0 16 Rechazado
En ambos casos, se encontraron tabletas con peso por encima del permitido para
el tipo de producto (Apéndice F.5), sin embargo, en la primera evaluación el número
de unidades defectuosas no superó el límite de aceptación de productos con defectos
(14) correspondiente al NCA trabajado (250) por lo que el lote salió aprobado,
mientras que en la segunda inspección si se superó este límite y por lo tanto el lote
completo se envió a reprocesar.
4.6.1.4. Tabletas de Cobertura de Leche 1 kg (línea industrial)
Para las tabletas de cobertura de leche presentación de 1 kg se obtuvo en la

inspección por atributos los resultados que se muestran en la Tabla 4.5.

kg para inspección por atributos

03/10/11 9:30 400 H II 50 33 17 Aprobado
28/10/11 11:25 230 G II 32 28 4 Aprobado
En ambas evaluaciones se separaron las unidades que presentaron defectos en la

toma de muestras tales como: tabletas húmedas, bordes partidos y residuos de otros
chocolates adheridos a la superficie y se enviaron dichas unidades a reprocesar, sin
embargo los lotes resultaron aprobados con un valor de NCA de 250, por lo que las
49
unidades restantes se empacaron y se enviaron al almacén para su posterior

distribución.
El resultado del control de peso aplicado en estas tabletas se muestra en la Tabla

4.6.

kg para control de peso

Ideal de Peso Peso
03/10/11 J-Esp 400 H II 50 27 3 20 Rechazado
28/10/11 I 230 G II 32 28 4 0 Aprobado
La inspección realizada el día 03/10/2011 ocasionó un rechazo del lote por

presentar más unidades con problemas de peso (por exceso y por defecto) que las
permitidas por el NCA por lo que el lote completo se envió a reprocesar. Mientras
que en la inspección correspondiente al día 28/10/2011 únicamente se encontraron 4
unidades con deficiencia de peso y el lote fue aprobado.
4.6.1.5. Tabletas de Cobertura Bitter 1 kg (línea industrial)
Para la cobertura bitter de 1 kg se realizaron dos evaluaciones por atributos a

lotes diferentes obteniendo como resultado los datos que se reflejan en la Tabla 4.7.
Tabla 4.7. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Cobertura Bitter 1 kg


10/10/11 15:16 753 J II 80 19 61 Rechazado
13/10/11 15:00 946 J II 80 59 21 Aprobado
En la primera inspección, se encontró la mayoría de las tabletas con la superficie

húmeda y se envió el lote completo a reprocesar, mientras que en la segunda
50
inspección, a pesar de conseguir defectos como: bordes partidos, apariencia opaca,

superficie manchada y residuos de otros tipos de producto adheridos a las tabletas,
el lote fue aprobado debido a que el número de unidades defectuosas no superó el
límite permitido.
4.6.1.6. Tabletas de Chocolate Bitter 500 g (línea repostería)
En las tabletas de chocolate bitter correspondientes a la línea de repostería

(presentación de 500 g) se encontraron los resultados reflejados en la Tabla 4.8 al
realizar la inspección por atributos.
Tabla 4.8. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Bitter 500 g

19/08/11 9:19 435 H II 50 30 20 Aprobado
Las unidades rechazadas se encontraban con apariencia opaca y rayadas en su

superficie, sin embargo, el número de aceptación de unidades defectuosas era de 22
tabletas, por lo que el lote fue aprobado con la previa separación de las 20 unidades
para reprocesar que se encontraron en la toma de muestras.
4.6.1.7. Tabletas de Chocolate Blanco 500 g (línea repostería)
En la Tabla 4.9 se muestra el resultado de la toma de muestras de las tabletas

de chocolate blanco de 500 g para la inspección por atributos y en la Tabla 4.10 se
muestra el control de peso de las mismas.
Tabla 4.9. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Blanco 500 g

25/10/11 15:15 161 G II 32 24 8 Aprobado
51
A pesar de encontrarse defectos como: superficie irregular, bordes maltratados,

textura áspera y presencia de material extraño en algunas tabletas, el NCA
utilizado (250) permite un número de unidades defectuosas superior a la cantidad de
tabletas rechazadas en la muestra, por lo que se separaron dichas tabletas y se envió
el resto del lote a la fase de empacado.
Para el control de peso se realizaron 3 inspecciones de las cuales las 2 primeras

provocaron un rechazo del lote por encontrarse una mayoría de tabletas con exceso
de peso y en la última el lote resultó aprobado con sólo 3 unidades con deficiencia de
peso. Estos resultados se muestran en la Tabla 4.10 que se encuentra a
continuación:
Tabla 4.10. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Blanco 500
g para control de peso

Ideal de Peso Peso
17/10/11 I 140 F II 20 1 1 18 Rechazado
17/10/11 I 180 G II 32 12 2 18 Rechazado
25/10/11 I 161 G II 32 29 3 0 Aprobado
4.6.1.8. Tabletas de Cobertura de Leche 500 g (línea repostería)
Para las tabletas de cobertura de leche de la línea de repostería se realizó una

evaluación por atributos cuyo resultado se muestra en la Tabla 4.11.
Tabla 4.11. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Cobertura de Leche

500 g para inspección por atributos

22/09/11 15:00 1078 K II 125 60 65 Rechazado
52
En este caso los defectos que se encontraron fueron: apariencia blanquecina de

las tabletas, textura áspera, bordes partidos en el desmolde y manchas en la
superficie de las tabletas. Debido a que la mayoría de la producción presentó los
defectos mencionados se decidió rechazar el lote y enviarlo a reprocesar.
4.6.1.9. Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar (consumo masivo)
En la línea de consumo masivo, específicamente las tabletas de chocolate de

leche sin azúcar se obtuvo en las tomas de muestras los resultados que se reflejan en
las Tablas 4.12 para la inspección por atributos y 4.13 para el control de peso.

S/A para inspección por atributos

27/09/11 10:53 2356 K II 125 65 60 Rechazado
04/10/11 14:27 1872 K II 125 55 70 Rechazado
27/10/11 9:45 7341 L II 200 100 100 Rechazado

S/A para control de peso

Ideal de Peso Peso
04/10/11 I 1872 K II 125 84 23 18 Aprobado
En las inspecciones por atributos se consiguieron tabletas con la superficie

áspera, manchada y rayada, apariencia blanquecina, con manchas de chocolate
bitter y bordes partidos. En las tres evaluaciones realizadas los lotes resultaron
rechazados por lo que fueron enviados a reprocesar en su totalidad. En el caso del
control de peso se encontraron productos tanto con deficiencia de peso como con
exceso; la totalidad de las unidades defectuosas fue superior al permitido por el
53
límite establecido con el NCA de 250 así que el lote en cuestión también fue
rechazado.
4.6.1.10. Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar (consumo masivo)
Para las tabletas de chocolate bitter sin azúcar se obtuvo el resultado que se
muestra en la Tabla 4.14 para la toma de muestra correspondiente a la inspección
por atributos.
Tabla 4.14. Resultados Plan de toma de muestras Tabletas de Chocolate Bitter S/A

27/10/11 9:45 2425 K II 125 89 36 Aprobado
En la inspección que se menciona se encontraron tabletas con textura áspera,

manchas en su superficie causadas por desajustes en la temperatura de
enfriamiento y bordes partidos por el desmolde. Sin embargo, la cantidad de
unidades defectuosas era inferior al límite de aceptación y por lo tanto el lote resultó
aprobado.
4.6.1.11. Tabletas A la Taza (consumo masivo)
Las tomas de muestras por atributos realizados en las Tabletas A la Taza,

arrojaron los resultados mostrados en la Tabla 4.15.

inspección por atributos

19/08/11 9:50 1248 K II 125 122 3 Aprobado
22/09/11 10:31 1349 K II 125 34 91 Rechazado
28/09/11 14:32 1274 K II 125 108 17 Aprobado
54

inspección por atributos (continuación)

29/09/11 9:31 1756 K II 125 75 50 Aprobado
30/09/11 14:18 1560 K II 125 97 28 Aprobado
18/10/11 9:05 1260 K II 125 118 7 Aprobado
18/10/11 9:05 1260 K II 125 28 97 Rechazado
10/11/11 10:35 4214 L II 200 133 67 Aprobado
En el caso de las tabletas A la Taza los defectos que se presentaron en las

evaluaciones por atributos fueron: superficie opaca, manchada e irregular, orificios
causados por burbujas de aire producto de mala vibración en el moldeo, tabletas
húmedas, ásperas y destemperadas, además de tabletas con bordes maltratados
durante el desmolde.
Las tomas de muestras para el control de peso aplicadas en dicho producto

resultaron como se muestra en la Tabla 4.16.
peso

Ideal de Peso Peso
29/09/11 I 1760 K II 125 25 11 89 Rechazado
30/09/11 I 1560 K II 125 65 1 59 Rechazado
03/10/11 II 4200 L II 200 20 0 180 Rechazado
05/10/11 I 5028 L II 200 68 1 131 Rechazado
06/10/11 II 2842 K II 125 104 2 19 Aprobado
06/10/11 III 842 J II 80 78 2 0 Aprobado
06/10/11 I 525 J II 80 44 36 0 Aprobado
18/10/11 III 1260 K II 125 28 0 97 Rechazado
10/11/11 Todos 5580 L II 200 170 1 29 Aprobado
55
peso (continuación)

Ideal de Peso Peso
10/11/11 Todos 4214 L II 200 127 73 0 Aprobado
15/11/11 I 1183 J II 80 72 8 0 Aprobado
En la Tabla 4.16 se puede observar que en la mayoría de los casos, el producto

presentó exceso de peso, excepto en 3 de las evaluaciones donde el problema fue
deficiencia en peso. Se corrigió el proceso de tareo en la línea de producción realizado
por los operarios al trabajar con este producto y de esta manera se logró disminuir la
falla.
4.6.2. Productos moldeo manual
Para los productos de moldeo manual (Líneas 4 y 5) se encontraron los siguientes

resultados en la toma de muestras:
4.6.2.1. Línea 4: Bombones
Se evaluaron tres tipos de bombones diferentes mediante una inspección por

atributos obteniendo los resultados que se muestran en la Tabla 4.17. Los defectos
que se encontraron fueron: apariencia opaca, signos de destemperado, agujeros en la
superficie, manchas de otros tipos de chocolate y fuga de relleno (en los casos de
Hoja Menta Bitter y Truffa Cherry Bitter).
atributos
Tipo de Cantidad Letra Tipo de Tamaño

bombón producida código inspección muestra
Rosa
09/11/11 14:08 1890 K II 125 104 21 Aprobado
Bitter
56
atributos (continuación)
Tipo de Cantidad Letra Tipo de Tamaño

bombón producida código inspección muestra
Hoja
09/11/11 14:32 Menta 648 J II 80 66 14 Aprobado
Bitter
Truffa
09/11/11 14:53 Cherry 120 F II 20 15 5 Aprobado
Bitter
4.6.2.2. Línea 5: Chocozoo
Para las chupetas de chocolate Chocozoo, se realizó una inspección por atributos
tomando de forma aleatoria bandejas surtidas de las 4 figuras en las que se presenta
este producto. El resultado de la evaluación se encuentra en la Tabla 4.18.
Tabla 4.18. Resultados Plan de toma de muestras de Chocozoo para inspección por
atributos

17 5 5
23/09/11 10:18 C II 0 Rechazado
bandejas bandejas bandejas
Se encontraron pocas unidades con bordes maltratados, superficie rayada y

palitos manchados con chocolate; sin embargo, el número de chupetas defectuosas no
fue significativo en comparación a la cantidad evaluada.
4.7. Registro de defectos por productos
Tal como se mencionó en el apartado 3.9, se realizó un registro de los defectos

encontrados en los sub productos al aplicar el plan de toma de muestras anterior.
Dicho registro se muestra de forma gráfica en el Apéndice G para cada tipo de
57
producto. Sin embargo, se presentan en las Figuras 4.8 y 4.9 la totalidad de defectos
encontrados en las evaluaciones correspondientes al moldeo automático y al moldeo
manual respectivamente vs el número de tomas de muestras donde aparecieron los
mismos.
En la Figura 4.8 se muestra un resumen de los defectos encontrados en los

productos de moldeo automático (Línea 3) al realizar las respectivas evaluaciones.
Exceso de peso
Defecto de peso
Apariencia blanquecina
Presencia de material extraño
Defectos encontrados
Contaminación por palomillas

Textura áspera
Tabletas rayadas
Tabletas manchadas
Orificios causados por mala vibración
Superficie húmeda
Destemperado
Presencia de incrustaciones (superficie irregular)
Bordes partidos o maltratados
Apariencia opaca
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
# Apariciones
Figura 4.8. Registro de defectos de productos de Moldeo Automático
Se puede observar que los defectos que se presentaron en los productos de la

línea Hacos con mayor frecuencia son el exceso de peso en las tabletas, la superficie
manchada y los bordes partidos o maltratados.
El primero se presentó debido a que la manera en que los operarios de la línea

realizaban el ajuste en el tareo de la máquina no era la correcta. Se verificó dicho
proceso y se corrigió la falla. Esto generó, de igual forma, que varias tabletas se
encontraran con deficiencia de peso en algunos tipos de productos.
58
El segundo, al igual que la superficie húmeda en las tabletas, la apariencia opaca

o blanquecina, la textura áspera y el destemperado fue originado por desajustes en
las temperaturas de moldeo y refrigeración de las mismas. Cuando el chocolate es
sometido a fluctuaciones de temperatura se origina la migración de las grasas que lo
componen a la superficie del mismo y se presenta la apariencia mencionada.
Adicionalmente, se encontraron tabletas con manchas de otros tipos de chocolate,
debido a una mala limpieza de los moldes, ya que ocasionalmente se utilizaban los
mismos moldes para distintos tipos de productos y al quedar restos de las tabletas
moldeadas anteriormente en la cavidad, estos se funden y se mezclan con el
producto nuevo caliente, lo que generó que algunas tabletas presentaran variaciones
en su coloración.
Por último, los bordes partidos o maltratados son producto de la técnica utilizada
para el desmolde de las tabletas. Para separar el producto del molde se le dan golpes
fuertes con la mesa para que de esta manera pueda desprenderse el producto. Como
consecuencia, algunas tabletas resultan partidas o golpeadas, incluso rayadas por
roce con otras tabletas, lo que da un mal aspecto al producto.
Además, se encontraron defectos como posible contaminación por palomillas y

presencia de material extraño a causa de mantener el producto durante un tiempo
considerable expuesto al ambiente sin ningún tipo de protección. Estos productos
expuestos se consideraron como contaminados y por lo tanto fueron enviados al área
de desperdicios. Finalmente, la presencia de orificios causados por burbujas de aire y
la superficie irregular o incrustaciones en las tabletas son originadas en el proceso
de moldeo de las mismas, por una vibración de los moldes con el producto caliente de
manera ineficiente, donde no se eliminan completamente las burbujas de aire que se
generan en el moldeo o las acumulaciones de producto en un área de la cavidad del
molde, según sea el caso.
59
4.7.2. Productos de moldeo manual
En la Figura 4.9 se muestra un resumen de los defectos encontrados en los

productos de moldeo manual (Líneas 4 y 5) al realizar las respectivas evaluaciones
vs el número de inspecciones en que aparecieron dichos defectos.
Palitos de chupeta manchados con chocolate
Superficie rayada
Manchas otros tipos de chocolate
Fugas de relleno
Destemperado
Apariencia opaca
0 1 2
# Apariciones
Figura 4.9. Registro de defectos de productos de Moldeo Manual
En el caso de los productos de moldeo manual (bombones y Chocozoo) los defectos

más comunes fueron las manchas con otros tipos de chocolate, que al igual que para
el moldeo automático, se generan al utilizar los mismos moldes en distintos
productos y no lavarlos adecuadamente al cambiar de un tipo de chocolate a otro; las
fugas de rellenos en el caso de los bombones que poseen rellenos líquidos por poseer
la capa de chocolate correspondiente a la coquilla o la tapa incompleta o partida y la
apariencia opaca que es debido a desajustes en la temperatura de refrigeración de
los productos.
También se presentaron defectos con origen similar al de los productos de moldeo

automático como superficie rayada, orificios causados por mala vibración que
permite la permanencia de burbujas de aire luego del moldeo, destemperado del
chocolate y bordes partidos o maltratados.
60
En el caso de las Chupetas de Chocolate Chocozoo, se encontraron también

chupetas con el palito manchado de chocolate de forma considerable, debido al
descuido de las personas que realizaron el moldeo de las mismas al colocar el
chocolate dentro de la cavidad del molde.
4.8. Levantamiento de acciones correctivas
El levantamiento de acciones correctivas se realizó para los productos cuyas

inspecciones generaron el rechazo del lote.
El formulario llenado entre el Departamento de Calidad y el de Producción,

indicando la persona responsable de ejecutar las acciones correctivas pertinentes,
tenía la finalidad de crear un compromiso entre ambos entes para evitar la
repetición futura de los defectos encontrados en los productos finales, asegurando de
esta manera la calidad de los mismos.
La conformidad o no conformidad del plan de acción para corregir los defectos se

estableció dependiendo de si en la siguiente evaluación realizada para el mismo tipo
de producto se observó nuevamente la aparición de los mismos defectos o si estos se
habían eliminado por completo. Se obtuvieron los resultados que se muestran a
continuación.
Para los productos de moldeo automático (Línea 3) se tienen los siguientes

resultados:
4.8.1.1. Tabletas de Chocolate de Leche 1 kg (línea industrial)
En el caso de las tabletas de Chocolate de Leche de la línea industrial se registró

el resultado que se muestra en la Tabla 4.19.
61

Leche de 1 kg
Fecha Turno Defectos Acción correctiva Responsable Conformidad

Apariencia opaca; Lavar los moldes,
superficie veteada e ajustar la
irregular; tabletas temperatura del
14/10/11 I manchadas, túnel, realizar Edgar Conforme
contaminación por mantenimiento
palomillas, presencia de preventivo a la
material extraño máquina
4.8.1.2. Tabletas de Cobertura de Leche 1 kg (línea industrial)
Para las tabletas de Cobertura de Leche en presentación de 1 kg se tiene el

registro que se muestra en la Tabla 4.20.
Tabla 4.20. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Cobertura de

Leche de 1 kg

Tabletas húmedas; Mejorar el proceso de
bordes partidos; desmolde; limpiar los
03/10/11 I residuos otros tipos de moldes; ajustar Daniel Conforme
producto; tabletas con adecuadamente la
exceso de peso calibración del peso
4.8.1.3. Tabletas de Cobertura Bitter 1 kg (línea industrial)
Con las tabletas de Cobertura Bitter de 1 kg se registró el resultado mostrado en

la Tabla 4.21.
62
Tabla 4.21. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Cobertura

Bitter de 1 kg

Verificar la
temperatura del
túnel de
10/10/11 I Superficie húmeda refrigeración; realizar Edgar Conforme
mantenimiento
preventivo de la
máquina
Mejorar condiciones
de moldeo; realizar
Bordes partidos;
mantenimiento al
apariencia opaca;
sistema de
13/10/11 I residuos otros tipos de Daniel Conforme
refrigeración;
producto; superficie
limpieza efectiva de
manchada
los moldes; mejorar el
proceso de desmolde
4.8.1.4. Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar (consumo masivo)
Para las tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar se tiene el levantamiento de

acciones correctivas mostrado en la Tabla 4.22.

Leche Sin Azúcar

Superficie áspera; Verificar el tareo de
apariencia blanquecina; la máquina; realizar
manchas otros tipos de llamado de atención a
04/10/11 I Edgar Conforme
chocolate; bordes los operarios por el
partidos; deficiencia en proceso de desmolde;
peso lavar los moldes
63

Leche Sin Azúcar (continuación)

Monitoreo del tiempo
de refrigeración;
Apariencia mejorar eficiencia en
blanquecina; superficie proceso de
27/10/11 II áspera; manchas claras temperado; cuidar y Daniel Conforme
en la superficie; bordes mejorar el proceso de
partidos desmolde; mejorar la
limpieza de los
moldes
4.8.1.5. Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar (consumo masivo)
El levantamiento de acciones correctivas de las tabletas de Chocolate Bitter Sin

Azúcar se muestra en la Tabla 4.23.
Tabla 4.23. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas de Chocolate

Bitter Sin Azúcar

Textura áspera;
Mejorar limpieza de
manchas claras en la
27/10/11 II los moldes; mejorar el Daniel Conforme
superficie; bordes
proceso de desmolde
partidos
4.8.1.6. Tabletas A la Taza (consumo masivo)
En el caso de las tabletas A la Taza se presentó el registro que se muestra en la

Tabla 4.24.
64
Tabla 4.24. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas A la Taza

Corrección en el
Apariencia opaca;
proceso de
orificios causados por
precalentamiento de
28/09/11 I burbujas de aire; Daniel No conforme
los moldes; ajuste
adecuado del sistema
superficie
vibratorio
Apariencia opaca;
orificios causados por
Mejorar proceso de
burbujas de aire;
29/09/11 III desmolde; limpieza Daniel No conforme
de moldes; ajustes del
superficie; bordes
sistema vibratorio
maltratados
Repetir inspección el
día viernes 30 en la
Tabletas con exceso de
29/09/11 I mañana para evaluar Simón No conforme
peso
distribución de pesos
en las 3 cavidades del
molde
Hacer llamado de
atención a los
operarios por el
proceso de desmolde;
Bordes maltratados; verificar temperatura
30/09/11 I superficie húmeda; del túnel de Edgar No conforme
exceso de peso refrigeración y
realizar
mantenimiento
preventivo; verificar
el tareo de la
máquina
65
Tabla 4.24. Levantamiento de acciones correctivas para las tabletas A la Taza

(continuación)

Hacer revisión de
moldes y raspadores
03/10/11 II Exceso de peso Simón Conforme
para evaluar origen
de la falla
4.9. Formatos a utilizar en el registro de los PCC para cada línea de producción
Al realizar la inspección de los Puntos Críticos de Control se utilizaron diversos

formatos elaborados para llevar el registro de los datos de operación
correspondientes a cada una de las líneas de producción estudiadas. De igual forma,
se diseñó un formato para la aplicación de la toma de muestras de productos por
inspección de atributos y para el control de peso. En todos los casos se indicaba la
fecha y turno de producción correspondiente a la evaluación realizada.
Su elaboración estuvo basada en el resultado del análisis de los procesos

estudiados, así como la asesoría del personal de los departamentos de producción y
calidad.
Dichos formatos, fueron revisados y aprobados previamente por el personal de

aseguramiento de calidad de la empresa y se muestran en los Apéndices E.3 hasta el
E.9.
Finalmente, se revisó el registro mensual del Departamento de Producción

correspondiente a la cantidad de unidades efectivas moldeadas en la Línea Hacos y
la cantidad de merma reportada para cada tipo de producto. Se calculó el porcentaje
que representa la cantidad total de merma con respecto a la cantidad total de
tabletas producidas y se muestran los resultados en la Tabla 4.25 a continuación.
66
Tabla 4.25. Porcentaje de merma de productos de moldeo automático (Línea 3)
Mes Unidades efectivas Merma (unidades) Porcentaje (%)

Agosto 156255 7013 4,49
Septiembre 141572 14917 10,54
Octubre 118214 19903 16,84
Noviembre 130522 6850 5,25
En la Tabla 4.25, se puede observar que el porcentaje de merma para el primer

mes estudiado (agosto 2011) se encontraba por debajo del 5%, esto es debido a que
para dicho mes, se estaban comenzando a establecer los criterios de aceptación y
rechazo de los productos y por lo tanto, aún no se estaba aplicando la separación de
los mismos eficientemente. Sin embargo, a partir del mes de septiembre el
porcentaje mencionado aumenta a un 10,54%; esto ocurre, al aplicar el plan de toma
de muestras diseñado, considerando los criterios establecidos para definir la
aceptación y rechazo de los productos. Para el mes de octubre, la cantidad de merma
respecto a la producción aumenta a un 16,84%; en este mes, el plan de toma de
muestras se estuvo aplicando con un poco más de exigencia (el valor de NCA se
disminuyó en un punto de la tabla de referencia, Anexo B del Apéndice C, con
respecto al utilizado en el mes anterior), razón por la que se obtuvo mayor cantidad
de merma. Por último, en el mes de noviembre, el porcentaje de merma volvió a
disminuir hasta un 5,25%. Esta caída correspondiente al 11,59%, se atribuye a la
aplicación de las acciones correctivas correspondientes a cada defecto para todos los
tipos de producto. De esta manera, se logra verificar el cumplimiento del
compromiso planteado entre los equipos de Producción y Calidad para disminuir la
aparición de los defectos en los productos moldeados, lo que conlleva a una menor
cantidad de pérdidas para la empresa.
67
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A continuación se presentan las conclusiones obtenidas a partir de los resultados

experimentales que se muestran en el Capítulo 4.
 Se elaboraron los Diagramas de Flujo de Procesos (DFP) para las 6 líneas de

producción estudiadas.
 Se definieron las condiciones ideales y los límites de operación para cada punto
crítico de control en función de las propiedades físicas y químicas de la materia
prima utilizada y los productos terminados, así como la capacidad de los equipos
empleados.
 Se diseñó un formulario a utilizar en planta para el registro de la verificación de
cada punto crítico de control.
 Se redactaron las instrucciones de trabajo de los procedimientos y registros
correspondientes a los distintos puntos de control establecidos.
 La temperatura de refinación de los productos varía dependiendo del tipo de
producto que se elabora, sin embargo, la presión permanece constante para todos los
casos.
 Se estableció el tiempo de mezclado y el tiempo de refinación acordes a la
máquina refinadora utilizada, así como también, el tamaño de partícula requerido
por tipo de producto.
 Se establecieron las temperaturas del producto en las tolvas para temperado y de
refrigeración, además de la velocidad ideal de la banda transportadora, para cada
línea de operación según el tipo de producto trabajado.
 Se establecieron las condiciones ideales y niveles de criticidad de los defectos en
los productos que garanticen la inocuidad y la imagen de los mismos ante el
consumidor.
 Se definieron tres tipos de inspección a realizar según el comportamiento del lote
a evaluar, de los cuales el tipo de inspección media fue el más utilizado.
68
 El plan de toma de muestras diseñado para la realización de la inspección de los

productos, debe ser utilizado únicamente para decidir si un lote resulta aprobado o
rechazado y no como una medida de la efectividad de la línea de producción.
 Se realizó un registro de los defectos encontrados en los productos que se
estudiaron y su correspondiente levantamiento de acciones correctivas, lo que hizo
posible la disminución de la aparición de dichos defectos progresivamente.
 El plan de toma de muestras establecido representó una manera eficiente de
separar las unidades defectuosas en un lote producido logrando así la disminución
de la merma en los productos.
En base a lo desarrollado a lo largo del presente trabajo se realizan las

siguientes recomendaciones:
 Ampliar el personal para el Departamento de Calidad de tal forma que se pueda

llevar a cabo la inspección y los registros de todos los puntos críticos de control
establecidos de forma continua.
 Realizar talleres de formación para el personal operario a fin de que conozcan con
más detalle el funcionamiento de las líneas de producción y de esta manera crear
conciencia sobre la importancia del cuidado de los puntos críticos de control
definidos.
 Disminuir progresivamente el valor del Nivel de Calidad de Aceptación (NCA) a
utilizar en la aplicación del plan de toma de muestras diseñado para garantizar así,
una mayor efectividad en la separación de lotes defectuosos.
69
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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http://www.choflobir.org/cacao.html, consultado el 05 de diciembre de 2011.
CHOCOLATES ST. MORITZ, C.A. Disponible en internet:

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http://www.monografias.com/trabajos16/confiabilidad/confiabilidad.shtml#defin,
consultado el 04 de diciembre de 2011.
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FONDONORMA. 2000. Análogos de chocolate. Norma Venezolana Covenin 3585.

Caracas.
FONDONORMA. 2001. Procedimientos de muestreo para inspección por atributos.

Parte 1: Esquemas de muestreo indexados por nivel de calidad de aceptación (NCA)
para inspección lote por lote. Norma Venezolana Covenin 3133. Caracas.
FOWLER, M.S. 2009. Cocoa Beans: From tree to factory. Industrial Chocolate
Manufacturer and use. 4ta edición. Ed. S. T. Beckett. Oxford.
MONTGOMERY, D. 2009. Control estadístico de la calidad. 3ra edición. Limusa

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MOTIMORE, S., WALACE, C. 2001. HACCP Enfoque Práctico. Acribia. Zaragoza.
NATURALEZA EDUCATIVA. Disponible en internet:

http://www.natureduca.com/rincon_arboles_cacao02.php, consultado el 03 de enero
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ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE NORMALIZACIÓN. 2008a. Control del

producto no conforme. Norma Internacional ISO 9001 QP-830 (Traducción oficial).
Suiza.
ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE NORMALIZACIÓN. 2008b. Sistemas de

gestión de la calidad - Requisitos. Norma Internacional ISO 9001 QP-830
(Traducción oficial). Suiza.
70
APÉNDICE A
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS
A continuación se muestran los Diagramas de Flujo de Procesos simplificados de

los procesos estudiados durante el desarrollo del proyecto con las respectivas
condiciones ideales de operación para cada Punto Crítico de Control establecido.
A.1. Diagrama de Flujo de Proceso de Refinación
A.2. Diagrama de Flujo de Proceso de Dunga, Alimento para untar
A.3. Diagrama de Flujo de Proceso de Moldeo Automático
A.4. Diagrama de Flujo de Proceso de Bombones
A.5. Diagrama de Flujo de Proceso de Chocozoo
A.6. Diagrama de Flujo de Proceso de Depositado

71
REFINACIÓN
RIF: J-30153474-3
Materia prima sólida Lecitina, vainillina
Manteca de cacao, licor de (1)

cacao
P-1 P-3 P-4

Fundición P-2
Premezclado Conchado
Refinación Wiener
Tanque de almacenamiento
(T almacenmaiento=42°C)
CONDICIONES DE TEMPERATURA PARA REFINACIÓN (°C)

TIPO DE LÍMITE LÍMITE TEMPERATURA
Presión ideal de
refinación=40 Amp
PRODUCTO INFERIOR SUPERIOR IDEAL
(2)
Chocolate de leche,
Chocolate blanco,
Cobertura de leche, 45 60 55
(T almacenamiento=42°C)
Macintyre 1 P-5
Cobertura blanca,
rellenos
Chocolate bitter,
45 65 60
Materia prima
Presión ideal de
refinación=40 Amp (3)
Cobertura bitter
Dunga (Relleno de
malta), Chocolates 40 55 45
Macintyre 2
P-6
Tanque de almacenamiento S/A (leche y bitter)
Leyenda puntos críticos de control:

Presión ideal de
refinación=40 Amp (4)
(1) Tamaño de partícula Refinadora Wiener

Macintyre 3
P-7 (2) Tamaño de partícula Refinadora Macintyre 1
(3) Tamaño de partícula Refinadora Macintyre 2
(4) Tamaño de partícula Refinadora Macintyre 3
Ver archivo: “Control de carga y descarga de
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: Simon Siher refinadoras”
Fecha: 25/08/2011 Fecha: 25/08/2011 Fecha: 04/11/2011
Esta información es confidencial
72
DUNGA, ALIMENTO PARA UNTAR CON SABOR A MALTA

RIF: J-30153474-3
Adición de vitaminas
diluidas en una pequeña
proporción del batch de Armado de Armado del
Dunga la Colmena Display
(5) (6)
Azúcar, aceite vegetal, manteca Tanque de
Refinadora Macintyre Refinadora
vegetal, extracto de malta, suero de almacenamiento Dispensadora, Adición de los tubos en
(Pre mezclado 2 horas Macintyre Mesa
leche, polvo de cacao, leche 480 a 500kg codificadora y empaque secundario
y refinación 16 horas) (2 horas) Rotatoria
completa, leche descremada, maní
40 amp./40 a 55 °C (Temperatura 38 °C) selladora de tubos (displays de 24 unidades)
45 °C
tostado molido 12 a 14 horas
Adición de la mitad Adición de

de la carga neta vainillina y el
de lecitina resto de lecitina
(5) Tamaño de partículas

(6) Peso de los tubos
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: Simon Siher Ver archivos: “Control de carga y descarga de
Fecha: 26/08/2011 Fecha: 26/08/2011 Fecha: 04/11/2011 refinadoras” y “Control de peso tubos Dunga”
73
MOLDEO AUTOMÁTICO
RIF: J-30153474-3
TIPO DE VELOCIDAD VELOCIDAD DE

PRODUCTO DE MOLDEO ENFRIAMIENTO Leyenda puntos críticos de control:
Chocolates S/A 30 g 10 moldes/min 70%
Tanque de almacenamiento (7) Temperatura del chocolate temperado
Chocolate de leche
A la Taza 100 g 8 moldes/min 70% (8) Peso de los moldes con chocolate
Chocolates 500 g 8 moldes/min 60% (9) Velocidad banda transportadora
Chocolates 1 kg 8 moldes/min 50% (10) Temperatura del túnel de refrigeración
(11) Inspección producto final del desmolde
Coberturas 500 g 6 moldes/min 60%
Ver archivos: “Puntos de control moldeo
Chocolate bitter
Coberturas 1 kg 6 moldes/min 50% automático” y “Control de peso productos
terminados”
Chocolate blanco
(11)
(7) (8) (9) (10)
Moldeo automático Desmolde
Cobertura de leche
Tolva Almacenamiento en gaveras

(T chocolates (todos) y cobertura blanca=30-32°C;
T coberturas leche y bitter=40°C) Refrigerador
(T refrigeración=8-10°C;
Cobertura bitter
t refrigeración chocolates=20 min;
t refrigeración coberturas=30-35 min)
Cobertura blanca
Tanque de almacenamiento Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: Simon Siher
Chocolate de leche S/A
Chocolate bitter S/A
74
BOMBONES
RIF: J-30153474-3
Rellenos
(17) (18) (T almacenamiento
rellenos=8°C)
(12)
(15) (16)
Tolva
Tanque de almacenamiento (T temperado=30-32°C) Coquilla Adición de relleno Tapa
(19)
Chocolate de leche
(13)
Refrigerador
t refrigeración=10 min)
Refrigerador
Tolva t refrigeración bombones combinados=25 min;
(T temperado=30-32°C) t refrigeración bombones simples=15 min)
Chocolate bitter
(T almacenamiento=42°C) (20)
Almacenamiento en cajas (22) (21)
pasteleras:
-Tipo de bombón
(14) Desmolde
-Fecha de elaboración
-Número de bombones
-Turno de producción
Tolva
(T temperado=30-32°C) Ubicación en carritos Rack:
Tanque de almacenamiento -Tipo de bombón (leche, blanco, bitter, S/A, combinados)
Chocolate blanco -Fecha de elaboración
(12) Temperatura del chocolate de leche temperado

(13) Temperatura del chocolate bitter temperado
(14) Temperatura del chocolate blanco temperado
(15) Temperatura del túnel de refrigeración
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: Simon Siher (16) Tiempo de refrigeración
Fecha: 25/08/2011 Fecha: 25/08/2011 Fecha: 04/11/2011 (17) Fecha de elaboración de los rellenos
Esta información es confidencial (18) Temperatura de almacenamiento de los rellenos
(20) Tiempo de refrigeración
(21) Peso de los bombones
(22) Inspección producto final del desmolde
Ver archivos: “Puntos de control moldeo manual” y “Control de
peso productos moldeo manual”
75
CHOCOZOO
RIF: J-30153474-3
(23)
Tolva
Tanque de almacenamiento (T temperado=30-32°C)
Chocolate de leche
(24) (25) (26)
Palitos de chupetas en
Moldeo manual Desmolde
moldes
Almacenamiento en
bandejas:
Refrigerador -Figura de la chupeta
(T refrigeración=8-10°C; -Fecha de elaboración
t refrigeración=20 min)
(23) Temperatura del chocolate de leche temperado

(25) Tiempo de refrigeración
(26) Inspección producto final del desmolde Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: Simon Siher
Ver archivos: “Puntos de control moldeo manual” y Fecha: 25/08/2011 Fecha: 25/08/2011 Fecha: 04/11/2011
“Control de peso productos moldeo manual”
76
DEPOSITADO
RIF: J-30153474-3
Chocolate de leche
P-1
(27) (28) (29) (30)
Almacenamiento en
corrugados
(5 kg)
Banda transportadora
Tanque de almacenamiento P-2 Tolva

Chocolate bitter (T temperado=30-32°C)
Refrigerador
t refrigeración=35-45min)

TIPO DE VELOCIDAD BANDA
Tanque de almacenamiento P-3 PRODUCTO TRANSPORTADORA (27) Temperatura del chocolate temperado
Gotas 3500 4-5
Chocolate de leche Showcolate
(T almacenamiento=42°C) (28) Velocidad banda transportadora
Gotas 7000 4-5 (29) Temperatura del túnel de refrigeración
(30) Tamaño de las gotas
Discos STM 400 2
Ver archivo: “Puntos de control depositado”
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: Simon Siher
77
APÉNDICE B
CATÁLOGO DE DEFECTOS DE PRODUCTOS FINALES
A continuación se encuentra un catálogo con los defectos más comunes

encontrados en los productos finales antes del proceso de empacado.
78
Código:
Revisión:
Catálogo de Defectos de Sub-Productos
Fecha de Emisión: 18/11/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 10
Tabletas de Chocolates, Coberturas, Chocolates Sin Azúcar, A la Taza
 Bordes maltratados.
 Bordes partidos.
 Presencia de virutas de otros
chocolates adheridas a la
superficie.
 Textura áspera
 Tabletas manchadas con

otros tipos de chocolate.
 Sabor diferente al
característico.
 Presencia de signos de
destemperado.
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: Yolibeth Rivas Aprobado por: Cristóbal Suárez
79
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 10
 Apariencia blanquecina.
 Superficie opaca.
 Superficies veteadas (líneas
oscuras o claras).
80
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 10
 Superficie irregular.
 Presencia de grumos en la
tableta.
 Presencia de orificios
producto de burbujas de aire
(mala vibración).
81
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 4 De: 10
Bombones
 Superficie con orificios

causados por burbujas de
aire (mala vibración).
 Apariencia opaca.
 Superficie rayada.
 Apariencia blanquecina.
82
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 5 De: 10
Bombones
 Presencia de fugas de
relleno.
 Bombones partidos.
 Superficie manchada
con otros tipos de
chocolate o
blanquecina (mal
temperado).
 Bombones combinados con

bordes no centrados.
 Bombones combinados con
bordes despegados.
característico.
83
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 6 De: 10
Chocozoo
 Palito de la chupeta con

restos de chocolate en más
del 25%.
 Bordes de la chupeta
golpeados o incompletos.
 Superficie con orificios
causados por burbujas de
aire (mala vibración).
84
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 7 De: 10
Chocozoo
 Bordes de la chupeta
maltratados.
 Chupetas con manchas de
otros tipos de chocolate.
 Superficie rayada.
 Apariencia blanquecina (mal
temperado).
85
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 8 De: 10
Chocozoo
 Chupeta con la figura

incompleta o partida.
86
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 9 De: 10
Gotas y Discos
 Presencia de vetas en la superficie de las gotas o discos.
 Superficie blanquecina (mal temperado).
 Sabor diferente al característico para el tipo de chocolate.
 Tamaño diferente al característico para cada tipo de gota.
 Aglomeración de producto.
87
Código:
Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 10 De: 10
Granulado
 Tamaño diferente al característico para el granulado.
 Diferencias de coloración por combinación de varios tipos
de polvo de cacao.
 Presencia de aglomeración en el producto.
 Superficie blanquecina.
 Pérdida de integridad del granulado (apariencia de
pulverizado).
88
APÉNDICE C
INSTRUCCIONES DE TRABAJO PARA EL PLAN DE TOMA DE MUESTRAS

POR NORMA COVENIN 3133
A continuación se presenta el manual de instrucciones de trabajo elaborado para

la aplicación del plan de toma de muestras desarrollado para la inspección de los
productos, siguiendo los planteamientos de la Norma Venezolana Covenin 3133 para
la toma de muestras por atributos.
89
Código:
Instrucciones para el Plan de Toma de Revisión:
Muestras por Norma Covenin 3133 Fecha de Emisión: 18/10/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 7
Instrucciones de trabajo
1. Contabilizar el tamaño del lote a evaluar (número de unidades efectivas producidas).

2. Seleccionar, con el tamaño del lote, la letra código correspondiente a la inspección
general del tipo II para una inspección media, en la tabla 1 de la Norma Covenin
3133 (Anexo A). En caso de que se requiera realizar una inspección reducida o
flexible, seleccionar la letra código correspondiente al tipo I y para una inspección
estricta, seleccionar la letra código correspondiente al tipo III.
3. Una vez identificada la letra código, ubicar en la Tabla 2 de la Norma Covenin 3133
(Anexo B), el tamaño de la muestra correspondiente al lote evaluado.
4. Escoger de forma aleatoria, el número de unidades indicado en el tamaño de
muestra.
5. Separar las unidades que cumplan con los criterios de aceptación correspondientes al
tipo de producto (Anexo C) de las que presenten defectos considerados para rechazo.
6. Contabilizar el número de unidades en cada grupo separado y registrarlo en el
formato “Toma de muestras de productos finales de moldeo”, indicando la fecha y
hora en que se realiza la inspección, el tipo de producto, tamaño del lote evaluado,
letra código correspondiente, tipo de inspección y tamaño de la muestra seleccionada.
Adicionalmente, reportar en la columna de observaciones los defectos más comunes
que se encontraron en el lote.
7. En la Tabla 2 de la Norma Covenin 3133 (Anexo B), leer el porcentaje de aceptación
de productos defectuosos para la letra código correspondiente con el valor de NCA a
trabajar (Ver “Procedimiento de Toma de muestras de Productos Terminados”).
8. Decidir si el lote evaluado está aprobado o rechazado según el porcentaje de
aceptación determinado y el número de unidades rechazadas.
9. En caso de que el lote resulte rechazado según la toma de muestras aplicado,
destinar los productos según como se indica en “Procedimiento de Toma de muestras
de Productos Terminados”.
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: Simon Siher Aprobado por: Cristóbal Suárez
90
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 7
Anexo A
91
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 7
Anexo B
92
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 4 De: 7
Anexo C
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE LOS PRODUCTOS FINALES DE LAS

FASES DE MOLDEO Y DEPOSITADO
En la siguiente tabla, se presenta una clasificación de la gravedad o importancia de los

diferentes defectos encontrados en los productos en el período de tiempo de un año,
definiendo:
 Nivel de criticidad bajo: defectos que diferencian el producto del estándar ideal pero
no comprometen la integridad o la imagen del mismo en forma significativa y por lo
tanto pueden ser tolerados en una inspección del tipo reducida o flexible.
 Nivel de criticidad medio: defectos que comprometen parcialmente la integridad o la
imagen de los productos sin ser perjudiciales para el consumidor y pueden o no ser
tolerados dependiendo del promedio de defectos encontrados en el lote al momento de
realizar la inspección.
 Nivel de criticidad alto: defectos que comprometen la integridad de los productos
perjudicando la imagen o la inocuidad del mismo, por lo que implican su rechazo de
manera absoluta.
Adicionalmente, se podrán realizar tres tipos de inspecciones, como sigue:
 Inspección estricta: se considera un porcentaje de aceptación de productos

defectuosos de hasta un 10% del tamaño de la muestra y se permiten únicamente los
defectos que se encuentren en un nivel de criticidad bajo.
 Inspección media: se considera un porcentaje de aceptación de productos defectuosos
de hasta un 21% del tamaño de la muestra y se permiten los defectos que se
encuentren en los niveles de criticidad bajo y medio.
 Inspección reducida: se considera un porcentaje de aceptación de productos
defectuosos de hasta un 44% del tamaño de la muestra y se permiten los defectos que
se encuentren en los niveles de criticidad bajo y medio.
93
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 5 De: 7
Anexo C
Nivel de criticidad de los defectos

Tipo de
Bajo Medio Alto
producto
 Bombones  Superficie con orificios  Presencia de fugas de relleno
combinados con causados por burbujas  Peso del bombón por debajo
bordes no de aire del peso estándar (depende
centrados  Peso del bombón por del tipo de bombón)
Bombones  Apariencia opaca encima del permitido  Bombones combinados con
(depende del tipo de bordes despegados
bombón)  Superficie manchada con
 Superficie rayada otros tipos de chocolate o
 Superficie húmeda blanquecinas (mal temperado)
 Indicios de contaminación por
presencia de insectos
característico
 Bombones partidos
 Apariencia opaca  Bordes de la chupeta  Chupeta con la figura

 Bordes de la maltratados incompleta o partida
chupeta golpeados  Chupetas con  Apariencia blanquecina (mal
Chocozoo o incompletos manchas de otros temperado)
 Superficie rayada tipos de chocolate  Peso por debajo de 15 gramos
 Palito de la  Peso por encima de (sin palito)
chupeta con restos 16 gramos (sin palito)  Sabor diferente al
de chocolate en característico
menos del 25% de
la superficie
94
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 6 De: 7
Anexo C

Tipo de
Bajo Medio Alto
producto
 Bordes  Tabletas con peso por  Tabletas con bajo peso
maltratados encima del estándar  Apariencia blanquecina (mal
 Superficie opaca  Bordes partidos temperado) en los casos que
 Tabletas rayadas  Tabletas manchadas aplique
en menos del 25% con otros tipos de  Tabletas flexibles (blandas)
Tabletas de la superficie chocolate  Sabor diferente al
de  Presencia de  Presencia de orificios característico
chocolate, grumos en la producto de burbujas  Superficies veteadas (líneas
coberturas tableta de aire en menos del oscuras o claras)
y sin  Presencia de 50% de la superficie  Tabletas rayadas en más del
azúcar virutas de otros  Tabletas rayadas 50% de la superficie
chocolates entre el 25% y el 50%  Presencia de orificios
adheridas a la de la superficie producto de burbujas de aire
superficie  Presencia de en más del 50% de la
humedad en la superficie
superficie  Superficie irregular
 Textura áspera
 Apariencia opaca  Bordes partidos  Tabletas con peso por debajo

 Bordes  Tabletas con peso por de 100 gramos
maltratados encima de 105  Presencia de signos de
A la taza  Tabletas rayadas gramos destemperado (manchas de
color marrón claro) en cara
superior o inferior
característico del chocolate
bitter
 Tabletas flexibles (blandas)
 Coloración  Peso por encima de  Peso por debajo de 35 gramos

Dunga diferente a la 36,5 gramos  Sabor diferente al
característica  Sabor a caramelo característico
tostado
 Presencia de grumos
en el producto
95
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 7 De: 7
Anexo C

Tipo de
Bajo Medio Alto
producto
 Apariencia opaca  Diferencias de  Sabor diferente al

 Tamaño diferente coloración por característico
Granulado al característico combinación de  Superficie blanquecina
para el granulado varios tipos de polvo  Pérdida de integridad del
de cacao granulado (apariencia de
 Presencia de pulverizado)
aglomeración en el  Deficiencia en peso declarado
producto por empaque
 Apariencia opaca  Presencia de vetas en  Superficie blanquecina (mal

 Presencia de la superficie temperado)
humedad en la  Peso unitario  Sabor diferente al
Gotas y superficie diferente al estándar característico para el tipo de
Discos  Peso permitido: 5 chocolate
gramos por exceso  Tamaño diferente al
al declarado en el característico para cada tipo
empaque de gota
 Deficiencia en peso declarado
por empaque
96
APÉNDICE D
PROCEDIMIENTO DE TOMA DE MUESTRAS DE PRODUCTOS TERMINADOS
A continuación se presenta el manual de instrucciones de trabajo elaborado

referente al procedimiento a seguir durante la aplicación del plan de toma de
muestras que se muestra en el Apéndice C. Se detallan los pasos para el registro de
defectos de productos terminados, el levantamiento de acciones correctivas y la
variación del Nivel de Calidad de Aceptación (NCA) para la inspección a realizar.
97
Código:
Procedimiento de Toma de Muestras de Revisión:
Productos Terminados Fecha de Emisión: 20/10/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 2
1. Aplicar plan de toma de muestras indicado en “Instrucciones para Plan de Toma de

Muestras según Norma Covenin 3133”, considerando un Nivel de Calidad de
Aceptación, NCA, de 250 inicialmente.
2. Si la evaluación de defectos de atributos arroja un rechazo del lote, se procede a una
separación a cargo del Departamento de Producción, con la posterior reinspección del
Departamento de Calidad para verificar la efectividad de la separación. La
reinspección mencionada, se podrá realizar hasta un máximo de 2 veces.
3. Si la evaluación de defectos de pesos arroja un rechazo del lote, se procede a
reprocesar la totalidad del mismo.
4. Una vez finalizada la inspección se debe levantar la información asociada, para lo
cual se utiliza el formato “Registro de defectos encontrados en productos
terminados”, indicando el producto que se está evaluando, los defectos que se
presentaron, fecha en que se realiza la inspección y turno en el que se realizó la
producción. De igual forma, se deben listar los defectos encontrados en el formato
“Levantamiento de acciones correctivas” indicando tipo de producto, fecha de
inspección y turno de producción.
5. El formato de “Levantamiento de acciones correctivas” con los defectos listados, debe
ser completado por el departamento de producción, que deberá añadir las acciones
correctivas pertinentes y el responsable de llevar a cabo dichas acciones correctivas.
6. El plan de toma de muestras se debe aplicar para evaluar 5 lotes por cada defecto
para cada tipo de producto, haciendo uso de una inspección media.
7. Al culminar la inspección de los 5 lotes para un tipo de producto con repetición de
algún defecto, se realiza la evaluación del siguiente lote haciendo uso de una
inspección del tipo estricta.
8. Si se verifica que los defectos se siguen presentando durante la evaluación de los 5
lotes, a pesar de haber ejecutado las acciones correctivas correspondientes, se
realizará el procedimiento descrito anteriormente, modificando el NCA al valor
inmediatamente inferior que se muestra en la tabla 2 de la Norma Covenin 3133
(Anexo A).
98
Código:
Procedimiento de Toma de Muestras de Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 2
Anexo A
99
APÉNDICE E
FORMATOS UTILIZADOS PARA LA EVALUACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL
A continuación se muestran los formatos elaborados para el registro de defectos

de productos terminados y el levantamiento de acciones correctivas. Así como
también, los formatos diseñados para la evaluación de los diversos puntos críticos de
control en las líneas de producción de los productos estudiados durante el desarrollo
del proyecto. Por último, se encuentran los formatos utilizados durante la aplicación
del plan de toma de muestras de productos finales y control de peso de productos
terminados.
E.1. Registro de defectos de productos terminados
E.2. Levantamiento de acciones correctivas
E.3. Control de carga y descarga de refinadoras
E.4. Puntos de control moldeo automático
E.5. Puntos de control moldeo manual
E.6. Rellenos de bombones
E.7. Control de peso productos moldeo manual
E.8. Puntos de control depositado
E.9. Toma de muestras de productos finales de moldeo
E.10. Control de peso de productos terminados

100
Código:
Registro de defectos encontrados en los Revisión:
productos terminados Fecha de Emisión: 28/09/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Producto:
Inspección
Defectos 1 2 3 4 5
Fecha Turno Fecha Turno Fecha Turno Fecha Turno Fecha Turno
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado Por: María Paola Duque Aprobado por: María Paola Duque
101
Código:
Revisión:
Levantamiento de acciones correctivas
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Producto:
102
Código:
Revisión:
Control de carga y descarga de refinadoras
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Hora Hora inicio Presión de Temperatura Hora Tamaño

Fecha Máquina Tipo de producto
carga refinación refinación (Amp) refinación (°C) descarga partícula
MC1
MC2
MC3
Wiener
MC1
MC2
MC3
Wiener
MC1
MC2
MC3
Wiener
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: María Paola Duque Aprobado por: María Paola Duque
103
Código:
Revisión:
Puntos de control moldeo automático
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Peso molde con

Temperatura (°C) Vel. Peso tabletas moldeadas (g)
chocolate (g)
Fecha Hora Tipo de producto
Túnel
Tolva Túnel 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
refrigeración
104
Código:
Revisión:
Puntos de control moldeo manual Fecha de Emisión: 31/08/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Temperatura (°C) Velocidad

Fecha Hora Tolva Tolva Tolva Tolva Túnel
Nevera 1 Nevera 2 Nevera 3 túnel
1 2 3 4 refrigeración
105
Código:
Revisión:
Control de rellenos de bombones Fecha de Emisión:31/08/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Fecha de
Tipo de relleno Peso
elaboración
106
Código:
Revisión:
Control de peso productos de moldeo manual
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Peso (g)
Fecha Hora Tipo de producto
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio
107
Código:
Puntos de control depositado Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Tipo de Temperatura (°C) Velocidad # Gotas

Fecha Hora
producto Tolva Depositado Túnel 1 Túnel 2 Túnel 3 Túnel en 10 g
108
Código:
Revisión:
Toma de muestras de productos finales de moldeo
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:

Fecha Hora Tipo de producto Ac Re Status Observaciones
Producida código inspección muestra
109
Código:
Revisión:
Control de peso productos terminados
RIF: J-30153474-3 Pág.: De:
Producto:
Tamaño Unidades Unidades

Tamaño Letra Tipo de Unidades
Fecha Turno de Peso con Peso con Estatus
del lote código inspección Peso ideal
muestra Defecto Exceso
110
APÉNDICE F
INSTRUCCIONES DE TRABAJO
A continuación se presentan los manuales de instrucciones de trabajo

correspondientes a la evaluación de los puntos críticos de control de cada una de las
líneas de operación estudiadas durante el desarrollo del proyecto. Así como también,
las instrucciones de trabajo para el control de peso de los productos terminados.
F.1. Instrucciones para el control de carga y descarga de refinadoras
F.2. Instrucciones para puntos de control moldeo automático
F.3. Instrucciones para puntos de control moldeo manual
F.4. Instrucciones para puntos de control depositado
F.5. Instrucciones para control de peso de productos terminados

111
Código:
Instrucciones Control de carga y Revisión:
descarga de refinadoras Fecha de Emisión: 31/10/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 5
1. Verificar en planta si el producto que se está refinando coincide con lo

planteado en el cronograma de actividades para cada una de las máquinas
refinadoras. En caso de no coincidir, corregir con el Departamento de
Producción.
2. Registrar en el formato “Control de carga y descarga de refinadoras” la fecha
de elaboración del producto, el tipo de producto que se elabora, la hora en que
se terminó de cargar la materia prima, la hora en que comenzó el proceso de
refinación, las condiciones de presión y temperatura de refinación (Anexo A) y
la hora en que se comenzó a descargar el producto una vez finalizado el
proceso de refinación para cada una de las máquinas refinadoras ( Macintyre
1, 2 y 3 y Refinadora Wiener) y evaluado el tamaño de las partículas por parte
del Departamento de Producción.
3. Verificar que los productos elaborados para la fecha y máquina que se
evalúan coincida con lo reportado por el Departamento de Producción en el
formato “Prueba sensorial, tanques y refinadoras”. En caso de no coincidir,
corregir con el Departamento de Producción.
4. Evaluar el micraje del producto (para el momento de la descarga) en el
archivo “Prueba sensorial, tanques y refinadoras” reportado por el
Departamento de Producción y registrarlo en la columna correspondiente al
Tamaño de Partícula del formato “Control de carga y descarga de
refinadoras”.
5. Si el tamaño de partícula reportado es mayor al tamaño máximo permitido
para el tipo de producto (Anexo B), verificar con la Gerencia de Producción la
continuidad del proceso de refinación hasta alcanzar el micraje deseado.
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: Cretty Degel Aprobado por: Cristóbal Suárez
112
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 5

6. Registrar la información anterior en el archivo “Control de carga y descarga

de refinadoras” en la carpeta Puntos de Control, a fin de actualizar la base de
datos que servirá de alimentación para el archivo “Registro de refinación por
productos”.
7. Para conocer la información referente a la elaboración de algún producto en
particular, acceder al archivo “Registro de refinación por productos” y colocar
el nombre del producto deseado en la casilla de color rojo correspondiente al
tipo de producto. Luego, en la columna de “Tipo de producto” seleccionar la
casilla del filtro que indica el tipo de producto que se busca.
8. A continuación, se reflejará la fecha de producción, la máquina refinadora
utilizada, la hora de carga de la máquina, la hora de inicio del proceso de
refinación, la hora de descarga de la máquina, el tiempo de mezclado y tiempo
de refinación (en horas), las condiciones de presión y temperatura a las que se
realizó la refinación y el tamaño de partícula en el momento de la descarga.
a. Cuando la celda correspondiente al tamaño de partícula se muestra de color
rojo indica que el tamaño de partícula es mayor al permitido, por lo que se
genera una alerta o que no se tiene la información para esa fecha en el caso de
que diga “Falta inf”.
b. Si se desea conocer la información correspondiente a una fecha o máquina en
particular aplicar el filtro del mismo modo que se señala en el punto 7
seleccionando la fecha o máquina deseada.
c. Cada vez que haya un cambio de color en el fondo de la tabla indica que la
información que sigue a continuación corresponde al mes siguiente.
9. En el Anexo C se muestra un ejemplo de aplicación del programa “Registro de
refinación por productos”
113
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 5
Anexo A
LÍMITES DE TEMPERATURAS DEL PROCESO DE REFINACIÓN PARA CADA

PRODUCTO
TIPO DE PRODUCTO LÍMITE LÍMITE TEMPERATURA

INFERIOR SUPERIOR IDEAL
Chocolate de leche 45 °C 60 °C 55 °C
Chocolate blanco 45 °C 60 °C 55 °C
Chocolate bitter 45 °C 65 °C 60 °C
Cobertura de leche 45 °C 60 °C 55 °C
Cobertura blanca 45 °C 60 °C 55 °C
Cobertura bitter 45 °C 65 °C 60 °C
Rellenos (TODOS) 45 °C 60 °C 55 °C
Dunga
40 °C 55 °C 45 °C
(Relleno de malta)
Chocolates sin azúcar
40 °C 55 °C 45 °C
(AMBOS)
114
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 4 De: 5
Anexo B
TAMAÑO DE PARTÍCULA IDEAL Y DESVIACIONES MÁXIMAS Y MÍNIMAS

PERMITIDAS EN LOS PRODUCTOS REFINADOS
TIPO DE TAMAÑO TAMAÑO MÍNIMO TAMAÑO MÁXIMO

PRODUCTO IDEAL (µ) PERMITIDO (µ) PERMITIDO (µ)
Chocolates (Todos) 20-25 18 35
Coberturas (Todas) 20-25 18 35
Rellenos (Todos) 30 18 40
Dunga, Alimento
30 18 40
para untar
115
Código:
Instrucciones control de carga y descarga Revisión:
de refinadoras Fecha de Emisión: 31/10/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 5 De: 5
Anexo C
EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA “REGISTRO DE REFINACIÓN

DE PRODUCTOS” PARA EL PRODUCTO DUNGA
116
Código:
Instrucciones Puntos de control moldeo Revisión:
automático Fecha de Emisión: 03/11/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 3
1. Medir la temperatura del producto en la tolva correspondiente a la línea

Hacos y verificar que se mantenga en el intervalo de temperatura ideal para
el temperado de los productos que así lo requieran (30-32°C). Si no se cumple
la condición anterior, se debe rectificar el proceso de temperado. En el caso de
las coberturas de leche y bitter se deben moldear calientes a la temperatura
de almacenamiento en tanques (40-42°C).
2. Verificar que la temperatura del túnel de enfriamiento se encuentre en el
rango de temperatura de refrigeración ideal (8-10°C).
3. Revisar la velocidad de la banda transportadora en el túnel de enfriamiento
según el tipo de producto (Anexo A).
4. Pesar 5 moldes cargados con chocolate, después de pasar por los raspadores y
verificar que se encuentren en el intervalo de pesos permitidos para el tipo de
producto (Anexo B). En caso de no encontrarse dentro del peso permitido
notificar al jefe de turno para realizar ajustes en los raspadores.
5. Pesar las tabletas de los 5 moldes anteriores al salir del túnel de enfriamiento
y verificar que se mantengan en el intervalo de peso permitido para el tipo de
producto (Anexo B).
6. Registrar los datos anteriores en el formato “Puntos de control moldeo
automático” indicando fecha y hora de la inspección y el tipo de producto que
se elabora.
117
Código:
automático Fecha de Emisión: 03/11/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 3
Anexo A
VELOCIDAD DE BANDA TRANSPORTADORA EN EL TÚNEL DE

ENFRIAMIENTO DE LÍNEA HACOS
TIPO DE PRODUCTO VELOCIDAD DE BANDA

TRANSPORTADORA
Chocolates S/A 30 grs 10 moldes/min
Chocolates 500 grs y 1 kg 8 moldes/min
Coberturas 500 grs y 1 kg 6 moldes/min
A la Taza, Turrón de chocolate 100 grs 8 moldes/min
118
Código:
Instrucciones Puntos de Control Moldeo Revisión:
Automático Fecha de Emisión: 03/11/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 3
Anexo B
PESOS IDEALES Y DESVIACIONES MÁXIMAS PERMITIDAS DE LOS

PRODUCTOS MOLDEADOS
TIPO DE PRODUCTO PESO IDEAL MÁXIMO PERMITIDO

Tabletas 1 kg 1000 g 1030 g
Tabletas 500 g 500 g 515 g
Chocolate Sin Azúcar 30 g 31 g
A la Taza 100 g 110 g
Turrón de chocolate 100 g 115 g
119
Código:
manual Fecha de Emisión: 03/11/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 3
1. Medir la temperatura del producto en las 4 tolvas correspondientes a moldeo

manual y verificar que se mantengan en el intervalo de temperatura ideal
para el temperado del chocolate (30-32°C). Si alguna de las tolvas no cumple
la condición anterior, se debe rectificar el proceso de temperado.
2. Verificar que la temperatura del túnel de enfriamiento se encuentre en el
rango de temperaturas de refrigeración ideal (8-10°C).
3. Verificar que la temperatura de las 3 neveras de almacenamiento de rellenos
y figuras se encuentren en el intervalo de temperaturas de refrigeración ideal
(4-6 °C).
5. Registrar los datos anteriores en el formato “Puntos de control moldeo
manual” indicando fecha y hora de la inspección y el tipo de producto que se
elabora.
6. Pesar 10 bombones del mismo tipo tomados de forma aleatoria al salir del
túnel de enfriamiento y registrar los pesos en el formato “Control de peso
productos de moldeo manual”.
7. Hallar el promedio de dichos pesos y verificar que se encuentre en el peso
estándar para el tipo de bombón (Anexo B) con 1 gramo de tolerancia por
exceso.
120
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 3
Anexo A
VELOCIDAD DE BANDA TRANSPORTADORA EN EL TÚNEL DE

ENFRIAMIENTO DE MOLDEO MANUAL

TRANSPORTADORA
Coquilla Rápido
Bombones simples Rápido
Bombones combinados Medio
Chocozoo Lento
121
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 3
Anexo B
PESO IDEAL PARA CADA TIPO DE BOMBÓN
TIPO DE BOMBÓN PESO IDEAL TIPO DE BOMBÓN PESO IDEAL

(g) (g)
Almendra Bitter Gianduja combinado
Almendra Leche Hoja menta bitter
Almendra Blanco Leche S/A (Cupido, Limón,
Cleopatra, Corona)
Bitter S/A (velero, gotas) Navidad blanco
Caballito de mar Navidad leche
15
Capuchino bitter café Nuez combinada
Capuchino leche café Piano bitter
15
Capuchino blanco café Piano leche
Caracol bitter Piano blanco
Caracol leche Regalito bitter
Caracol blanco Regalito leche
Cereza bitter Rosa bitter ponche
Cereza leche Rosa leche ponche 12
Cereza blanco Rosa blanca ponche
Corazón combinado Trébol bitter toffee
Corazoncito blanco Trébol leche toffee 15
10
Corazoncito leche Trébol blanco toffee
Cúpula blanca Truffa gigante bitter
18
Cúpula leche Truffa gigante leche 45
Diamante bitter whisky Truffa gigante blanco
Diamante leche whisky Truffa pequeña bitter
Diamante blanco whisky Truffa pequeña leche
15 20
Faraón bitter Truffa pequeña blanca
Faraón leche Truffa pequeña bitter cherry
Faraón blanco
Revisado por: Simon Siher Aprobado por: Cristóbal Suárez

Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores
122
Código:
Instrucciones Puntos de Control Revisión:
Depositado Fecha de Emisión: 08/11/2011
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 3
1. Medir la temperatura del producto en la tolva correspondiente a la línea de

Chips y verificar que se mantenga en el intervalo de temperatura ideal para
el temperado del chocolate (30-32°C). Si no se cumple la condición anterior, se
debe rectificar el proceso de temperado.
2. Medir la temperatura del chocolate en el momento del depositado y verificar
que, de igual forma, se encuentre en el rango de temperaturas del chocolate
temperado (30-32°C).
3. Verificar que la temperatura del túnel en las tres etapas de enfriamiento se
encuentre en el rango de temperatura de refrigeración ideal (8-10°C).
5. Contabilizar el número de gotas que se encuentran en 10 gramos de muestra
tomados del producto final antes de empacar en los corrugados y verificar que
se encuentre en el rango permitido para el tipo de producto (Anexo B). En
caso de que esta condición no se cumpla, notificar al jefe de turno para ajustar
el tamaño del producto.
6. Registrar los datos anteriores en el formato “Puntos de control depositado”
indicando fecha y hora de la inspección y el tipo de producto que se elabora.
123
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 3
Anexo A
VELOCIDAD DE BANDA TRANSPORTADORA DE LÍNEA CHIPS

TRANSPORTADORA
Gotas 3500 4-5
Gotas 3500 (Temperadora 3) 3,5
Gotas 7000 4-5
Gotas STM 400 2
124
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 3
Anexo B
NÚMERO DE GOTAS PERMITIDAS EN UNA MUESTRA DE 10

GRAMOS PARA CADA TIPO DE PRODUCTO
TIPO DE PRODUCTO NÚMERO DE GOTAS MÁXIMO

IDEAL PERMITIDO
Gotas 3500 35 39
Gotas 7000 70 77
Gotas STM 400 4 5
125
Código:
Instrucciones para el Control de Peso de Revisión:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 1 De: 4
1. Contabilizar el tamaño del lote a evaluar (número de unidades efectivas producidas).

2. Seleccionar, con el tamaño del lote, la letra código correspondiente a la inspección
general del tipo II para una inspección media, en la tabla 1 de la Norma Covenin
3133 (Anexo A). En caso de que se requiera realizar una inspección reducida o
flexible, seleccionar la letra código correspondiente al tipo I y para una inspección
estricta, seleccionar la letra código correspondiente al tipo III.
3. Una vez identificada la letra código, ubicar en la Tabla 2 de la Norma Covenin 3133
(Anexo B), el tamaño de la muestra correspondiente al lote evaluado.
4. Escoger de forma aleatoria, el número de unidades indicado en el tamaño de
muestra.
5. Pesar cada unidad y separar las muestras que contengan el peso estándar ideal
correspondiente al tipo de producto (Ver Tabla de Pesos Ideales de los Productos
Terminados en Anexo C), las que se encuentren con exceso y con defecto de peso.
6. Contabilizar el número de unidades en cada grupo separado y registrarlo en el
formato “Control de Peso Productos Terminados”, indicando el tipo de producto, fecha
y turno en que se realiza la inspección, tamaño del lote evaluado, letra código
correspondiente, tipo de inspección y tamaño de la muestra seleccionada.
7. En la Tabla 2 de la Norma Covenin 3133 (Anexo B), leer el porcentaje de aceptación
de productos defectuosos para la letra código correspondiente con el valor de NCA a
trabajar (Ver Procedimiento de Toma de muestras de Productos Terminados).
8. Decidir si el lote evaluado está aprobado o rechazado según el porcentaje de
aceptación determinado y la totalidad de unidades encontradas con exceso y defecto
de peso.
9. En caso de que el lote resulte rechazado según la toma de muestras aplicado, el
Departamento de Producción podrá realizar una inspección de la totalidad del lote y
separar las unidades que se encuentren en el peso ideal para el tipo de producto, con
la posterior reinspección por parte del Departamento de Calidad.
Elaborado por: Tay-Ling Ibarra Flores Revisado por: Simón Siher Aprobado por: Cristóbal Suárez
126
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 2 De: 4
Anexo A
127
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 3 De: 4
Anexo B
128
Código:
RIF: J-30153474-3 Pág.: 4 De: 4
Anexo C
PESOS IDEALES Y DESVIACIONES MÁXIMAS PERMITIDAS DE LOS

PRODUCTOS TERMINADOS
TIPO DE PRODUCTO PESO MÍNIMO PESO MÁXIMO

PERMITIDO PERMITIDO
Tabletas 1 kg 1000 g 1030 g
Tabletas 500 g 500 g 515 g
Chocolate Sin Azúcar 30 g 31 g
A la Taza 100 g 110 g
Chocozoo 15 g 16 g
Dunga 35 g 36,5 g
Granulado 1000 g/500 g 1030 g/515 g
Gotas y Discos 5 kg 5150 g
NOTA: En el caso de los bombones revisar el peso estándar para cada tipo de
bombón.
129
APÉNDICE G
REGISTRO DE DEFECTOS DE SUB-PRODUCTOS
A continuación se muestra, de forma gráfica, el registro de los defectos

mencionado en el apartado 4.3 para cada tipo de producto evaluado en las
inspecciones realizadas por el plan de toma de muestras desarrollado.
G.1. Tabletas de Chocolate de Leche de 1 kg y 500 g
Contaminación por palomillas

Bordes partidos
Presencia de incrustaciones…
Superficie veteada
Apariencia opaca
0 1
# Apariciones
Figura G.1. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate de Leche de 1 kg y 500 g
G.2. Tabletas de Chocolate Bitter de 1 kg y 500 g
Tabletas rayadas
Destemperado

Superficie húmeda
Apariencia opaca
0 1 2
# Apariciones
Figura G.2. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate Bitter de 1 kg y 500 g

130
G.3. Tabletas de Chocolate Blanco de 1 kg y 500 g
Textura áspera
Bordes maltratados
Presencia de material extraño
Defecto de peso
Exceso de peso
0 1 2 3 4
# Apariciones
Figura G.3. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate Blanco de 1 kg y 500 g
G.4. Tabletas de Cobertura de Leche de 1 kg y 500 g
Defecto de peso
Exceso de peso
Superficie húmeda
Bordes partidos
Tabletas manchadas
Textura áspera
0 1 2
# Apariciones
Figura G.4. Registro de defectos de Tabletas de Cobertura de Leche de 1 kg y 500 g

131
G.5. Tabletas de Cobertura Bitter de 1 kg y 500 g
Superficie húmeda
Bordes partidos
Tabletas manchadas
Superficie opaca
0 1
# Apariciones
Figura G.5. Registro de defectos de Tabletas de Cobertura Bitter de 1 kg y 500 g
G.6. Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar
Textura áspera
Tabletas rayadas
Manchas otros tipos de…
Bordes partidos
Manchas claras en la…
Exceso de peso
Defecto de peso
0 1 2 3
# Apariciones
Figura G.6. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate de Leche Sin Azúcar

132
G.7. Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar
Textura áspera
Bordes partidos
Manchas claras en la
superficie
0 1
# Apariciones
Figura G.7. Registro de defectos de Tabletas de Chocolate Bitter Sin Azúcar
G.8. Tabletas A la Taza
Exceso de peso
Defecto de peso
Textura áspera
Tabletas rayadas
Manchas claras en la superficie
Superficie húmeda
Destemperado
Presencia de incrustaciones (superficie irregular)
Apariencia opaca
0 1 2 3 4 5 6 7
# Apariciones
Figura G.8. Registro de defectos de Tabletas A la Taza

133
G.9. Bombones
Defectos encontrados Fugas de relleno
Agujeros en la superficie
Destemperado
Apariencia opaca
0 1 2
# Apariciones
Figura G.9. Registro de defectos de Bombones
G.10. Chocozoo
Palitos manchados con chocolate

Superficie rayada
Bordes maltratados
0 1
# Apariciones
Figura G.10. Registro de defectos de Chupetas de chocolate Chocozoo

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

ESTANDARIZACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LA LÍNEA

Sartenejas, Enero de 2012

ESTANDARIZACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LA LÍNEA

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Enero de 2012

Palabras clave: calidad, chocolate, puntos críticos de control, criticidad de

Agradezco principalmente a mis tutores Rafael Urbina y Cristóbal Suárez, por

A Maybelin Rojas Figueroa por ser mi compañera, hermana y amiga y por

A todo el personal de la empresa Chocolates St. Moritz, por darme la

A Derick Colmenares por toda su ayuda y contribuir a mi crecimiento personal y

Tabla 3.1. Líneas de producción estudiadas en el desarrollo del trabajo 28

Figura 1.1. Estructura organizativa de Chocolates St. Moritz, C.A. 4

APPCC Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

CBEs Cocoa Butter Equivalents (Equivalentes de la manteca de cacao)

CBIs Cocoa Butter Improvers (Agregados de la manteca de cacao)

CBRs Cocoa Butter Replacers (Reemplazantes de la manteca de cacao)

CBSs Cocoa Butter Substitutes (Sustitutos de la manteca de cacao)

DFP Diagramas de Flujo de Procesos

LSL Límite Inferior de la Especificación

NCA Nivel de Calidad de Aceptación

PCC Puntos de Control Críticos

S/A Sin Azúcar

SPC Control Estadístico del Proceso

USL Límite Superior de la Especificación

La calidad se ha convertido en uno de los factores de decisión más importantes

Debido a que el Departamento de Calidad de la empresa Chocolates St. Moritz,

Dichas dificultades corresponden principalmente a la falta de definición de

Es por esto que se crea la necesidad de corregir dichas dificultades y disminuir

Por lo descrito anteriormente este trabajo se plantea los siguientes objetivos:

Establecer una propuesta de estandarización de puntos de control de calidad en

El presente trabajo se divide en cuatro capítulos. En el capítulo 1 se presenta

La planta se encuentra ubicada en la zona industrial de Palo Verde, Caracas, y

Actualmente Chocolates St. Moritz C.A. es una organización especializada en el

En sus inicios sólo se dedicaba a la elaboración de bombonería fina y figuras de

1.1 Estructura organizativa

La estructura organizacional se muestra en la Figura 1.1 presentada a

Comercial Calidad Operaciones

IT Aseguramiento Control Compras

Cuentas claves Manufactura

Figura 1.1. Estructura organizativa de Chocolates St. Moritz, C.A.

Como se puede observar en la Figura 1.1, la estructura organizacional de

El presente trabajo se realizó en el Departamento de Calidad, específicamente en

1.1.1. Departamento de Calidad

El Departamento de Calidad de Chocolates St. Moritz, C.A. tiene como misión la

también del producto terminado fabricado o distribuido, con el fin de lograr la

Sus funciones son:

 Monitorear todo el proceso de control de calidad durante la fabricación o el

organización con la política de calidad: “Chocolates St. Moritz, C.A. es una

La empresa cuenta con cuatro tipos de productos. El primer tipo dirigido a

El segundo tipo de productos que se comercializa es de distribución masiva y se

El tercer tipo corresponde a la línea industrial y repostería, se producen

El cuarto tipo de productos es la línea corporativa, en la cual se fabrican logos y

En Chocolates St. Moritz se disponen de tres variedades de chocolate de tipo

 Chocolate de leche: elaborado con sólidos de cacao, manteca de cacao, azúcar y

El cacao es el fruto del cacaotero, Theobroma Cacao L., el cual consiste en un

Figura 2.1. Árbol de cacao o cacaotero. (Asociación Civil Choflobir)

Se produce en árboles situados en regiones tropicales de África Occidental

Figura 2.2. Corte transversal de la mazorca de cacao. (Naturaleza Educativa)

Posterior a la recolección de las mazorcas, se realiza la fermentación de las

La fermentación es un proceso no controlado que ocurre por una mezcla de

 Fermentación por apilamiento: se apilan en montones de diversos tamaños entre