Alan

UNIVERSIDAD NACIONAL
“JORGE BASADRE GROHMANN" -

TACNA
Facultad de Ingeniería de Minas
Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas
“MINERA SUYAMARCA S.A.C.

UNIDAD OPERATIVA PALLANCATA”
Informe de Prácticas
Presentado por :
Alan Ricardo Rivera Paredes
Para Optar el Grado Académico de:

BACHILLER EN CIENCIAS CON
MENCION EN MINERIA
TACNA - PERU
2010
DEDICATORIA
A mis padres Ricardo y Ana María,
artífices de mi educación, seres
preciados de quienes siempre recibí el
apoyo incondicional.
A mis hermanas que se encuentran
junto a mí, que me desean lo mejor de
esta vida y ser orgullo de ellas.

AGRADECIMIENTO
Antes que nada agradezco a Dios la oportunidad de realizar estas prácticas
profesionales y el haberlas realizado sin ningún tipo de accidentes que suelen
darse eventualmente en esta profesión.
Expreso mi total agradecimiento al grupo HOCHSCHILD MINING PLC –
COMPAÑÍA MINERA SUYAMARCA, a través de su personal de
Administración, Ingenieros, trabajadores en general que en este tiempo me
brindaron su total apoyo y respaldo, al personal de mi Área especialmente a los
Ingenieros Vilmar Ojeda, Alex Lázaro y Eduardo Malpartida quienes me
brindaron las facilidades para poder desempeñarme y el haberse tomado el tiempo
de enseñarme en lo que respecta a labores mineras.
Quiero nuevamente manifestar mi agradecimiento y expresar la experiencia
invalorable para mi vida personal y profesional como Ingeniero de Minas.

CONTENIDO
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
RESUMEN viii
INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO I
GENERALIDADES MINA SUYAMARCA S.A.C.
1.1. Ubicación y Rutas de Acceso. 4
1.2. Relieve, Condiciones Climáticas e Hidrografía. 5
1.3. Historia 6
CAPITULO II
MARCO GEOLÓGICO.
2.1. Geología Local. 12
2.2. Geología Regional. 14
2.3. Geología Estructural. 15

CAPITULO III
GEOMECÁNICA.
3.1. Conceptos. 17
3.2. Sostenimiento de Labores Subterráneas Mina Pallancata. 19
3.3. Relación del Índice GSI con los Sistemas Q y RMR. 21
3.4. Relación del Índice GSI con los Anchos de Abertura. 22
3.5. Determinación del Índice GSI. 22
CAPITULO IV
SEGURIDAD.
4.1. Fundamento Teórico. 31
4.2. Conceptos Generales. 32
4.3. Equipo de Protección Personal. (EPP) 34
4.4. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. (IPER) 36
CAPITULO V
MINA.
5.1. Método de Explotación. 38
5.2. Características del Método de Explotación. 38
5.3. Preparación. 40
5.4. Operaciones. 40
- vi -
CAPITULOVI
TAREAS REALIZADAS.
6.1. Área de Servicios Auxiliares. 68
6.2. Área de Planeamiento – Mina. 78
6.3 Área de Costos y Presupuestos. 121
CONCLUSIONES 148
RECOMENDACIONES. 149
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA. 150
- vii -
RESUMEN
El desempeño diario de la labor minera conlleva a una serie de peligros
propios de la actividad extractiva; por lo cual se debe tomar medidas de seguridad
apropiadas para poder proteger el factor humano así como también evitar daños
materiales.
Para poder lograr todo lo anteriormente dicho se implementa una serie de
estándares y procedimientos que sirven como medidas de control para poder
disminuir la posibilidad que ocurra un accidente.
La participación de un equipo de trabajo que facilite la implantación de un
Sistema de Prevención de Riesgos y Control de Perdidas se hace indispensable
para la empresa.
La seguridad recorta el desperdicio innecesario de materiales, tiempo y
fuerza de trabajo. La seguridad preserva la maquinaria y el equipo que es una
inversión costosa de reemplazar. Así un buen récord de seguridad nos trae costos
de operación más bajos, suma mayor ganancia y abre las posibilidades de mejores
salarios
INTRODUCCIÓN
El desarrollo económico de una empresa minera llevado en simultáneo con
la seguridad garantiza el éxito de la misma y el beneficio de todos sus
trabajadores.
Es importante establecer normas y reglamentos para la protección preventiva
de los trabajadores así como también reconocer y propiciar la capacitación y
entrenamiento de sus trabajadores para poder así crear estándares, promover la
seguridad de sus trabajadores y el uso eficiente de equipos e instalaciones.
Las principales actividades desarrolladas durante el período a informar (año
2009) fueron las siguientes:
En el área de Servicios Auxiliares:
 Requerimiento de Caudal de Aire para la Ventilación.
En el área de Planeamiento – Mina
 Rendimiento de Scissor Bolter.
 Rendimiento de Scoop.
E el área de Costos y Presupuestos:
 Ahorro en el Costo de Voladura.
 Ahorro en el Costo de Transporte.

El objetivo del presente informe de prácticas es cumplir con el Reglamento
de Grados y Título de la Facultad de Ingeniería de Minas, a fin de poder obtener el
Grado Académico de Bachiller en Ciencias con Mención en Minería.
En el Capítulo I Generalidades MINA SUYAMARCA S.A.C. se habla sobre la
ubicación y rutas de acceso, el relieve, condiciones climáticas e hidrografía, así
como de la historia de la mina.
En el segundo Capítulo MARCO GEOLÓGICO, se explica acerca de la
Geología Local, Regional y Estructural.
En el tercer Capítulo GEOMECÁNICA se da los conceptos generales y se
habla acerca del Sostenimiento de labores subterráneas Mina Pallancata, la
relación del índice GSI con los Sistemas Q y RMR, la relación del índice GSI con
los anchos de abertura y la determinación del índice GSI.
En el cuarto capítulo SEGURIDAD, se explica los fundamento teórico,
conceptos generales, acerca de los equipo de protección personal. (EPP), la
identificación de peligros y evaluación de riesgos. (IPER)
En el quinto capítulo MINA se explica acerca del método de explotación, las
características del mismo, su preparación, operaciones, el ciclo de minado y el
sostenimiento.
-2-
El sexto capítulo TAREAS REALIZADAS comprende las área de servicios
auxiliares, área de planeamiento – mina, área de costos y presupuestos, y el
ahorro en el costo de voladura y del transporte.
Para terminar las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias
Bibliográficas y Anexo.
-3-
CAPITULO I
GENERALIDADES MINA SUYAMARCA S.A.C.
1.1 Ubicación y Rutas de Acceso
La Unidad Operativa Pallancata, se ubica en el Distrito de Coronel
Castañeda, Provincia de Parinacochas, Departamento de Ayacucho;
aproximadamente 520 km al SE de Lima y 180 km al SW del Cusco. La
Operación Minera más cercana, dista 15 km al NE y es la Mina Selene-
Explorador, de Compañía Minera Ares.
Se accede al Proyecto, vía Lima-Nazca-Puquio-Izcahuaca a través de
740 km de carretera asfaltada y de allí 45 km de trocha carrozable hasta la
Propiedad. El viaje dura aproximadamente 13 horas.
El mayor centro de población más cercano a Pallancata es Izcahuaca, a
unos 45 kilómetros al noroeste, con una población de aproximadamente 500
personas, sus instalaciones son muy limitadas.

UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera Indicada UBICACION
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Marzo 2009
1.1
1.2 Relieve, Condiciones Climáticas e Hidrografía
El clima en Pallancata consiste de una estación seca y otra húmeda.
Los meses más húmedos son de diciembre a marzo. Las temperaturas van
de menos 5ºC a 20ºC típico de la región del altiplano, con una temperatura
media anual de 8°C (46°F). La temperatura máxima es 18,8°C (66°F) en
-5-
noviembre y el promedio mínimo es de menos 7.5°C (18.5°F) en julio. La
precipitación es de unos 610 mm (24 pulgadas) anuales de los cuales el 80%
cae en los meses de invierno, de noviembre a marzo. La media máxima de
las precipitaciones se produce en enero 133,3 mm (5,25 pulgadas) y mínima,
en julio de 2,4 mm (0,1 pulgadas).
Situado en la Cordillera Occidental del Sur de Perú, las elevaciones en
la zona van desde aproximadamente 4000 a 4700 m . La topografía es
accidentada. La altitud, la exposición de rocas, pendientes pronunciadas y la
falta sustancial de la cubierta del suelo da como resultado una falta de
vegetación importante.
El mayor centro de población más cercano a Pallancata es Izcahuaca, a
unos 45 kilómetros al noroeste, con una población de aproximadamente 500
personas, sus instalaciones son muy limitadas.
1.3 Historia
Trabajos históricos de la época colonial se han encontrado a lo largo de
las Vetas Pallancata y Mariana como labores a media barreta y pequeñas
canchas de mineral. Entre los años 1970 y 1980 el titular Sr. Javier Triveño
ha trabajado la Veta Pallancata en pequeña escala esporádicamente.
-6-
Las concesiones Pallancata Nº1 y Virgen del Carmen Nº1 fueron
originalmente propiedad del Sr. Javier Triveño Pinto. En el 2002 IMC
mediante su subsidiaria Minera Oro Vega S.A.C. firmó un acuerdo con
opción de compra con esta persona. La propiedad Pacapausa era controlada
por la filial peruana de Southwestern Resources la cual firmo un acuerdo con
opción de compra con Oro Vega el 20 de junio de 2005.
Entre Julio de 2002 y Diciembre del 2005. IMC titular de la propiedad
a través de su filial en Perú, Minera Oro Vega S.A.C. ("Oro Vega") ha
realizado trabajos de exploración que han incluido cartografía geológica de
superficie y subterránea, muestreo sistemático y dos fases de perforación en
el 2003 y 2005.
El 13 de Diciembre del 2005, Internacional Mineral Corp. (IMC) y
Compañía Minera Ares SAC (Ares); firman una carta de intención para
formar un Joint Venture para el Proyecto Pallancata; propiedad de IMC
anteriormente. Ares, fue elegida entre otras 4 compañías concursantes
previamente seleccionadas por IMC.
-7-
CAPITULO II
MARCO GEOLÓGICO
2.1 Geología Regional
De acuerdo con el mapa Geológico de la Hoja de Pacapausa, publicado
por INGEMMET (1999), el área es dominada por rocas volcánicas de edad
terciario medio con un buzamiento subhorizontal, las formaciones varían
desde la más joven Barroso hasta la más Antigua Saycata, y Aniso. El
basamento Cretácico, (Formaciones: Ferrobamba, Mara y Grupo Yura) no
aflora en el área, pero se asume que subyace a las rocas Volcánicas
Terciarias, debido a la presencia de Clastos de Lutitas carbonáceas negras,
esto es común en algunas Tobas. La formación Saycata, constituida por
andesitas gris oscuras, se ha depositado sobre una discordancia erosional a
angular (regional); sobre la Formación Aniso cuya litología son
intercalaciones de areniscas-tobas grises a verdosas, estratos de tobas
redepositadas, con estratificación delgada, gradada y sesgada (Lámina 2.1).

DIBUJO Salomón Ortiz S. Indicada GEOLOGIA
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
REGIONAL 2.1
-9-
2.2 Geología Local
En el área afloran rocas volcánicas Terciarias de la Formación Aniso;
constituidas por intercalaciones de tobas lapillíticas dacíticas-andesìticas y
que incorporan lentes delgados de lavas andesìticas violáceas, las cuales son
cortadas por un cuerpo subvolcánico de composición andesítico y que
aparentemente controla la mineralización en la Veta Pallancata. Este
subvolcánico ha sido determinado con las perforaciones diamantinas y es
claramente notorio en la cota 4200.
También se ha reconocido 3 cuerpos dómicos de composición
riodacitica y que afloran en los sectores de Ranichico, Suyamarca y
Sarnahuiri; estos exhiben estructuras típicas de flujo y sus relaciones con el
evento mineralizante aun no son claras, aunque podrían corresponder a un
evento posterior. Estos intrusivos son muy similares a los domos mapeados
en el distrito mineralizado de Explorador-Huachuhuillca (Lámina 2.2).
Las principales estructuras muestran una orientación Noroeste-Sureste,
similar al esquema estructural de la Veta Pallancata; aunque también existe
un control estructural de rumbo Noreste-Suroeste y que correlaciona con la
orientación de las Vetas Mariana - Virgen del Carmen. Aunque el sistema
estructural Noreste es menor, parece haberse formado como consecuencia de
- 10 -
una apertura tensional a partir de los sistemas Noroeste.
2.3 Geología Estructural
Las Rocas Volcánicas terciarias en el área de Pallancata fueron
depositados en un ambiente tectónico muy activo. Algunas fallas tienen una
orientación similar a la veta Pallancata NW, pero muchas otras tienen un
rumbo casi norte-sur a NE, que en algún caso limita la mineralización y
continuidad de la veta principal. Una estructura importante es la falla
Ranichico que tiene un rumbo NE. Esta falla tiene una traza sinuosa y
aparentemente el bloque del NW ha descendido.
Estereogramas construidos por Pratt a partir de datos tomados en
campo muestran una remarcable similitud entre la orientación de las vetas y
las fallas. Esto sugiere que las vetas y las fallas fueron activas en el mismo
tiempo.
Tipo de Depósito
El yacimiento de Pallancata, corresponde a un Sistema Epitermal de
Baja Sulfuracion de metales preciosos Ag-Au y guarda bastante similitud
con los ensambles de mineralización de la Veta Explorador (Mina Selene).
- 11 -
DIBUJO Alan Rivera Indicada PLANO GEOLOGICO
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Marzo 2009
2.2
- 12 -
Mineralización
La mineralización se distribuye en Vetas y Brechas; siendo la Veta
Pallancata, la estructura más importante reconocida hasta ahora; estructuras
de menor envergadura corresponden al sistema Noreste y están
representadas por las Vetas Mariana, Virgen del Carmen, Mercedes y “el
Sistema Diagonales”.
La Veta Pallancata; aflora en superficie aproximadamente 1,6 km,
siendo sus anchos variables, alcanza potencias de hasta 20 m;
principalmente en el sector Noroeste, como consecuencia de las
intersecciones estructurales del sistema Noreste. La roca encajonante son
tobas que se muestran intensamente silicificadas.
El relleno mineralizante esta constituido de cuarzo blanquecino,
asociado a sílice gris, con diseminación de sulfuros y sulfosales de plata,
escasa cantidad de pirita y débil presencia de óxidos de hierro (menor a 2%).
Los minerales portadores de plata, mayormente corresponde a argentita
y platas rojas (pirargirita/proustita); mientras que los minerales portadores
de oro son electrum y oro nativo.
- 13 -
La Veta Pallancata en interior mina ha sido reconocida como una
estructura de reemplazamiento y relleno mineral de aspecto brechado y
bandeado, constituida por cuarzo lechoso-hialino asociado a diseminación,
nódulos, bandas y venillas de sílice gris con sulfuros y sulfosales de Ag
(proustita, pirargirita), OxFe en pátinas e impregnaciones y arcillas
(Kaolinita y Dickita) rellenando cavidades.
En Pallancata Oeste se observa movimiento Normal y Sinestral,
mientras que en Pallancata Central se observa movimiento Normal y
Destral. Esta estructura principal presenta cimoides y tensiónales
mineralizadas principalmente a la caja piso en Pallancata Oeste y en
Pallancata central tanto al piso como al techo.
Múltiples eventos de mineralización están a la vista es muy posible
que las principales etapas de mineralización de metales se sobre impongan a
etapas anteriores. De acuerdo ha estudios Mineragráficos y de Difracción de
Rayos “X” se tiene los siguientes minerales de Mena: Oro nativo en formas
granulares asociado a la argentita, rellenado cavidades en la pirita y
diseminado en cuarzo; Argentita reemplazando a galena y calcopirita; Platas
Rojas (Proustita y Pirargirita) se encuentra asociada ha argentita rellenando
micro fracturas y cavidades en cuarzo y pirita, reemplazando a galena y
- 14 -
calcopirita. Minerales de Ganga: Esfalerita se encuentra rellenando micro
fracturas y cavidades en cuarzo, reemplazando pirita y marcasita, esta siendo
reemplazada por galena, calcopirita y cuarzo; Covelita reemplazando
calcopirita y argentita; Cuarzo, Microclima, Ortoclasa, Anortita, Dragonita,
Moscovita, Kaolinita, Dickita, Calcita, Sanidina, Jarosita; Los minerales
oxidados como Hematita y Limonitas se encuentran rellenando fracturas,
intersticios y cavidades, tiñendo con una coloración amarillenta.
- 15 -
DIBUJO Alan Rivera Indicada MINERALIZACIÓN
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
2.3
- 16 -
CAPITULO III
GEOMECÁNICA
3.1 Conceptos
La roca es un conjunto de sustancias minerales que formando masas,
constituye gran parte de la corteza terrestre.
Según su origen, las rocas pueden ser ígneas, sedimentarias y
metamórficas.
La roca difiere de la mayoría de otros materiales utilizados en la
ingeniería. Ésta tiene discontinuidades (fracturas) de diferentes tipos, que
hacen que su estructura sea discontinua. Además, debido a los procesos
geológicos que la han afectado entre el tiempo de su formación y la
condición en la cual la encontramos en la actualidad, presenta
heterogeneidades y propiedades variables.
Todas estas características requieren ser evaluadas en forma
permanente durante el laboreo minero.
Primero es necesario distinguir lo que es el “material rocoso” o

denominado también “roca intacta” y lo que es la “masa rocosa” o también
denominada “macizo rocoso” (figura 3.1).
Roca intacta, es el bloque ubicado entre las discontinuidades y podría
ser representada por una muestra de mano o trozo de testigo que se utiliza
para ensayos de laboratorio.
Masa rocosa es el medio in-situ que contiene diferentes tipos de
discontinuidades como diaclasas, estratos, fallas y otros rasgos estructurales.
Figura 3.1 Material y Masa Rocosa.
- 18 -
3.2 Sostenimiento de Labores Subterráneas Mina Pallancata
El sostenimiento de las labores subterráneas se determina según el tipo
de labor y el tipo de roca. Para esto se usa el Sistema de Clasificación
Geomecánica GSI (Geological Strength Index), el cual es un sistema
práctico para minería, se determina con el fracturamiento de la roca y su
resistencia obtenida a partir de golpes con picota.
La resistencia de un macizo rocoso fracturado depende de las
propiedades de los trozos o bloques de roca intacta y también, de la libertad
de estos para girar o desplazarse bajo distintas condiciones de esfuerzo. Esta
libertad de movimiento está controlada por el perfil geométrico de los trozos
o bloques de roca intacta, así como también, por la condición que separan
dichos trozos o bloques.
Actualmente en la Unidad se están usando las tablas modificadas del
sistema GSI, las cuales usan la siguiente terminología:
- 19 -
Tabla 3.1 Sistema GSI según la cantidad de fracturas:
Masiva (menos de 2 fracturas / metro)

Levemente fracturada (2 a 5 fracturas / metro)
Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas / metro)
Muy fracturada (12 a 20 fracturas / metro)
Intensamente fracturada (más de 20 fracturas / metro)
Triturada (solamente se obtienen fragmentos)
Fuente. Departamento de Geología Mina Pallancata.
Tabla Nº3.2 Sistema GSI según la resistencia la determinación de ésta y la
terminología a usar la siguiente:
Muy Buena o Extremadamente Dura solo se astilla con golpes de picota
Buena o Muy Dura se rompe con más de tres golpes
Regular o Dura se rompe con uno a tres golpes de picota
Pobre o Blanda se indenta superficialmente con la punta de la picota
Muy Pobre o Muy Blanda se indenta profundamente con la punta de la picota
Fuente. Departamento de Geología Mina Pallancata.
De ésta manera se determina de una manera práctica la Clasificación
Geomecánica de la roca, por ejemplo, un macizo rocoso con 15 fracturas por
metro correspondería a una roca Muy Fracturada, si ésta se llega a romper con dos
- 20 -
golpes de picota, en la resistencia ubicaremos Regular. En éste sentido, la roca
sería de tipo Muy Fracturado/Regular (MF/R).
3.3 Relación del Índice GSI con los Sistemas Q y RMR
No se tiene una relación exacta entre estos sistemas, ya que no usan los
mismos parámetros para clasificar la roca, sin embargo, se tienen
correlaciones numéricas entre estos sistemas:
RMR=9LnQ+44 GSI=RMR (seco)-5
En base a estas relaciones y a condiciones hipotéticas se han elaborado
ábacos para relacionar lo sistemas, de tal manera que nos permitan
determinar el soporte y tiempo de auto soporte. Las condiciones hipotéticas
son las siguientes:
- Tensiones moderadas (SRF=1)
- Condiciones secas o ligeramente húmedas (Jw=1 o valuación por
condiciones hidrogeológicas=15)
- Orientaciones favorables a la excavación (Corrección =0)
Según lo indicado, si un macizo rocoso Muy Fracturado/Regular
(MF/R) con un valor de Q de 1 a 5 y un índice RMR de 45 a 55, en
condiciones de pequeña cobertura (SRF=2,5), el verdadero valor del índice
- 21 -
Q sería de 0,4 a 2, el RMR continúa igual ya que este sistema no considera
parámetros tensiónales. Si el mismo macizo (MF/R), Q de 1 a 5 y RMR de
45 a 55 se encuentra en condiciones de humedad con flujos entre 10 y 15
litros por minuto, los valores de Q corregido serían 0,66 a 3,3 y el valor de
RMR también cambiaría de 38 a 48, en esta caso si cambia el RMR ya que
este sistema si considera parámetros hidrogeológicos.
3.4 Relación del Índice GSI con los anchos de abertura
Obtenido el valor del GSI, se puede obtener mediante ábacos o con las
relaciones matemáticas descritas anteriormente, el valor de Q.
La abertura máxima de la excavación está determinada por:
Máxima abertura = 2*(ESR) Q0.4
3.5 Determinación del Índice GSI
a) Fracturamiento
Se cuentan las fracturas que se encuentran en un metro en la roca.
Se debe considerar las fracturas mayores a 1 metro. Se deben considerar
fracturas naturales y no las producidas por el disparo.
Figura Nº3.2 Conteo de Fracturas.
- 22 -
Fuente: Elaboración Propia.
b) Resistencia
Se mide golpeando la roca con la picota, solo puede suceder que la
roca se astille, se rompa o se indente, teniéndose los siguientes tipos:
•Muy Buena: Cuando solo se astilla con golpes de picota.
•Buena: Cuando se rompe con varios golpes de picota.
•Regular: Cuando se rompe con uno o dos golpes de picota.
•Pobre: Se indenta Superficialmente.
•Muy Pobre: Se indenta Profundamente.
Indenta Superficialmente: Cuando la huella es menor a 0,5 mm
Indenta Profundamente: Cuando la huella es mayor a 0,5 mm
c) Condición de Fracturas
- 23 -
• Condición Muy Buena: Si las discontinuidades están cerradas, muy
rugosas y frescas.
• Condición Buena: Si están ligeramente abiertas, moderadamente rugosas
y tienen manchas de oxidación.
• Condición regular: Si están moderadamente abiertas, ligeramente
rugosas a lisas y presentan oxidación.
• Condición Mala: Si están abiertas, lisas y presentan relleno blando.
• Condición Muy Mala: Si están muy abiertas, están estriadas y con
relleno de panizo.
¿Cómo usar la tabla GSI?
Tabla Nº3.3 Tabla GSI
Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.
- 24 -
¿Cuál es la Clasificación Geomecánica?
Tabla Nº3.4 Tabla de la clasificación Geomecánica.
¿Cuál sería la Equivalencia en el sistema RMR?
Ver Tabla Nº3.5
- 25 -
Tabla Nº3.5 Tabla de Equivalencia en el Sistema RMR.
- 26 -
d) Ancho de labor o luz
Tipo de labor: Permanente (Rampas, Galerías, Comedores,
subestaciones, By Pass, son excavaciones que perduran buen tiempo),
temporal (Tajeos, sub-niveles, excavaciones de corto periodo de trabajo en
ellas)
La tabla de sostenimiento está diseñada a partir de la Tabla de
Sostenimiento de Túneles según el método Noruego y por experiencias
obtenidas en Minas Peruanas (tablas Nº2.4 y 2.5).
En esta tabla están considerados los sistemas de Clasificación
geomecánica RMR y Q y se ha correlacionado con el sistema GSI.
- 27 -
Tabla Nº3.6 Tabla de Diseño de Sostenimiento.

- 28 -
Tabla Nº3.7 Tabla de Diseño de Sostenimiento en Labores Mineras Subterráneas.
- 29 -
¿Cómo se Determina el Tiempo de Auto soporte?
Tabla Nº3.8 Tabla para Determinar el Tiempo de Autosoporte.
- 30 -
CAPITULO IV
SEGURIDAD
4.1 Fundamento Teórico
Cuando no se tiene conocimiento de seguridad laboral muchos de
nosotros creemos que el tiempo, el esfuerzo, el dinero que se gasta en
programas de seguridad; el planeamiento, las campañas, los concursos, los
carteles, todos los materiales de Seguridad, son innecesarias.
Es difícil aun darnos cuenta de cómo la seguridad nos reporta
beneficios por el simple hecho de tener un manejo diferente a las otras
operaciones en la minaría como por ejemplo un accidente atrae mucho
nuestra atención pero no vemos los accidentes que se han prevenido con las
campañas de seguridad es por eso que se puede afirmar lo siguiente.
Siendo la minería un trabajo de alto riesgo debemos de tener presente
aun más la seguridad porque sin quien se gane el pan de cada día se
arruinan, hay una compensación y una indemnización pero no se puede estar
pendiente toda una vida de un salario de compensación o de una
indemnización.
4.2 Conceptos Generales
a) Peligro: Es una condición, actividad, objeto, materia o sustancia fuente
de daño potencial para las personas, equipos, procesos y el medio
ambiente. En general, es todo aquello que puede causar daño.
b) Riesgo: Es la probabilidad de que un peligro pueda causar lesión o
daños. El riesgo es el resultado de la probabilidad de ocurrencia de un
evento por sus consecuencias.
c) Pérdida: Es todo desperdicio evitable de recursos. Las pérdidas
provienen por daño a las personas, equipo, materiales, procesos,
ambiente y comunidades.
d) Accidente: Es un evento no planificado y no deseado que da como
resultado un daño a las personas, la propiedad, el proceso, ambiente o
comunidades.
e) Incidente: Es un evento no planificado y no deseado que causa o puede
causar daño a las personas, la propiedad, el proceso, ambiente o
comunidades. En el sentido más amplio, incidente involucra también a
los accidentes.
f) Actos Sub-estándar: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por
el trabajador que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente.
Estas prácticas son desviaciones de las reglas, procedimientos y
- 32 -
estándares de la empresa.
Figura Nº4.1 Modelo de Causalidad: esta es la secuencia para que ocurra un

accidente
Fuente: Elaboración propia
Ejemplos:
- Operar a velocidad inadecuada.
- Uso inadecuado de equipos.
- Retirar los dispositivos de seguridad.
g) Condición Sub-estándar: Son las condiciones del ambiente y estados
físicos de trabajo que no cumplen con los requisitos para garantizar la
protección de las personas y los recursos.
Ejemplos:
- Resguardo y protección inadecuada.
- 33 -
- Equipos en mal estado.
- Ruido excesivo.
4.3 Equipo de Protección Personal (EPP)
El EPP está diseñado para proteger al trabajador de peligros a su salud
y seguridad personal que no pueden ser eliminados de su área de trabajo. El
EPP esta diseñado para proteger las diferentes partes de su cuerpo
incluyendo los ojos, la cara, la cabeza, las manos, los pies, los oídos, y en
general cualquier parte del cuerpo.
Consideraciones a tomar en los EPP:
 Todo EPP requiere un uso y mantenimiento adecuado.
 Obtenga información del fabricante sobre la inspección, uso y
mantenimiento del EPP.
 Los EPP deben cumplir normas nacionales e internacionales.
 Los EPP han sido diseñados para un uso particular; por lo tanto no se
debe utilizar para propósitos distintos.
 No usar EPP defectuoso.
 Antes de usar el EPP se debe verificar que este se encuentre en óptimas
condiciones.
- 34 -
 Se debe reemplazar el EPP defectuoso puesto que puede causar serias
lesiones.
 El usuario del EPP debe tener conocimiento de los peligros y riesgos
para los cuales fueron diseñados.
Para minería subterránea se debe usar los siguientes implementos de
seguridad:
Figura Nº4.1 Implementos de Seguridad.
Fuente: Manual de Seguridad ISEM.
- 35 -
4.4 Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER)
El Sistema de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos
(IPER) tiene como objetivo identificar peligros y evaluar riesgos
potenciales; se identifica peligros para evaluar su frecuencia y severidad
para luego poder elaborar estándares y PETS y reconocer las diferentes
categorías de riesgos y como elaborar la matriz.
EVALUACIÓN DE RIESGOS
¿Qué puede suceder?
¿Con qué frecuencia? ¿Con qué seriedad?
¿Qué medidas debemos tomar?
¿Qué puede suceder?
Se identifica el rango de los eventos, se intercambia ideas y no se
soluciona solo el último incidente.
¿Con qué frecuencia y seriedad?
Se debe monitorear la frecuencia de los eventos, considerar la
- 36 -
interacción e intensificación.
¿Qué medidas debemos tomar?
Se debe distinguir la información importante de lo trivial, se debe
fomentar el establecimiento de metas.
- 37 -
CAPITULO V
MINA
5.1 Método de explotación
Actualmente el método de minado subterráneo empleado en la Unidad
de Pallancata es: “TALADROS LARGOS”. La ventaja de este método
consiste en que permite obtener una alta recuperación del mineral con una
baja dilución (aproximadamente 8%), en forma rápida y segura.
5.2 Características del Método de Explotación
El método es aplicable en yacimientos subverticales (70 a 90°), se
perforan taladros en abanico, positivos y negativos, cuyas longitudes se
adaptan al contorno de la mineralización. Se construye un slot para ser usado
de cara libre para los taladros en abanico.
El diseño de malla se realiza a partir del factor de carga, diámetro del
taladro, longitud de perforación, potencia del cuerpo y el tipo de explosivo a
usar.
El diámetro de la broca para este método es 64 mm (2½”). El burden y
el Espaciamiento entre filas de perforación son 1,5 x 1,5 m respectivamente.

PROYECTO ESCALA METODO DE LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera S/E
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
EXPLOTACION:
TALADROS LARGOS
5.1
- 39 -
El emboquillamiento, orientación y la desviación de los taladros son
condiciones operativas a controlar para obtener buenos resultados.
Para un mejor orden y supervisión de la perforación se elaboran planos
de perforación indicando el número de taladro correspondiente, inclinación y
longitud de taladro, y cualquier observación del perforista, por ejemplo:
perforación en desmonte, atascamiento de la roca, etc.
5.3 Preparación
El ingreso al interior de la mina se realiza mediante la Rampa Santa
Ángela. A partir de esta labor, se preparan subniveles perpendiculares al
rumbo del cuerpo mineralizado. Una vez interceptado el cuerpo en potencia,
se ejecuta una galería central paralela al rumbo del cuerpo. Cuando ya está
delimitado el cuerpo en sus extremos, se procede a la explotación mediante
cruceros transversales. Para tener una mayor flexibilidad en el minado, se
ejecuta un by pass en los extremos norte y sur del cuerpo, permitiendo de
esta manera tener mayor número de frentes de minado y posteriormente
dichos by pass serán utilizados como acceso para el relleno del tajo.
5.4 Operaciones
a) Ciclo de Minado
Una vez delimitado el cuerpo, se procede a la ejecución de los
- 40 -
cruceros en los subniveles inferior y superior (de caja techo a caja piso).
Estas labores se realizan transversales al cuerpo para poder delimitar su
potencia. Una vez concluidos los cruceros, se inicia la comunicación
mediante la perforación y voladura de una chimenea vertical (10
metros), la que servirá de cara libre del minado del tajo. Posteriormente,
se realiza la perforación y voladura de los taladros de producción
ordenados en filas, paralelos a la cara libre. Para la limpieza del tajo se
utilizan scoops de 4,59 m3 (6,0 yd3) accionados a control remoto. Una
vez que queda vacía la cavidad, se procede inmediatamente a rellenar
con relave. Después de transcurrido el tiempo de fraguado del relleno, se
procede al minado de los tajeos adyacentes de acuerdo con la secuencia
de minado (Ver Lámina 5.4).
- 41 -
- 42 -
UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE
FACULTAD BASADRE
DE INGENIERIA DE MINASGROHMANN – TACNA
ESCUELA ACADEMICO
FACULTADPROFESIONAL DEDE
DE INGENIERIA INGENIERIA
MINAS DE MINAS
PROYECTO ESCALA
ESCUELA GALERIASDEYINGENIERIA
ACADEMICO PROFESIONAL CRUCEROS MINA
DE MINAS LAMINA No.
ESCALA
5.3
PROYECTO LAMINA No.
REVISADO FECHA
PALLANCATA
DIBUJO Alan Rivera S/E CICLO DE MINADO MINA
APROBADO
REVISADO
APROBADO
Ing.
Ing.
Enero 2010
FECHA
Enero 2010
PALLANCATA 5.4
- 43 -
b) Perforación
La actividad de perforación lo dividiremos en perforación de frentes,
desquinche y perforación de tajos. En los frentes y desquinches se utiliza el
Jumbo de un solo brazo tipo Rocker Bommer281 y Jumbo de dos brazo tipo
Rocker Bommer282.
En los tajos tenemos el Stope Master, este equipo se encarga de la
perforación de los taladros largos entre nivel y nivel utilizando brocas de 64
mm.
Foto Nº 5.1 Rocker Bommer281
- 44 -
Foto Nº5.2 Stope Master
- 45 -
Figura Nº5.1 Estándar de Mallas de Perforación en Frentes y Tajeos.
- 46 -
Figura Nº5.2 Estándar de Mallas de Perforación en Frentes y Tajeos.
- 47 -
Figura Nº5.3 Diseño de Malla Desquinche.
- 48 -
Figura Nº5.4 Diseño de Voladura en Tajeos.
- 49 -
c) Carguío y Voladura
La actividad de voladura, se realiza con explosivos Emulnor 3000,
Emulnor 5000 y con dimensiones de 6 mm x 30 cm (1 1/4” x 12”) y 38 mm
x 30 cm (1 1/2” x 12”).
En el caso de tajos se carga con Examon P (Anfo) y emulnor como
prima.
Foto Nº5.3 Carguío.
- 50 -
¿Qué es una Buena Voladura?
- Obtener un buen avance.
- Fragmentación de acuerdo a la granulometría planificada.
- Excelente perfil de la labor y sobre rotura permisible.
Condiciones para Obtener una Buena Voladura
- Simetría de los taladros
- Paralelismo de los taladros
- Calidad y tipo de explosivos
Foto Nº5.4 Situación de los taladros.
- 51 -
d) Sostenimiento
La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple como un
tajeo, una galería, un crucero, una rampa, etc. depende de los esfuerzos y de
las condiciones estructurales de la masa rocosa detrás de los bordes de la
abertura. Las inestabilidades locales son controladas por los cambios
locales en los esfuerzos, por la presencia de rasgos estructurales y por la
cantidad de daño causado a la masa rocosa por la voladura. En esta escala
local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el problema de la
estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el movimiento y
reduciendo la posibilidad de falla en los bordes de la excavación.
El término “sostenimiento” usado para cubrir los diversos aspectos
relacionados con los pernos de roca (de anclaje mecánico, de varillas de
fierro corrugado o barras helicoidales ancladas con cemento o con resina,
Split sets y swellex), cables, malla, cintas de acero (straps), concreto lanzado
(shotcrete) simple y con refuerzo de fibras de acero, cimbras de acero, gatas,
madera (puntales, paquetes, cuadros y conjuntos de cuadros), relleno y
algunas otras técnicas de estabilización de la masa rocosa. Todos estos
elementos son utilizados para minimizar las inestabilidades de la roca
alrededor de las aberturas mineras.
- 52 -
Los trabajos de sostenimiento en las unidad de Pallancata son de
diferentes tipos como son: Split set, malla electro soldada, cimbras shotcrete,
cuadros africanos (Wood Pack), cuadros completos, cuadros cojos, etc.
 Pernos
- Pernos Split Set.
- Pernos Swelex e Hydrabolt.
- Perno de varilla helicoidal ó corrugado.
Foto Nº5.5 Colocación de Perno de Anclaje.
 Split Set
Son pernos de acero ranurado que es introducido a presión y trabajan
por fricción en las paredes del taladro; se acomodan a las deformaciones
- 53 -
iniciales de la roca, pero son muy sensibles al diámetro del taladro y a sus
irregularidades. Su costo varía entre US$ 5 a US$ 8 y su capacidad de
soporte es de 1,0 t / pie de longitud del perno, recomendable para rocas de
clase MF / B, F / R, MF / R y F / P. Se debe controlar el diámetro de
perforación, este debe variar de 36-38 mm .
Figura Nº 5.5 Split Set.
Figura Nº 5.6 Split Set.
- 54 -
 Perno Cementado
Son pernos consistentes en varillas de fierro corrugado, asegurados
a la roca con resina o inyección de cemento; son muy dependientes de la
forma del taladro y se requiere que estén completamente llenados para
que se comporten adecuadamente, especialmente en rampas cuya vida
útil es mayor de 5 años, se considera un soporte permanente y se coloca
en cualquier tipo de roca con un RQD > 25 y una resistencia a la
compresión ( σc > 25 Mpa).
Figura Nº 5.7 Perno Cementado.
 Perno Swellex
Son pernos de acero plegado que trabajaran a fricción y son
- 55 -
inflados con agua a presión, otorgándole a la roca una mayor
consolidación y adecuándose a sus movimientos iniciales u originados
por voladuras cercanas. Se requiere de una bomba hidráulica, su costo
varía entre US$ 10 a US$ 13 y su capacidad de soporte es de 4 t/m (1,2
t / pie) de longitud del perno, recomendable para rocas de clase MF / P,
IF / R e IF / P.
Figura Nº 5.8 Perno Swellex.
Figura Nº 5.9 Perno Swellex..
- 56 -
 Malla Metálica
Se utiliza para evitar la caída de fragmentos en el área sin
influencia de los pernos; puede ser de acero galvanizado (malla de
gallinero) fácilmente moldeable a la forma de la excavación, de fierro
electro soldado que presenta mayor rigidez, o de fierro corrugado de 6
mm (1/4”). La abertura de la malla corresponde al tamaño de los
fragmentos que se requiera confinar, pudiendo ser de 5,0 x 5,0 cm hasta
10,0 x 10,0 cm .
El reticulado de 5,0 x 5,0 cm se usa en rocas intensamente
fracturadas que se presenta en tajeos donde no se requerirá del shotcrete
posteriormente.
- 57 -
Foto Nº5.6 Malla Electrosoldada.
Foto Nº5.7 Malla Electrosoldada y Perno.
 Cimbras Metálicas
En operaciones mineras se emplea el sostenimiento con vigas de
acero de sección H, cuando el macizo rocoso presenta condiciones de
intenso fracturamiento o desintegración y su resistencia sea pobre o muy
pobre (debajo de los 25 Mpa).
Asimismo cuando este sea sometido a fuertes presiones que
superen la resistencia de la roca, estas presiones pueden deberse a
tensiones existentes por tectonismo, presiones litostáticas o presiones
inducidas por redistribución de esfuerzos debido a las cavidades
- 58 -
efectuadas en el laboreo minero.
Figura Nº5.10 Cimbras: Rampa Espiral.
 Sostenimiento con Madera
- Cuadro de Madera
Son básicamente armazones de madera, cuyos elementos están
unidos entre si por destajes (espigas) o por elementos exteriores de
unión (topes), formando una sólida estructura, resistente
- 59 -
principalmente a esfuerzos de compresión. Sus cuatro elementos
básicos son:
1. Dos postes
2. Un sombrero
3. Dos tirantes
4. Una solera
Figura Nº5.11 Partes de un cuadro de madera.
- Tipos de Cuadro:
Cuadro Recto: Es el tipo sencillo; consta de un sombrero soportado
por dos postes verticales, los cuales también resisten los empujes
- 60 -
laterales de las cajas. Su principal ventaja es su simpleza, su fácil
preparación e instalación y ofrece un buen sostenimiento en terrenos
medios.
Cuadro Cónico: Cuando las presiones del techo son importantes se
reduce la longitud del sombrero, inclinando los postes, el cuadro
tiene entonces forma trapezoidal, distribución muy conocida en la
minería peruana.
Figura Nº5.12 Partes de un Cuadro Cónico de Madera.
Cuadro Cojo: Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero.
- 61 -
Se utilizan en vetas angostas menores de 3 m de potencia. Su uso
permite ganar espacio de trabajo.
Pueden ser verticales o inclinados según el buzamiento de la
estructura mineralizada. Estos cuadros deben adecuarse a la forma de la
excavación para que cada elemento trabaje de acuerdo a las presiones
ejercidas por el terreno.
Figura Nº5.13 Partes de un Cuadro Cojo de Madera.
 Concreto Lanzado (Shotcrete)
Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del
- 62 -
concreto cuyos materiales componentes son: cemento, agregados,
agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados
neumáticamente y compactados dinámicamente a alta velocidad
sobre una superficie.
Adecuadamente aplicado, el shotcrete es un material de
construcción estructuralmente sólido y durable, con buenas
características de adhesión con la roca y alta resistencia. Estas
propiedades favorables se consiguen con buenas especificaciones y
materiales, preparación adecuada de la superficie, buenas prácticas
de mezclado, aplicación del shotcrete y supervisión.
Figura Nº5.14 Aplicación del Shotcrete.
- 63 -
Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado
de tal manera que su resistencia potencial y su durabilidad sean
completamente desarrolladas.
Figura Nº5.15 Aplicación Correcta del Shotcrete
 Paquetes de madera (Woodpacks , Cuadros Africano)
Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el
techo de una excavación, una alternativa de soporte es el uso de paquetes
de madera. Este tipo de soporte es particularmente eficiente cuando se
desarrollan fallas extensivas sobre el techo del tajeo, donde un gran peso
muerto de la roca necesita ser soportado.
- 64 -
Su uso está asociado al método de minado por corte y relleno
descendente y también al método de cámaras y pilares, puesto que éstos
pueden ayudar a complementar el sostenimiento con pilares naturales e
incluso permitir la recuperación parcial de los pilares de mineral.
Existen varias configuraciones de paquetes de madera, lo
importante de todas ellas es que tengan la mayor cantidad de área sólida
efectiva resultante del proceso de acomodamiento de la madera, puesto
que a mayor área efectiva, mayor será la capacidad portante del paquete.
Una configuración de un paquete de madera que se está utilizando con
éxito en nuestro medio es el que se muestra en las Figuras.
En este caso los cuadros rectangulares o unidades del paquete
tienen 0,45 m x 1,20 m (dimensiones externas), construidos con madera
cuadrada de 15 cm (6”) de lado. Un paquete armado con estas unidades
tiene un área efectiva de soporte de 0,63 m y puede desarrollar una
capacidad de soporte de 90 t .
- 65 -
Foto Nº5.8 Paquetes de Madera.
En la configuración del paquete indicado, las unidades que la
conforman pueden ser fácilmente manipuladas por un trabajador,
facilitando y ahorrando tiempo en la instalación. Además, ofrece la
posibilidad de armar paquetes más robustos (mayor área en planta), para
condiciones más desfavorables de terreno, simplemente agrandando la
disposición de las unidades.
- 66 -
CAPITULO VI
TAREAS REALIZADAS
En el proceso de practicante, se realizaron las siguientes actividades:
6.1 Área de Servicios Auxiliares
 Requerimiento de Caudal de Aire Para la Ventilación en el Nivel -400
A raíz del accidente ocurrido el 05/03/2009 en el Nivel -400 se decidió
hacer un balance de oxigeno en dicho nivel para saber el porcentaje de
deficiencia en cual nos encontramos y posteriormente tomar las medidas
correctivas del caso.
Luego se procedió a
QT = Q1 + Q2 ό + Q3
Donde;
QT = Caudal total de aire requerido
Q1 = Caudal de aire por el número de trabajadores y la altitud
Q2 = Caudal de aire por la dilución de contaminantes gaseosos
Q3 = Caudal de aire por el número de equipos diesel a utilizarse.
Nota. Se suma Q2 cuando el caudal es mayor que Q3.

PROYECTO ESCALA BALANCE DE VENTILACIÓN NV -400 LAMINA No.
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
SANTA ANGELA
6.1
- 68 -
1.- Caudal de Aire por el Número de Trabajadores y la Altitud.
Q1 = a x b
Donde:
.a = cantidad de personal por guardia
.b = Consumo mínimo de aire de acuerdo a la altitud de la mina
Tabla Nº6.1 Consumo de Aire según altitud.
Reglamento de Seg. E Hig. M. DS 046-
01-EM
Cota msnm m3/min
0 a 1 499 3
1 500 a 2 999 4
3 000 a 3 999 5
4,000 a más 6
Fuente : Elaboración Propia.
Q1 = 11 hombres x 6,00 m3/min
= 66,00 m3/min
2.- Caudal de Aire por la Dilución de Contaminantes Gaseosos
Q2 = Qa + Qb
- 69 -
Donde:
Qa = Caudal de aire para ventilar galerías.
Qb = Caudal de aire para ventilar tajeos.
a). CAUDAL DE AIRE PARA VENTILAR GALERIAS
Qa = A x B x N
Donde:
A = Área de sección promedio de galerías.
B = Velocidad mínima del aire 25 m/min
N = Numero de niveles.
Qa = 16 m2 x 25 m/min x 1
= 400 m3/min
b). CAUDAL DE AIRE PARA VENTILAR TAJEOS
Qb = A x V x N
Donde:
A = Área promedio de tajeos
V = Velocidad mínima del aire 25 m/min.
N = Numero de niveles
Qb = 8,67 m2 x 25 m/min x 0
= 0 m3/min
Q2 = 0 m3/min
- 70 -
3.- Caudal de Aire Por el Número de Equipos Diesel a Utilizarse
Q3 = N x a
Donde:
N = Numero de HP de los equipos diesel que ingresan a la mina
a = Cantidad mínima de aire por cada HP, (3 m3/min/HP)
-Para el Scoop Toro 007
HP Según placa Scoop Toro 007 = 250 HP
HP Efectivo Scoop Toro 007 = 250 x 70%
HP Efectivo Scoop Toro 007 = 175 HP
Q Toro 007 = 175 HP x 3 m3/min/HP
= 525 m3/min
-Para el Volquete
HP Según placa Volquete = 360 HP
HP Efectivo Volquete = 360 x 5%
HP Efectivo Volquete = 18 HP
Q Volquete = 18 HP x 3 m3/min/HP
= 54 m3/min
Q3 = Q Toro 007 + Q Volquete =525 m3/min + 54 m3/min
Q3 = 579 m3/min
- 71 -
4.- Caudal Total d Aire
Q2 < Q3
Por lo tanto:
QT = Q1 + Q3
= 66,00 m3/min + 579 m3/min
= 645 m3/min
Por lo tanto el caudal de aire utilizado en el Nivel -400 es :
CFM = 645 x 35,314 cfm.
CFM NIVEL-400 = 645 m3/min (22778 cfm).
5.- Ingreso de Aire Fresco a las Labores
El ingreso de aire al Nivel -400 es por un ventilador de 566 m3/min (20000
cfm) ubicado a aproximadamente 50 metros
6.- Balance de Aire
El balance de Aire:
Caudal de Ingreso – Caudal de Salida
20000 cfm. - 22778cfm = - 78,66 m3/min (2778 cfm)
%Cobertura de Aire = 20000 cfm / 22778 cfm = 88%
- 72 -
%Deficiencia de Aire = 2778 cfm / 22778 cfm = 12%
7.- Recomendaciones
 Bajar el nivel de transito al mínimo en dicho nivel con el objetivo de
disminuir los niveles de gases.
 Culminar de forma inmediata los By Pass 400 que conectara a las
chimeneas RBV 03 y RBV 08 que servirán de ingreso y salida de aire
respectivamente.
Tabla Nº6.2 Requerimiento Actual de Agua y Aire de la mina
- 73 -
Tabla Nº6.3 Requerimiento al 2010 de Agua y Aire de la mina (con la E.E. IESA)
- 74 -
Tabla Nº6.4 Resumen de Requerimiento de Aire y Agua.
13-1 = 12 De un total de consumo de 13 tanques le restamos 1 tanque por
consumo de IESA.
12/4 = 3 Es el número de veces que se tiene que abastecer los 4 tanques de
la parte baja.
Por lo tanto:
- Los 2 tanques de la parte alta solo se abastecerán una sola vez por guardia.
- Mientras que los 4 tanques de la parte baja se abastecerán 3 veces por
guardia. .
- 75 -
DIBUJO Alan Rivera S/E TRANSPORTE DE AGUA
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
6.2
- 76 -
6.2 Área de Planeamiento – Mina.
 Cálculo de Rendimiento de Equipos
1.- Rendimiento de Scissor Bolter
La presente parte del informe se basa en el cálculo del
rendimiento del Scissor Bolter por lo cual se ha monitoreado y
hecho el seguimiento durante 5 días.
Figura Nº6.1 Scissor Bolter.
Objetivo
- Determinar el ciclo promedio en colocar un perno, así como
también el tiempo en presentar un paño de malla.
- 77 -
- Determinar el rendimiento promedio del equipo.
- Conocer las diferentes causas que reducen el rendimiento del
equipo y dar posibles soluciones.
Foto Nº6.1 Scissor Bolter
- 78 -
Tabla Nº6.5 Tiempos en Perforación.
- 79 -
 Día Nº 1
Numero de Pernos Instalados = 69
Tiempo Efectivo de Perforación
∑ Tiempo de perforación = 4341 s
Tiempo Promedio de Perforación
∑ Tiempo de perforación / N de Pernos =4341 s / 69 *60 pernos
Tiempo Promedio de Perforación = 1,05 min/perno
Tiempo Presentado de Malla
Tiempo Presentado de Malla = 8075 s = 2,24 horas
Tiempo Total en colocar un perno (Ciclo)
Ciclo = Maniobra + T de perforación + T acomodo de perno + T colocado el Split + Demoras
Ciclo = 14109 / (69*60) min/perno
Ciclo = 3,40 min/perno
Ciclo = 3:24 min/perno
Tiempo Efectivo = 06:09:44 horas = 51 %
Tiempo Muerto = 05:50:16 horas = 49 %
- 80 -
Figura Nº6.2 Tiempos en perforación día 1 y 2
 Día Nº 2
Numero de Taladros de Servicio = 27
∑ Tiempo de perforación =1350 s
- 81 -
Tabla Nº6.6 Tiempos en perforación y acomodo de pernos.
- 82 -
Ciclo = 998 / ( 6*60 ) min/perno
Figura Nº6.3 Tiempos en acomodo de pernos
Fuente: elaboración Propia.
Obs:
El bajo rendimiento del equipo se debe a las constantes caídas de tensión,
- 83 -
dicho dato de rendimiento obtenido no será incluido en el cálculo promedio de
rendimiento debido a que no es una actividad que ocurra constantemente.
 Día Nº 3
Ciclo = 3120 / ( 16*60 ) min/perno
Tiempo Muerto = 09:01:58 hora = 75 %
- 84 -
Tabla Nº6.7 Tiempos en Perforación y Acomodo de Pernos.
Fuente. Elaboración Propia.
- 85 -
Figura Nº6.4 Tiempos en acomodo de pernos.
Obs:
Continúa las caídas de tensión, obteniéndose bajos resultados en el

rendimiento del equipo.
- 86 -
Tabla Nº6.8 Tiempos en perforación y acomodo de pernos
- 87 -
 Día Nº 4
Ciclo = 13965 / ( 85*60 ) min/perno
Figura Nº6.5 Tiempos Efectivo y Muertos en Colocar Pernos
- 88 -
Tabla Nº6.9 Tiempos en perforación y acomodo de pernos.
- 89 -
 Día N 5
Ciclo = 8306 / ( 47*60 ) min/perno
Figura Nº6.6 Tiempos Efectivo y Muertos.
- 90 -
Resumen
Tiempo Promedio en colocar un perno (Ciclo)
Ciclo promedio = ( 3,40 + 2,76 + 3,25 + 2,74 + 2,95 ) / 5 = 3,01 min/perno
Ciclo promedio = 00:03:1 min/perno
Tiempo Promedio en Presentado de Malla
Para hallar el tiempo promedio en presentado de malla haremos un promedio
ponderado entre el tiempo empleado en colocar pernos y el numero de pernos
colocados
= (8075*69 + 1740*6 + 7560*16 + 9040*85+ 3780*47) / (69 + 6 + 16 + 85 + 47)
= 7330 s / 3600 = 2,03 horas
Para un promedio de 55 pernos el equipo se demorara 2,03horas.
Figura Nº6.7 Eficiencia del Equipo del día 26/01/2009 al 30/01/2009
- 91 -
Eficiencia Promedio
Descontamos lo días donde el equipo estuvo parado por Caída de
Tensión.
Eficiencia Promedio de Equipo = (51 + 53 + 28)/3 = 44%
2.- Rendimiento de Scoop
La siguiente tarea realizada se basa en el cálculo de rendimiento de los
Scoop por lo cual se ha monitoreado y hecho el seguimiento durante dos
días a los equipos Cat # 2 y Cat # 4 (S4, S2)
Para efectos de cálculo real hemos tomado en cuenta parámetros
medibles en el campo como son el tiempo muerto, factor de llenado y los
minutos efectivos de Limpieza y Acarreo dentro de las horas a trabajadas por
el equipo; tomando los resultados obtenidos en cada control para trabajar
con valores promedio.
Objetivo
- Determinar los ciclos promedio de acarreo del equipo para una cierta
distancia.
- Determinar la capacidad promedio real de la cuchara del equipo
considerando el factor de esponjamiento, el factor de llenado y la
- 92 -
eficiencia del operador, los cuales se resumen a un sólo factor medido en
la prueba de capacidad.
- Calcular su utilización efectiva, para lo cual nos basamos en ítems que se
mostraran a continuación en tablas.
- Conocer las diferentes causas que minimizan la producción del equipo y
dar posibles soluciones.
 Cálculo de Factor de Llenado
Para el cálculo del factor de llenado de la cuchara se utilizo los
datos históricos de balanza del cual se obtuvo un promedio de llenado de
volquete (mineral, desmonte y relleno)
W volquete = Numero de cucharas x Capacidad de cuchara
Para mineral:
26,64 = 4 x Capacidad de cuchara
-Capacidad de cuchara = 6,64 t ………………….…………….……….1
Pero sabemos que la Capacidad de cuchara según catalogo es 6 yd3
-Capacidad de cuchara = 6yd3 x 0,765m3 x 2,56 = 11,8 t ….………2
- 93 -
Por lo tanto dividiendo la expresión 1 entre la expresión 2 tenemos: (1 /2)
Factor de llenado (mineral) = 6,64 t / 11,8 t = 0,57
Análogamente para el caso de desmonte y relleno
Factor de llenado (Desmonte) = 0,58
Factor de llenado (Relleno) = 0,76
Hallando un promedio:
Factor de llenado (Promedio) = (0,57+0,58+0,76) /3
F actor de llenado (Promedio) = 0,63
Tabla Nº6.10 Factor de Llenado.
Tipo de Equipo Nº Capac. Capac.

Material Peso (carga) Scoop Cuch. Nom. Nom. Cap. REAL Factor
MINERAL 26,640 t S6 4 6,0 yd3 11,8 t 6,66 t 0,57
DESMONTE 22,340 t S6 4 6,0 yd3 9,6 t 5,59 t 0,58
RELLENO 25,060 t S6 4 6,0 yd3 8,3 t 6,27 t 0,76
promedios
extraídos de
balanza
PROMEDIO 0,63
 Día Nº 1
- 94 -
La ruta realizada por el Cat # 2 ( S 4 ) fue carguío de mineral desde el tajo 9136
(GL 045) hacia el ore pass 9185, acumulando en ciertas ocasiones bancos en las
cámaras indicadas en el gráfico.
Figura Nº6.8 Ruta del Scoop.
Fuente: elaboración Propia.
- 95 -
Tabla Nº6.11 Disponibilidad de Scoop.
DISPONIBILIDAD
Stand By 2700 0:45:0

TANQUEADO TQ 1380 0:23:0
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0
LIMPIEZA Y ACARREO L Y AC 14476 4:01:16
DEMORAS D 9676 2:41:16
TRASLADO T 6038 1:40:38
SERVICIO SER 6717 1:51:57
TOTAL 40987 11:23:7
HORAS TRABAJADAS 36907 10:15:7
GUARDIA 43200 12:00:0
UTILIZACION EFECTIVA 0,88 %

DISPONIBILIDAD
MECANICA 0,97 %
ALMUERZO 0:54:0
LIMPIEZA Y ACARREO/
Hr TRABAJADAS 34,6 %
Figura Nº6.9 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº1.
- 96 -
 Día Nº 2
Figura Nº6.10 Ruta del Scoop.
Fuente. Elaboración Propia.
Tabla Nº6.12 Capacidad Promedio del Scoop.
Tipo de Equipo Nº Capac. Capac.
Material Peso (carga) Scoop Cuch. Nom. Nom. Cap. REAL Factor
MINERAL 26,640 t S6 4 6,0 yd3 11,8 t 6,66 t 0,57
DESMONTE 22,340 t S6 4 6,0 yd3 9,6 t 5,59 t 0,58
RELLENO 25,060 t S6 4 6,0 yd3 8,3 t 6,27 t 0,76
promedios
extraídos de
balanza
- 97 -
PROMEDIO 0,63
- 98 -
Tabla Nº6.13 Disponibilidad de Scoop.
DISPONIBILIDAD
Stand By 2700 0:45:0

DEMORAS D 10299 2:51:39
TRASLADO T 5400 1:30:0
TOTAL 39089 10:51:29
GUARDIA 43200 12:00:0

DISPONIBILIDAD
MECANICA 0,96 %
ALMUERZO 0:54:18
LIMPIEZA Y ACARREO/ h
TRABAJADAS 38,0 %
- 99 -
Figura Nº6.11 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº 2.
Tabla Nº6.14 Resumen
CAPACIDAD : 6,0 yd3 EMPRESA : CIA

OPERADOR : Carlos Yucra CODIGO : S-4
UBICACIÓN: GL 045 a OP 9136
ACARREO DIA 1 MINERAL 2,566

TOTAL (h) 7:49:39 DESMONTE 2,1
TOTAL (s) 28179 RELLENO 1,800
DISTANCIA : 75.0 m
Figura Nº6.12 Ruta del Scoop
- 100 -
Tabla Nº 6.15 Tiempos de Carga y Descarga Scoop.

T CARGA T CC T DESC T SC
VIAJES T1 T2 T3 T4 Demoras VCC VSC
1 23 18 19 28 4,17 2,68
2 43 37 12 35 2,03 2,14
3 32 23 12 22 3,26 3,41
4 21 20 11 25 3,75 3,00
5 17 21 11 22 3,57 3,41
6 20 22 12 30 3,41 2,50
7 17 17 13 23 4,41 3,26
8 39 25 11 25 3,00 3,00
9 28 26 8 23 2,88 3,26
10 33 26 8 25 2,88 3,00
11 35 26 16 28 2,88 2,68
12 34 24 11 26 3,13 2,88
13 33 28 12 25 2,68 3,00
14 29 26 10 27 2,88 2,78
15 27 26 12 31 2,88 2,42
16 18 20 18 25 3,75 3,00
17 35 26 45 24 2,88 3,13
18 61 21 11 46 3,57 1,63
19 56 29 11 25 2,59 3,00
20 33 11 28 51 6,82 1,47
CICLO
PROMEDIO 59 28 16 31 134
DESVIACION 37 6
- 101
10
- 11
VCC VSC
2,77 m/s 2,66 m/s
9,98 km/h 9,58 km/h
Tabla Nº 6.16 Datos de Toma de Tiempos del Scoop

DIA 1
Stand By 2700 0:45:0
DEMORAS D 10299 2:51:39
TRASLADO T 5400 1:30:0
TOTAL 39089 10:51:29
GUARDIA 43200 12:00:0
DIA 2
Stand By 2700 0:45:0
DEMORAS D 9676 2:41:16
TRASLADO T 6038 1:40:38
TOTAL 40987 11:23:7
GUARDIA 43200 12:00:0
Tabla Nº 6.17 Cálculos de la Toma de Tiempos del Scoop.
SCOOP CAPACIDAD FACTOR Efectividad Min efect / h
S-4 6,0 yd3 0,39 24
- 102 -
Factor de Tiempo Muerto (%) 56,06 %
CICLO TOTAL 238,81
VIAJES/h 6
MINERAL
VIAJES VOLUMEN DENSIDAD TONELADAS PRODUCCION
1 6, yd3 2,6 g/cm3 7,41
44,08 t/h
6 6, yd3 2,6 g/cm3 44,08
DESMONTE
VIAJES VOLUMEN DENSIDAD TONELADAS PRODUCCION
1 6,0 yd3 2,1 g/cm3 6,08 36,16
6 6,0 yd3 2,1 g/cm3 36,16
 Día Nro. 1
Figura Nº6.13 Ruta del Scoop
- 103 -
Tabla Nº 6.18 Cálculo de Disponibilidad.
DISPONIBILIDAD
Stand By 2700 0:45:0
LIMPIEZA L Y AC 9367 2:36:7
CARGIO CA 12266 3:24:26
DEMORAS D 4505 1:15:5
TRASLADO T 8898 2:28:18
TOTAL 40873 11:21:13
GUARDIA 43200 12:00:0

DISPONIBILIDAD MECANICA 0,97 %
ALMUERZO 0:54:0
CARGIO / h TRABAJADAS 29,3 %

LIMPIEZA/ h TRABAJADAS 22,4 %
Figura Nº6.14 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº 1
- 104 -
 Día Nº 2
Figura Nº6.15. Ruta del Scoop en el Día 2
Tabla Nº 6.19 Cálculo de Disponibilidad del Scoop Día 2
DISPONIBILIDAD
Stand By 2700 0:45:0

- 105 -
CARGIO CA 10910 3:01:50
DEMORAS D 2924 0:48:44
TRASLADO T 6946 1:55:46
TOTAL 42183 11:43:3
GUARDIA 43200 12:00:0

DISPONIBILIDAD MECANICA 0,98 %
ALMUERZO 0:56:0
CARGIO / h TRABAJADAS 25,9 %

LIMPIEZA Y ACARREO/ h
TRABAJADAS 36,9 %
Figura Nº6.16 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº 2
- 106 -
Tabla Nº 6.20 Resumen
CAPACIDAD : 6,0 yd3 EMPRESA : CIA

OPERADOR : Javier Ramos CODIGO : S-6
UBICACIÓN: Nv -200 a Nv -300
ACARREO DIA 1 MINERAL 2,566

TOTAL (h) 4:50:32 DESMONTE 2,1
TOTAL (s) 17432 RELLENO 1,800
DISTANCIA : 230,0 m
T CARGA T CC T DESC T SC
VIAJES T1 T2 T3 T4 demoras
1 35 156 45 185
2 38 136 47 195
3 24 185 30 175 805
4 24 140 30 154
5 43 159 22 178 96
6 35 173 24 126
7 30 153 18 133 258
8 18 121 17 123
9 28 117 14 141 328
10 44 153 35 135
11 63 178 13 203
- 107 -
12 32 115 18 218
13 53 338 20 213
14 28 115 24 179
15 30 106 29 142
16 47 156 20 134
17 39 111 22 136
18 28 273 23 139 230
19 31 125 31 128 155
20 45 117 39 76
CICLO
PROMEDIO 38 143 30 149 360
DESVIACION 12 47 22 35
VCC VSC
1,74 m/s 1,62 m/s
6,25 km/h 5,85 km/h
Factor de Tiempo Muerto (%) 80,60 %
CICLO TOTAL 446,97

VIAJES/h 6
a) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.
Tj. 9136 Norte Guardia B 14/03/2009
Figura Nº6.17 Diseño de Malla.
- 108 -
                             
       
Continua: diseño de Malla.
         
  
    
 
 
        
                          
       
- 109 -
Características de la Malla de Perforación
-Diámetro de Perforación = 64 mm
-Diámetro de Carga = 56 mm
-Burden = 1,5m
-Espaciamiento = 1,5m
-Toneladas a Romper
Ton = L x H x A x ƍ
Ton = 9,9m x 2,2m x 10m x 2,56 t/m3
Ton = 557,5 t
- 110 -
-Total de Explosivo Utilizado
6 bolsas de 25 kg – sobraron 10 kg
ω Explosivo = 6 x 25 – 10 = 140 kg
-Taco Promedio = (0,73+1,1+1,15+1,25+0,82+0,79+1)/7 = 0,85 m
-Taladro Prom,= (9+8,35+8,3+8,7+8,33+8,03+7,2+7,5+8,0+8,1+8,3+10+7,5)/13
Longitud de Taladro promedio = 8,25 m
Longitud de la emulsión Utilizada = (0,30m/emulsión) x (3emulsiones/ Taladro)
Longitud de la emulsión = 0,90 m/Taladro
Por lo tanto
-Longitud de Carga = 8,25m x 13 - 0,85 m x 13 - 0,90m x 13 = 84,5 m
Razón Lineal de Carga = 140 kg/ 84,5 m = 1,65 kg/ m
-Factor de Potencia = (Explosivo Utilizado kg) / (Toneladas Rotas)
F.P. = 140 kg/ 557,5 t = 0,25 kg/ t
-kg de Explosivo / Taladro = 6,5 m x 1,65 kg / m
kg / Taladro = 10,725 kg /Taladro
- 111 -
Obs. 4 taladros de la segunda fila fueron cargados con espacios de aire (1 metro).
b) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.
Tj. 9120 Guardia B 14/03/2009
-Burden = 1,5 m
-Espaciamiento = 1,5 m
-Numero de Taladro = 8 Taladros
-Toneladas a Romper
Ton = 4,1m x 3,1m x 10m x 2,56 t/m3
Ton = 325,5 t
4 bolsas de 25 kg
ω Explosivo = 4 x 25 = 100 kg
Por lo tanto
- 112 -
Razón Lineal de Carga = 100 kg/ 55,2 m. = 1,81 kg/ m
F.P. = 100 kg/ 325,5 t = 0,307 kg/ t
-Kg de Explosivo / Taladro = 6,9m x 1,81 kg / m
c) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.
Tj. 9120 Gl. 232 Guardia B 15/03/2009
-Burden = 1,5 m
-Toneladas a Romper
- 113 -
Ton = 4,6 m x 3,0 m x 10 m x 2,56 t/m3
Ton = 353,3 t
5 bolsas de 25 kg
Por lo tanto
-Longitud de Carga
Taladro 1= 8,7 - 0,9 – 0,9 = 6,9 m
ω Explosivo = 13 kg
Taladro 2= 8,7 - 0,9 – 1,1 = 6,7 m
ω Explosivo = 12 kg
Razón Lineal de Carga = (13 + 12) kg/ (6,9 + 6,7) m = 1.83 kg/ m
F.P. = 125 kg/ 353,3 t = 0,35 kg/ t
- 114 -
-kg de Explosivo / Taladro
d) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA,
Tj, 9136 Gl, 360 Guardia B 15/03/2009
-Diámetro de Carga = 56mm
-Burden = 1,5m
-Espaciamiento = 1,5m
-Toneladas a Romper
Ton = 2,5m x 9,5m x 10m x 2,56 t/m3
Ton = 608 t
- 115 -
5 bolsas de 25 kg
-Tal. Prom, = (0+7+7,4+7,5+8,4+7+6,8+7,5+7,7+7,9+7,3+7,3+7,45+6,8+4) / 15
-Taco Promedio =
(0,28+1,3+0,78+0,85+0,90+0,6+0,7+1+0,65+1,4+1+0,9+0,8+3,3+0)/15 = 0,96 m
-Longitud de la emulsión Utilizada = (0,30m/emulsión) x (3emulsiones/Taladro)
Por lo tanto
F.P. = 125 kg/ 608 t = 0,205 kg/ t
- 116 -
-kg de Explosivo / Taladro = 4,81m x 1,73 kg / m
Obs. Todos los taladros de la segunda fila (8 Taladros) fueron cargados con
espacios de aire (1 m)
e) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.
Tj. 9136 Gl. 360 Guardia B 16/03/2009
-Diámetro de Perforación = 64mm
-Diámetro de Carga = 56mm
-Burden = 1,5 m
-Toneladas a Romper
- 117 -
Ton = 2,55 m x 9,5 m x 10 m x 2,56 t/m3
Ton = 608 t
5 bosas de 25 kg
ω Explosivo = 5 x 25 – sobra 19 kg = 106 kg
-Taladro Prom, = (7,5+7+7,1+7,4+7,7+8+9,3+4,9) / 8
-Taco Promedio =
(0,5+0,8+1+0,8+0,7+0,7+0,85+1,7+1,2+1,3+1,2)/11 = 0,98 m
-Longitud de la emulsión Utilizada = (0,30m/emulsión) x (3 emulsiones/
Taladro)
Por lo tanto
-Longitud de Carga = 7,36 m x 14 - 0,98 m x 14 - 0,90 m x 14 = 76,72 m

- 118 -
F,P, = 106 kg/ 608 t = 0,18 kg/ t
-kg de Explosivo / Taladro = 5,48 m x 1,40 kg / m
Obs. Todos los taladros de la segunda fila (8 Taladros) fueron cargados con
espacios de aire (1m)
6.3 Área de Costos y Presupuestos.
 AHORRO EN EL COSTO DE VOLADURA COMPARACIÓN
COSTO POR DISPARO EXAMON P VS EMULNOR 5000 - 3000
Introducción.
La oportunidad de la implementación del ANFO como explosivo
en el proceso de voladura en la totalidad de frentes desquinches y
chimeneas, crea la necesidad de la evaluación de costos frente al
explosivo ya empleado, la Emulsión.
- 119 -
Figura Nº6.18 Malla de Perforación.
Arranque Arranque, Ayuda
1 1
3 3
Figura Nº6.19 Malla Estándar de Perforación en Frentes.
12
12 12
10 10
12 12
10 9 10
11 7 3 7 11
2
12 12
9 5 5 9
1
3
11 11
7 3 7
12
12
10 9 10
13 13 13 13
- 120 -
15 15 15 15 15
Figura Nº6.20 Malla de Perforación en Chimenea 2,0x2,0
   
 
- 121 -
Figura Nº6.21: Malla de Perforación en Desquinche.
Figura Nº 6.22: Carguío de taladro en tajeos.
- 122 -
Figura Nº 6.23: Carguío de taladro en Frentes.
- 123 -
Procedimiento para el Cálculo de Ahorro por mes
1. Primero hallamos el ahorro por disparo por cada tipo de sección
2. Creamos un cuadro resumen de labores
3. Calculamos el metraje avanzado en el mes por cada labor
4. Calculamos el ahorro en dólares por cada mes
5. Realizamos un grafico que representa el ahorro mensual (enero - abril)
6. Se calcula un factor ($por metro de avance) el cual nos va ha servir para
poder proyectarnos según las metas físicas y hallar cuanto podemos
- 124 -
ahorrar en los meses siguientes según el avance programado.
 Costos Comparativos Anfo VS Emulsión
Costo de Voladura Disparado con Emulsión – Sección 3,5 x 3,5
En base a los datos de malla de perforación, características de rocas,
precio de explosivo y accesorios de voladura calcularemos el costo de
voladura en: US$ / m de Avance, US$ / Disparo y US$/t
Tabla Nº 6.21 Distribución de Taladros.
DISTRIBUCION DE TALADROS
N° TALADROS CARGADOS 33
N° TALADROS RIMADOS 4
N° TALADROS DE ALIVIO 0
TOTAL DE TALADROS 37
Tabla Nº 6.22 Factor de Potencia y de Carga.
Equipo de Perforación: Jumbo 281, 282

Longitud de Perforación 3,2 m
Sección 3.5x3.5 12,25 m2
Avance/disparo 3,07 m
Densidad del Mineral 2,46 m3/t
Diámetro de Taladro 51 mm
Diámetro de Carga 45 mm
N° Cartucho/Taladro 9 unidades
kg EMULSION/Taladro 2,3 kg
RMR 50 – 60
Emulnor 3000 11/4" x 12" 184 Cartuchos 2,0 cajas
Peso de Cartucho 0,271 kg/Cartucho
- 125 -
Emulnor 5000 11/4" x 12" 90 Cartuchos 1 caja
EMULSION 74,79 kg
FANEL 33 unidades
Carmex 2 unidades
Pentacord 38 m
Mecha Rápida 0,5 m
Tonelada Rotas 92,51 t
Factor de Potencia 0,8 kg/t
Factor de Carga 24,4 kg/ m
1.- Calculo del Nro. de Cartuchos por Taladro:
∑ Cartucho Emulnor 3000 + ∑ Cartucho Emulnor 5000 = 184 + 90 ≈ 9

Nro. de Taladros Cargados 33
Por lo tanto tenemos ≈ 9 Cartuchos / Taladro.
2.- Cálculo de los kg de explosivo / Taladro:
∑ Cartucho Emulnor 3000 x W cartucho + ∑ Cartucho Emulnor 5000 x W cartucho =

Nro. de Taladros Cargados
= 184 x 0,271 + 90 x 0,277 ≈ 2,3 kg / Taladro

33
3.- Cálculo del Toneladas Rotas:
- 126 -
TM rotas = Sección x Avance x ρ (densidad)
Ton rotas = 3,5x3,5x3x2,41 = 92,51 t
4,- Cálculo de los kg total de explosivo utilizado:
∑ Cartucho Emulnor 3000 x W cartucho + ∑ Cartucho Emulnor 5000 x W cartucho =
= 184 x 0,271 + 90 x 0,277 = 74,79 kg de emulsión
5.- Cálculo del Factor de Potencia:
FP = kg de explosivo / t rotas
Por lo tanto el Factor de Potencia = 74,79 kg de emulsión

92,51 t
FP = 0,80 kg de Explosivo / t
Tabla Nº 6.23 Precio de Explosivo y Accesorios de Voladura.
Precio
Anfo 0,905 US$/kg
Emulnor 3000 11/4" x 12" 1,946 US$/kg
Emulnor 5000 11/4" x 12" 2,03 US$/kg
Fanel 1,343 US$/pieza
Carmex 0,5 US$/ pieza
- 127 -
Pentacord 0,15 US$/m
Mecha Rápida 0,367 US$/m
6.- Cálculo del Costo por Disparo:
Costo de Explosivo / Disparo = Costo Total de Explosivo + Costo Total de
Accesorios
6.1.- Costo Total de Explosivo:
Costo de Explosivo = (Nro. Cartuchos) x (kg / Cartucho) x (Precio US$ /
kg)
= 184cartu. x 0271 kg/cartucho x 1.946 US$/kg + 90cart. x 0277
kg/cartucho x 2,03 US$/kg
Costo Total de Explosivo = 147,64 US$ / Disparo
6.2.- Costo Total de Accesorios
- 128 -
= Costo Fanel + Costo Carmex + Costo Pentacord + Costo Mecha
Rápida
= (33 Piezas x 1,343 US$/Pieza) + (2 Piezas x 0,5 US$/Pieza) + (38m x
0,15 US$/m) + (0,5m. x 0,367 US$/m)
Costo Total de Accesorios = 51,20 US$/ Disparo
Accesorios
Costo de Explosivo / Disparo = 147,64 US$ / Disparo + 51,20 US$/ Disparo
Costo $ / m, de Avance = (198,85 US$ /Disparo) / (3,07 m / Disparo)
Costo $ / m, de Avance = 64,77 US$ / m de Avance
Costo $ / m, de Avance = 64,77 US$ / m de avance
Costo Total de Explosivo / Disparo = 198,85 US$ / Disparo
Costo de Voladura = 2,15 US$ / t
- 129 -
Resumen
Costo de voladura por metro de avance en una sección de 3,5x3,5 utilizando solo
Emulsión es 64,77 US$
 Costo de Voladura Disparado con Anfo – Sección 3,5 x 3,5
De los Datos de las tablas calcularemos el costo de voladura en: US$/ m
de Avance, US$ / Disparo y US$/t
Tabla Nº 6.24 Factor de Potencia y de Carga.
Equipo de Perforación: Jumbo 281, 282

Longitud de Perforación 3,2 m
Sección 3,5x3,5 12,25 m2
Avance/disparo 2,81 m
Densidad del Mineral 2,46 m3/t
Diámetro de Taladro 51 mm
Diámetro de Carga 45 mm
N° Cartucho/Taladro 1 unidades
Kg ANFO/Taladro 3,2 kg
RMR 50 - 60
Emulnor 3000 11/4" x 12" 0 Cartuchos
Emulnor 5000 11/4" x 12" 33 Cartuchos
ANFO 105,39 kg
EMULSION 9,14 kg
FANEL 33 unidades
Carmex 2 unidades
Pentacord 38 m
Mecha Rápida - 130 - 0,5 m
Tonelada Rotas 84,68 t
Factor de Potencia 1,4 kg/t
Factor de Carga 40,8 kg/ m
1.-Cálculo de los kg de explosivo / Taladro:
= Longitud de Carga x Área (sección del taladro) x densidad del Examon P
= 3,2 kg / Taladro
1.1.- Cálculo de kg de Anfo utilizado:
= (Nro. De taladro) x (kg / Taladro)
= 33 taladros x 3,4 kg / taladro = 105,39 kg de Anfo
1.2.- Cálculo de kg de Emulsión utilizado:
= (Nro. De Cartuchos) x (Kg. / Cartucho)
= 33 taladros x 0,271 Kg / taladro = 9,14 Kg,de Emulsión,
2.-Cálculo del Factor de Potencia:
- 131 -
FP = kg De explosivo / t rotas
Por lo tanto el Factor de Potencia = 105,39 kg de Anfo +9,14 kg de emulsión

84,68 t
FP = 1,4 kg de Explosivo / t
3.- Cálculo del Costo por Disparo:
Accesorios
3.1.- Costo Total de Explosivo:
Costo de Explosivo = Costo de Anfo + Costo de Emulsión
= 33cartu, x 0,271 kg/cartucho x 1,946 US$/kg + 33 tala, x3,2 kg/tala x
0,905 US$/kg
Costo Total de Explosivo = 113,17 US$ / Disparo
3.2.- Costo Total de Accesorios:
= Costo Fanel + Costo Carmex + Costo Pentacord + Costo Mecha
- 132 -
Rápida
= (33Piezas x 1,343 US$/Pieza) + (2 Piezas x 0,5 US$/Pieza) + (38m, x
0,15 US$/m,) + (0,5m, x 0,367 US$/m,)
Costo Total de Accesorios = 51,20 US$/ Disparo
Accesorios.
Costo de Explosivo / Disparo = 113,17 US$ / Disparo + 51,20 US$/ Disparo
Costo $ / m de Avance = ( 164,37 US$ /Disparo ) / ( 2,81 m / Disparo)
Costo $ / m de Avance = 58,49 US$ / m de Avance
Costo US$ / m, de Avance = 58,49 $ / m de Avance
Costo Total de Explosivo / Disparo = 164,37 US$ / Disparo
Costo de Voladura = 1,94 US$ / t
 Ahorro por Disparo – Sección 3,5 x 3,5
AHORRO $ / m. de Avance =
- 133 -
US$ / m de Avance con Emulsión - $ / m de Avance con Anfo.
64,77 US$ / m de avance - 58,49 US$ / m de Avance
6,28 US$ / m de Avance
AHORRO / DISPARO = Costo /Disparo con Emulsión - Costo /Disparo con
Anfo
AHORRO / DISPARO = 34,48 US$
AHORRO = 0,208 US$ / t
Conclusiones:
Notamos que al disparar una sección de 3,5 x 3,5 utilizando solo Emulsión
obtenemos un costo por metro de avance de 64,77 US$, De igual manera si
disparamos dicho frente con Anfo y Emulsión como iniciador, obtenemos un costo
por metro de avance de 58,49 US$, Por lo tanto comparando estos dos resultados
nos da como resultado un ahorro de 6,28 US$ por metro de avance en una sección
de 3,5 x 3,5
Si bien disparar una labor utilizando Anfo es menos costoso. También se
- 134 -
debe considerar la opción de mejorara la ventilación la cual involucra una
inversión ya que el Anfo produce mayor concentración de gases.
Se cambiar la emulsión progresivamente primero podríamos utilizar el anfo
en labores que tengan una buena ventilación como son las labores de la parte alta
(Rp. Espiral).
Tabla Nº6.25 Resumen de Avance Mensual por Labores.
ABRIL
ENERO FEBRERO MARZO
SECCION m de
m de Avance m de Avance m de Avance
Avance
- 1,20 x 2,40 10,8
- 1,50 x 2,10 1 4,2
- 1,50 x 1,50 52,75 37,95 67,3 55,8
- 2,40 x 2,10 2,7 13,1 4,2 20,9
- 2,10 x 2,10 36,1 16,1 18,3 10,3
- 3,50 x 3,50 62,4 50,2 36,7 160,3
- 4,00 x 3,50 213,6 537,7 571,6 553,5
- 4,00 x 4,00 764 489 345,6 1255,7
- 4,50 x 4,50 105,8 70,5 83,3 78,9
- 4,00 x 5,00 113,8 116,3 17,5
Avance por Mes 1351,15 1342,65 1144,5 2139,6

- 135 -
Tabla Nº6.26 Cálculo de Ahorro por Mes.
RESUMEN ENERO
Ahorro
Tipo de Labor Sección Avance ( m ) US$ /m de Ahorro (US$)
Avance
Frente 3,5x3,5 62,4 6,28 391,7
Frente 4,0x3,5 213,6 10,09 2156,3
Frente 4,0x4,0 764 17,63 13471,4
Frente 4,5x4,5 105,8 14,84 1570,3
Frente 4,0x5,0 113,8 14,84 1689,0
Chimenea 2,0x2,0 91,55 4,42 404,3
Refugios, Estocada variado 0,0
Ahorro total / Mes ( US$ ) 19682,9

Este cuadro muestra el ahorro mes por mes en dólares si hubiéramos
disparado con anfo en vez de haber disparado con emulsión.
RESUMEN FEBRERO
Ahorro
Avance
Frente 3,5x3,5 50,2 6,28 315,1
Frente 4,0x3,5 537,7 10,09 5428,0
- 136 -
Frente 4,0x4,0 489 17,63 8622,4
Frente 4,5x4,5 70,5 14,84 1046,4
Frente 4,0x5,0 116,3 14,84 1726,1
Chimenea 2,0x2,0 78,95 4,42 348,6
RESUMEN MARZO
Ahorro
Tipo de Labor Sección Avance ( m ) $ /m de Ahorro ( $ )
Avance
Frente 3,5x3,5 36,7 6,28 230,4
Frente 4,0x3,5 571,6 10,09 5770,2
Frente 4,0x4,0 345,6 17,63 6093,9
Frente 4,5x4,5 83,3 14,84 1236,3
Frente 4,0x5,0 17,5 14,84 259,7
Chimenea 2,0x2,0 91,2 4,42 402,7

RESUMEN ABRIL
Ahorro
Avance
Frente 3,5x3,5 160,3 6,28 1006,2
Frente 4,0x3,5 553,5 10,09 5587,5
Frente 4,0x4,0 1255,7 17,63 22141,4
Frente 4,5x4,5 78,9 14,84 1171,0
Frente 4,0x5,0 0 14,84 0,0
Chimenea 2,0x2,0 91,2 4,42 402,7

- 137 -
Tabla Nº6.29 Cálculo del Factor.
CALCULO DEL FACTOR ( $ / m, Avance )
MES AHORRO Avance / Mes Factor
$ / Mes ( m, ) ( $ /m Avance )
Enero 19682,9 1351,15 14,57
Febrero 17486,6 1342,65 13,02
Marzo 13993,3 1144,5 12,23
Abril 30308,8 2139,6 14,17
Factor Promedio
13,50
(US$ /m Avance )
Cálculo del factor
Factor = (Ahorro/mes) / (m. de Avance/mes)
Factor (enero) = 19682,9 US$

1351,15 m
Factor (enero) = 14,57 US$ / metro de avance
Interpretación:
Este factor nos quiere decir que si en el mes de enero se hubiera
reemplazado el anfo por la emulsión estaríamos ahorrando 14,57 US$ por cada
metro de avance en dicho mes.
Calculamos un Factor Promedio = 13,50 US$/metro de avance
Tabla Nº6.30 Metas Físicas Año 2009
- 138 -
Figura Nº 6.24 Proyección de Ahorro (Junio-Diciembre)
Recomendación
- 139 -
Se debe implementar progresivamente empezando desde la parte alta en
Pallancata Oeste, en Orión y luego en Don Enrique.
Conclusión
De los gráficos nos damos cuenta del ahorro de US$ 105 538 desde Junio de
2009 a Diciembre.
 AHORRO EN EL COSTO DE TRANSPORTE
Descripción del Problema
Actualmente los volquetes salientes de Pallancata trasladan el mineral
hacia 3 canchas y una tolva de gruesos ubicados en Selene (aprox. 20 km de
Pallancata).
El mineral trasladado a las canchas es nuevamente trasladado (doble
manipuleo) hacia la tolva de grueso para su posterior tratamiento, es allí en ese
traslado donde el tiempo de operación y los costo de transporte se eleva.
Por tal razón se vio la necesidad evaluar los costos Construyendo una
nueva cancha
- 140 -
Figura Nº 6.25 Situación Actual
Figura Nº 6.26 Situación Propuesta
Figura Nº 6.27 Ubicación de la Nueva Cancha
- 141 -
Tabla Nº6.31 Inversión de la Nueva Cancha
- 142 -
Foto Nº 6.2 Ubicación de la Cancha.
Tabla Nº6.32 Evaluación en Costos de Transporte.
- 143 -
- 144 -
Tabla Nº6.33 TIR de la Inversión
- 145 -
CONCLUSIONES
 Se recomienda una campaña de desate de rocas y paralelamente una
campaña que se encargue de descargar todas las mallas de sostenimiento.
 Se recomienda una constante capacitación a los operadores de Scoop en
manejo de equipos en interior mina, ya que el trabajo que realizan es de
alto riesgo.
 Las charlas de seguridad y reparto de guardia deberían de realizarse de
manera más concisa y práctica.
 Se debería entregar filtros para gases a los operadores de Scoop en vez del
filtro para polvo ya que el contacto que tienen con los gases de los equipos
es constante.
 Es necesario implementar el área de productividad con el objetivo de
implementar controles en base a indicadores.
 El área de productividad debería realizar un control diario de indicadores
(factor de potencia, avance promedio por día, rendimiento de equipo, etc.)
el cual tendría que ser presentado a gerencia periódicamente.

RECOMENDACIONES
 Se debería programar horas equipo por guardia para el mantenimiento de
vías.
 Para tener un mejor control sobre el factor de potencia se debe nombrar a
un ingeniero especializado que supervise dicha actividad.
 Una recomendación importante sería la práctica de Voladura Controlada,
se ahorraría dinero en perno, en pagar al personal para la instalación de
dichos pernos, en la utilización de maquinas perforadoras para la
instalación de los mismos, también se ahorraría tiempo lo cual se utilizaría
en otras actividades, y lo más importante sería que tendríamos labores más
seguras por ende menos accidentes por caída de roca.
 Para tener una mejor eficiencia en el disparo se recomienda el uso de tacos
de arcilla con el objetivo de provechar al máximo los gases de producto de
de la voladura
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 CÓRDOVA R., DAVID (2007), Evaluación Geomecánica del Método de
Minado de la Veta Pallancata Oeste – Informe, Abril.
Pág. 15–22.
 HOCHSCHILD MINING PLC. (2009). – Unidad Operativa Pallancata. Base
de Datos
 TECNOLOGÍA XXI S.A. (2001), “EIA Explotación de Mina Subterránea de
1500 t/día – Proyecto Pallancata”.

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“JORGE BASADRE GROHMANN" -

Facultad de Ingeniería de Minas

Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas

“MINERA SUYAMARCA S.A.C.

Alan Ricardo Rivera Paredes

Para Optar el Grado Académico de:

A mis padres Ricardo y Ana María,

artífices de mi educación, seres

preciados de quienes siempre recibí el

A mis hermanas que se encuentran

junto a mí, que me desean lo mejor de

esta vida y ser orgullo de ellas.

Antes que nada agradezco a Dios la oportunidad de realizar estas prácticas

profesionales y el haberlas realizado sin ningún tipo de accidentes que suelen

darse eventualmente en esta profesión.

Expreso mi total agradecimiento al grupo HOCHSCHILD MINING PLC –

COMPAÑÍA MINERA SUYAMARCA, a través de su personal de

Administración, Ingenieros, trabajadores en general que en este tiempo me

brindaron su total apoyo y respaldo, al personal de mi Área especialmente a los

Ingenieros Vilmar Ojeda, Alex Lázaro y Eduardo Malpartida quienes me

brindaron las facilidades para poder desempeñarme y el haberse tomado el tiempo

de enseñarme en lo que respecta a labores mineras.

Quiero nuevamente manifestar mi agradecimiento y expresar la experiencia

invalorable para mi vida personal y profesional como Ingeniero de Minas.

GENERALIDADES MINA SUYAMARCA S.A.C.

1.1. Ubicación y Rutas de Acceso. 4

1.2. Relieve, Condiciones Climáticas e Hidrografía. 5

2.1. Geología Local. 12

2.2. Geología Regional. 14

2.3. Geología Estructural. 15

3.2. Sostenimiento de Labores Subterráneas Mina Pallancata. 19

3.3. Relación del Índice GSI con los Sistemas Q y RMR. 21

3.4. Relación del Índice GSI con los Anchos de Abertura. 22

3.5. Determinación del Índice GSI. 22

4.1. Fundamento Teórico. 31

4.2. Conceptos Generales. 32

4.3. Equipo de Protección Personal. (EPP) 34

4.4. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. (IPER) 36

5.1. Método de Explotación. 38

5.2. Características del Método de Explotación. 38

6.1. Área de Servicios Auxiliares. 68

6.2. Área de Planeamiento – Mina. 78

6.3 Área de Costos y Presupuestos. 121

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA. 150

El desempeño diario de la labor minera conlleva a una serie de peligros

propios de la actividad extractiva; por lo cual se debe tomar medidas de seguridad

Para poder lograr todo lo anteriormente dicho se implementa una serie de

estándares y procedimientos que sirven como medidas de control para poder

disminuir la posibilidad que ocurra un accidente.

La participación de un equipo de trabajo que facilite la implantación de un

Sistema de Prevención de Riesgos y Control de Perdidas se hace indispensable

La seguridad recorta el desperdicio innecesario de materiales, tiempo y

fuerza de trabajo. La seguridad preserva la maquinaria y el equipo que es una

El desarrollo económico de una empresa minera llevado en simultáneo con

la seguridad garantiza el éxito de la misma y el beneficio de todos sus

Es importante establecer normas y reglamentos para la protección preventiva

de los trabajadores así como también reconocer y propiciar la capacitación y

entrenamiento de sus trabajadores para poder así crear estándares, promover la

seguridad de sus trabajadores y el uso eficiente de equipos e instalaciones.

Las principales actividades desarrolladas durante el período a informar (año

2009) fueron las siguientes:

En el área de Servicios Auxiliares:

 Requerimiento de Caudal de Aire para la Ventilación.