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PROYECTO DE AULA

Molienda de panela

Presentado por:

Mateo Beltrán Castro

Juan Carlos Martínez

Cesar Augusto Rodríguez

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Ingeniería Industrial

Procesos Industriales

Bogotá D.C

2018
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PROYECTO AULA

Molienda de panela

Presentado a:

Daniel Martín Manrique

Presentado por:

Mateo Beltrán Castro

Juan Carlos Martínez

Cesar Augusto Rodríguez

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Ingeniería Industrial

Procesos Industriales

Bogotá D.C

2018
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TABLA DE CONTENIDO

Pagina

Introducción 5
Objetivo general 6
Objetivos específicos 7

Justificación 8
Historia de la Panela 9

Figura 1 9
Figura 1.2 9
Estado de desarrollo de la panela 10

Siembre, cultivo y corte de caña 10

Figura 1.3 10

Transporte 10

Figura 1.4 11

Figura 1.5 11

Extracción del jugo de caña 11

Figura 2 11

Figura 2.1 11

Figura 2.2 12

Figura 2.3 12

Purificación del jugo de caña 12

Figura 2.4 12

Figura 2.5 12

Cocción del jugo de caña 13

4

Figura 3 13

Figura 3.1 13

Figura 3.2 13

Figura 3.3 13

Moldeo de panela 14

Figura 3.4 14

Empaque y almacenamiento 14

Figura 3.5 14

Figura 4 14

Productos derivados de la producción 15

Figura 4.1 15

Figura 4.2 15

Problemática del proceso 16

Moldeo de la panela 16

1. Identificación de problemas y soluciones 16

2. Elección de la solución 17
3. Elaboración detallado del proyecto 17

Formulación del objetivo 17

Máquina moldeadora de panela 18

Figura 4.3 18

Conclusiones 19

Bibliografía 20
5

INTRODUCCIÓN

Basado en un procedimiento de análisis de un banco de mecanismos por medio de la

verificación de mantenimiento la cual está dada en la mejora del sistema y elaboración
de plano teniendo en cuenta los elementos que constituyen una instalación tanto
industrial como de servicios. Este análisis comprende los espacios necesarios para los
aprendices dentro de los proyectos dando gracias a los colaboradores directos e
indirectos y todas las actividades que tengan un lugar en dicha mejora.
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OBJETIVO GENERAL

Basado en recompilar información sobre la elaboración de plano eléctrico teniendo en

cuenta los procedimientos de mantenimiento que puedan ser tanto predictivos como
correctivos, sabiendo que este mantenimiento se basa en un funcionamiento óptimo y
con eficacia en cada una de las máquinas del proceso.
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OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los procedimientos del sistema de proceso y como lo componen estos.

 Analizar técnicamente los componentes del sistema.
 Realizar la elaboración de un plano correspondiente.
 Analizar el tiempo de elaboración del plano.
 Proponer la mejora del área de proceso.
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JUSTIFICACIÓN

El siguiente trabajo se realiza con el fin de conocer y organizar un programa de

mantenimiento en un sistema de proceso de producción de Panela. Ideando soluciones
para hacer que el sistema mejore su rendimiento y minimizando las fallas dentro del
proceso por medio de técnicas de optimización. También cabe aclarar que se busca
construir un plano respectivo para el mantenimiento del banco mejorando su eficacia.
 9

HISTORIA DE LA PANELA

La caña de azúcar, de la cual se extrae el guarapo (bebida típica fermentada) para la

elaboración de la panela, es una gramínea tropical la cual es originaria del sureste
asiático. Esta fue traída a américa gracias a los españoles hace V siglos atrás y fue
sembrada por primera vez en 1519 en Santa María la Antigua del Darién, ubicado en
(Urabá-Choco). Durante varios siglos esta gramínea estuvo directamente relacionada
con la esclavitud; miles de individuos entre los cuales se encontraban niños(as),
mujeres, hombres y ancianos(as) eran capturados en África y obligados a trabajar en
los cultivos de la caña de azúcar, algodón y otros. Luego para el sistema de extracción
del guarapo de caña se utilizaba la fuerza humana tanto como animal que por medio de
un sistema no tan primitivo en el cual se hacían girar dos cilindros e introduciendo la
caña en la mitad de estos, se obtenía el jugo de la caña y se desechaba el bagazo. El
advenimiento de nuevas tecnologías y algunos sistemas hidráulicos reemplazaron la
fuerza del hombre y animal de este arduo proceso. [La panela recibe este nombre por
el acto de panificar el jugo de caña, deshidratándolo y solidificándolo en paneles
rectangulares o moldes de diferentes formas.] Luego de un tiempo para la
producción de panela, el jugo de caña de azúcar era cocido a altas temperaturas hasta
formar una melaza densa (llamada melcocha de panela), luego se pasaba a unos
moldes donde se dejaba secar hasta que se solidificaba o cuajaba. Este proceso era
realizado en pequeños molinos de caña de azúcar rurales denominados trapiches. La
producción de panela es una de las más tradicionales agroindustrias rurales en
América Latina y el Caribe y la producción mundial de este producto se encuentra en
alrededor de 13 millones de toneladas por año.

(La maquinaria la puso el dinero prestado por los capitalistas

mercantiles de Europa, pero la fuerza de trabajo la puso el esclavo
arrancado de África para crearles riquezas a los europeos y asentar
las bases para el desarrollo del capitalismo). Figura 1.2
(La necesidad de perfeccionar los sistemas mecánicos de la
molienda contribuyó al impulso de la primera
Revolución Industrial). Figura 1
10

ESTADO DE DESARROLLO DE LA PANELA

SIEMBRE, CULTIVO Y CORTE DE CAÑA

Aún en la actualidad la producción de panela se hace a través de la cocción de los

jugos de la caña. El proceso inicial es el corte de la caña que debe hacerse luego de un
año y seis meses después de haberse hecho el siembre, más adelante se hace un
corte cada 12 meses, sin olvidar la existencia de un proceso llamado entre - saque que
permite a los campesinos hacer un corte cada seis meses.

(Campesino cortando la caña después de la siembra y antes del

transporte al trapiche) Figura 1.3

TRANSPORTE

Toda la materia prima recolectada es transportada por medio de animales o vehículos

motorizados a la zona de la molienda para comenzar con el debido proceso dentro de la
fabricación de la Panela. Se descarga cuidadosamente la caña de la mula y se procede
a la extracción del jugo de la caña. También cabe aclarar que los campos no son muy
lejanos de la enramada de tal manera que el animal no sufra sobre esfuerzo en cuanto
a la cantidad de material a transportar.
 11

(Obreros descargando la caña después del

(Mula cargada con la caña antes de la transporte desde los campos) Figura 1.5
extracción del jugo de caña) Figura 1.4

EXTRACCIÓN DEL JUGO DE CAÑA

Luego de haber seleccionado y cortado las mejores cañas de toda la siembra, se hace
la extracción del jugo de caña por medio de un trapiche, reutilizando todo el bagazo
obtenido de la caña dentro de la producción con fines alimenticios para la hornilla. El
jugo sale del trapiche y es sometido a una pre limpieza, eliminando los residuos sólidos
de gran tamaño sobrantes de la molienda y acumulándose luego en un fondo de acero
inoxidable ya filtrado. La molienda funciona por medio de motor diesel y eléctrico.

(Filtro para el pre limpiado del jugo de caña)

Figura 2.1
(Operario introduciendo la caña al trapiche para la
obtención del jugo de caña) Figura 2
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(Hornilla alimentada por medio del bagazo y (Fondo de acumulación de jugo de caña
sobrantes) Figura 2.2 después del pre limpiado) Figura 2.3

PURIFICACIÓN DEL JUGO DE CAÑA

Aquí los jugos extraídos de la caña pasan a un proceso llamado por los campesinos el
descazachamiento el cual sirve para purificar el jugo y quitar impurezas y sobrantes de
la caña. Esto se hace a través de una planta llamada guácimo y a muy altas
temperaturas.

(Jugo de caña después del descazachamiento y

(Proceso de descazachamiento a los jugos a muy altas temperaturas con el guácimo en
extraídos de la caña) Figura 2.4 estado líquido) Figura 2.5
13

COCCIÓN DEL JUGO DE CAÑA

Luego del proceso de purificación el jugo pasa a los fondos para la cocción de los
jugos filtrados. Para esta actividad se requieren como mínimo 3 fondos y tarda
alrededor de 25 minutos en cada fondo. El jugo pasa de fondo en fondo hasta alcanzar
la espesura necesaria para convertirse en panela. También cabe aclarar que se
agregan cantidades dosificadas de cal y aceite vegetal durante esta parte del proceso
para regular el PH de la panela.

(Primer fondo con el jugo de caña a altas (Segundo fondo con el jugo de caña a altas
temperaturas) Figura 3 temperaturas) Figura 3.1

(Tercer fondo con el jugo de caña a altas (Cuarto fondo con el jugo de caña a altas
temperaturas) Figura 3.2 temperaturas y filtro de último pasado) Figura
3.3
 14

MOLDEO DE LA PANELA

Cuando el jugo de caña extraído alcanza su punto esperado es trasladado a moldes

diseñados específicamente para hacer la panela, estos moldes están hechos de
madera y se pueden graduar para sacar el tamaño que se requiera. (Libra, kilo etc.)

(Moldes para obtener la geometría deseada en la panela y su

solidificación) Figura 3.4

EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO

Después de la compactación de la panela se procede a su debido empaque y

almacenamiento en un lugar específico hasta terminar la molienda la cual dura
alrededor de tres días o más. Hay que tener en cuenta que se empaca de acuerdo a la
necesidad y tipo de producto producido durante el día de la molienda.

(Empaque y almacenamiento de la panela en libra) Figura

3.5 (Empaque y almacenamiento de la panela pulverizada)
Figura 4
15

PRODUCTOS DERIVADOS DE LA PRODUCCIÓN

Los productos derivados de la producción se exportan a diferentes lugares nacionales e

internacionales satisfaciendo la demanda del cliente, algunos de los productos son:

(Panela pulverizada de forma orgánica y panela (Cerveza fermentada con panela, jaleas a base de
con sabor a maracuyá) Figura 4.1 panela con diferentes sabores. Chocolates a base
de panela, turrones paneleros y melcochas)
Figura 4.2

Todas las organizaciones, a través de su evolución, han desarrollado una estructura

que debe responder a las necesidades y estrategias para el logro de sus objetivos.
Dicha estructura está compuesta por procesos productivos que requieren para su
funcionamiento recursos humanos, técnicos y financieros. Estos representan la
inversión o capital comprometido en el proyecto que, a su vez, ha sido prestado o
aportado por terceros denominados inversionistas, con el fin de obtener utilidades o
rendimientos que superen la tasa de oportunidad y el riesgo de la inversión. Este
sistema funciona permanentemente y es posible que sea muy eficiente y satisfaga las
expectativas de los clientes, trabajadores y propietarios de la empresa. La misión de
toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, lo importante es
lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE en un ambiente
agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y
herramientas.
16

PROBLEMÁTICA DEL PROCESO

Moldeo de la panela

La problemática actual de esta comprende en una de las áreas, las cuales no están
integradas entre sí para brindar una solución. Las empresas no se encuentran
preparadas frente a la continua innovación que la competitividad global requiere,
incluyendo actualización tecnológica en procesos, comunicaciones e implementación
técnica de los proyectos. Además cada empresa tiene su propia problemática por
encontrarse en distintos niveles de automatización o por contar con diferente
infraestructura y necesidades. El reto actual de la empresa ya no es el proceso, sino la
sincronización de la misma con los sistemas tecnológicos y administrativos, para con
esto realizar una disminución de costos, tiempos muertos, retrasos y baja calidad. Para
lograr lo anterior es necesario automatizar las partes del área de moldeo, entregando a
los usuarios información confiable y en tiempo real. En este caso se verifico que
mientras se realizaba el proceso en el área de moldeo la cantidad de tiempo utilizado
afecta un poco la producción ya que se busca aumentar la productividad. En base a
esto podríamos asegurar que no cumpliría con los tiempos y demandas que se
requieren implementar para generar más ganancia y calidad dentro de la producción.
Una vez realizado el diagnóstico, la unidad evaluada conoce las principales fortalezas y
debilidades en relación al entorno que la envuelve. La clave reside en la identificación
de las áreas de mejora teniendo en cuenta que, se deben superar las debilidades
apoyándose en las principales fortalezas. Para ello identificamos y enumeramos pasos
sugeridos para implementar una solución:

1. Identificar problemas y posibles soluciones

Las problemáticas constan en diferentes partes del proceso de producción pero
el mayor problema radica dentro del área de moldeo. Aquí, se tiene a un solo
operario realizando el proceso de moldeo, moldeando una cantidad considerable
de panela en un tiempo determinado lo cual no es muy óptimo para maximizar la
producción y la ganancia de la compañía. El tiempo que toma el operario en
realizar el moldeo de cierta cantidad de panela, el método utilizado para el
moldeo y el tiempo que toma es solidificarse la panela no generan una
confiabilidad alta en cuanto a los beneficios esperados. Algunas de las
soluciones óptimas para beneficiar el proceso de producción y el capital de la
compañía son:
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 Automatización del sistema de moldeo por medio de maquinaria la cual

realice el mismo trabajo repetitivamente de forma más eficaz generando
una producción mucho más rápida y en mayor cantidad.
 Sistema de enfriamiento dentro del área del moldeo a una temperatura
óptima para solidificar mucho más rápido la Panela después de entrar en
sus respectivos moldes. Así, junto al sistema automatizado la producción
y las ganancias de la compañía se podrán maximizar.

2. Elegir la mejor solución dependiendo de las prioridades de planta.

La mejor solución debe tomarse teniendo en cuenta las prioridades de la planta

y de la compañía. En este caso, la compañía busca maximizar sus ganancias
satisfaciendo todas las necesidades que tienen sus clientes a nivel nacional e
internacional, de una forma eficaz, óptima y sustentable. La solución propuesta
es la automatización del área de moldeo por medio de maquinaria la cual
disminuya el tiempo necesitado para la producción pero a su vez, aumente la
cantidad de producto elaborado dentro de una molienda para de esta forma
disminuir tiempos y maximizar los beneficios de la compañía.

3. Elaborar un alcance detallado del proyecto.

El alcance esperado del proyecto es la sustentabilidad, optimización y

maximización de la producción de panela y beneficios esperados por la
compañía para una excelente competencia dentro del mercado laboral a nivel
nacional e internacional. También cabe aclarar que se busca el posicionamiento
en el mercado por medio de una nueva marca y productos innovadores en base
a la Panela.

FORMULACIÓN DEL OBJETIVO

Se espera automatizar una de las muchas áreas dentro de la producción de la Panela

para maximizar los beneficios y minimizar tanto tiempos como costos dentro de la
compañía. Para garantizar el cumplimiento del objetivo se debe realizar un estudio
previo en cuanto a los costos de la maquinaria necesaria para la automatización del
área de moldeo y la capacitación del operario. Teniendo la información y los
conocimientos necesarios y en tiempo real se procede a la implementación del objetivo
dentro del área a mejorar. También debemos tener en cuenta la posibilidad del
cumplimiento del objetivo dentro del tiempo esperado, haciendo un registro de la
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producción y beneficios antes y después de la automatización del sistema, dando paso

al resultado esperado por la compañía el cual se denotará a mediano y largo plazo.

MÁQUINA MOLDEADORA DE PANELA

La máquina moldeadora realiza la producción de las piezas en una sola fase usando un
método eficaz sin la necesidad del encofrado. La maquinaria es un modular y la unidad
de potencia junto con la tolva se puede fácilmente transferir a otro molde formador para
producir una pieza diferente. La altura estándar varía desde los 80mm hasta los
1000mm mientras que el ancho disponible es de hasta 1200mm. Los diferentes anchos
están disponibles según la necesidad del cliente. Este ofrece soluciones rentables para
compañías que se encuentran en la ardua tarea de búsqueda en un enfoque flexible
dentro de la producción de Panela, ya que garantiza una reducción de tiempos y de
esta manera maximiza la productividad y satisface las necesidades de los clientes en
los tiempos establecidos. También cabe aclarar que si se requiere una mayor
producción a la ya establecida, la maquinaria está diseñada para aumentar su eficacia
cada vez más.

(Máquina seleccionada para el mejoramiento del proceso panelero)

Figura 4.3
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CONCLUSIONES

 El sistema de producción panelero dentro de la compañía suele ser rustico y anti

higiénico en algunos puntos de preparación. Esto garantiza posibles
enfermedades o quizás una demora no planeada dentro del proceso establecido.

 Una mayor producción y mejores ganancias dependen de una cantidad

establecida por tiempo de producto de la compañía. Un sistema el cual no
establece la producción de panela aún. El corte, la molienda y la transformación
del producto no cuentan con tiempos establecidos de producción y unidades a
producir por tiempos.

 Algunos procesos claves dentro de la producción no se encuentran

automatizados aún. Esto quiere decir que se procede a realizarse de forma
manual cada uno de ellos, con el objetivo de generar mucho más empleo dentro
de la compañía. También cabe aclarar que al automatizarse el sistema por
completo podría generar una producción más óptima y con mayor calidad,
generando la misma cantidad de empleo con operarios para cada una de las
máquinas de los diferentes procesos.
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BIBLIOGRAFÍA

Cuervo Ángel, LA DULZADA. Instituto caro y cuervo. 1973 Bogotá D.C

Duran, reina. TRAPICHES, PANELA Y MICHE. Cuaderno N°4. San Cristóbal 1988.
Venezuela.

Raymond. Pierre. HACIENDA TRADICIONAL Y APARCERIA. Ediciones UIS. 1997.

Bogotá D.C.

Historiador Universidad Nacional de Colombia. Docente Antropología de Alimentos. LA

PANELA. 4 de Julio de 2013.