Objetivos:

Estudiar los procedimientos para llevar a cabo los ensayos de dureza, de

impacto y de tracción, y su importancia en el manejo de los materiales.

Objetivos específicos:
 Determinar experimentalmente la dureza y resistencia a la tracción y al impacto
de distintos metales
 Estudiar los procedimientos adecuados para llevar a cabo los ensayos
 Analizar e interpretar los resultados obtenidos y su importancia
 Marco Teórico:
1. Dureza: La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones
como la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones
permanentes, entre otras.

Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que
no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar. En
metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de
penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas
aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de
dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la

correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo
que su uso está muy extendido.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

 Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o

carburo de wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil
de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor.
Estima resistencia a tracción.

 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se

valoran con la profundidad de señales grabadas sobre un mineral
mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le ejerce
una fuerza estándar.

 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en

algunos casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se
suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la
huella.

 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada

Rockwell superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas,
como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han recibido algún
tratamiento de endurecimiento superficial.

 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa

como la resistencia a la abrasión medias en pruebas de laboratorio y
tomando como base el corindón con un valor de 1000.
  Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador
en la superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero
consta de varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable
para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de
penetración como los otros.

 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de

pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers
coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para
efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor.

 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo

apto para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El
valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

2. Ensayo de dureza Rockwell: Constituye el método más usado para medir

la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.

Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero

endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador
cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado
formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para
los materiales más duros.

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en

la base de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente
para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más
preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía
desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y se obtiene el valor
de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional
con el tipo de material que se utilice.

3. Tenacidad: es una medida de la cantidad de energía que un material puede

absorber antes de fracturar. Evalúa la habilidad de un material de soportar un
impacto sin fracturarse. Esta propiedad se valora mediante una prueba sencilla
en una máquina de ensayos de impacto.

4. Ensayo de Impacto: son realizados para valorar la capacidad de resistencia

de los materiales metálicos a las cargas de impacto (tenacidad) y determinar su
tendencia a la destrucción frágil. Entre los ensayos de esta índole los más
conocidos y estandarizados son los de impacto a flexión con muestras
ranuradas (Ensayo Charpy).
 Son realizados con la ayuda del péndulo de Charpy, con una energía
que sobrepasa los 30 kgf×cm. El ensayo consiste en lanzar un péndulo desde
una cierta altura contra la probeta por el lado opuesto a la entalla. La resilencia
se calcula dividiendo la energía consumida por el material en la rotura de la
sección.

5. Ensayo de Tracción: El ensayo de tracción' o ensayo a la tensión de un

material consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de
tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo
mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.
Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy
pequeñas

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los

materiales elásticos:

 Módulo de elasticidad o Módulo de Young: cuantifica la

proporcionalidad anterior. Es el resultado de dividir la tensión por la
deformación unitaria, dentro de la región elástica de un diagrama
esfuerzo-deformación.

 Coeficiente de Poisson: cuantifica la razón entre el alargamiento

longitudinal y el acortamiento de las longitudes transversales a la
dirección de la fuerza.

 Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual

el alargamiento es proporcional a la carga aplicada.

 Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que

soporta la probeta en el momento de producirse el fenómeno de la
cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición
entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un
rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga
aplicada.

 Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la

tensión a la que se produce un alargamiento prefijado de antemano
(0,2%, 0,1%, etc.) en función del extensómetro empleado. Es la máxima
tensión aplicable sin que se produzcan deformaciones permanentes en
el material.

 Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por

la probeta dividida por la sección inicial de la probeta.

 Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la

probeta. Se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se
expresa en tanto por ciento.
  Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de
la rotura.

6. Curva tensión-deformación:

En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre

dos puntos fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y
se representa gráficamente en función de la tensión (carga aplicada dividida
por la sección de la probeta). En general, la curva tensión-deformación así
obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:

 Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de

la probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada,
la probeta recuperaría su forma inicial. El coeficiente de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación se denomina módulo
de elasticidad o de Young y es característico del material. Así, todos los
aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias
puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se alcanza en
esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la
aparición de este fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación
elástica, la primera recta y la segunda curva, siendo el límite de
proporcionalidad el valor de la tensión que marca la transición entre
ambas. Generalmente, este último valor carece de interés práctico y se
define entonces un límite elástico (convencional o práctico) como aquél
para el que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%,
0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo
proporcional (recto) con una deformación inicial igual a la convencional.

 Fluencia o cedencia: Es la deformación brusca de la probeta sin

incremento de la carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando
las impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones
de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el
cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de
fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación
bruscamente. La deformación en este caso también se distribuye
uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las
zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de
Lüders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo
caso la transición entre la deformación elástica y plástica del material no
se aprecia de forma clara.

 Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona,

la probeta recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada
permanentemente. Las deformaciones en esta región son más
acusadas que en la zona elástica.
  Estricción: Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se
concentran en la parte central de la probeta apreciándose una acusada
reducción de la sección de la probeta, momento a partir del cual las
deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta
por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva
tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la
rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza
aplicada (creciente hasta el comienzo de la estricción) entre la sección
inicial: cuando se produce la estricción la sección disminuye (y por tanto
también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en
cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren
estricción ni deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la
probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de
rotura, carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida por la
probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la
estricción en la zona de la rotura.

Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de

tracción son la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, las
energías elásticas y totales absorbidas y que vienen representadas por el área
comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta el límite elástico en el
primer caso y hasta la rotura en el segundo.
 Experiencias:
Experiencia nº1: Ensayo de Dureza

 Probetas de Acero 1020, Aluminio y Latón

 Durómetro

Procedimiento:

Se colocó en el Durómetro una por una cada probeta y se les realizo la

prueba de dureza, siguiendo el procedimiento de ajuste, precarga, rectificación
de la escala y aplicación de la carga de 150 kg correspondiente a la escala
usada (Rockwell C), obteniéndose los siguientes valores:

Probeta HRC
Acero 1020 40
Aluminio 26
Laton 20

El ensayo se repitió varias veces dando oportunidad de que cada

estudiante aprendiera a efectuarlo. Los altos valores obtenidos pueden deberse
a una lectura errónea de la escala o a falta de calibración del aparato.

Experiencia nº2: Ensayo de impacto

 Probeta de Acero 1020

 Péndulo de Charpy

Procedimiento: Se coloca la probeta especialmente preparada, la cual posee

una ranura en el centro de una de sus caras, en la ranura de la máquina
destinada para tal fin. Luego se procede a subir el péndulo y engancharlo en su
posición más alta, luego accionamos la palanca que libera al péndulo, y luego
de producirse el choque, tomamos lectura del valor obtenido.

Para la muestra de acero sujeta al ensayo, se obtuvo un valor de 80 J/cm2

 Experiencia nº 3: Ensayo de Tracción

 Probeta de Acero 1020

 Máquina para ensayo de tracción

Procedimiento: se tomo la probeta de acero, se coloco en los enganches que

posee la máquina para sujetarla y se ajusto manualmente hasta que ajustara
adecuadamente. Luego se encendió la máquina, la cual procedió a aplicarle
una fuerza determinada a la probeta por un tiempo, hasta que se produjo la
rotura de la misma, momento en el cual la máquina se detuvo, y se procedió a
la lectura de la grafica generada por la misma, que es la Curva Tensión-
Deformación:

Mediante la lectura e interpretación de esta gráfica se conoce la máxima

carga que puede soportar un determinado material, antes de que se deforme
plásticamente, es decir, pierda su forma indefinidamente.
 Conclusiones:

Los ensayos de Dureza, Tracción e Impacto, nos proporcionan datos

muy importantes sobre las propiedades de los materiales que se someten a los
mismos. Estos datos son de vital importancia al momento de diseñar y construir
cualquier objeto, pieza o mecanismo, ya que su durabilidad, eficiencia y
correcto funcionamiento dependerá en gran medida de que se haya escogido
un material adecuado para su elaboración.

Es por esto que es muy importante conocer cómo llevar a cabo cada
uno de estos ensayos, como analizar los datos mostrados por cada aparato y
cómo interpretarlos a la hora de escoger el material adecuado para un fin
específico.
 Anexos:

Durómetro Esquema de un
Péndulo de Charpy

Ejemplo de distintas
Curva Tensión-
respuestas de las probetas
Deformación
al ensayo de tracción

1) Zona de deformación elástica

2) Punto de fluencia
3) Deformación plástica
4) Estricción