I.

INTRODUCCION

Industrias del Norte S.A.C. es una empresa agroindustrial dedicada a la

elaboración de conservas de alcachofa para exportación. Siendo esta empresa
una fábrica procesadora de alimentos para consumo humano, somos
conscientes de la importancia y significado de la aplicación efectiva de un
sistema de aseguramiento de la calidad.
Uno de los principales ejes del sistema de aseguramiento es el Plan HACCP:
técnica avanzada de gestión de la calidad para el procesamiento de alimentos,
cuyo cumplimiento garantiza la inocuidad del producto.
HACCP es la sigla de Hazard Analysis Critical Control Points, en inglés (Análisis
de peligros y puntos críticos de control, en español).
El presente plan considera los procedimientos de su aplicación en la planta
procesadora de alcachofas en conserva.
Las conservas de alcachofa, por ser productos destinados a consumo humano
directo, se constituyen en un producto terminado de alto riesgo; es por esta razón
que la Food and Drug Administration (FDA) de los Estados Unidos por primera
vez en 1973 exige la implementación de HACCP en las industrias conserveras
para proteger al consumidor final del peligro de mayor cuidado que afecta a las
conservas vegetales: el Clostridium Botulinum, bacteria que produce una toxina
letal.
El HACCP es un sistema muy eficaz para maximizar la seguridad de los
productos; dirige los recursos de control a las áreas críticas, reduciendo de este
modo el riesgo de producir y vender productos peligrosos para la salud e
integridad del consumidor final.
El Plan HACCP permite realizar un control permanente sobre el proceso en vez
de sobre el producto final; la vigilancia ejercida afecta a la totalidad del producto
manufacturado y no a muestras aisladas. Como consecuencia del control sobre
el proceso y no sobre las muestras, todos los productos están en las mismas
condiciones de seguridad.
Esta es la filosofía en la que se basa el sistema HACCP, prevenir la ocurrencia
de peligros en vez de esperar a que éstos ocurran para poder controlarlos.
La filosofía de trabajo y política de calidad en la que se basan todas nuestras
operaciones exige que nuestra empresa esté obligada a producir alimentos
seguros y sin riesgo para:
1. Proteger nuestro consumidor final.
2. Cumplir con la ley.
3. Salvaguardar nuestros beneficios y la reputación de las marcas que
manejan nuestros clientes.
4. Ser líderes en el mercado.
El desarrollo y aplicación y mantenimiento del Plan HACCP en esta empresa ha
permitido cumplir con las exigencias internacionales de calidad, sanidad y
seguridad, garantizando su permanencia en los principales mercados y el
mejoramiento de los procesos.
II. OBJETIVO: El objetivo del presente documento es elaborar un plan HACCP
para la producción de conserva de alcachofas con el fin de asegurar la inocuidad
del alimento y evitar daños en los consumidores.
III. DESCRIPCION DEL SISTEMA APPCC
CONCEPTOS:
APPCC: Análisis de Peligros y Puntos Críticos y de Control, también se conoce
como HACCPP y ARCPC. Es un método que permitirá identificar y evaluar los
peligros asociados a las diferentes etapas de la cadena alimentaria, así como
definir los medios necesarios para su control.
El APPCC debe considerarse como un sistema de calidad, una práctica
razonada, organizada y sistemática, dirigido a proporcionar la confianza
necesaria de que un producto alimentario satisfará las exigencias de seguridad
y salubridad esperadas.
PELIGRO: Aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento
sea inseguro para el consumo humano. Por peligro se entenderá todo lo que
pueda resultar perjudicial para la salud y este incluido en los objetivos higiénicos
de la Directiva 91/493/CEE.
RIESGO: Probabilidad de que ocurra un peligro.
GRAVEDAD: Magnitud del peligro, importancia intrínseca del mismo o grado de
las consecuencias que puede tener cuando existe dicho peligro. Para determinar
la gravedad de un peligro microbiológico, son necesarios los datos
epidemologicos.
VALOR DEL RIESGO: Es el producto de la gravedad por la posibilidad de que
se dé el peligro. El análisis de riesgos debe ser cuantitativo para que resulte
significativo; de forma que actuará primero sobre aquellos peligros que tengan
mayor valor.
SEGURIDAD: La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)
Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)
CRITERIO, LÍMITE CRÍTICO O VALOR DE REFERENCIA: Valor límite (o
tolerancia) respecto al nivel objetivo, relativo a una o varias características
físicas, químicas, sensoriales o microbiológicas, a partir del cual el producto es
inaceptable.
NIVEL OBJETIVO O NIVEL ACEPTABLE DE RIESGO: Valor a partir del cual el
producto no debe ponerse en circulación, bien porque debe ajustarse a una
disposición legal o bien porque la superación de este valor puede perjudicar a la
calidad y a la integridad del producto durante toda su vida, desde su elaboración
hasta su consumo.
DESVIACIÓN: Fallo del cumplimiento de un límite crítico.
CONTROL: Estado en el cual se siguen los procedimientos correctos y se
cumplen los criterios establecidos. No debe confundirse el control con la
inspección.
PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier punto, etapa o procedimiento en el cual
se pueden controlar los factores biológicos, físicos o químicos. Aunque debe ser
controlado, la pérdida de control no va a determinar un riesgo inaceptable para
la salud.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Lugar, práctica, procedimiento o
proceso en el que se puede y debe ejercer un control, sobre uno o más factores,
con el fin de prevenir o eliminar un peligro o reducir la probabilidad de su
aparición a un nivel aceptable.
VIGILANCIA: Comprobación de que un procedimiento de procesado o
manipulación en cada PCC, se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control.
Supone la observación sistemática, la medición y el registro de los factores
significativos necesarios para el control.
SISTEMA DE VIGILANCIA: Planes, métodos o dispositivos necesarios para
efectuar las observaciones, ensayos y medidas que permitan asegurarse de que
cada procedimiento, operación o criterio, definido para un PCC se respeta de
manera efectiva.
MEDIDA PREVENTIVA: Medida o actividad que puede aplicarse para evitar o
eliminar un riesgo para la seguridad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
ACCCIÓN CORRECTORA: Acción a realizar cuando los resultados de la
vigilancia de los PCC indican una desviación de los límites críticos.
VERIFICACIÓN: Utilización de ensayos suplementarios a los empleados en la
vigilancia y revisión de los registros obtenidos en la misma para determinar si el
sistema
APPCC funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir, si está conforme
con el plan APPCC.
PLAN APPCC: Documento escrito que define los pasos a seguir para asegurar
el control de un producto o proceso especifico.
ÁRBOL DE DECISIONES: Secuencia de preguntas para ayudar a determinar si
un punto de control es un PCC.
 IV. POLÍTICA DE CALIDAD
Industrias del Norte es una empresa dedicada al procesamiento de alcachofas
para exportación en la modalidad de conservas; que asume el desafío de crecer
en forma sostenible como única forma de proyectarse en el largo plazo,
distinguiendo como pilares de dicha sustentabilidad, el buen desempeño
económico, social y ambiental
Por los motivos indicados, Industrias del Norte suscribe los siguientes principios
y compromisos que constituyen la política de calidad:
1. Orientar la gestión a la satisfacción de las necesidades y expectativas de
los clientes y consumidores finales, garantizando productos inocuos, servicios
eco-nómicamente competitivos y de calidad que permitan mantener e
incrementar nuestra rentabilidad y participación en el mercado internacional.
2. Promover la mejora continua mediante la planificación, implementación,
control y toma de acciones.
3. Promover la mejora de la calidad de vida laboral y personal de cada
integrante del equipo humano que forma la empresa; la protección y capacitación
de sus colaboradores para prevenir accidentes y enfermedades ocupacionales,
siendo la capacitación la mejor forma de prevención.
4. Cumplir estrictamente con las normas, leyes y regulaciones vigentes y con
aquellas que se adhieran en los ámbitos de la calidad del producto, medio
ambiente, seguridad y salud ocupacional.
5. Minimizar y o eliminar el impacto ambiental negativo generado por sus
operaciones, incorporando tecnologías, equipos y proceso acorde con el medio
ambiente, seguridad personal y legislación vigente.
6. Implementar y mejorar los métodos de uso racional de los recursos y
maximizar su eficiencia minimizando la generación de residuos.
 V. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
GERENCIA

GENERAL

GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE GERENTE DE VENTAS Y GERENTE DE GERENTE

ASEGURAMIENTO COMERCIO ADMINISTRATIVO
LOGISTICA PLANTA CAMPO DE LA CALIDAD RR. HH.
INTERNACINAL

JEFE DE SEGURIDAD,
SERVICIOS GENERALES Y
SANEAMIENTO
JEFE DE INVEST. Y JEFE DE RR.HH JEFE DE CENTRO DE SALUD
DESARROLLO
Jaime Bazán
JEFE DE PSICOLOGIA JEFE DE CAPACITACIÓN

Cecilia Romero Ivan Layza

JEFE DE PLANTA JEFE DE JEFE DE ACOPIO
MANTENIMIENTO JEFE PLANILLA
JEFE DE JEFE DE

ALMACENES JEFE DE LABORATORIO

PRODUCCION ASISTENTE ASISTENTE MICROBIOLOGICO JEFE BIENESTAR

OFICINA ACOPIO ACOPIO
JEFE DE PROCESOS AC

ASIST.SOCIAL
SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN JEFE DE AREA MECANICA – JEFE DE DOCUMENTACIÓN AC
PLANTA

JEFE DE ÁREA ELECTRICA ASISTENTES

 VI. ALCACHOFAS

La Alcachofa, es una planta herbácea originaria del Sur de Europa y Asia Central
cuyo nombre científico es Cynara escolymus L. Es apreciada porque contiene
Insulina, ayuda a la eliminación de la urea, colesterol y ácido úrico. Es rica en
Calcio, Vitamina A y Fósforo.
Valor Nutritivo a 100 gr de contenido comestible:

Calorías 19.0 g
Agua 92.9 g
Proteína 2.8 g
Grasa 0.2 g
Carbohidratos 2.9 g
Cenizas 1.2 g
Calcio 42 mg
Fósforo 51 mg
Hierro 1.1 mg
Tiamina 0.07 mg
Riboflavina 0.04 mg
Niacina 0.85 mg
Retinol 50 mg
Fibra 1.4 g
VII. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

7.1 GERENTE DE PRODUCCION INDUSTRIAL

Es el responsable de la planta industrial y del buen funcionamiento de la misma;
estableciendo las políticas, objetivos y estrategias correspondientes para tal fin.
Como miembro del equipo HACCP, participa en la elaboración y revisión de los
planes HACCP. Participa del programa de verificación periódica, conjuntamente
con el Gerente de Aseguramiento de Calidad, para constatar la eficacia del plan
HACCP.

7.2 GERENTE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Es responsable del diseño y aplicación del Plan HACCP y de los cambios

relacionados a él, debiendo comunicar las modificaciones a la autoridad
competente.
Lidera la realización de auditorías internas para verificar el cumplimiento del plan
HACCP.
Tiene a su cargo en los sistemas de Aseguramiento de la Calidad y Sanidad así
como el personal correspondiente.
Conjuntamente con el Gerente de Producción Industrial verifica la calidad de la
materia prima y producto terminado para su aceptación o rechazo.
Dicta las pautas para el cumplimiento de las especificaciones de calidad.
Responsable del entrenamiento del personal en cuanto a higiene personal,
manipulación de alimentos, calidad e inocuidad.

7.3 GERENTE DE PRODUCCION AGRÍCOLA

Es el responsable del fundo agrícola, tanto en el volumen de producción, como

en la calidad organoléptica y fitosanitaria de la materia prima; estableciendo las
políticas, objetivos y estrategias correspondientes para tal fin.
Como miembro del equipo HACCP, participa en la elaboración y revisión de los
planes HACCP. Participa del programa de verificación periódica, conjuntamente
con el Gerente de Aseguramiento de Calidad, para constatar la eficacia del plan
HACCP.
7.4 JEFE DE NAVE DE CONSERVAS
Supervisa la producción diaria de la nave de conservas de acuerdo a las
indicaciones de la Gerencia de Producción Industrial.
Participa en el entrenamiento del personal.
Asegura la disponibilidad permanentemente del personal de producción.
Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración y revisión de los
planes HACCP.
Participa del programa de verificación periódica, conjuntamente con el Gerente
de Aseguramiento de Calidad, para constatar la eficacia del plan HACCP.

7.5 JEFE DE MANTENIMIENTO

Lleva a cabo el mantenimiento integral de la maquinaria y equipos de la planta

en coordinación con la Gerencia de Producción Industrial.
Ejecuta el plan del mantenimiento preventivo y correctivo de la maquinaria y
equipos de la planta.
Asegura el normal abastecimiento de energía a la línea de producción.
Coordina con el Gerente de Producción Industrial las acciones a tomar ante un
desperfecto de la maquinaria y equipo.
Coordina con el Gerente de Aseguramiento de la Calidad las acciones a tomar
ante las desviaciones detectadas en el tratamiento de agua.
Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración y revisión de los
planes HACCP.
Participa del programa de verificación periódica, conjuntamente con el Gerente
de Aseguramiento de Calidad, para constatar la eficacia del plan HACCP.
7.6 JEFE DE ALMACEN DE PLANTA

Responsable de controlar los artículos en los almacenes de planta y de asegurar

el stock mínimo de los mismos para facilitar la realización de las operaciones de
producción y de aseguramiento de la calidad.
Responsable de mantener en condiciones adecuadas de almacenamiento todo
material e insumo que vaya a tener contacto directo o indirecto con los alimentos.
Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración y revisión de los
planes HACCP.
Participa del programa de verificación periódica, conjuntamente con el Gerente
de Aseguramiento de Calidad, para constatar la eficacia del plan HACCP.

7.7 SUPERVISOR DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Supervisa las actividades de control de calidad en cada etapa de la producción.

Verifica la eficacia de las actividades de limpieza y desinfección.
Verifica el cumplimiento de las normas de buenas prácticas de manufactura e
higiene del personal. Elabora el material de entrenamiento del personal.
Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración y revisión de los
planes HACCP.
Participa del programa de verificación periódica, conjuntamente con el Gerente
de Aseguramiento de Calidad, para constatar la eficacia del plan HACCP.

7.8 GERENTE DE COMERCIALIZACION

Transmite a la las áreas de Producción Agrícola e Industrial y Aseguramiento de

la Calidad los requerimientos del Cliente en lo referente a volúmenes de
producción, calidad y requisitos legales. Gestiona el sistema de atención de
reclamos de los Clientes. Coordina con los Clientes la realización de ejercicios
de Retirada de Producto, tanto en los simulacros como en los casos reales.
VIII. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

8 .CONSERVA DE ALCACHOFA

8.1 DEFINICION

Alcachofa fresca en corazones o fondos, pelada, envasada en solución

de salmuera, compuesta de agua, sal, ácido cítrico; y en el caso de
conservas marinadas en vinagre, agua, sal, aceite vegetal y especias,
logrando su acidificación como producto final. Su presentación es en
envases de vidrio y de hojalata, cerrado herméticamente y pasteurizadas
para consumo humano.
La conserva de alcachofa esta comprendida dentro del grupo de
alimentos acidificados.

8.2 PRINCIPALES PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Los principales peligros son: La reproducción de Clostridium

Botulinum en el producto final por consecuencia de la inadecuada
acidificación del producto, los materiales extraños involucrados en su
elaboración en el área de proceso y la contaminación por pesticidas de la
materia prima utilizada.

Para prevenir la presencia de estos peligros en el producto final se

adoptan medidas preventivas como: la adecuada acidificación del producto,
el adecuado Proceso Térmico, el conocimiento de las Buenas Practicas
Manufactura, la apropiada Sanitización de las maquinarias, equipos y
utensilios.

Para evitar la contaminación del producto con lubricantes que

contengan residuales tóxicos se utiliza grasa sanitaria en todas las partes de
la maquinaria que tenga contacto con el alimento.
 8.3 USO

La conserva de alcachofa es un producto alimenticio elaborado

especialmente para consumo humano en general, considerada de alto riesgo
ya que esta puede ser consumida sin necesidad de previa cocción.

8.4 TIEMPO DE VIDA ÚTIL

Corazones de Alcachofa en Lata de Alto Estaño: 48 meses.

 IX DIAGRAMA DE FLUJO (sin PCC)

TRATAMIENTO POST COSECHA

RECEPCIÓN

INSPECCIÓN/MUESTREO

CONSERVACIÓN EN CÁMARA

Temp.: 45-55ºC
PRECALENTAMIENTO
Tiempo: 20-30’
Temp.:95-98ºC
BLANQUEADO/ENFRIAMIENTO
Tiempo:16-23’

DEBRACTEADO MANUAL

LAVADO DE ENV. VACÍOS CORTE/PERFILADO MANUAL

ENVASADO

DRENADO/PESADO

ADICIÓN DE LIQUIDO DE
GOBIERNO PREPARACIÓN LÍQUIDO

EXHAUSTING

CODIFICADO

CERRADO

LLENADO DE CARROS

Temp. : 100 ºC – 108ºC

PASTEURIZADO-ENFRIAMIENTO
Tiempo: 30 - 20 min

PALETIZADO

CUARENTENA

DESPACHO
 X DESCRIPCION DEL PROCESO

TRATAMIENTO POSTCOSECHA

 La alcachofa se clasifica en el acopio del agricultor en las calidades

acordadas en la especificación de calidad anexo del contrato con el
proveedor. Su clasificación se realiza de acuerdo al tamaño o diámetro de la
alcachofa, obteniendo categoría Pequeña, Mediana y Grande. El transporte
a Planta puede realizarse en condiciones normales del medio ambiente o
condiciones de frío.

RECEPCIÓN (PCC AL)

 La recepción de la alcachofa bajo ningún motivo puede estar bajo el sol.

INSPECCIÓN / MUESTREO
 En esta etapa se realiza la verificación de la clasificación realizada en la
etapa de postcosecha, asimismo la inspección de calidad aparente de la
materia prima recibida.
 Luego de pesar cada calidad clasificada, el asistente de acopio planta,
registra los resultados en el reporte Ingreso diario de materia prima.

CONSERVACIÓN EN CÁMARA DE FRIO

 En este caso la alcachofa no debe ser lavada durante su conservación y/o

almacenamiento.
 Es conveniente que la materia prima sea retirada del frío sólo momentos
antes de pasar a la siguiente etapa para poder ganar mayor consistencia
(aproximadamente 1 a 2 horas).
 Las condiciones de almacenamiento son de 6 a 8 ºC por un máximo de tres
días teniendo en cuenta que la materia prima este sin calibrar
 Se deberá tener en cuenta esta etapa solo en caso que se requiera. Es
recomendable dar uso inmediato a la materia prima.
PRECALENTAMIENTO

 Operación que se realiza para que las alcachofas alcancen una temperatura
adecuada uniforme para que logren un buen precocido.
 El operador llena la poza de agua hasta el nivel señalado y abre la válvula
de vapor hasta lograr una temperatura de 100°C para que suceda la
desaireación del agua.
 Luego se mantiene el agua del precalentamiento a una temperatura entre
45°C – 55°C.
 Debe asegurarse que el agua cubra totalmente a las alcachofas.
 El tiempo que deben permanecer las alcachofas en el precalentamiento es
de 12 - 15 minutos, hasta que logre la temperatura de 45-55°C en el centro
del fruto.

BLANQUEO- ENFRIAMIENTO (PCC AL)

 Operación que inhibe el proceso enzimático de las alcachofas, disminuye la

carga microbiana.
 El operador de blanqueo llena con agua la poza de blanqueo hasta el nivel
señalado, Luego abre la válvula de vapor para lograr la temperatura de
100°C.
 Durante toda la operación de blanqueo el agua debe mantenerse a una
temperatura de 95°C – 98°C.
 Las alcachofas deben mantenerse durante todo el tiempo de blanqueo,
sumergidas en el agua.
 Luego del tiempo recomendado de blanqueo, las cajas plásticas con
alcachofas se sumergen en una poza con agua fría.
 Una vez enfriado el producto pasará a la etapa de proceso, si en caso el
tiempo de espera sea mayor, se puede derivar a la cámara de refrigeración,
teniendo en cuenta que la temperatura de la Alcachofa no debe ser mayor a
la temperatura del Medio Ambiente.
  La alcachofa blanqueada enfriada puede estar en cámara por 3 días a Tº (6
– 8 ºC)
CORTE
 El corte permite eliminar la punta de la alcachofa, la cual contiene fibra.

DEBRACTEADO MANUAL / PERFILADO MANUAL

 La operación de debracteado tiene por objetivo eliminar las hojas exteriores

de la alcachofa, las cuales contienen alto contenido de fibra.
 El operario retira las hojas con fibra, adultas y oxidadas, paulatinamente,
hasta conseguir hojas frescas de color claro blanco amarillento.
 La finalización del debracteado ocurre cuando el color claro de la hoja
alcanza aproximadamente 3 a 4 cm de la base del fondo de la alcachofa.
 Con el perfilado se le da la forma cónica al fondo de la alcachofa, retirando
el pedúnculo.
 Las alcachofas que no califican para corazones por problemas de fibra u
otro, se cortan para cuartos de corazón o se limpian para fondos.
 Los cuartos son corazones cortados longitudinalmente en cuatro partes
iguales. El fondo es la porción de la base del fruto de alcachofa, la cual queda
totalmente libre de hojas y pilosidad, asemejándose a la forma de un plato.

LAVADO DE ENVASES VACIOS

 Antes de pasar a la sala de envasado, todos los envases vacíos, son lavados
con agua clorada, con la finalidad de eliminar las posibles cargas
microbianas que puedan contener.
 También se realiza una inspección y selección estricta de todos los envases
defectuosos. Para ello se cuenta con personal debidamente instruido en la
labor que esta desempeñando.
 Luego los envases son enviados a la sala de envasado en jabas de plástico
con la parte superior hacia abajo y en un solo nivel, de manera que no
 ingrese ningún material extraño durante el transporte.
ENVASADO(PCC AL)

 En esta operación se colocan las alcachofas en sus respectivos envases, de

acuerdo a los tamaños y arreglo de envasado señalados en el programa de
producción.
 La cantidad de alcachofas por envase está definida por el peso de llenado y
por las unidades por envase mencionado en el mismo programa de
producción.

DRENADO/PESADO (PCC AL)

 El pesado consiste en conseguir el peso de llenado establecido en el

proceso y con el que, después del tratamiento térmico, el peso drenado final
sea el solicitado por el cliente
 Este punto de control es crítico por el peligro potencial en caso de una
desviación en los pesos de llenado.
 Todos los pesos de llenado deben estar planificados para cada programa de
producción. Un exceso de peso de llenado mayor al establecido, puede
repercutir en el grado de acidificación de la conserva.

PREPARACIÓN – ADICIÓN DE LIQUIDO DE GOBIERNO (PCCAL - PCC

AL)

 Con esta operación acidifica la materia prima, mediante la adición de ácido

cítrico.
 El operario llena la marmita con agua blanda hasta el nivel requerido, luego
adiciona los insumos.
 La solución preparada se inspecciona en el laboratorio teniendo en cuenta
los indicadores químicos de pH , °Bx y % de sal .
 Luego se procede al calentamiento hasta 100°C, manteniéndose a mínimo
90ºC en la dosificación a los envases. Para prevenir alguna desviación en la
acidificación el operario realiza una homogenización del producto con su
líquido respectivo y verifica en el laboratorio si ya logró que los indicadores
 químicos estén en los rangos solicitados de las especificaciones por los
clientes.
 Este punto de control es crítico debido al peligro potencial por una
inadecuada acidificación de la materia prima y por el uso de insumos
contaminados.
 Al término de la producción si existe líquido de gobierno sobrante preparado
en las marmitas, se deberá eliminar; para luego hacer la limpieza e higiene
respectiva. Culminada estas operaciones, el operario llenará de agua todas
las pailas con el objetivo de eliminar algunas trazas de ácidos provenientes
de alguna solución preparada.

EXHAUSTING

 Después de la adición del líquido de gobierno, el producto pasa a través de

un exhauster donde se inyecta vapor directo con el objeto de eliminar el aire
contenido en el producto y así favorecer la formación del vacío.
 Esta etapa es obligatoria en el proceso de la alcachofa.

CODIFICADO

 El sistema de codificado se realiza haciendo uso de una codificadora

automática. El código debe llevar: Código de la empresa (proporcionado por
DIGESA) y según los requerimientos del cliente que permite llevar la
trazabilidad del producto.

CERRADO

 El objetivo en esta etapa es dar el cierre necesario para asegurar la

hermeticidad y garantizar así la inocuidad del producto.
 El cerrado de los envases de hojalata se realiza en máquina cerradora.
 La calibración de las máquinas está a cargo del técnico de mantenimiento,
quien a su vez es responsable de las acciones correctivas que han de
tomarse frente a una falla durante el proceso; un responsable de
aseguramiento de calidad verificará dicha calibración.
LLENADO DE CARROS

 Una vez cerrado los envases se acomodan convenientemente en canastillas

de metal para luego ser pausterizados.

PASTEURIZADO-ENFRIAMIENTO (PCCAL - PCCAL)

 Esta operación es realizada en autoclaves horizontales, estáticas, de

inmersión de agua, que cuentan con termómetros de mercurio, manómetros
y registradores de temperatura, instrumentos que han sido previamente
calibrados y validados.
 El operador de autoclave verifica el número de carros, el tamaño y código
del producto y el programa de proceso determinado para cada producto para
conseguir la esterilidad comercial requerida. La pasteurización se realiza de
acuerdo a los parámetros establecidos previamente para cada tipo de
envase.
 La operación de enfriamiento deberá realizarse inmediatamente después de
la esterilización, usando agua fría con 0.5 a 2.0 ppm de cloro residual libre y
reduce la temperatura de envase a 35ºC.
 La empresa cuenta con autoclaves programables con equipo de autocontrol
TEINCO modelo RTPGPND-307, lo que da una mayor seguridad de obtener
productos correctamente pasteurizados. El equipo cuenta con instrumentos
de control tales como: termómetros de mercurio, manómetro de presión, y
termo registros.
 El operario de autoclaves cuenta con un formato en el cual se registra cada
tratamiento térmico, el cual es verificado con los gráficos del termo registro.
 Un responsable de aseguramiento de calidad verifica frecuentemente
durante el esterilizado la temperatura inicial del producto, temperatura,
tiempo y la presión del esterilizado y que los datos sean registrados de
manera correcta.
 Todos los datos evaluados se registrarán en sus respectivos formatos.
PALETIZADO

 Una vez limpiadas, las conservas se colocan en paletas. Cada paleta debe
contar con su lista de empaque.
 El encargado de almacén de producto terminado es el responsable de hacer
cumplir las instrucciones dadas para el manejo de paletizado.
 Asimismo un responsable de aseguramiento de calidad continuamente
verificará el correcto desarrollo de estas actividades.
 Todo control será registrado en sus respectivos formatos.

CUARENTENA
 Las paletas deben ser almacenadas en un lugar oscuro y limpio por un
tiempo de cuarentena de por lo menos 7 días, sin ser tocados, de manera
que se pueda evaluar la estabilidad biológica de las conservas.
 Al mismo tiempo se toman muestras que serán almacenadas en incubadoras
a 37o y 55ºC por un tiempo de 7 y 10 días respectivamente y una muestra
testigo a TO ambiente, para realizar la prueba de estabilidad.

DESPACHO

Una vez aprobado el producto se procederá a su respectivo empaque