Anda di halaman 1dari 44

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Untuk mendukung program tentang kebijakan energi nasional berdasarkan UU No. 30
tahun 2007 dan dengan dikeluarkannya Peraturan Pemerintah No. 70 tahun 2009 tentang
konservasi energi dan menerapkan teknologi ramah lingkungan, maka dapat dilakukan suatu
tindakan konservasi energi pada industri pulp dengan cara melakukan audit energi untuk
meningkatkan kinerja dan efisiensi penggunaan energi dengan tidak mempengaruhi kualitas
dan kuantitas produksi atau layanan pada industri tersebut. (Kementrian Perindustrian, 2011)
Manajemen energi yang efektif harus berdasarkan tujuan industri yang telah
ditetapkan dan harus diuraikan secara rinci berbagai tindakan yang diperlukan untuk
mencapai tujuan tersebut. Berkaitan dengan itu, untuk membatasi program manajemen energi
di industri, perlu ditentukan dengan teliti jenis dan jumlah energi yang digunakan pada setiap
proses yang berjalan di industri tersebut. Oleh karena itu, diperlukan suatu prosedur
perencanaan penggunaan energi secara sistematis dan berkesinambungan untuk keperluan
pengumpulan data yang kemudian akan diikuti dengan anlisa dan pendefinisian kegiatan
konservasi energi yang akan dilaksanakan merupakan suat proses audit energi.
Dalam sektor industri, terdapat beberapa industri yang termasuk dalam pengguna
energi terbesar baik sebagai bahan bakar maupun sebagai bahan baku, daintaranya adalah
industri baja, industri semen, industri pupuk, industri pulp dan kertas, industri keramik,
industri tekstil, hingga pengguna energi terkecil yaitu kelapa sawit. (Kementrian
Perindustrian, 2012)
Industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri yang mengkonsumsi energi
cukup besar, rata-rata sebesar 365.000 TOE/tahun dengan produksi pulp sebesar 450.000
ton/tahun (Dokumentasi PT. Tanjungenim Lestari Pulp adn Paper, 2015). Hal ini berarti
penggunaan energi pada industri ini 60 kali lebih tinggi dari jumlah energi yang diwajibkan
pemerintah untuk melakukan tindakan konservasi energi.
Ruang lingkup pekerjaan yang akan di audit yaitu pada area Lime Kiln Plant pada
Recausticizing and Lime Kiln. Area ini merupakan satu-satunya unit yang masih
menggunakan bahan bakar fosil di industri pulp, seperti natural gas dengan penggunaan
sekitar 6% dari keseluruhan penggunaan energi di industri berdasarkan Energy Benchmark
Study PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper tahun 2015, dan sisanya digunakan listrik

1
(power) untuk menggerakkan motor-motor listrik yang digunakan di plant tersebut. Dari
kedua bagian recausticizing dan lime kiln penggunaan energi paling besar berupa natural gas
yang digunakan pada area lime kiln untuk proses pembakaran lime mud. Oleh karena itu, area
lime kiln plant akan menjadi fokus area kerja audit energi.

1.2 Tujuan
Tujuan dilaksanakannya audit ini adalah untuk mengidentifikasi peluang penghematan
energi di unit lime kiln plant yang merupakan unit yang menggunakan konsumsi energi
terbesar di lingkup area kerja recausticizing and lime kiln departement.

1.3 Manfaat
Manfaat dilaksanakannya udit ini, yaitu :
1. Didapatkannya hasil temuan peluang penghematan energi di area lime kiln plant.
2. Dikembangkannya pengetahuan mengenai sistem manajemen energi melalui audit
energi terinci yang dilakukan, khususnya pada industri pulp.
3. Dapat dijadikan refrensi pembelajaran tentang audit energi.

1.4 Rumusan Masalah


Rumusan masalah yang akan dibahas pada penelitian ini adalah bagaimana cara
menurunkan konsumsi energi akibat adanya pemborosan penggunaan energi di area lime kiln
plant. Ruang lingkup energi yang akan menjadi fokus untuk menurunkan konsumsi energi
terbesar di area tersebut, yaitu sumber energi termal yang digunakan sebagai bahan bakar.

2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Manajemen Energi


Sistem manajemen energi merupakan metode perbaikan efisiensi energi yang
berkelanjutan dengan mengintegrasikan kegiatan efisiensi energi dalam sistem manajemen
yang sudah ada sehingga dapat memperhitungkan faktor biaya, lingkungan, ketersediaan
energi, risiko usaha.
Kegiatan pengelolaan energi di suatu perusahaan yang terorganisasi dengan
menggunakan prinsip-prinsip manajemen yang dilakukan melalui audit energi (Gambar 1).

Sumber : PT Energy Management Indonesia, 2011


Gambar 1. Audit Energi dalam Sistem Manajemen Energi

Tahapan Sistem Manajemen Energi (SME) sebagai berikut:


1. Perencanaan Energi (Plan), meliputi:
a. Pemilihan atau penetapan target tujuan perusahaan
b. Penentuan strategi untuk rencana tujuan :
1) Proyek yang akan dilaksanakan.
2) Dana yang diperlukan.
3) Peralatan yang diperlukan.
4) Organisasi dan karyawan yang diperlukan.
2. Implementasi (Do) meliputi:
a. Penyusunan Program yang terdiri atas:

3
1) Proyek-proyek yang akan dilaksanakan.
2) Target yang ingin dicapai dengan proyek tersebut.
3) Strategi yang ingin digunakan.
4) Struktur organisasi dan personel yang diperlukan.
5) Biaya yang diperlukan.
b. Pelaksanaan Program, terdiri dari:
1) Meningkatkan kesadaran karyawan mengenai pentingnya program
dengan tatap muka, leaflet, poster dan stiker.
2) Melakukan pelatihan untuk personel yang secara langsung akan turut
berperan dalam pelaksanaan program.
3) Menyusun SOP dan format-format pelaporan pelaksanaan.
4) Melakukan uji coba pelaksanaan program yang sudah ditetapkan.
5) Melakukan pengarahan, pengawasan dan monitoring uji coba.
6) Menyiapkan peralatan dan melakukan modifikasi.
3. Monitoring dan Evaluasi (Check), meliputi kegiatan:
a. Memperoleh gambaran/pola pemakaian energi, produksi, limbah produksi,
emisi GRK, dll.
b. Tersedianya Database.
c. Terbangunnya baseline penggunaan energi/IKE.
d. Kemudahan untuk menemukan sumber-sumber inefisiensi dan PPE.
e. Dapat mengetahui dampak biaya yang terjadi.
f. pengelolaan energi yang efektif dan efisien.
g. Menumbuhkan budaya hemat energi bagi seluruh lapisan karyawan.
4. Perbaikan dan Penyesuaian (Action), terdiri atas:
a. Grade prioritas dari hasil monitoring dan perlakuan.
b. Fokus monitoring dan analisis energi pada peluang penghematan energi mulai
dari yang terbesar.
c. Kemudahan dalam pengambilan keputusan dan tindakan terkait perbaikan
efisiensi dan IKE.

4
2.1.1 Audit Energi
Berdasarkan Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Republik
Indonesia Nomor 14 Tahun 2012 tentang manajemen energi, audit energi merupakan
proses evaluasi pemanfaatan energi dan identifikasi peluang penghematan energi serta
rekomendasi peningkatan efisiensi pada pengguna energi dan pengguna sumber energi
dalam rangka konservasi energi.
Peraturan Pemerintah No. 70 Tahun 2009, Pasal 12 tentang konservasi energi
yang berisi :
1. Pemanfaatan energi oleh pengguna sumber energi dan pengguna energi wajib
dilakukan secara hemat dan efisien.
2. Pengguna energi/sumber energi yang mengkonsumsi energi lebih besar atau sama
dengan 6.000 (enam ribu) setara ton minyak per tahun wajib dilakukan konservasi
energi melalui manajemen energi.
3. Manajemen energi sebagaimana dimaksud dilakukan dengan :
a. menunjuk manajer energi.
b. menyusun program konservasi energy.
c. melaksanakan audit energi secara berkala.
d. melaksanakan rekomendasi hasil audit energy.
e. melaporkan pelaksanaan konservasi energi setiap tahun kepada menteri,
gubernur, bupati/walikota sesuai dengan kewenangannya masing–masing.
Tujuan audit energi untuk menentukan cara yang terbaik untuk mengurangi
penggunaan energi per satuan output (produk) dan mengurangi biaya operasi (biaya
produksi). Pentingnya audit energi dikarenakan alasan berikut:
a. Kurangnya awareness konsumen terhadap efisiensi energy.
b. Kompleksitas peralatan pengguna energi (di industri/komersial).
c. Prosedur pemeriksaan energi lebih efektif dan komprehensif.
d. Identifikasi penghematan energi dapat dilakukan secara cermat.
e. Accountability terhadap pengelolaan energi lebih baik.
f. Kuantifikasi didalam program penurunan beban lebih akurat.
g. Program pengurangan/manajemen beban lebih terarah.
Keuntungan yang diperoleh setelah audit energi diantaranya: dapat
mengkuantifikasi kebutuhan energi dan biaya energi disetiap kelompok fasilitas
pengguna energi (pusat biaya energi), mengidentifikasi distribusi dan porsi penggunaan
energi di setiap pusat biaya energi melalui neraca energi, memonitor pemakaian energi
5
secara periodik (harian, mingguan, bulanan, tahunan), mengidentifikasi kerugian (losses)
energi, mengambil langkah-langkah konservasi energi, menunjang prosedur (SOP)
pemeliharaan fasilitas energi, memberikan sistem pelaporan energi yang efisien dan
efektif, membantu meningkatkan efisiensi dan produktivitas perusahaan.

2.1.2 Jenis Kategori Audit Energi


Jenis kategori audit energi (Parlindungan Marpaung, 2014) ditentukan
berdasarkan beberapa faktor yaitu:

1. Target penghematan energy.


2. Lingkup area.
3. Kedalaman audit (analisis data) yang diperlukan.
4. Sumber daya yang tersedia.
Berdasarkan faktor tersebut, audit energi terdiri dari tiga bagian yaitu:
1. Audit energi singkat (walk-through audit)
2. Audit energi awal (preliminary audit)
3. Audit energi rinci (detailed audit)
Audit energi singkat merupakan audit energi dengan tingkat kegiatan paling
rendah yaitu level 1. Aktifitasnya melalui pengumpulan data (bersifat umum),
pengamatan singkat secara visual dan wawancara. Analisis dan evaluasi data sistem
pemanfaat energi, intensitas pemakaian energi dan kecendrungannya, serta benchmark
intensitas energi rata-rata terhadap perusahaan sejenis dan menggunakan peralatan atau
teknologi serupa. Tujuannya adalah untuk mendapatkan gambaran umum pengelolaan
energi di area terkait.
Audit awal merupakan level kedua dari tingkat kegiatan audit energi. Kegiatan ini
dimaksudkan untuk mengetahui besarnya potensi penghematan energi. yang lebih
lengkap dari audit level satu, data dan informasi yang digunakan sudah didasarkan
dengan hasil pengukuran, mengenali sumber-sumber pemborosan energi dan tindakan-
tindakan sederhana yang dapat diambil untuk meningkatkan efisiensi energi dalam
jangka pendek.
Audit energi terinci merupakan level ke 3 dan tertinggi dalam kegiatan audit
energi. Audit ini lebih mendalam dengan lingkup yang lebih luas, rekomendasi
didasarkan atas kajian engineering dengan urutan prioritas yang jelas. Output audit rinci
adalah uraianlengkaptentang jenis dan sumber energi, rugi-rugi energi, faktor-faktor
yang mempengaruhi efisiensi energi, karakteristik operasi peralatan/sistem energi,

6
potensi penghematan energi berdasarkan analisis data secara lengkap dan rekomendasi.
Audit ini dilakukan apabila nilai IKE lebih besar dari nilai standar. Rekomendasi yang
disampaikan oleh Tim Hemat Energi (THE) yang dibentuk oleh industri, dilaksanakan
hingga diperolehnya nilai IKE sama atau lebih kecil dari nilai standar sebelumnya dan
selalu diupayakan agar dipertahankan ataupun lebih rendah di masa mendatang
(Parlindungan Marpaung, 2014). Perbandingan level kedalaman audit energi
ditunjukkan pada tabel 1.

Tabel 1. Level Kedalaman Audit Energi

Aktifitas Level Audit


Level 1 Level 2 Level 3
1) 1) 1)
Mengumpulkan data energi dan wawancara x x x
Dokumen teknikal - X x
Interview - X x
Pengukuran peralatan utama - X x
Pengukuran semua level - - x
Evaluasi dasar sistem teknikal x X x
Heat balance - 1) 1)
x x
Potensi penghematan x X x
Usulan investment : guiding - X -
Usulan investment : well-grounded - - x
1)
meteran pengukur energi terpasang
Sumber : Parlindungan Marpaung, 2014

7
Proses audit energi yang disarankan seperti ditunjukkan dalam bagan berikut
ini :

Sumber : Kementerian Perindustrian, 2011


Gambar 2. Bagan Alur Proses Pelaksanaan Audit Energi

8
2.1.3 Rincian Langkah Audit Energi
2.1.3.1 Penentuan Target dan Sasaran Audit Energi (Persiapan)
Target adalah besaran penghematan energi yang ingin dicapai (%). Sedangkan
sasaran berarti cakupan area kegiatan audit energi yang dibatasi berdasarkan target
penghematan dan kemampuan untuk melakukannya (Parlindungan Marpaung, 2014):
1. Penentuan Target
Penentuan Target dapat dilakukan dengan berbagai metode yaitu :
a. Tanpa Kriteria
Metode ini sulit atau terlalu mudah dicapai karena metode ini menentukan
target tanpa pertimbangan internal maupun eksternal.
b. Berdasarkan Informasi Internal
Cara ini adalah cara yang terbaik dalam menentukan target penghematan
energi yang digunakan karena target yang didapatkan berdasarkan informasi
baseline EEI (Energy Efficiency Index) atau rekomendasi hasil audit energi.
c. Berdasarkan Informasi External
Penentuan target dengan cara ini berdasarkan benchmarking (EEI) dengan
perusahaan yang sejenis. Misalnya EEI adalah 425 kWh/kg, sedangkan di
perusahaan lain yang sejenis industrinya memiliki EEI rata–rata 400 kWh/kg,
EEI tertinggi 450 kWh/kg dan EEI terbaik yaitu 350 kWh/kg. Maka target
dapat diset misalnya 400 kWh/kg.
Target Penghematan Audit Energi harus dinyatakan secara spesifik pada area
tertentu dengan besaran yang dapat dijangkau dalam suatu periode yang ditentukan.
Target memiliki beberapa persyaratan yang harus dipenuhi (Parlindungan Marpaung,
2014) yaitu :
a. Harus sesuai dan memenuhi kriteria kebijakan perusahaan.
b. Besarnya target harus realistis.
c. Target harus terukur dan bisa dilakukan.
d. Mendapat dukungan dari seluruh unit kerja terkait.

2. Metode Penentuan Target dan Sasaran


Metode–metode berikut ini dapat digunakan dalam pelaksanaan asesmen energi
(Kementerian Perindustrian, 2011) antara lain adalah :
a. Goal Seek Methode/Intensitas Konsumsi Energi (IKE)

9
Intensitas Konsumsi Energi merupakan parameter utama yang harus dicari dan
ditentukan, baik pada sistem proses produksi maupun pada peralatan utility
(boiler, chiller, compressor, pompa, dll). Dengan besaran/nilai IKE tersebut dapat
dikembangkan menjadi formulasi dan simulasi analisis peluang penghematan
energi.
b. Pareto Chart/Distribusi Pareto
Distribusi Pareto merupakan grafik yang dapat dijadikan alat/tools untuk
menentukan permasalahan utama atau identifikasi masalah inti. Mekanisme
pendekatan masalah menggunakan pareto chart, sebagai berikut :
1) Tentukan karakteristik mutu, misalnya teknologi pengguna energi terbesar
sebagai kunci untuk diasumsikan bahwa persentase penghematan yang akan
diperoleh memiliki nilai energi yang besar, meskipun untuk sementara belum
diketahui berapa persen potensi hemat energi yang akan didapat. Apabila
presentase potensi yang diperoleh kecil, dikalikan dengan kapasitas yang
besar, maka nilai yang diperoleh cukup signifikan.
2) Memperoleh bobot pengguna energi terbesar, maka dilakukan stratifiksasi
objek peralatan.
3) Hasil stratifikasi diperoleh sebaran objek (peralatan pengguna energi) mulai
pengguna energi terbesar hingga ke peralatan pengguna energi yang terkecil.
c. Metode 5W+1H
Metode ini digunakan untuk mencari akar masalah (sumber pemborosan yang
dapat dikonversi menjadi potensi/peluang hemat energi) pada peralatan pengguna
energi yang telah ditentukan dari hasil pareto chart. Mekanisme pendekatan
masalah menggunakan metode 5W+1H, sebagai berikut :
1) Where, untuk menentukan dimana sumber yang berpotensi terjadinya
pemborosan energi.
2) What,untuk mengidentifikasi apa yang menyebabkan hingga terjadinya
pemborosan energi.
3) Why, untuk mengidentifikasi penyebab hal itu terjadi.
4) Who,untuk mengidentifikasi siapa yang menjadi trigger (aktor utama)
terjadinya potensi pemborosan energi pada peralatan yang sedang diteliti.
Analisa berdasarkan 5M (Man/Manpower, Machine, Material, Metode,
Mother Nature/Lingkungan Kerja).

10
5) When,untuk mengidentifikasi waktu terjadinya masalah, dapat didiskusikan
dengan operator apakah kejadiannya bersifat siklus, tidak menentu ataukah
ada pengaruh dari proses operasi peralatan lain.
6) How, bagaimana mengatasi akar masalah (sumber pemborosan yang dapat
dikonversi menjadi potensi/peluang hemat energi) tersebut.
d. Metode Pengamatan dan Pengukuran
1) Metode pengamatan (observasi)
Maksud oservasi adalah melihat secara langsung fisik dan kelainan yang
terjadi pada peralatan energi, jenis teknologi peralatan yang digunakan sudah
hemat energi serta mengetahui kondisi operasi, pemeliharaan apakah sudah
sesuai dengan prosedur yang berlaku. Beberapa metode observasi yang
dilakukan yaitu:
a) Observasi langsung
Observasi langsung dilakukan dengan mengamati secara langsung
kondisi fisik peralatan energi, data operasi (P,T) dan pemeliharaan.
b) Observasi instalasi
Kerugian energi sering terjadi dalam praktek mulai dari yang kecil
hingga ukuran yang cukup besar seperti bocoran uap, radiasi panas dan
lain-lain. Kerugian energi akibat bocoran tersebut dapat terjadi karena
masalah instalasi dan pemeliharaan. Jika dihitung dalam satu tahun dapat
mencapai nilai ratusan hingga ribuan juta rupiah pertahun.
2) Metoda pengukuran
Metode Pengukuran digunakan untuk melihat efektifitas, dan performansi
operasi peralatan yang ada. Data–data primer (pengamatan langsung dan
hasil pengukuran) dan data sekunder (log-sheet dan hasil wawancara) sangat
diperlukan untuk membantu dalam analisa peluang penghematan energi
(PPE). Hasil pengukuran yang diambil berdasarkan pertimbangan
peningkatan efektifitas dan efisiensi peralatan (menghindari terjadinya
penurunan performa akibat efek kegiatan efisiensi energi). Metoda
pengukuran dapat menggunakan instrumen ukur audit energi seperti
thermogan, clamp meter, water flow meters.
3) Metode pemeriksaan
Metode pemeriksaan didasarkan analisis suara dengan menggunakan visual,
alat ukur pendengar (sound device) dan infra red (thermography). Setelah
11
dilakukan pemeriksaan (steam trap), jika steam trap berfungsi dengan
baik/normal suara yang dihasilkan adalah siklus, dan dengan menggunakan
alat pendengar (sound device) seseorang dapat mendengarkannya secara
fisik. Alat pendengar suara sangat bervariasi dalam hal kecanggihan mulai
dari yang sederhana seperti handmade steel welding rod hingga yang canggih
seperti ultrasonic testing equipment (Kementerian Perindustrian, 2011).

2.1.3.2 Pengumpulan Data


Pengumpulan data dilakukan melalui pengumpulan berbagai kebutuhan data yang
dapat mendukung analisis dalam penggunaan energi baik data sistem manajemen energi
maupun data di lapangan. Adapun pengumpulan data yang dilakukan dengan wawancara,
dilakukan melalui sistem manajemen energi terkait, yang terdiri dari senior management,
manager/engineer (plant engineer), dan operator. Pihak terkait tersebut diberikan
pertanyaan berupa historis penggunaan energi, bahan baku, produk yang dihasilkan,
spesifikasi peralatan, serta informasi-informasi pendukung lainnya. Sedangkan
pengumpulan data di lapangan dilakukan dengan berbagai aktifitas seperti melihat,
mencatat, mengukur, wawancara dan diskusi (Parlindungan Marpaung, 2014).
Data yang dikumpulkan berupa data primer, data sekunder, data historisis, data
teknis, serta informasi lainnya.
a. Data primer merupakan data yang didapat dari sumber pertama baik dari individu
seperti hasil pengisian kuesioner maupun pengukuran. Data primer dapat berupa
data primer sistem kelistrikan, data primer sistem termal serta data primer proses
produksi.
b. Data sekunder merupakan data primer yang telah diolah lebih lanjut yang
disajikan baik oleh pengumpul data primer atau pihak lain.
c. Data historis merupakan informasi umum tentang obyek audit konsumsi energi
beberapa tahun terakhir.
d. Data teknis merupakan data tentang peralatan utama pemanfaat energi seperti
kapasitas, jumlah unit serta performance (aktual dan design).
e. Informasi lain berupa konsumen energi utama, tingkat produksi, beban peralatan,
jam kerja, standar (SOP) yang digunakan, petugas energi, kompetensi, sistem
manajemen energi, pemeliharaan (jadwal dan pelaksanaan) serta indikator
keberhasilan kinerja.

12
2.1.3.3 Analisis/Evaluasi Data
Analisis data dilakukan melalui teknik analisis data, seperti membuat matrik
manajemen energi, tabulasi data, penggambaran data, benchmarking, analisis statistik,
kecenderungan, kinerja sistem energi, faktor yang mempengaruhi kinerja, diagram sebab
akibat serta cost benefit (A. Roni Alwis, 2014).
1. Matrik manajemen energy
Matriks manajemen energi teridiri dari 6 kolom dan 5 baris, dimana:
a. Setiap kolom berkaitan dengan satu dari enam aspek pilar manajemen energi
dalam organisasi.
b. Baris matrik menggambarkan posisi penerapan manajemen energi organisasi.
c. Semakin ke atas baris dalam tiap kolom semakin baik pengendalian aspek
manajemen energi di organisasi tersebut.
Analisis profil organisasional akan mengindikasikan kekuatan dan kelemahan
dari manajemen energi. Terdapat lima tingkat, “0-4”, yang menggambarkan tingkatan
terburuk hingga terbaik. Bentuk yang berbeda dari profil organisasional berarti
permasalahan yang berbeda untuk pengambilan tindakan.Bentuk matrik manajemen
energi yang menggambarkan profil organisasional yaitu status implementasi sistem
manajemen energi organisasi (Tabel 2)

Tabel 2. Matrik manajemen energi

Sumber : HAKE Ir. Parlindungan Marpaung (Melakukan Audit Energi di Industri)

13
Baris 0 s/d 4 merepresentasikan tingkat perbaikan status masing–masing isu
manajemen energi. Salah satu tujuan penerapan matriks adalah untuk memetakan
level atau status diri (Tabel 3).
a. Level 0
Pada level ini manajemen energi belum merupakan agenda dari organisasi.
Artinya tidak ada kebijakan manajemen energi, tidak ada struktur
manajemen energi formal, tidak ada pelaporan, tidak ada orang yang khusus
menangani energi.
b. Level 1
Status pada level ini sudah selangkah lebih maju dalam manajemen energi.
Namun perusahaan belum memiliki kebijakan resmi tentang manajemen
energi. Penugasan/penunjukan manajer energi sudah dilakukan. Manajer
energi mempromosikan kesadaran energi melalui jaringan informal yang
longgar dan berhubungan langsung dengan konsumsi energi. Manajer
memberikan saran dan rekomendasi perbaikan efisiensi energi.

c. Level 2
Pentingnya manajemen energi sudah dipahami oleh pihak manajemen senior
di perusahaan. Akan tetapi dalam prakteknya komitmen atau dukungan
dalam aktifitas manajemen energi belum ada.
d. Level 3
Manajer senior perusahaan sudah memahami nilai dan manfaat program
penghematan energi. Isu konsumsi energi sudah masuk secara terintegrasi
dalam struktur organisasi. Sistem informasi dan pelaporan yang lengkap
juga sudah diterapkan. Selain itu juga sudah disetujui sistem manajemen
energi dan investasi.
e. Level 4
Pada level ini konsumsi energi sudah merupakan prioritas utama di seluruh
organisasi. Kinerja aktual dipantau secara rutin dan dibandingkan dengan
target, keuntungan finansial dari setiap langkah-langkah efisiensi dihitung.
Pencapaian dibidang manajemen energi dilaporkan dengan baik dan
konsumsi energi dihubungkan dengan isu lingkungan hidup. Manajer senior
sangat berkomitmen dengan efisiensi energi.
14
Setelah status manajemen energi dalam organisasi (profil organisasional)
diketahui, maka kelemahan dan kelebihan dari tiap elemen sistem manajemen
energi sudah diketahui. Rekomendasi perbaikan dibuat sesuai potret profil
organisasional manajemen energi tersebut yaitu: menggeser profil organisasional
ke level atas dan menyeimbangkan level masing-masing isu pada kolomnya
(Parlindungan Marpaung, 2014).

15
Tabel 3. Diagnosa Umum Bentuk Matrik Manajemen
Bentuk Diskripsi Diagnosa
1 Nilai 3 atau lebih Kinerja sangat bagus,
pada semua kolom masalahnya adalah dalam
Mempertahankannya
Seimbang Tinggi
2 Nilai Kurang dari 3 Terjadi stagnasi
pada semua kolom

Seimbang Rendah
3 Ada 2 kolom di dalam Ekspektasi menaik
nilai rendah

Bentuk U
4 Ada 2 kolom diluar Pencapaian di tengah sia-sia
nilai rendah

Bentuk N
5 Ada 1 kolom sangat Pencapaian yang sangat
rendah dibanding lain rendah pada kolom ini akan
menghambat keberhasilan
Bentuk V
6 Ada 1 kolom sangat Usaha pada area ini akan sia-
tinggi dibanding lain sia karena kekurangan pada
area-area yang lain
Bentuk Puncak
7 Ada 2 atau 3 kolom Semakin besar
mempunyai nilai ketidakseimbangan akan
kurang dari 2 semakin sulit mengatasinya
Tidak Seimbang

sumber: Parlindungan Marpaung, 2014

16
2. Analisis Data Historis
Analisis data historis dilakukan dengan membuat tabulasi data, pengelompokkan
data serta penggambaran data (bentuk gambar/grafik), baik data sistem kelistrikan
maupun data sistem termal.
3. Analisis Teknis
Analisis teknis dilakukan dengan menganalisa kondisi operasi produksi, neraca
energi, serta potensi penghematan energi.
4. Analisa Biaya/Cost
Analisa biaya mempertimbangkan besaran dari potensi penghematan energi
terhadap investasi yang harus dikeluarkan untuk menjalankan proyek tersebut termasuk
rekomendasi yang diusulkan. Berdasarkan UU No 14 Tahun 2012 tentang Manajemen
Energi pasal 10,11, 12 disebutkan bahwa rekomendasi terdiri atas:
a. Rekomendasi Tanpa Investasi
Rekomendasi hasil audit energi yang tidak membutuhkan biaya dalam
pengimplementasiannya.
b. Rekomendasi Investasi Rendah
Rekomendasi hasil analisis biaya dengan kriteria penghematan energi sampai
dengan 10% sampai 20% dari waktu pengembalian investasi antara 2 tahun
sampai 4 tahun.
c. Rekomendasi Investasi Menengah
Rekomendasi hasil analisis biaya dengan kriteria penghematan energi sampai
dengan 10% sampai 20% dari waktu pengembalian investasi antara 2 tahun
sampai 4 tahun.
d. Rekomendasi Investasi Tinggi
Rekomendasi hasil analisis biaya dengan kriteria penghematan energi lebih
dari 20% dari waktu pengembalian investasi lebih dari 4 tahun.

2.2 Gambaran Umum Penggunaan Energi di Industri Pulp


Salah satu sektor industri dengan intensitas energi yang tinggi adalah industri pulp.
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper merupakan pabrik pulp yang pertama di Sumatera
Selatan. Pabrik PT.TEL PP berlokasi di Kabupaten Muara Enim, Sumatera Selatan dan mulai
memproduksi pulp pada Desember 1999. Produksi utama perusahaan ini adalah market pulp
yang dibuat dari pohon Acasia Manginum, dengan produksi rata-rata 450.000 ton pulp per
tahun dan konsumsi energi rata-rata sebesar 365.000 TOE per tahun (A. Roni Alwis, 2014).

17
Karakteristik teknologi yang digunakan untuk industri pulp bergantung dari jenis
bahan baku, proses pembuatan pulp dan kualitas produk yang dihasilkan. PT TEL PP
memiliki pembangkit energi yang diperlukan untuk proses pembuatan pulp dengan
memanfaatkan limbah kayu sebagai sumber energi utamanya, yaitu kulit kayu (bark) dan
black liquor. Selain itu, digunakan pula sumber energi lain, yaitu gas alam untuk proses
pembakaran di lime kiln dan NCG Treatment Plant serta MFO (Marine Fuel Oil) dan Solar
untuk memenuhi kekurangan bahan bakar di pembangkit listrik (Power Boiler dan Recovery
Boiler).
Jenis energi utama yang digunakan di proses pembuatan pulp adalah energi thermal
(steam) dan listrik. Steam digunakan terutama diproses pemasakan, chemical recovery dan
pengeringan pulp. Ada dua jenis steam yang digunakan dalam proses produksi Pulp, yaitu
Medium Pressure Steam (tekanan 12,45 bar dan suhu 253,6 0C) dan Low Pressure Steam
(temperatur tekanan 3,46 bar dan suhu 150,89 0C). Steam yang diproduksi selain digunakan
untuk membangkitkan listrik juga didistribusikan untuk proses pembuatan pulp maupun di
proses Chemical plant dan Chemical recovery. Energi Listrik digunakan untuk menggerakkan
motor-motor listrik yang digunakan pada proses produksi pulp.
Secara umum, konsumsi energi di industri ini digunakan dalam produksi pulp yang
dideskripsikan pada Gambar 3.

Gambar 3. Distribusi Proses PT TEL Pulp and Paper


Pada industri pulp area recausticizing and lime kiln merupakan proses pendukung
dalam pembuatan pulp yang mendaur ulang black liquor menjadi white liquor kembali dan
menyediakan CaO untuk proses tersebut, area lime kiln plant juga merupakan satu-satunya
yang masih menggunakan bahan bakar fosil berupa natural gas sebagai bahan bakarnya yang

18
cukup besar penggunaannya sedangkan pada area recausticizing plant hanya menggunakan
energi listrik sebagai penggerak motor-motornya. Oleh karena itu, fokus AET ini dilakukan
pada area lime kiln plant.
Pemetaan Energi Area Lime Kiln Plant

Gambar 4. Pemetaan Energi Area Lime Kiln Plant


Lime mud yang berasal dari lime mud filterdan berwarna hijau diangkut
menggunakan belt comveyor kemudian dilanjutkan menggunakan screw conveyor menuju ke
vertical drying duct. Screw conveyor ini berfungsi sebagai alat pengangkut sekaligus pengatur
jumlah lime mud yang akan masuk ke lime kiln. Lime mud ini dibawa menuju ke vertical
drying duct untuk proses pengeringan awal menggunakan flue gas yang berasal dari lime kiln
dengan cara lime mud yang masuk akan terangkat oleh flue gas bersama dust dari proses
pembakaran yang terbawa oleh flue gas dan berputar-putar, oleh karena itu vertical drying
duct juga biasa disebut cyclone. Setelah itu, lime mud masuk ke lime kiln secara counter
current dengan bahan bakarnya berupa natural gas yang digunakan untuk membakar lime
mud dengan temperatur tinggi (500oC – 1100oC). pembakaran ini juga menggunakan udara
yang diambil menggunakan primary air fan dengan temperatur reference atau temperatur
lingkungan. Lime mud akan kontak langsung dengan api pembakaran di dalam lime kiln dan
menghasilkan burnt lime (CaO) yang berwarna putih. Sebelum keluar dari lime kiln, burnt
lime terlebih dahulu didinginkan di sector cooler dan selanjutnya diproses berdasarkan
ukurannya. Apabila produk berbentuk bongkahan (oversize) maka perlu dilakukan pengecilan
ukuran di crusher yang hasilnya akan bergabung dengan produk yang berukuran lebih kecil
(small size) dan digeret menggunakan drag chain conveyor menuju bucket elevator dan
selanjutnya dibawa menuju burnt lime bin/silo. Burnt lime yang disimpan di silo ini kemudian
akan digunakan di slaker yang ada di recausticing plant sebagai bahan campuran green liquor
agar dapat menjadi cairan pemasak berupa white liquor kembali.

19
2.3 Intensitas Penggunaan Energi di Industri Pulp dan Kertas
Intensitas penggunaan energi di industri pulp dan kertas bergantung pada beberapa
faktor antara lain teknologi, bahan bakum product mix, dan tingkat kapasitas produksi.
Industri pulp dapat menggunakan hampir seluruh byproduct-nya atau produk samping (black
liquor dan biomassa) untuk memenuhi kebutuhan energi untuk keseluruhan mill, sedangkan
pada industri kertas masih sangat bergantung pada energi penunjang lain berupa bahan bakar
fosil. Hal ini menyebabkan biaya energi per ton produk industri pulp akan lebih rendah
dibandingkan industri kertas.
Tabel 4. Intensitas Konsumsi Energi di Industri Pulp dan Kertas (2010)
Industri Jenis Produk IKE Steam (GJ/ton) IKE Listrik (kWh/ton)

Pulp Market Pulp 18,5 680

Kertas Corrugated 21,9 731

Cigarette 8,9 1569

Container Board 7,1 531,7

Kertas Berharga 9,9 897

Liner 5,4 557

Newsprint 5,8 1140

Pulp dan Kertas Pulp 24,5 1036

Terintegrasi Kertas 6,6 642,6

Tissue 8,7 1230

Sumber : Hasil Audit Energy (2010) PT. Energy Management Indonesia (Persero) 2011.

20
Perbandingan penggunaan energi (benchmark energy) pada pembuatan pulp dan
kertas di beberapa negara dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Konsumsi Energi Industri Pulp dan Kertas di beberapa Negara
Konsumsi Steam
Konsumsi Listrik (kWh/Ton)
(ton steam / ton produk)

Unit Proses Brazil (Mill A) Jepang


Scandinavia Brazil Jepang LPStea MPSt Total
M eam Steam

Wood Handling 60 24 – 32 - - - -
Fiber Line 275 266 – 302 290 - - -
Digester– - - - 1
Bleaching, 0,55 0,72
- - - 0,4
Chemical Plant
Pulp Drying 120 - - 0,04 0,85 -
Recovery dan
- 304 - 2,6 0,48 -
Utilitas
Sumber : Laporan Audit Energi PT. TeL PP (2014)

2.4 Parameter Utama Analisis Audit Energi


2.4.1 Konsumsi Energi Listrik
Daya listrik didefinisikan sebagai kecepatan aliran energi listrik pada satu titik
jaringan listrik tiap satu satuan waktu. Dengan satuan Watt atau Joule per detik dalam SI,
daya listrik menjadi besaran terukur adanya produksi energi listrik oleh pembangkit, maupun
adanya penyerapan energi listrik oleh beban listrik.
Daya listrik menjadi pembeda antara beban dengan pembangkit listrik, dimana
beban listrik bersifat menyerap daya sedangkan pembangkit listrik bersifat mengeluarkan
daya. Berdasarkan kesepakatan universal, daya listrik yang mengalir dari rangkaian masuk ke
komponen listrik, maka daya tersebut bernilai negatif. Daya listrik ini sendiri terbagi menjadi
tiga atau yang biasa disebut sebagai segitiga daya, yaitu daya nyata, daya semu, dan daya
reaktif.
 Daya Nyata
Secara sederhana, daya nyata adalah daya yang digunakan konsumen setelah
dikalikan cos ϕ. Daya nyata merupakan daya listrik yang digunakan untuk keperluan
menggerakkan mesin-mesin listrik atau peralatan lainnya.

21
- Fasa ke netral (1 fasa) : P = V × I × cos ϕ ………………………………(2)
- Fasa ke fasa (3 fasa) : P = V × I × cos ϕ ×√3 ……..............…………...(3)
Keterangan:
P = daya nyata (Watt atau J/s)
V = tegangan (Volt)
I = arus yang mengalir pada penghantar (Ampere) cos ϕ = faktor daya
 Daya Reaktif
Secara sederhana, daya reaktif adalah daya yang timbul akibat beban reaktif
(induktif/kapasitif). Daya reaktif merupakan selisih antara daya semu yang masuk pada
pengantar dengan daya reaktif pada penghantar itu sendiri, dimana daya ini terpakai untuk
daya mekanik dan panas. Daya reaktif ini adalah hasil kali antara besarnya arus tegangan
yang dipengaruhi oleh faktor daya dengan satuan Volt Ampere Reactive (VAR).
- Fasa ke netral (1 fasa) : Q = V × I × sin ϕ ………………………………(4)
- Fasa ke fasa (3 fasa) : Q = V × I × sin ϕ ×√3 ……..............…………..(5)
Keterangan:
Q = daya reaktif (VAR)
V = tegangan (Volt)
I = arus (Ampere) sin ϕ = faktor daya
 Daya Semu
Daya semu adalah daya yang dihasilkan dari sumber energi listrik atau pembangkit
listrik. Daya semu merupakan daya listrik yang melalui tegangan dan arus yang melalui
penghantar dengan satuan Volt Ampere (VA).
- Fasa ke netral (1 fasa) : S = V × I ……………………………………….(6)
- Fasa ke fasa (3 fasa) : S = √3 × V × I …………………………………(7)
Keterangan:
S = daya semu (VA)
V = tegangan (Volt)
I = arus yang mengalir pada penghantar (Ampere)
Dari penjelasan ketiga macam daya diatas, dikenal juga sebagai segitiga daya.
Dimana definisi umum dari segitiga daya adalah suatu hubungan antara daya nyata, daya
semu, dan daya reaktif, yang dapat dilihat hubungannya pada Gambar 5.

22
Sumber: www.electronics-tutorials.ws/accircuits/reactive-power.html, 2016
Gambar 5. Segitiga Daya (Power Triangle)
Sesuai dengan hubungan segitiga daya tersebut maka hubungan antara daya nyata,
daya reaktif dan daya semu dapat diekspresikan ke dalam sebuah persamaan pitagoras.
Berdasarkan rumus yang dikutip dari www.electronics-tutorials.ws/accircuits/reactive-
power.html.
𝑆 = √𝑃2 − 𝑄 2 ............................................................................................................(8)
 Sistem Instalasi Listrik Satu Fasa
Sistem satu fasa adalah sistem instalasi listrik yang menggunakan dua kawat
penghantar, yaitu 1 kawat fasa dan 1 kawat 0 (netral). Maksudnya 1 fasa berarti 1 kabel
bertegangan dan 1 kabel netral, umum 220 V digunakan kebanyakan orang.
 Sistem Instalasi Listrik Tiga Fasa
Sistem tiga fasa adalah sistem instalasi listrik yang menggunakan tiga kawat fasa
dan satu kawat 0 (netral) atau kawat ground. Menurut istilah 3 fasa berarti kabel bertegangan
listrik dan 1 kabel netral umum bertegangan 380 V yang digunakan di industri/pabrik.
2.4.2 Rugi Panas pada Dinding Lime Kiln Shell
Rugi panas yang terdapat pada area Lime Kiln ini ada dua, yaitu akibat radiasi dan
konveksi yang digunakan untuk menghitung rugi panas pada lime kiln shell. Berdasarkan
rumus yang dikutip dari buku Terry N, Adams, Ph. D.
 Rugi Panas Akibat Konveksi
Rugi panas akibat konveksi yang terjadi pada lime kiln shell (dinding lime kiln)
dapat dihitung dengan rumus:
qc = 1,175 [22,75 x V2 + 1,8 x (Tsh – 25)]0,35 (Tsh – 25).................................................(9)
Keterangan :
qc = rugi panas akibat konveksi (W/m2)
V = kecepatan udara (m/s)
Tsh = temperatur shell kiln (oC)

23
 Rugi Panas Akibat Radiasi
Rugi panas akibat radiasi yang terjadi pada lime kiln shell dapat dihitung dengan
rumus:
qr = 5,668 x 10-8 sh {(Tsh + 273)4 – 2984}...................................................................(10)
Keterangan :
qr = rugi panas akibat radiasi (W/m2)
sh = shell emissivity
Tsh = temperatur shell kiln (oC)
 Rugi Panas Lime Kiln Shell
Rugi panas pada lime kiln shell secara keseluruhan dapat dihitung dengan
menggabungkan hasil dari perhitungan sebelumnya dengan rumus:
qsh = ½  D i x (qc + qr)i ..........................................................................................(11)
Keterangan :
qsh = rugi panas pada lime kiln shell (W)
D = diameter luar kiln (m)
x = panjang kiln (m)

24
BAB III
METODELOGI PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat


Waktu penelitian dilaksanakan selama 6 bulan dari tahap persiapan sampai selesai.
Penelitian ini mengambil lokasi di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper pada
Recausticizing Lime Kiln.
3.2 Bahan dan Alat
Bahan dan alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
a. Bahan Penelitian
Bahan penelitian berupa lingkup kerja yang akan diaudit mulai dari area Recauticizing
hingga Lime Kiln yang mencakup mesin, manusia/operator, metode sistem operasi
serta material.
1) Mesin, melakukan pengukuran dan penelitian kinerja operasi mesin di area
Recausticizing Lime Kiln.
2) Manusia, melakukan pengamatan dan evaluasi karakteristik manusia yang
berinteraksi dalam proses di area Recausticizing Lime Kiln.
3) Metode, melakukan pengamatan dan evaluasi optimalisasi metode yang digunakan
dalam suatu sistem di area Recausticizing Lime Kin.
4) Material, melakukan pengamatan dan evaluasi material dalam sistem di area
Recausticizing Lime Kiln.
5) Mother Nature, mengamati kondisi lingkungan kerja (apakah mendukung
performance operator atau tidak).
b. Peralatan Penelitian
Peralatan penelitian yang digunakan adalah sebagai berikut :
1) Indra pengelihatan, untuk mengobservasi kondisi lapangan secara langsung baik
observasi kondisi fisik peralatan, data operasi dan pemeliharaan serta instalasi di
area Recausticizing Lime Kiln.
2) Instrumen pengukuran, seperti clamp meter, combustion analyzer, serta
thermometer infra red.
3) Pelindung diri K3, seperti safety shoes, helmet, ear plug, masker, atau
perlengkapan lain yang dianggap perlu.

25
3.3 Prosedur Pelaksanaan Studi Kasus Industri
Pelaksanaan penelitian ini dilakukan secara sistematis berdasrakan sistem manajemen
energi dalam perencanaan dan pelaksanaan audit energi terinci di PT. Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper. Proses sistem manajemen energi yang berdasarkan pada tujuan yang telah
ditetapkan dalam internal memo yang dikeluarkan industri terkait dan harus secara rinci
tindakan-tindakan yang diperlukan untuk mencapai tujuan tersebut.
Langkah 1 :
Perencanaan keseluruhan kegiatan audit yang akan dilakukan. Tindakan ini mencakup
penentuan tujuan audit, pembagi fasilitas pabrik menjadi bagian pelaksanaan atau cost center,
pemilihan anggota team audit serta pemberian tanggung jawabnya, dan pemilihan instrumen
yang di perlukan.
Langkah 2 :
Inisiasi pertemuan dan diskusi teknis dengan tim pendamping area lime kiln. Survei
awal yang bertujuan untuk mendapatkan data awal, penyampaian technical message dan
rencana kerja ke area yang akan diaudit. Diharapakan dari kunjungan ini terjalin komunikasi,
kordinasi kerja dan sinergi antara pihak mekanis lingkup lime kiln dengan auditor.
Langkah 3 :
Pengamatan singkat lapangan yang sekaligus dapat melakukan in house training tim
pendamping lime kiln.
Kegiatan pelatihan ini meliputi :
a) Pemberian materi mengenai pengelolaan energi dan teknik-teknik konservasi energi.
b) Pemberian evaluasi kepada peserta pelatihan guna menentukan SDM (Sumber Daya
Manusia) yang akan turut serta mengikuti audit energi bersama dengan konsultan.
c) Pempentukan tim pendamping audit energi (team industry obyek).
Langkah 4 :
Pengumpulan data pemakaian energi da data produksi yang diambilkan dari bagian
atau cost center tertentu (form data sheet, data historis, dan lain-lain).
Langkah 5 :
Pengolahan data dan evaluasi awal untuk mendpatkan intensitas energi serta
mengidentifikasi Peluang Penghematan Energi (PHE). Hasil identifikasi PHE selanjutnya
dianalisis untuk menghasilkan daftar PPE berdasarkan besaran penghematan yang diperoleh
dengan kinerja tanpa biaya, biaya rendah, biaya sedang dan biaya tinggi yang dapat
ditindaklanjuti oleh pihak industri.
Langkah 6 :
26
Presentasi dan diskusi dengan tim pendamping lime kiln terhadap berbagai temuan
dan hasil dafta PPE awal yang diperoleh.
Langkah 7 :
Melakukan evaluasi dan analisis rinci terhadap PPE yang diperoleh.
Langkah 8 :
Menyusun laporan audit energi mencakup berbagai rekomendasi PPE dan manajemen
energi yang disampaikan kepada industri.
Tahapan-tahapan pelaksanaan audit yang menggambarkan berbagai kegiatan awal
pelaksanaan sampai kegiatan akhir audit energi ada pada Gambar 6.

27
Kick of Meeting

 Survei awal
identifikasi industri
PERSIAPAN
 Rencana kerja dan
infrastruktur kegiatan
Laporan Rencana Kerja
 Mobilisasi personel
Pelaksanaan Audit Energi

Identifikasi PHE Identifikas Program


(Peluang Hemat Energi) Hemat Energi

 Rencana konservasi energi di


perusahaan/industri
Penghematan/Penelitian dan  Mengetahui kegiatan konsen
Pengukuran Konsumsi Energi yang sedang dilaksanakan

Data konsumsi energi :


Laporan Survei
 Data primer
 Data sekunder

ANALISA PHE
. (Analisa Energi)

1. Evaluasi konsumsi energi sistem kelistrikan


daan sistem termal
2. Evaluasi efisiensi dan performasi peralatan
(utilitas dan mesin produksi)
3. Evaluasi modus operasi
 Pola suplai dan demand energi
 Pola produksi
 Pola penanganan peralatan energi

REKOMENDASI

No/Low Cost Mediuam Cost-


High Cost

Gambar 6. Tahapan Pelaksanaan Kegiatan Audit Energi

28
3.4 Pengamatan Prosedur Studi Kasus Industri
Pada pelaksanaan audit energi data-data yang harus dikumpulkan antara lain data
kuesioner, data sekunder, pegamatan dan interview, serta pengukuran.
1. Data Kuesioner
Data kuesioner terdiri dari beberapa data diantaranya yaitu :
a. Data Umum, berisi lingkup area kerja audit energi, struktur organisai, sejarah,
serta kapasitas produksi.
b. Data Proses dan Peralatan meliputi :
1) Diagram alir proses lime kiln (produksi, kelistrikan, pasokan energi,
instumentasi, dll)
2) Jenis-jenis peralatan utama dan spesifikasi yang digunakan dia rea lime kiln
3) Jenis-jenis peralatan utilitas dan spesifikasi yang digunakan di area lime kiln
c. Data Produksi (bulanan, tahunan)
1) Jenis produk (nama, spesifikasi) dan volume produksi (bulanan, tahunan)
2) Jenis bahan baku (nama, spesifikasi) dan volume penggunaan (bulanan,
tahunan)
d. Data Penggunaan Energi (bulanan, tahunan)
1) Sumber energi (jenis, biaya, dan volume penggunaan)
2) Penggunaan energi (per lokasi, per alat)
3) Biaya energi (kontrak, biaya satuan)
e. Status Manajemen Energi
1) Komitmen manajemen (kebijakan, organisasi, personil)
2) Audit energi dan evaluasi kinerja
3) Program efisiensi energi
4) Sistem monitoring penggunaan energi
5) Penigkatan kesadaran (sosialisai, kampanye, insentif, disinsentif)
2. Data Sekunder, Pengamatan dan Interview
a. Data Sekunder berisi tentang data :
1) Rekening penggunaan energi (bahan bakar, listrik, air, steam atau udara)
2) Design proses dan peralatan, single line, diagram kelistrikan
3) Data bahan baku, produk
4) Log sheet operasional peralatan
b. Pengamatan
1) Indikator-indikator pemborosan energi (kebocoran)
29
2) Aliran proses dan setting operasi
3) Penerapan kaidah-kaidah efisiensi energi
4) Kondisi fisik peralatan
5) Keberadaan alat ukur
3. Interview
a. Cara pengoperasian (SOP, keselamtan, touble shooting, maintance)
b. Masalah-masalah dalam pengoperasian
c. Komunikasi antar staf
d. Pembinaan pegawai (training)
4. Pengukuran
a. Pengukuran Spot
1) Untuk parameter-parameter yang tidak banyak berubah selama operasi
2) Pengukuran dengan rentang waktu yang jarang
3) Verifikasi indikator alat ukur di lapangan
4) Kebutuhan pengukuran secara cepat
5) Alat ukur meliputi Clamp Meter, Meteran, dan Thermogun/Infra red
(thermography)
b. Pengukuran Online
1) Untuk kebutuhan melihat fluktuasi dan profil energi
2) Melihat korelasi antara beberapa parameter secara simultan
3) Alat ukur meliputi online data recorder, power meter, ultrasonic flowmeter

30
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian


4.1.1 Audit Energi Terinci Pada Lime Kiln Plant
Kegiatan audit energi dilakukan pada industri pulp dengan fokus area utilitas atau area
penunjang proses industri pulp. Data-data penggunaan energi diperoleh melalui proses
wawancara kepada pihak terkait yang terlibat secara langsung dan laporan penggunaan energi
seperti data produksi dan data penggunaan energi (data historis) sehingga menetapkan area
yang akan diaudit, yaitu lime kiln plant.
Pelaksanan Audit Energi Terinci (AET) diperlukan untuk memeriksa penggunaan
energi secara rinci pada area lime kiln plant berdasarkan kajian engineering dengan urutan
prioritas yang jelas. Pada area ini digunakan dua jenis energi, yaitu energi termal yang berasal
dari natural gas dan listrik yang berasal dari pembangikt listrik di industri terkait.
Pada area lime kiln plant, penggunaan energi terbesar adalah natural gas. Area ini
juga merupakan satu-satunya area yang masih menggunakan bahan bakar fosil dalam
prosesnya di industri terkait. Oleh karena itu, audit energi yang dilakukan akan difokuskan
pada penggunaan energi natural gas yang lebih besar, sedangkan energi listrik pada area ini
cenderung lebih sedikit.
Natural gas digunakan sebagai bahan bakar untuk proses pembakaran di dalam rotary
lime kiln di industri pulp terkait untuk mendaur ulang lime mud dengan proses kalsinasi
menjadi kapur yang akan digunakan lagi pada proses sebelumnya, recausticizing. Energi
listrik pada area ini digunakan sebagai sumber energi untuk menggerakkan motor listrik,
pompa, dan peralatan lain yang menggunakan listrik di area tersebut. Perkembangan
komposisi konsumsi energi pada area lime kiln plant sejak tahun 2011 hingga 2015 dapat
dilihat dari Tabel 6.

31
Tabel 6. Komposisi Konsumsi Energi Area Lime Kiln Plant
Produksi Konsumsi Energi
Tahun Burnt Lime Natural Gas Listrik (A 13)
ton MMBtu MMBtu/ton kWh MMBtu
2011 139.452,40 711.653,45 2.185,00 7.582.599,00 25.872,89
2012 117.219,00 765.182,18 7.400,00 7.266.182,00 24.793,23
2013 102.722,00 717.386,46 2.963,66 7.132.492,00 24.337,06
2014 110.069,00 800.754,51 2.688,87 7.248.527,51 24.732,99
2015 121.696,00 949.738,60 3.859,12 8.546.685,00 26.192,39

4.1.2 Peluang Penghematan Energi


Peluang Penghematan Energi (PPE) diperoleh dengan cara menganalisa faktor-faktror
yang diindikasikan menjadi penyebab dari adanya peningkatan/pemborosan penggunaan
energi di area lime kiln plant. PPE kemudian akan diolah dan dianalisa berdasarkan
kelayakan teknis-ekonomi dengan mempertimbangkan PPE yang diperoleh terhadap biaya
investasi atau modal awal yang harus dikeluarkan dan lamanya waktu pengembalian modal
awal untuk akhirnya industri terkait dapat memperoleh keuntungan dari PPE yang
direkomendasikan. Kegiatan audit energi dilakukan untuk menemukan PPE yang hasilnya
adalah penurunan konsumsi energi di area yang di audit, dalam hal ini lime kiln plant, dengan
melakukan wawancara terhadap pihak-pihak yang terlibat secara langsung dan
berpengalaman di area tersebut, maupun melakukan observasi secara langsung ke area lime
kiln plant yang memberikan hasil berupa penemuan peluang untuk penurunan konsumsi
energi, yaitu :
1. Pengurangan intesitas penggunaan air bersih untuk membersihkan debu kapur
disekitar area lime kiln plant.
2. Pemanfaatan kiln shell heat loss pada rotary lime kiln untuk digunakan sebagai
pemanas udara masuk kiln (primary air heater) dengan penambahan primary air
hood.

4.2 Pembahasan Hasil Penelitian


4.2.1 Analisa Peluang Penghematan Energi
Rotary lime kiln merupakan peralatan utama dalam pembakaran ulang kapur. Kiln
adalah drum baja yang berbentuk silinder horizontal dan dilapisi batu tahan api dibagian

32
dalamnya, diameter 3,6 m dan panjang 95 m dengan kemiringan 2,5%. Pendistribusian panas
di dalam kiln dapat dirubah dengan mengatur bentuk api yang mana pembentukannya diatur
oleh kecepatan aliran udara melalui primary air fan dan ID fan. Reaksi kalsinasi terjadi pada
temperatur sekitar 1100oC di dalam kiln. Proses reburning di rotary lime kiln terbagi menjadi
4 fase yang berbeda, yaitu :
1. Pengeringan, dimana air di dalam lime mud diuapkan.
2. Pemanasan, dimana lime mud dipanaskan ke temperatur reaksi.
3. Kalsinasi, dimana peruraian kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan karbon
dioksida terjadi (temperatur sekitar 1100oC).
4. Pendinginan, dimana burnt lime didinginkan pada sector cooler sebelum
meninggalkan kiln.
Kiln shell heat loss merupakan panas yang terbuang dari bagian kiln shell ke
lingkungan sekitar area kiln secara radiasi maupun konveksi. Temperatur kiln shell heat loss
berbeda beda di setiap titik pengukuran tergantung seberapa dekat titik pengukuran dengan
burner. Temperatur yang masih cukup tinggi ini mengakibatkan suhu di sekitar lingkup kerja
lime kiln plant ini terasa panas. Pemanfaatan kiln shell heat loss sebagai pemanas udara
masuk kiln atau primary air heater dengan penambahan hood sebagai media perangkap heat
loss dari kiln shell. Pemanfaatan ini akan mengurangi konsumsi energi natural gas yang
merupakan konsumsi energi tertinggi di area tersebut.
Dari hasil observasi pemanfaatan kiln shell heat loss ditemukan Peluang Penghematan
Energi (PPE) dengan didapatkannya data temperatur kiln shell yang masih bisa dimanfaatkan
dan dapat dilihat pada Lampiran.
Berdasarkan pengukuran temperatur secara langsung diketahui bahwa temperatur kiln
shell yang bisa dimanfaatkan berada pada meter ke 14 hingga 33 dikarenakan temperaturnya
masih cukup tinggi, yaitu diatas 200oC. Dari hasil perhitungan PPE pemanfaatan kiln shell
heat loss pada Lampiran, dapat dianalisa bahwa hood (x) yang dibutuhkan untuk menaikkan
temperatur udara dari 30oC hingga mencapai target temperatur 150oC adalah 8 m. Pada
Lampiran, dari hasil perhitungan yang dilakukan untuk mendapatkan biaya energi didapatkan
penghematan natural gas sebesar 14,63 MMBtu/d dengan persentase penghematan 0,61%
dan total penurunan konsumsi natural gas dalam 1 tahun sebesar 5119,67 MMBtu dengan
efisiensi hari kerja dalam satu tahun adalah 350 hari. Jika PPE ini dikonversikan setara solar
(toe) maka penghematan yang dilakukan adalah sebesar 174674,5 L/tahun dengan asumsi
nilai kalor solar/GCV solar sebesar 9240 kkal/L dengan efisiensi boiler 0,8.

33
4.2.2 Analisa Teknis Kelayakan Ekonomi
Analisa teknis kelayakan ekonomi perlu dilakukan dalam Audit Energi Terinci
sebagai rekomendasi yang dilakukan sesuai dengan kajian engineering dan prioritas yang
jelas jika terdapat lebih dari satu peluang penghematan yang dapat dilakukan. Berdasarkan
hasil perhitungan peluang penghematan energi yang telah dilakukan dapat dianalisa
perbedaan pra audit dan pasca audit pada Tabel 7 yang diambil berdasarkan perhitungan pada
Lampiran.

Tabel 7. Laporan Teknis Kelayakan Ekonomi Peluang Penghematan Energi (PPE)


Penghematan per tahun
PPE Natural Gas Solar Biaya Investasi Pengembalian
(MMBtu) (L) (Rp.) (Rp.) Modal

Primary Air
Heater 5.119,67 174.674,50 1.048.047.000,- 703.782.240,- 8,04 bulan

Dari Tabel 7 Dapat dianalisa bahwa biaya investasi yang diperlukan untuk
mengimplementasikan rekomendasi ini cukup besar, yaitu Rp. 703.782.240,-. Analisa teknis
kelayakan ekonomi tidak hanya melihat untung atau rugi mengimplementasikan
rekomendasi, tetapi juga harus diperhatikan berapa besar modal awal atau investasi yang
harus dikeluarkan, keuntungan dari diaplikasikannya PPE yang direkomendasikan serta
waktu pengembalian modal atau investasi dapat diperoleh.
PPE pemanfaatan kiln shell heat loss sebagai primary air heater ini direkomendasikan
untuk diaplikasikan karena selain menghemat biaya energi yang harus dikeluarkan industri
terkait juga mengurangi penggunaan natural gas yang merupakan bahan bakar fosil sehingga
rekomendasi ini juga turut mendukung meminimalisir penggunaan bahan bakar fosil. Selain
menghemat natural gas sebanyak 5119,67 MMBtu per tahun atau setara dengan Rp.
1.048.047.000,- dengan persentase penghematan 0,61%, PPE ini juga mengurangi heat loss
pada area sekitar rotary lime kiln sehingga suhu udara di sekitar area kiln dapat lebih rendah.
Dengan besar investasi Rp. 703.782.240,- PPE ini tergolong high cost dengan pengembalian
modal dari penghematan biaya penggunaan energi selama 8,04 bulan.

34
Table 8. Intensitas Konsumsi Energi Natural Gas Pra dan Pasca Audit
Energi Peluang Penghematan Energi per Tahun (MMBtu/ton)
Pra Audit Pasca Audit
Natural Gas 2583,52 2567,77

Dari Tabel 8 berdasarkan perhitungan di Lampiran, dapat dianalisa bahwa konsumsi


natural gas per ton produk burnt lime dalam satu tahun akan mengalami penurunan yang
tidak terlampau jauh, dimana konsumsi natural gas pra audit sebesar 2583,52 MMBtu/ton
sedangkan konsumsi natural gas pasca audit sebesar 2567,77 MMBtu/ton. Meskipun begitu,
jika PPE diimplementasikan akan menghasilkan biaya penghematan energi yang cukup besar
dan akan memberikan keuntungan untuk jangka panjang kepada industri terkait.

35
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari Hasil penelitian dan pembahasan yang telah dilakukan dapat disimpulkan sebagai
berikut:
Faktor yang menyebabkan peningkatan penggunaan energi natural gas pada unit lime
kiln plant adalah tingginya temperatur kiln shell sehingga heat loss-nya pun tinggi dan belum
dimanfaatkan. Salah satu cara meminimalisir konsumsi natural gas adalah dengan
memanfaatkan heat loss yang terbuang dari kiln shell sebagai pemanas udara masuk (primary
air heater), dengan dinaikkannya temperatur udara masuk maka konsumsi natural gas akan
turut berkurang dikarenakan temperatur pembakaran yang sudah cukup tinggi sehingga beban
pembakaran menurun. Hasil identifikasi dan analisis PPE yang diperoleh berdasarkan
kelayakan teknis – ekonomi, kategori rekomendasi yang dapat dilakukan yaitu PPE
pemanfaatan kiln shell heat loss dengan presentase penghematan sebesar 0,61% dapat
menghemat konsumsi natural gas sebesar 14,63 MMBtu dengan pengembalian modal selama
8,04 bulan terkategori investasi high cost.
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan ada beberapa saran yang dapat dilakukan
oleh peneliti selanjutnya yang juga merupakan kekurangan dari hasil penelitian ini, yaitu
kegiatan pelaksanaan penelitian di indsutri sebaiknya dilakukan dalam kurun waktu 2 atau 3
bulan pengambilan data terutama jika peneliti belum menguasai atau belum ahli di bidang
area audit tersebut. Hal ini dikarenakan peneliti menyadari dari hasil analisa bahwa analisa
temuan observasi secara langsung tidak begitu banyak yang bisa dijadikan rekomendasi
untuk menekan lebih banyak penggunaan konsumsi energi. Sehingga, peneliti menyarankan
sebaiknya peneliti selanjutnya lebih memahami proses di area audit yang dipilih untuk
menemukan lebih banyak Peluang Penghaematan Energi (PPE).

36
LAMPIRAN
1. Data Untuk Audit Energi
Tabel 9. Intensitas Konsumsi Energi Natural Gas Area Lime Kiln Plant
Bulan Februari 2016

37
2. Peluang Penghematan Energi
Pemanfaatan Kiln Shell Heat Loss sebagai Primary Air Heater
a) Data temperatur kiln shell untuk pemanfaatan heat loss.
Tabel 10. Data Temperatur Pemanfaatan Kiln Shell Heat Loss

Temperatur rata-rata kiln shell:


 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟 14.𝐶−33.7
Tsh = 8
(225+221,67+218,67+217+209,67+199,5+202)𝐶
Tsh = 8
1704,17𝐶
Tsh = 8

Tsh = 213,02oC
b) Spesifikasi dan Data Operasi
Spesifikasi Kiln Shell
Kiln diameter : 3600 mm = 3,6 m
Pemanfaatan kiln shell heat loss dilakukan dengan menambahkan hood sebagai
perangkap panas yang dikeluarkan melalui dinding kiln untuk memanaskan udara yang
akan digunakan sebagai input udara kiln (primary air heater).

38
Gambar 7. Sketsa Pemanfaatan Kiln Shell Heat Loss dengan Penambahan Hood
Hood clearance (X), XA = XB : 200 mm = 0,2 m
Panjang hood diestimasi (hoodest) 7 m dengan pengambilan data di 8 titik pada bagian
14.c hingga 33.7.
Menghitung Cross Section Area :
CSA = 2A + 2B
= {1/4 x 2 x  x [(Dkiln + X)2 – Dkiln2]} + [(X x hoodest) x 2]
= {1/4 x 2 x 3,14 x [(3,6 m + 0,2 m)2 – (3,6 m)2]} + [(0,2 m x 7 m) x 2]
= 2,43 m2 + 2,80 m2
= 5,23 m2
Data Operasi
Laju alir udara diestimasi sebesar (vudara) 1,75 m3/s dengan nilai CSA sebesar 5,23 m2.
Kecepatan primary air (udara sekitar kiln) :
V𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
vprimary air = 𝐶𝑆𝐴
1,75 m3/s
vprimary air =
5,23 𝑚2

vprimary air = 0,33 m/s


c) Menghitung Heat Recovery
Temperatur primary air sebelum pemanfaatan kiln shell heat loss (Ti).
Primary air temp, Ti = 30oC = 303 K
Temperatur primary air yang diharapkan setelah pemanfaatan kiln shell heat loss (To).
Primary air temp req., To= 150oC = 423 K

39
Spesifikasi Primary Air Fan
Primary air flow rate = 1,75 Nm3/s (pada 6000 Pa dibagian inlet bruner)
Primary air pressure, Po = 6000 Pa = 6,0 kPa (gauge) = 1,059 atm abs
(1 kPa = 0,00987 + 1 atm absolut)
Menghitung densitas udara masuk kiln pada To
Pada Tabel A.3-3 Physical properties of air at 101,325 kPa (1 atm abs) dalam buku
Transport Process and Unit Operation, Appendix A.3-3, halaman 809.
Tabel 11. Physical Properties of air at 101,325 kPa
T (oC)  (kg/m3)
148,9 0,838
176,7 0,785

(𝑥 − 𝑥1)
, To = 𝑦1 + (𝑥2 − 𝑥1) (𝑦2 − 𝑦1)
(150−148,9)℃
, To = 0,838 𝑘𝑔/𝑚3 + (176,7−148,9)℃ (0,785 − 0,838)𝑘𝑔/𝑚3

, To = 0,836 kg/m3
Menghitung laju alir massa primary air (m)
m =vx
= 1,75 m3/s x 0,836 kg/m3
= 1,463 kg/s
Menghitung cp udara pada 150oC
Pada Tabel A.3-3 Physical properties of air at 101,325 kPa (1 atm abs) dalam buku
Transport Process and Unit Operation, Appendix A.3-3, halaman 809.
Tabel 12. Physical Properties of air at 101,325 kPa
T (oC) cp (kJ/kg.K)
148,9 1,0174
176,7 1,0216

(𝑥 − 𝑥1)
cpudara = 𝑦1 + (𝑥2 − 𝑥1) (𝑦2 − 𝑦1)
𝑘𝐽 (150−148,9)℃ 𝑘𝐽
cpudara = 1,0174 𝑘𝑔 . 𝐾 + (176,7−148,9)℃ (1,0216 − 1,0174) 𝑘𝑔 . 𝐾

cpudara = 1,018 kJ/kg.K

40
d) Menghitung Kiln Shell Heat Loss
Rumus yang digunakan untuk menghitung kiln shell heat loss diambil dari artikel Lime
Kiln Principles and Operation, Terry N. Adams, Ph.D.
vprimary air = 0,33 m/s
Tsh = 213,02oC
sh = 0,74 (steel)
D (kiln) = 3,6 m
Menghitung Panas Konveksi
qc = 1,175 [22,75 x V2 + 1,8 x (Tsh – 25)]0,35 (Tsh – 25)
= 1,175 [22,75 x (0,33m/s)2 + 1,8 x (213,02 – 25)oC]0,35 x (213,02 – 25)oC
= 1902,2 W/m2
= 1,9022 kW/m2
Menghitung Panas Radiasi
qr = 5,668 x 10-8 sh {(Tsh + 273)4 – 2984}
= 5,668 x 10-8 x 0,74 {(213,02 + 273)4 – 2984}
= 2009,57 W/m2
= 2,010 kW/m2
Menghitung Kiln Shell Heat Loss
qsh = ½  D i x (qc + qr)i
= ½ x 3,14 x 3,6 m x x (1902,2 + 2009,57) W/m2
= 22109,02 x W/m
= 22,109 x kW/m
e) Menghitung Panjang Hood
Panjang hood yang diperlukan untuk pemanfaatan kiln shell heat loss sesuai dengan
desain yang diinginkan dapat menggunakan rumus :
Entalpi udara = kiln shell heat loss
Atau bisa ditulis sebagai :
Qudara = Qsh
Maka, panjang hood yang diperlukan :
Qudara = Qsh
178,623 kW = 22,109 x kW/m
178,623 𝑘𝑊
x = 22,109 𝑘𝑊/𝑚

x = 8,079 m

41
Jadi, panjang hood yang diperlukan untuk menaikkan temperatur primary air
menggunakan kiln shell heat loss dari 30oC menjadi 150oC adalah 8,079 m.
3. Laporan Biaya Konsumsi Energi
Laporan konsumsi energi ini digunakan untuk melihat perbandingan sebelum dan setelah
proses audit energi dilakukan pada produksi 325,18 ton burn lime.
a) Konsumsi Natural Gas
1) Konsumsi energi natural gas digunakan pada unit lime kiln pada Lime Kiln Plant sebesar
2400,31 MMBtu/d.
Peluang Penghematan Energi (PPE) akibat kiln shell heat loss sebesar 178,623 KJ/s atau
sama dengan 15433,04 MJ/d.
Sehingga, jika PPE ini diimplementasikan,
15433,03 𝑀𝐽/𝑑
PPE Natural Gas = 1055,06 𝑀𝐽/𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢

= 14,63 MMBtu/d
Konsumsi Natural Gas = 2400,31 MMBtu/d – 14,63 MMBtu/d
= 2385,68 MMBtu/d
Penerunan Natural Gas/tahun = 14,63 MMBtu/d x 350 d/year
= 5119,67 MMBtu/ year
𝑃𝑒𝑛𝑒𝑟𝑢𝑛𝑎𝑛 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖
Persentase penghematan = 𝑥 100%
𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑃𝑟𝑎 𝐴𝑢𝑑𝑖𝑡
14,63 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢/𝑑
= 2400,31 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢/𝑑 𝑥 100%

= 0,609% = 0,61%
b) Konsumsi Setara Bahan Bakar Solar
GCV Solar = 9240 kkal/L
boiler = 0,8
𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢 252164,40 𝑘𝑘𝑎𝑙
Konsumsi NG = 2400,31 𝑥 = 605272730,964 kkal/d
𝑑 1 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢
𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑁𝐺
Konsumsi NG setara solar pra =
𝐺𝐶𝑉 𝑆𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑥  𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟
605272730,964 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑑
= 𝑘𝑘𝑎𝑙
9240 𝑥 0,8
𝐿

= 81882,13 L/d
PPE NG = 14,63MMBtu/d x 252164,40 kkal/MMBtu
= 3689165,17 kkal/d

42
𝑃𝑃𝐸 𝑁𝐺
PPE NG setara solar = 𝐺𝐶𝑉 𝑆𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑥  𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟
605272730,964 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑑
= 𝑘𝑘𝑎𝑙
9240 𝑥 0,8
𝐿

= 499,07 L/d
Sehingga, jika PPE diimplementasikan,
Konsumsi NG setara solar pasca = (81882,13 – 499,07) L/d
= 81383,06 L/d
Penghematan setara solar/tahun = 499,07 L/d x 350 d/tahun
= 174674,5 L/tahun
𝑃𝑒𝑛𝑒𝑟𝑢𝑛𝑎𝑛 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑁𝐺
Persentase penghematan = 𝑥 100%
𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑃𝑟𝑎 𝐴𝑢𝑑𝑖𝑡
499,07 𝐿/𝑑
= 81882,13 𝐿/𝑑 𝑥 100%

= 0,609% = 0,61%
c) Biaya Energi
Harga solar industri = Rp. 6.000,-/L
Konsumsi NG setara solar pra audit = 81882,13 L/d x Rp. 6.000,-/L
= Rp. 491.292.780,-
Konsumsi NG setara solar pasca audit = 81383,13 L/d x Rp. 6.000,-/L
= Rp. 488.298.368,-
Penghematan biaya per hari = Rp. 491.292.780 - Rp. 488.298.368
= Rp. 2.994.420,-
Penghematan biaya per tahun = Rp. 2.994.420 x 350 d/tahun
= Rp. 1.048.047.000,-
Tabel 13. Biaya Investasi PPE Pemanfaatan Kiln Shell Heat Loss
sebagai Primary Air Heater

43
Total biaya investasi PPE pemanfaatan kiln shell heat loss sebagai primary air heater
adalah USD 50.270,16 atau setara dengan Rp. 703.782.240,-.
Penghematan biaya per tahun = Rp. 1.048.047.000,-
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖
Persentase penghematan = 𝑥 100%
𝑃𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Rp.703.782.240
= Rp.1.048.047.000 𝑥 100%

= 0,67 tahun x 12 bulan


= 8,04 bulan x 30 hari
= 241,2 hari
IKE Pra dan Pasca Audit Energi
Konsumsi energi natural gas digunakan pada unit lime kiln pada Lime Kiln Plant sebesar
2400,31 MMBtu/d dengan produksi sebesar 325,18 ton lime product.
a) Pra Audit
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖
IKE per hari = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
2400,31 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢
= 325,18 𝑡𝑜𝑛

= 7,38 MMBtu/ton
IKE per tahun = IKE per hari x 350 hari/tahun
= 7,38 MMBtu/ton x 350 hari/tahun
= 2583,52 MMBtu/ton
b) Pasca Audit
𝑘𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖−𝑝𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖
IKE per hari = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
2400,31 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢−14,63 𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢
= 325,18 𝑡𝑜𝑛

= 7,34 MMBtu/ton
IKE per tahun = IKE per hari x 350 hari/tahun
= 7,34 MMBtu/ton x 350 hari/tahun
= 2567,77 MMBtu/ton

44