UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE GEOLOGÍA, MINAS Y GEOFÍSICA
DEPARTAMENTO DE MINAS
EVALUACIÓN Y GERENCIA DE PROYECTOS MINEROS (3229)
PROFA. AURORA PIÑA

EVALUACIÓN CONCEPTUAL DE PROYECTO MINERO

Proyecto de Adecuación de Planta Productora de Coque Metalúrgico

Autor:
Br. Zadkiel Zerpa

Caracas, febrero de 2018

 ÍNDICE

I. PRESENTACIÓN DEL ESTUDIO .................................................................................... 2

II. MARCO INSTITUCIONAL ............................................................................................. 2

III. ESTUDIO DE MERCADO .............................................................................................. 3

IV. ESTUDIO TÉCNICO....................................................................................................... 6

V. ESTUDIO ECONÓMICO – FINANCIERO ................................................................... 13

VI. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ................................................................................... 19

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 21

i
I. PRESENTACIÓN DEL ESTUDIO

El objetivo del presente estudio es determinar la factibilidad de mercado, técnica y

económico-financiera de la inversión a realizar. Además, se persigue también servir de
justificación ante la banca comercial para la obtención de un crédito destinado a financiar
parte de la inversión total.

II. MARCO INSTITUCIONAL

A continuación se detallan los aspectos administrativos y legales que definen el marco de

funcionamiento de la empresa.

2.1. Aspectos administrativos

La empresa responsable del proyecto se denomina Empresa de Producción Social (EPS)

Minera Nacional C.A. y su objetivo principal en este proyecto es el procesamiento de carbón
y producción de coque metalúrgico, producto destinado a la industria metalúrgica.

EPS Minera Nacional, C.A., es una empresa del Estado venezolano creada mediante Decreto
Presidencial Nº 4.201 de fecha 26 de diciembre de 2005, cuya casa matriz es la Compañía
Nacional de Industrias Básicas (CONIBA), luego adscrita al Ministerio del Poder Popular
para las Industrias Básicas y Minería, y actualmente adscrita al Ministerio del Poder Popular
para el Desarrollo Minero Ecológico.

La sede jurídica y administrativa de EPS se encuentra ubicada en la Torre Uno, Las

Mercedes, Distrito Capital, mientras que la planta de procesamiento referida al proyecto se
encuentra ubicada en la zona Palo Grande, Sector Arenales, Municipio Lobatera, Estado
Táchira.

ii
2.2. Aspectos legales

La legislación vigente involucrada en el proyecto es la siguiente:

Leyes generales del proyecto

Gaceta Oficial
Nombre del instrumento legal
Número Fecha
Código de Comercio E-475 12/21/55
Ley Orgánica del Trabajo E-5.152 06/19/97
Reglamento de la Ley Orgánica del Trabajo E-5.292 01/25/99
Código Orgánico Tributario E-4727 05/27/94

Leyes regulatorias de la actividad económica del proyecto

Gaceta Oficial
Nombre del instrumento legal
Número Fecha
Ley Orgánica del Ambiente 31,004 06/16/76
Reglamento No. 5 de la LOA sobre ruidos molestos o
E-2.529 12/07/1979
nocivos
Decreto No. 295 con rango y fuerza de la Ley de Minas E-5.382 09/28/99
Decreto No. 1.234, Reglamento de la Ley de Minas 37,155 03/09/2001

Leyes de incentivo a la actividad económica del proyecto

Gaceta Oficial
Nombre del instrumento legal
Número Fecha
Ley de Turismo E-9.591 06/22/73
Reglamento de la Ley de Turismo E-30.348 03/09/1974
Ley de Reforma de la Ley del Fondo de Crédito Industrial E-5.396 10/25/99

2
III. ESTUDIO DE MERCADO

3.1. Descripción del producto

El coque es un residuo sólido, poroso, que se obtiene mediante la pirólisis del carbón a
temperaturas superiores a los 900ºC, con el correspondiente desprendimiento de materia
volátil. Es un producto de consumo intermedio para usuarios del sector secundario,
específicamente el sector metalúrgico. Las especificaciones generales del coque para el
sector metalúrgico según el estudio de factibilidad económica para la instalación y puesta en
marcha de una planta integral de producción de coque metalúrgico son las siguientes (Rubén
Noguera, 2007):

Normativas:

COVENIN: 2.509, 2.508, 1.708, 1.669 y 1.268

ISO: 2.309

Composición química:

Carbono Fijo: 80% - 86% min. Azufre: 1% Máx.

Cenizas: 12% máx. Silicio: 2,5% Max.

Volátiles: 1% - 5% Máx. Humedad: 1% Máx.

Ensayos de resistencia mecánica MICUM:

M40 > 80%

M10 < 10%

Distribución granulométrica:

< 4,75 mm.

16 < 19 mm.
4,75 < 16 mm. > 19 mm.

3
Forma de presentación: A granel.

3.2. Demanda del producto

Demanda de principales empresas siderúrgicas

SIDETUR ACERVEN

SIVENSA SIDETRUCA

HEVENSA GRAFITOS DEL ORINOCO

SIZUCA

El consumo promedio de coque metalúrgico entre los años 2005 y 2010 fue de 97.000
tm/año.

Demanda de principales empresas del sector metalúrgico

VENALUM

ALCASA

CARBONORCA

El consumo promedio de coque metalúrgico entre los años 2005 y 2010 es de 19.950
tm/año.

En resumen la demanda nacional para el período 2005 – 2010 de coque metalúrgico está en
el orden de 116.950 tm/año.

3.3. Oferta del producto

La oferta de las principales empresas productoras de coque metalúrgico en Venezuela suma

un total de 62.000 tm/año.

MINERA LOS ANDES SESUVECA

4
INDISA CARBONES NUEVO MILENIO

CARBOIANCA COOPROCOQUE

3.4. Mercado potencial

Teniendo en cuenta sólo la producción nacional, es decir, obviando las importaciones, la

demanda insatisfecha será de 54.950 tm/año.

3.5. Formación del precio

De acuerdo a la Gerencia de Logística de CVG CARBONORCA los precios en el 2007 del

coque metalúrgico, en los mercados internacionales, oscilaban entre los 180 y 200 $/tm.
Según información suministrada por el Econ. Asdrúbal Figueras, analista de costos y
presupuesto de la empresa EPS Minera Nacional C.A., el precio de venta del coque
metalúrgico para diciembre del año del 2015 estuvo por el orden de los 80.000 – 100.000
Bs./tm.

3.6. Canales de comercialización

La comercialización del producto se tiene previsto realizarla en forma directa a todas las
empresas metalúrgicas interesadas quienes retirarán el producto en la planta utilizando
medios propios de transporte por lo que los precios de venta utilizados en el estudio
económico-financiero serán a puertas de planta sin generación costos adicionales para la
empresa.

5
IV. ESTUDIO TÉCNICO

4.1. Localización del proyecto

El conjunto de análisis inherentes a la investigación están enfocados en la planta de

procesamiento de carbón y productora de coque metalúrgico de la zona Palo Grande, Sector
Arenales, Municipio Lobatera, Estado Táchira.

4.2. Infraestructura de servicios

La infraestructura requerida para el proceso de adecuación de la planta consiste

principalmente en los siguientes:

 Asfaltado de vías de acceso a la planta

 Tomas 110V / 220V / 440V en diversas áreas de la planta
 Obras civiles tales como: comedor, baños, vestuarios, oficinas y laboratorios
 Equipos de oficina y laboratorio
 Vehículos de transporte personal, ambulancias y servicios

4.3. Tecnología a usarse

La estructura tecnológica de la planta de procesamiento de carbón de Lobatera se puede

clasificar según tres grandes grupos: procesamiento, transporte y distribución.

Procesamiento

Este grupo se encuentra abarcado por el conjunto de sistemas que permiten tanto modificar
físicamente al material como homogeneizarlo, apilarlo y distribuirlo, dichos sistemas son los
siguientes:

6
a. Tolva de recepción de carbón g. Brazo deshornador o Pusher (extractor).
(homogeneización y/o apilado). h. Vagón de enfriado (acondicionamiento
b. Molino de martillos (reducción de térmico).
tamaño). i. Tolva de recepción de coque (apilado).
c. Silos de almacenamiento de carbón j. Cribado (clasificación).
(apilado). k. Molino de rodillos (reducción de
d. Tolva pulmón (apilado). tamaño).
e. Vagón cargador (alimentador). l. Silos de almacenamiento de coque
f. Hornos de coquización (horneado). (apilado).

Cabe destacar que el sistema del vagón de enfriado está conformado por un túnel de riego,
una piscina de sedimentación y una rampa de acondicionamiento.

Transporte

Este grupo se encuentra abarcado por el conjunto de bandas transportadoras que permiten
desplazar el material a través de las diversas etapas de procesamiento del carbón, dicho
conjunto se describe a continuación:

m. Banda #1, (enlace de sistemas a.-b.).
n. Banda #2, (enlace de sistemas b.-c.).
ñ. Banda #3, (enlace entre silos de
almacenamiento de carbón).
o. Banda #4, (enlace de sistemas c.-d.).
p. Banda #5, (enlace de sistemas i.-j.).
q. Banda #6, (enlace de sistemas j.-k.).
r. Banda #7, (enlace de sistemas k.-j.).
s. Banda #8, (enlace de sistemas j.-l.
“finos”).
t. Banda #9, (enlace de sistemas j.-l.
“Gruesos”).
v. Banda #10, (enlace entre silos de
almacenamiento de coque grueso).

Distribución

w. Balanza pesa de camiones (control). x. Comercialización (acarreo).

7
4.4. Proceso de producción

El proceso de producción de coque metalúrgico comprende de un conjunto de fases bien

definidas que funcionan de manera secuencial y dependientes entre sí, desde el momento en
que la materia prima entra a la planta, hasta el despacho de los productos finales.

Recepción y almacenamiento de la materia prima

La materia prima básica para la producción de coque es el carbón, el cual se adquiere al único
proveedor que tiene vigente la concesión (Carbosuroeste: concesión Cazadero 12) en donde
se extrae carbón. El mineral una vez recibido en la planta, se almacena en el patio de acopio
dispuesto para este objetivo, ubicado en la terraza No1, en pilas identificadas dependiendo
de qué boca de mina provenga. Este patio, tiene una superficie de 1.800 m2, lo cual permite
almacenar hasta 2.000 tm de carbón.

Molienda y clasificación del Carbón

El carbón depositado en el patio de apilamiento, se homogeneiza según el control de calidad

previo, cargándose esta mezcla por medio de un cargador (Hyundai HL-730) a una tolva de
recepción con capacidad de 26 tm. Luego el carbón se somete a la molienda, para lo cual se
dispone de un molino de martillos con capacidad de 36 tm/hora. De allí, el mineral molido
con la reducción de tamaño pertinente va directamente a los silos de almacenamiento de 90
tm para su almacenamiento.

Almacenamiento y transporte del carbón fragmentado

Desde los silos de almacenamiento de carbón molido, ubicados en la terraza Nº 2, existe una
banda transportadora que alimenta la tolva pulmón con capacidad de 60 tm que a su vez
alimenta un sistema de vagón cargador que cuenta con cuatro (4) tolvas con una capacidad
de 3,75 tm cada una. Este vagón se desplaza por el techo de las cúpulas de la batería de los
doce (12) hornos, a través de un riel. El equipo cuenta con un sistema electromotriz de

8
traslado y posicionamiento para descargar el material de sus cuatro (4) tolvas en cada una de
las bocas de alimentación de los hornos, suministrando las 15 toneladas de capacidad máxima
de los hornos y así llenar cada uno.

Proceso de coquización

Una vez que el carbón ingresa a los hornos, formando cuatro (4) pilas, se acciona a través del
vagón cargador, un sistema de polea y guaya para el izamiento de la parte superior de la
compuerta delantera de los hornos, iniciando la nivelación de estas pilas de carbón molido
con una maquina niveladora llamada Pusher o deshornador para generar un calentamiento
uniforme, posterior a la realización de esta operación se cierran las compuertas del horno,
para que el carbón inicie su proceso de coquización aproximadamente entre 16 a 20 horas
dependiendo de la calidad del material, alcanzando temperaturas máxima de 1.200 ºC dentro
del horno.

Al estar listo el coque se acciona de nuevo el sistema de polea y guaya del vagón cargador
para el izamiento de la compuerta delantera y trasera de los hornos. El Pusher se posiciona
frente al horno, sacando una pala deshornadora que se desplaza a lo largo de 8,40 m, sacando
el material existente dentro del horno a una temperatura de 600 ºC hasta 800 ºC.
Proceso de enfriamiento y aclimatación del Coque.

La cantidad de coque metalúrgico desalojado por el Pusher es aproximadamente de 8 tm por

horno (relación carbón/coque = 2:1), el cual cae por gravedad dentro de una tolva conectada
a un sistema de movimiento denominado “vagón de apagado”, el cual se desplaza sobre rieles
hasta un túnel de apagado, donde se descargan 500 litros de agua por tonelada de coque.

En el túnel de apagado, el coque es llevado a una temperatura de 200 ºC. Posteriormente, el

vagón de apagado tiene un sistema de compuerta lateral que descarga el material a una rampa
de apagado, cuya función es llevar el coque a temperatura ambiente.

9
El agua producto de este enfriamiento de coque se canaliza a través de un canal en forma de
torrentera hasta una tanquilla que recoge los sedimentos de coque, de esta forma el agua
usada en el proceso se deposita al tanque industrial con capacidad máxima de 300.000 litros,
creándose así un ciclo cerrado.

Proceso de trituración y clasificación del Coque

El coque que se desplaza por la rampa de apagado, es cargado y transportado a través de otro
cargador (Hyundai HL-730) hasta la tolva de recepción de material con capacidad máxima
de 26 tm, y esta a su vez, a una criba de tres (3) pisos: una superior para abertura de 19 mm.,
una intermedia de 12,5 mm., y la inferior con abertura de 4,75 mm con sus respectivas
bandejas de descarga de material con una capacidad de 100 tm/h de coque.

El coque mayor a 19 mm es llevado a través de un sistema de banda transportadora hasta el

sistema de molienda compuesto de molino de rodillo primario y un molino de rodillo
secundario, cuya configuración está en serie. Al salir el coque metalúrgico del circuito de
molienda, es llevado de nuevo a la criba para su clasificación creándose así, un circuito
cerrado. Los productos entre 19 mm y 12,5 mm obtenidos del cribado, son enviados a través
de una banda transportadora a un silo con capacidad de 120 tm, el cual está aunado a otro
silo de la misma capacidad para una redistribución interna entre los silos de material grueso.
El producto menor o igual a 4,75 mm (denominado polvillo), obtenido del cribado, es
transportado mediante una banda transportadora hasta un tercer silo de 90 tm para los finos.

Distribución
Desde estos tres silos ubicados en la terraza Nº5, se proceden a cargan las gandolas, para que
posteriormente, sean pesadas en la balanza electrónica con capacidad máxima de 100 tm y
finalmente vayan a distribuir el material.

4.5. Desechos y pérdidas del proceso

10
El proceso de recuperación de coque metalúrgico deberá ser cercano al 50% del material
ingresado a la planta, el 50% de la masa restante es consumido o evaporado por las altas
temperaturas de los hornos de coquización, donde parte de las cenizas generadas en los
hornos son trasladadas al vagón de enfriado, mezclándose con el agua de riego que se canaliza
a través de un canal en forma de torrentera hasta una tanquilla que recoge los sedimentos de
coque.

4.6. Control de calidad

Se incluye la toma de muestras y análisis de los carbones que llegan al patio; toma de
muestras y análisis de los carbones que van a ser suministrados a los hornos, mediciones de
la temperatura de los hornos y toma de muestras y análisis físico - químicos del coque a
despachar.

4.7. Volumen de ocupación

Se trabajará 1 turno diario de 8 horas durante 22 días al mes y 12 meses del año. El personal
se comenzará a contratar al inicio del segundo año del proyecto. De acuerdo a lo establecido
en la Ley Orgánica del Trabajo, se pagarán tres meses de prestaciones sociales por año,
equivalentes al 25% del sueldo básico. A partir del inicio del tercer año, los sueldos
experimentarán un incremento anual por productividad del 10% calculado sobre el sueldo
básico del año anterior. En la siguiente tabla, se indica el código por categoría, la
denominación del cargo, su clasificación en fijo y variable, el número de personas por cargo
que integran la nómina, el momento de su incorporación en cada uno de los años de
operación, y el sueldo o salario individual básico mensual al inicio del año de operaciones.

Años de operación
Salario Bs
Código Denominación del cargo F/V 2 3 4 5 6
x1000
1 Gerente general F 1 1 1 1 1 2.250
2 Secretaria A F 1 1 1 1 1 750
2 Secretaria B F 1 1 1 750
3 Operador de planta V 1 1 1 1 1 1.500

11
 3 Mecánico A F 1 1 1 1 1 1.250
3 Mecánico B F 1 1 1 1.250
4 Operador de Cargador Frontal V 2 2 2 2 2 850
4 Chofer V 2 2 2 2 2 750
5 Ayudante A V 3 3 3 3 3 500
5 Ayudante B V 1 1 1 1 500
5 Ayudante C V 1 1 1 500
5 Ayudante D V 1 1 500
5 Ayudante E V 1 500
5 Vigilante F 3 3 3 3 3 500
Total por año 14 15 18 19 20

4.8. Capacidad instalada y utilizada

La capacidad que se va a instalar en la primera fase es de 90 t de coque metalúrgico extraído

por día laborable, equivalentes a 24.000 t de coque metalúrgico obtenido por año. La segunda
fase de adecuación se espera para el tercer año de avance del proyecto, donde se tiene
estipulada la construcción de 12 hornos más, lo que duplicaría la producción anual a 48.000
t anuales.

La producción arrancará el segundo año del proyecto con un nivel de capacidad utilizada del
100%, equivalente a 24.000 t por año de coque metalúrgico, donde para el cuarto año del
proyecto se debería obtener una producción anual de 48.000 t de coque metalúrgico por la
adición de los nuevos hornos tipo solera. El alto valor porcentual del arranque de la
producción, es consecuencia del análisis de mercado, del desarrollo planificado de la
producción y de la capacidad de la tecnología utilizada.

12
V. ESTUDIO ECONÓMICO – FINANCIERO

5.1. Elementos de infraestructura y estructura

El cuadro A anexo presenta los elementos de infraestructura y estructura divididos en obras

civiles, instalaciones civiles, instalaciones eléctricas, equipo auxiliar y mobiliario y equipo
de oficina, cuyas partes integrantes fueron debidamente detalladas y justificadas en el estudio
técnico. El terreno y el galpón aparecen sin valor alguno ya que el terreno donde está ubicada
la planta es un terreno ejido que se alquila al municipio, por lo que no es un activo de la
empresa, y este tipo de planta no tiene galpón principal debido a lo ruidosa y polvorienta que
es la línea de producción por lo que la maquinaria deberá trabajar a cielo abierto y así está
diseñada.
Cuadro A (Montos expresados en Bs x1000)
Unidad Unidades Costo
Costo Total
Obras civiles: Utilizada Totales Unitario
Terreno hectárea 0 0 0
Galpón principal metro2 0 0 0
Nivelación de terreno
hectárea 2 85.000 170.000
y urbanismo
Losa de anclaje de la
metro3 75 12.500 937.500
maquinaria
Costo de las obras
1.1 07.500
civiles

Instalaciones civiles:
Cerca ciclón metro 650 750 487.500
Pozos sépticos c/u 8 15.500 124.000
Galpón de taller
metro2 40 18.000 720.000
mecánico
Galpón de vestuarios y
metro2 40 18.000 720.000
aseos
Galpón de oficinas metro2 100 15.500 1.550.000
Costo de las
3.601 .500
instalaciones civiles

Instalaciones
eléctricas:
Transformadores c/u 3 50.000 150.000
Tendido eléctrico c/u 1 200.000 200.000

13
 Iluminación periférica c/u 1 150.000 150.000
Costo de las
instalaciones 500.000
eléctricas

Equipo auxiliar
Compresor de aire c/u 1 135.000 135.000
Torno c/u 1 155.000 155.000
Fresadora c/u 1 145.000 145.000
Montacargas móvil c/u 1 275.000 275.000
Equipo de soldadura c/u 1 110.000 110.000
Gato hidráulico c/u 1 125.000 125.000
Equipo de
c/u 1 95.000 95.000
herramientas
Costo del equipo
1.040.000
auxiliar

Costo del mobiliario

Varios 1 175.000 175.000
y equipo de oficina

COSTO TOTAL 6.424.000

5.2. Maquinaria y equipos de producción

El cuadro B presenta en los encabezados de su parte superior, todas las etapas de costos por
las que pasa la maquinaria y equipo desde que sale de la planta que lo produce en Italia hasta
que llega a la planta en Venezuela.

Cuadro B (Montos expresados en Bs x1000)

14
 Costo
total en Traslado Costo CIF
Costo de Costo Trasporte Costo Transporte Costo
COD Descripción planta a puerto puerto
embalaje FOB y Seguro aduana a Lobatera total
de de Italia venezolano
Italia
US$ US$ US$ US$ US$ Bs Bs Bs Bs
Sistema de
3
alimentación 32.000 700 500 33.000 6.000 470.000 11.900 21.000 500.000
Alimentador
3
vibratorio 23.000 529 400 24.000 4.000 300.000 8.000 15.000 400.000
Chasis de
3
sustentación 9.000 221 172 10.000 1.700 140.000 4.000 6.000 150.000
Correa
4
Transportadora 62.000 1.400 1.000 65.000 11.000 900.000 23.000 41.000 980.000
Cernidor
5
vibratorio 150.000 3.300 2.600 156.000 27.000 2.200.000 55.000 99.000 2.350.000
Chasis de
5
sustentación 43.000 971 755 44.000 7.000 600.000 15.000 28.000 676.000
Colector de
6
polvo y agua 22.000 515 400 23.000 4.000 300.000 8.400 15.000 358.000
Separador de
7
polvo y agua 67.000 1.500 1.200 70.000 12.000 900.000 24.000 44.000 1.059.999
Correa
8
Transportadora 32.000 735 500 33.000 6.000 500.000 11.000 21.000 512.000
Recuperadora
9
de material 71.000 1.600 1.200 74.000 13.000 1.000.000 26.000 47.000 1.128.000
Correa
10
Transportadora 53.000 1.200 900 55.000 9.000 700.000 19.000 35.000 800.000
Correa
11
Transportadora 73.000 1.600 1.200 76.000 13.000 1.000.000 26.000 48.000 1.200.000
Correa
12
Transportadora 41.000 900 730 43.000 7.000 600.000 15.000 27.000 656.000

15
 Sistema de
13
alimentación 33.000 700 500 35.000 6.000 500.000 12.000 22.000 533.000
Alimentador
13
vibratorio 9.800 221 170 10.000 2.000 200.000 4.000 6.000 150.000
Unidad de
14
fragmentación 92.000 2.000 1.600 90.000 16.000 1.300.000 34.000 61.000 1.500.000
Chasis de
14
sustentación 12.400 279 217 12.000 2.200 200.000 5.000 8.000 200.000
Correa
15
Transportadora 32.000 721 561 33.000 6.000 500.000 11.800 21.000 500.000
Total equipos
importados 857.200 19.092 14.605 886.000 152.900 12.310.000 313.100 565.000 13.652.999

Cargador
1
Frontal 96.000
2 Camiones
80.000
16 Motobomba
40.000
Tuberías de
17 alimentación y
10.000
desagüe
Instalación
18 civil y
25.000
eléctrica
Total equipos
nacionales 251.000
Total
Maquinaria y
Equipos de 13.903.999
Producción

16
5.3. Inversión total

El cuadro C contiene tres partes referidas a los Activos fijos, Otros activos y al Capital de
trabajo, la sumatoria de estas tres partes va a permitir obtener el monto de la inversión total.
También se presenta el aporte propio, que es el efectuado por los accionistas de la empresa, y el
aporte de terceros, que es el efectuado por los organismos crediticios. La columna final del
cuadro contiene un resumen de la inversión total. La última línea del cuadro muestra la
distribución porcentual de la inversión.
Cuadro C (Montos expresados en Bs x1000)
Fase 1 - Primer año
Inversión realizada
Aporte Propio Aporte de Terceros Inversión Total
Activos Fijos
Obras civiles 1.107.500 1.107.500
Instalaciones civiles 3.601.500 3.601.500
Instalaciones eléctricas 500.000 500.000
Equipo auxiliar 1.040.000 1.040.000
Maquinaria y equipos importados 13.652.999 13.652.999
Maquinaria y equipos nacionales 251.000 251.000
Mobiliario y equipos de oficina 175.000 175.000
Total Activos Fijos 6.675.000 13.652.999 20.327.999

Otros Activos
Costo financiero del crédito 1.285.000 1.285.000
Instalación y montaje 270.000 270.000
Pruebas en caliente 120.000 120.000
Ingeniería del proyecto 100.000 100.000
Otros estudios 160.000 160.000
Imprevistos y varios 66.000 66.000
Total Otros Activos 2.001.000 0 2.001.000
TOTAL ACTIVOS 8.676.000 13.652.999 22.328.999

Capital de Trabajo
Rezago entre ingreso y egresos 1.057.700 1.057.700
Total Capital de Trabajo 1.057.700 0 1.057.700
Inversión Total 9.733.700 13.652.999 23.386.699
Distribución porcentual 42% 58% 100%

17
 5.4. Financiamiento de terceros

El cuadro D anexo presenta dos fases perfectamente diferenciadas: la fase 1 de reconstrucción

e instalación de la planta, período donde el promotor recibe el dinero del banco, y la fase 2 de
operación de la planta, período donde la empresa devuelve al banco el dinero recibido, con
intereses.

Las comisiones e intereses crediticios que se generan durante la fase 1 van a constituir el costo
financiero del crédito. Todos los cálculos están efectuados sobre una base semestral en lugar de
anual por ser la frecuencia de pago convenida con el banco. La entrega del crédito se efectúa en
dos partes: un 55% en el primer semestre y el restante 45% en el segundo semestre, según se
muestra en las dos columnas denominadas desembolsos del banco.

Cuadro D (Montos expresados en Bs x1000)

Fase 1: Adecuación de la planta - Período de recepción del crédito
Saldo de la Cuenta
Desembolso del Banco Costo Financiero del Crédito
Capital
Comisión
Comisión
Porcentaje Montos Balance Balance de
Semestre de Intereses
Semestral Entregados Inicial Final Compro
Apertura
miso
1 55%
7.509.149 7.509.149 7.509.149 130.000 46.000 355.000
2 45% 0
6.143.850 13.652.999 13.652.999 100.000 650.000
Totales 100%
13.652.999 230.000 46.000 1.005.000
Costo
Financier
o del 1.281.000
crédito
5.5. Estado de resultados

En el cuadro E anexo, el rubro de ingresos, los tres rubros que conforman el costo de ventas, y
los rubros de depreciación y de intereses crediticios, proceden de datos ya calculados
previamente. Una vez obtenida la utilidad antes de impuestos, se calcula el impuesto sobre la
renta, se resta de la utilidad antes de impuestos y se obtiene la utilidad neta. Este proyecto

18
presenta utilidad contable desde el primer año de operaciones, segundo año de su proyección.
El estudio de mercado fue realizado en el 2015, donde el precio del coque metalúrgico por
tonelada era de Bs 80.000, debido a que el Banco Central de Venezuela no ha dado las tasas
formales de inflación se va a asumir que en los últimos dos año ha habido una inflación del
1000%, estableciendo el precio del coque por tonelada a Bs 800.000.

Cuadro D (Montos expresados en Bs x1000)

Segundo
año
Producción Total(t) 24.000
Ingreso por ventas 19.200.000
Materia prima 3.000.000
Nómina 2.079.300
Gastos de fabricación 1.745.007
Costo de ventas 6.824.307
Utilidad de
12.375.693
producción
Depreciación y
2.600.000
Amortización
Utilidad antes de
9.775.693
intereses
Intereses crediticios 1.300.000
Utilidad antes de
8.475.693
impuestos
Impuesto sobre la
-2.300.000
renta
Utilidad Neta 6.175.693

VI. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD

El proyecto es rentable debido a que el valor presente neto (VPN) es mayor a cero, dando un
total de Bs 6.175.693.000 en la utilidad neta. La tasa interna de retorno (TIR) se estima que sea
6.175.693
del 32% (19.200.000x100), aproximadamente, por lo que al compararla con la tasa de descuento
(TD) del banco del 15%, se asevera nuevamente que el proyecto es rentable, ya que TIR > TD.
El tiempo de retorno del dinero invertido se calcula para 3 años y ocho meses de producción,
sin embargo, para guardar un margen de error se establece para el cuarto año (ver gráfico 1).

19
 Gráfico 1

Tiempo de Retorno de Inversión

Ganancia Anual Acumulada Inversión Inicial

40,000,000

35,000,000
Montos en Bs x1000

30,000,000

25,000,000

20,000,000

15,000,000

10,000,000

5,000,000
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
Años del Proyecto

20
 BIBLIOGRAFÍA

Blanco, A. (2013). Formulación y Evaluación de Proyectos. Caracas, DC: Ignaka C.A.

Zerpa, Z. (2016). Análisis de las condiciones de producción y mercado de la planta procesadora

de carbón y productora de coque metalúrgico del municipio Lobatera, estado Táchira (Trabajo
de Pasantía). Universidad Central de Venezuela, Caracas, Venezuela.

21