Sensores Industriales

Uno de los aspectos de mayor importancia en el área de Automatización Industrial es el tema de los Sensores, los cuales
juegan un rol primordial en el sistema Productivo.

¿Que son los sensores?, ¿Dónde se utilizan? y ¿por qué?, son las preguntas que nos hacemos.
Pero para poder llegar a responder estas preguntas tenemos que hacer un análisis de lo que significa automatización:
automatizar significa que en un proceso productivo no se cuenta con la participación del ser humano, y solo lo hace para
fijar instrucciones o bien modificarlas.
Con este concepto podemos decir que en una operación controlada de manera automática se llevaran a cabo las
siguientes acciones: observar, juzgar y decidir y por ultimo actuar.
Hagamos ahora una analogía con referencia al ser humano; el ser humano realiza actividades similares, nosotros
sensamos, el ser humano puede sensar utilizando sus cinco sentidos, como; mirar, oír, oler, probar y puede tocar y esto
le sirve para enviar información al cerebro que es el sistema pensante.

En los procesos industriales los sensores equivalen a tus ojos, tu boca, tu nariz, tu lengua y estos sirven para
proporcionar información al dispositivo de control que puede ser un microprocesador el cual va a hacer las funciones del
cerebro.

Se dice entonces que se va a controlar una acción pensando; esto quiere decir que vamos a juzgar y decidir y por ultimo
vamos a Actuar, así como el ser humano que puede mover músculos y esqueleto, es aquí donde encaja el juego de lo
que es el sensar.
En un sistema, el sensar se realiza mediante la utilización de elementos tales como: un micro Switch, un limit Switch o
sensores que pueden ser del tipo óptico, de proximidad, de color o de cualquier otro tipo de acuerdo a la necesidad de
sensado, para controlar el sistema puede utilizar de un nivel básico de elementos tales como: relevadores ,
temporizadores, contadores o más sofisticados como serían un PLC, Microprocesadores Microcontroladores, así mismo
se vale de elementos tales como: motores, solenoides, válvulas y lámparas.

Entonces tenemos una idea del porqué utilizar sensores, que son los elementos que se van a utilizar para colectar la
información.

A continuación, veremos ¿que son los sensores?, pero antes haremos un análisis de que son los transductores: un
transductor, no es más que un dispositivo el cual tiene la capacidad de convertir un tipo de energía en otro y se
clasifican en:

Transductores de Entrada, de tipo eléctrico, cuya característica es la de convertir cualquier tipo de energía en energía
eléctrica (Corriente y Voltaje), como ejemplo podemos citar un micrófono que convierte la energía acústica en impulsos
eléctricos.

Transductores de Salida, que convierten la energía eléctrica en cualquier tipo de energía como ejemplo: una bocina

Sensores, son los dispositivos que son usados para detectar y en algunos procesos para medir la magnitud de algo,
asocia la palabra sensar a detectar.

En la realidad, un sensor es un transductor el cual se utiliza para convertir variaciones del tipo mecánico, magnético,
térmico, óptico o químico en señales del tipo eléctrico.

Todos estos elementos no podemos utilizarlos de manera directa en un controlador, sino que tenemos que convertir
esas variaciones a señales del tipo eléctrico.

Los sensores en la industria son categorizados de acuerdo a la magnitud que miden, pero también al rol que juegan en el
moderno proceso de control de manufactura.
Sensores de temperatura
Los sensores de temperatura son los elementos más comunes en cualquier sistema de regulación automática donde el
calor o el frío sean elementos clave para la aplicación.
Existen 3 categorías principales dependiendo de su principio de funcionamiento: termistores, RTD y termopares.
Termistor
Los termistores son piezas compuestas por materiales semiconductores, los cuales permiten que la resistencia de estas
cambie a medida que la temperatura aumenta, es decir entre más temperatura la resistencia aumenta o disminuye
según sea el tipo de termistor. Estos se dividen en:

Termistor NTC: (Negative Temperature Coefficient) – coeficiente de temperatura negativo

Estos son fabricados a partir del óxido de metales tales como, manganeso, cobalto, cobre y níquel, estos pueden operar
en un amplio rango, su funcionamiento primario se basa en la reducción de la resistencia a medida que la temperatura
aumenta.

Termistor PTC: PTC (Positive Temperature Coefficient) – coeficiente de temperatura positivo (también llamado posistor).
Fabricados de titanio de bario, la aplicación de estos es requerida cuando se desea un cambio drástico en la resistencia,
en base a la temperatura a censar, y a diferencia del tipo NTC la resistencia aumenta con la temperatura.
sensor keye 013 (labo)

Los termistores tienen como característica destacable su no linealidad. En los proyectos donde se busca esta propiedad
es necesario estudiar su rango de temperatura y escoger aquel en el cual su comportamiento es más lineal.

 NTC: Son lineales en el rango 100ºC-150ºC (Alarmas por temperatura o ebullición de H2O)
 PTC: Se utilizan en rangos próximos a 0ºC (Cámaras frigoríficas o hipermercados)
RTD (Resistive Temperature Detector)
Tiene un principio físico que se basa en la resistividad de los metales, es decir, que al calentarse un metal se genera una
mayor agitación térmica, el cual dispersa los electrones y reduce su velocidad lo cual provoca el aumento de la
resistencia del metal mismo, en pocas palabras a mayor temperatura, mayor agitación y mayor resistencia.

A diferencia de un termistor, en el sensor RTD, su señal de salida es un poco más lineal y precisa, lo que hace a estos
sensores más apropiados para aplicaciones en las cuales la exactitud es importante.
La relación para su funcionamiento es:
Rt = Ro * (1 + α * t)
Donde:
Rt : Resistencia en ohmios a t grados Celsius
Ro : Resistencia en ohmios a 0 grados Celsius
α : Coeficiente de temperatura de la resistencia. Los materiales utilizados para los arrollamientos de termo
resistencias son fundamentalmente: platino, níquel, níquel-hierro, cobre y tungsteno.
Los rangos de operación de los RTD varían dependiendo de sus materiales:
Termopar
Es algo común para nosotros conocer la temperatura ambiental, de hecho, es algo que nos parece totalmente natural y
si a cualquiera nos preguntara cómo lo sabemos, responderíamos al instante que gracias a un termómetro. Sin embargo,
es fácil olvidar que el termómetro, como cualquier instrumento de medida, tiene un rango de aplicación fuera del cual
no sirve. Si, por ejemplo, quisiéramos medir la temperatura de un acero fundido necesitaríamos algo capaz de medir en
un rango superior a los 1493ºC. En este punto es donde cobra sentido el uso de termopares.
Los termopares son instrumentos de medida que traducen la diferencia de temperatura entre dos puntos del espacio en
una señal eléctrica. La característica que los hace especialmente útiles es que usando distintos termopares se pueden
medir temperaturas entre los -200 y los 1600 ºC.
Un termopar basa su funcionamiento en que en la unión entre dos metales distintos se genera una diferencia de
potencial eléctrico. Si además esa pareja está formada por unos metales determinados, el voltaje que aparece aumenta
linealmente con la temperatura, dentro de un rango de temperaturas. El concepto que hay que retener se expresa en la
ecuación:

Es decir, la diferencia de temperatura es para los termopares la suma de las multiplicaciones entre el voltaje que
aparece y unos coeficientes. Al ser la relación lineal, es sencillo trabajar con ello y por ello estos instrumentos son tan
utilizados.

Normalmente lo que interesa es medir una temperatura absoluta, no un incremento de temperatura. Los termopares
sólo miden incrementos, por lo que para medir absolutamente lo que hay que hacer es medir entre la temperatura
desconocida y una controlada. Lo más sencillo es que la temperatura conocida sea 0ºC, ya que es fácil de conseguir.
Simplemente basta con tener agua con hielo y aseguramos que la mezcla está a esa temperatura a presión ambiente.

Están principalmente constituidos por dos hilos metálicos de diferentes materiales, unido en un extremo llamado junta
de medición (o junta caliente), el otro extremo que se encuentra separado se le denomina junta fría.
El termopar genera un diferencial de tensión que depende de la diferencia de temperatura existente entre la junta
caliente y la junta fría.

En instrumentación industrial, los termopares son usados como sensores de temperatura gracias a que son económicos,
intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un amplio rango de temperaturas. Su principal
limitación está en la exactitud, pues es fácil obtener errores del sistema cuando se trabaja con precisiones inferiores a
un grado Celsius.
Los termopares comerciales se designan por letras identificadoras de sus materiales contenedores y se especifican
generalmente por su sensibilidad o coeficiente térmico (mV/ºC). Estos termopares de base metálica, con valores E, J, K,
T son capaces de trabajar por encima de 1000°C.

Asimismo, existe otro grupo al margen de los termopares comerciales, los termopares nobles, de valores S, R, B que al
poseer platino como elemento básico, llegan incluso a sobrepasar los 2000°C:

Sensores de nivel
El Sensor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material, generalmente líquido, dentro de un
tanque u otro recipiente.
Integral para el control de procesos en muchas industrias, los Sensor de nivel se dividen en dos tipos principales:
Sensores de nivel de punto se utilizan para marcar una altura de un líquido en un determinado nivel prestablecido.
Generalmente, este tipo de sensor funciona como alarma, indicando un sobre llenado cuando el nivel determinado ha
sido adquirido, o al contrario una alarma de nivel bajo.
Sensores de nivel continuos son más sofisticados y pueden realizar el seguimiento del nivel de todo un sistema. Estos
miden el nivel del fluido dentro de un rango especificado, en lugar de en un único punto, produciendo una salida
analógica que se correlaciona directamente con el nivel en el recipiente. Para crear un sistema de gestión de nivel, la
señal de salida está vinculada a un bucle de control de proceso y a un indicador visual.
Selección del sensor de medición de nivel
Preguntas clave que se deben hacer antes de seleccionar un sensor de medición de nivel:
 ¿Está midiendo un líquido o un sólido? ¿Necesita un Sensor de nivel de agua?
 ¿Cuáles son la temperatura de la aplicación y rangos de presión?
 ¿Se requiere nivel de punto o medición continua?
 ¿Qué rango de medición de nivel se necesita?
 ¿El material medido es conductor de electricidad?
 ¿Se acumulará la capa de material en las superficies?
 ¿Se producen turbulencias, espuma, o vapor en la superficie del líquido?
 ¿Se va a necesitar medición de nivel a contacto o sin contacto?
 ¿Qué tipo de salida necesitamos, analógica, display digital, relé, etc.
Tipos de sensores de nivel de líquido
Sonda
Consiste en meter una regla graduada dentro del líquido y determinar el nivel por lectura directa de la superficie
mojada.

Flotador
Consta de un flotador pendiente del techo del depósito por una barra a través de la cual transmite su movimiento a una
ampolla de mercurio con un interruptor, si el nivel alcanza el flotador, lo empuja de forma ascendente si la fuerza supera
al peso del flotador. Al hacerlo el interruptor cambia de posición.

Sensor de presión diferencial

Consiste en un diafragma que mide la presión hidrostática en un punto en el fondo del depósito.

 En un contenedor abierto, el nivel será proporcional a la presión en el fondo.

 En un contenedor cerrado, será proporcional a la diferencia entre la presión del fondo y la del contenedor
Sensor por burbujeo
Se emplea un tubo sumergido en el líquido, a través del cual se hace burbujear aire mediante un rotámetro.

La presión del aire en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida por el líquido, y por lo tanto al nivel que ocupa
este.

Sensores radiactivos
Consisten en un emisor de Rayos X montado a un costado del depósito y con un detector (el cual incluye un contador)
que transforma la radiación recibida en una señal eléctrica CC. La radiación captada es inversamente proporcional al
nivel de fluido.

Sensores capacitivos
Miden la variación en la capacitancia de un electrodo sumergido y las paredes del depósito, en caso de que sean líquidos
conductores, el electrodo está recubierto de teflón.
Sensores ultrasónicos
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y el retorno del eco a un receptor. El retardo
en la captación del eco depende del nivel del contenedor.

Sensores conductivos
Consisten en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o electrónico, el cual varía cuando el líquido moja a los
electrodos.