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DISEÑO DEL HORNO DE INDUCCIÓN CON VISTA A LAMINACIÓN CONTINUA


DE LA PALANQUILLA DE ACERO.

Research Proposal · November 2012


DOI: 10.13140/RG.2.2.34129.12644

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO

JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA

FACULTAD MECANICA

UNIDAD DOCENTE METALÚRGICA

DISEÑO DEL HORNO DE INDUCCIÓN CON VISTA A


LAMINACIÓN CONTINUA DE LA PALANQUILLA DE
ACERO.

Autores:

MsC. YUSDEL DÍAZ HERNÁNDEZ.

DO MINH HOAT

La Habana, noviembre de 2012.


Resumen.

En el mundo actual, cada día pasa, aparecen más materiales con similares
propiedades, incluso mejores que las de acero, pero el mismo sigue manteniento
su posición importante en la industria de cada país. Por eso, el proceso de
producción de acero se ha avanzado mucho con objetivo de disminuir el costo
de producción e impacto ambiental, y mejorar la calidad de producto final. Uno
de los avances más destacado es el calentamiento por inducción con vista a
laminación continua del mismo. En el presente trabajo, se analizará los
principales aspectos de hornos de inducción, proceso de laminación, así como
el calentamiento por inducción. Se planteará los cálculos de los principales
parámetros de un horno calentador de inducción. Además, se realizará análisis
ambiental y económico de los hornos de inducción.

Abstract.

In the current world, every day passes, they appear more material with similar
properties, even better than those of steel, but the same one follows maintaining
its important position in the industry of each country. For that reason, the process
of steel production has advanced a lot with objective of diminishing the production
cost and environmental impact, and to improve the quality of final product. One
of the most outstanding advances is the heating for induction with view to
continuous lamination of the same one. In the present work, will be analyzed the
main aspects of induction ovens, lamination process, as well as the heating for
induction. It will think about the calculations of the main parameters of a heating
oven of induction. Also, it will be carried out environmental and economic analysis
of the induction ovens.
Introducción.

El calentamiento por inducción se aplicó industrialmente, en primer lugar, a la


fusión de metales. Ferranti ideó un horno de fusión, con un devanado primario al
que aplicaba una corriente alterna de 50 Hz. Se colocaba el cuerpo de horno con
revestimiento refractario; dicho anillo de metal hacía de secuandario del
transformador, comportándose como una espira en corto circuito. El vaciado de
parte del baño permitía el aporte de carga sólida que, mediante la energía
desarrollada en el baño por efecto Joule, daba lugar a la fusión y recalentamiento
hasta la temperatura de colada. Esta idea fue aplicada con éxito por el sueco Dr.
F. Kjellin, quien hacia 1903 diseña y construye un horno de inducción con canal
abierto alimentado por un generador monofásico instalado en las proximidades
de la acería Gysing Bruk. Al aplicarlo a la fusión del acero se presentaron
dificultades: operativas por la oxidación del baño y de materiales (refractarios de
alta temperatura), por lo que la idea fue prácticamente abandonada.

En 1918, el profesor americano Dr.E.F.Northrup patenta un horno de inducción


sin núcleo de alta frecuencia, y en 1927, se instala el primer horno de media
frecuencia en una planta de Shffield (Inglaterra). Desde entonces, el número y
tamaño de las instalaciones no ha dejado de crecer hasta llegar a hornos de
1500 toneladas para mantenimiento y sobrecalentamiento de arrabio líquido. Se
ha extendido su aplicación al calentamiento de piezas para tratamiento térmico
y para deformación plástica.

Los hornos de inducción presentan muchas ventajas que frente a los otros tipos
de hornos, tales como:

 El calor se genera en el mismo seno de la carga, lo que origina gran


rendimiento térmico.
 La inercia térmica de los equipos es muy reducida.
 La potencia específica (kW/m2 o kW/m3) es elevada, lo que origina una
gran rapidez de calentamiento.
 Limpieza, que la energía de calentamiento se transfiere por inducción
electromagnética, no hay productos de combustión.
 Simplicidad, para regular la producción basta ajustar la potencia, con lo
que se obtienen fácilmente resultados uniformes y repetidos.
 El control exacto de la temperatura

Con las ventajas anteriormente mencionadas, el calentamiento por inducción se


ha utilizado desde hace más de 50 años para facilitar la deformación plástica de
los metales en procesos, tales como:

 Forja y estampación.
 Laminación.
 Extrusión.
 Conformado.

En los últimos años ha tenido un desarrollo acelerado ante el aumento en 1973


y 1979 de los precios de los combustibles y los avances en los equipos
generadores de media frecuencia. Se ha estimado que solamente en la década
de 1974 a 1984 se instalaron en el mundo más de 2000 nuevos equipos de
calentamiento por inducción.

Han ayudado a este rápido desarrollo las ventajas adicionales de:

 Reducción de la mano de obra.


 Mejora de la condiciones ambientales.
 Mejor calidad de los productos obtenidos.
 Más fácil automatización de los equipos.

Las piezas que deben calentarse son de formas geométricas sencillas


(palanquillas, cuadrada, rectangular o poligonal), por lo que es sencilla la
automatización de las instalaciones. La temperatura de calentamiento depende
del metal, siendo las más normales:

 11000C hasta 13000C para aceros.


 7500C hasta 9000C para aleaciones de cobre.
 4500C hasta 5500C para aleaciones de aluminio.

En los últimos años, se ha aplicado ampliamente el calentamiento por inducción


para la laminación continua de acero que la palanquilla al salir de la máquina de
colada continua, pasa por horno de inducción para llevarla a la temperatura de
laminación antes de entrar en ella.
En Cuba, existen 2 acerías eléctricas, son de Antillana de Acero y de Las Tunas.
Pero en ambas, todavía se está utilizando la laminación ordinaria, o sea, las
palanquillas al salir de la máquina de colada continua, se enfrían y se transportan
a los laminadores. Lo que aumenta el costo de producción y afecta al medio
ambiente con los productos de combustión en horno metódico.

El anterior planteamiento nos lleva a formularnos el siguiente problema: Cómo


se instala una instalación de horno de inducción con vista a la laminación de
acero a fin de disminuir el costo de producción e impacto ambiental?

Partiendo del problema planteado, se define como objeto de estudio: el


calentamiento de palanquilla de acero por inducción y como campo de acción:
fenómenos de transporte.

El objetivo del trabajo: establecer los parámetros principales de un horno de


inducción a partir del balance térmico que permita garantizar la laminación
continua del acero.

Hipótesis: si se lograr establecer los principales parámetros de un horno de


inducción para el calentamiento, se podría construir una instalación de horno de
inducción con vista a laminación continua de acero.

Variable dependiente: diseño del horno de inducción.

Variable independiente: Balance térmico

Tareas.

 Búsqueda y procesamiento de las informaciones bibliográficas.


 Consultar a los especialistas en el tema.
 Caracterizar los hornos de inducción y proceso de laminación.
 Calcular a partir de las condiciones requeridas los parámetros principales
del horno.
 Realizar análisis ambiental y económico.

Capítulo 1. Marco teórico.


1. Aplicaciones de calentamiento por inducción.

1.1. Principio físico del calentamiento por inducción.

El calentamiento por inducción es una aplicación muy directa de la conjunción


de las leyes de la inducción (ley de Faraday y Ampere) y del efecto joule. Sí en
un dispositivo apropiado llamado inductor, que normalmente es el arrollamiento
bobinado de un conductor, se hace pasar una determinada corriente eléctrica,
se genera un campo magnético cuya amplitud y distribución viene dada por la
ley de Ampere.
 
Ni   Hdl  Hl

Donde N es el número de espiras del inductor, i la corriente que lo atraviesa, H


el campo magnético y l la longitud del circuito.

Si la corriente inducida en el inductor es alterna se conseguirá crear un campo


magnético variable en el tiempo que en la sección especificada generará un flujo
magnético también alterno. Según la ley de Faraday en toda sustancia
conductora que se encuentra en el interior de un campo magnético variable se
genera una fuerza electromotriz cuyo valor es:


  N
dt

Donde ε la fem inducida, N el número de espiras del inductor y Ø el flujo del


campo magnético.

A las corrientes provocadas por esta fem en el interior de la sustancia conductora


les llamaremos corrientes inducidas o corrientes de Foucault iF y son las
responsables últimas del calentamiento por efecto Joule cuya ley es:

P  iF2 Req

Donde P es la potencia disipada en la resistencia equivalente de la pieza a


calentar Req por la que circula la corriente inducida iF.
Figura 1. Principio del calentamiento por inducción.

El proceso de transferencia de energía entre el inductor y el material a calentar


es similar por su principio al de un transformador en el que el primario está
constituido por el arrollamiento del inductor y la superficie de la pieza representa
un secundario de una sola espira.

La resistencia equivalente de la pieza es de valor muy pequeño por lo que para


generar pérdidas apreciables por efecto Joule (i2R) son necesarias grandes
corrientes inducidas.

La disipación de calor por efecto Joule se realiza en el interior mismo de la


sustancia donde han sido creadas las corrientes inducidas con lo que el
calentamiento por inducción se convierte en un método de calentamiento de
materiales conductores en el que no hay transferencia de calor desde una fuente
externa de modo que no hay pérdidas de energía “electromagnética” que se
convierte en energía “calorífica” directamente al material a calentar.
Figura 2: Circuito equivalente del inductor-carga.

Por lo tanto, en el calentamiento del material no hay piezas de la fuente de


energía en contacto con la pieza a tratar térmicamente, ni gases de combustión,
ni cualquier otro elemento que limite la posición o forma del material a calentar
que puede estar en un entorno aislado de la fuente, sumergido en un liquido,
cubierto por sustancias aislantes, en atmósferas gaseosas o incluso en el vacío.

1.2. Propiedades del calentamiento por inducción.

El calentamiento es controlado pues, por un “generador electrónico” de


corrientes alternas con lo que es fácil conseguir un óptimo control de la cantidad
de calor que se entrega a la pieza y por lo tanto se puede fijar con precisión la
temperatura final o incluso la curva de evolución de la temperatura del material
a calentar en función del tiempo.

En el caso del calentamiento por inducción el cuerpo a calentar se puede llevar


a una temperatura mucho más elevada que el de la “fuente” cosa que no se
puede conseguir por métodos de calentamiento clásicos. De este modo se puede
conseguir, prácticamente sin limitaciones, grandes densidades de potencia en el
material a calentar.

La bobina inductora no tiene porque tener forma de solenoide ya que cualquier


conductor atravesado por corrientes alternas crea un campo magnético también
alterno que genera corrientes inducidas en un cuerpo conductor situado en su
proximidad. Por lo tanto, se puede decir que no hay ninguna limitación en las
dimensiones y forma de material a calentar. Esto supone una nueva ventaja ya
que no es solo posible calentar materiales conductores de cualquier dimensión
o forma, sino que además, se puede calentar solo la porción del material que se
desea. Es incluso posible calentar diferentes zonas de la pieza con las mismas
o diferentes temperaturas mediante un correcto diseño de la geometría del
inductor o la asociación de varios de ellos.

Además, y gracias al efecto piel que más tarde analizaremos, se puede utilizar
la energía transmitida en calentar sólo la superficie del material, lo que supone,
frente a otros procesos de calentamiento, un gran ahorro de energía.

Por lo tanto, el calentamiento por inducción representa para la industria y demás


campos de aplicación un método de calentamiento de materiales conductores de
alta fiabilidad, versatilidad, eficacia y seguridad. Fiabilidad porque supone un
proceso técnicamente controlable. Versatilidad es posible realizar el
calentamiento especificado sin grandes esperas de subida y bajada de
temperatura. Eficacia porque el rendimiento del proceso es muy elevado.
Seguridad porque el calentamiento se realiza sin emisión de gases u otros
residuos, radiaciones electromagnéticas peligrosas ni cualquier otro elemento
que ponga en peligro la seguridad de las personas.

1.3. Hornos de inducción.

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por


calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en
un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de
vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de
sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera
rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por
inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las bobinas de fuerza
(donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del
baño liquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la
etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material
refractario que protege a las bobinas del baño liquido y la pieza a ser tratada.

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a
que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de
capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo
hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio
y metales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es
la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser reañadidos).

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)


hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del
horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia
elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la
fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y
evita la oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal,
reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han
quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética
y además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían
una gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas
(aproximadamente desde finales de la década de 1970) se han incorporado
equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo
IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado
considerablemente.

1.4. Aplicaciones del calentamiento por inducción.

Las aplicaciones típicas del calentamiento están localizadas fundamentalmente


en la industria de transformaciones metálicas. A continuación se da una relación
de las más importantes.

Fusión

Los materiales son llevados a su temperatura de fusión en el interior de un crisol.

Forja
Se consigue un calentamiento homogéneo del material para un posterior proceso
de conformado mecánico.

Tratamientos térmicos

 Los más comunes son los temples, revenidos de piezas de acero.


 El temple lo trataremos en más profundidad en temas posteriores.
 En los revenidos y los calentamientos controlados de la pieza reducen
tensiones mecánicas y posteriores movimientos.

Soldadura

Mediante un calentamiento media/alta temperatura de partes de una misma


pieza o piezas distintas se consiguen con aportación de material soldaduras de
alta calidad.

Una aplicación especial de soldadura, en la que prácticamente imprescindible el


uso del calentamiento por inducción, es la soldadura de tubo en la que los bordes
de una banda de acero previamente conformado se sueldan longitudinalmente
para producir de modo continuo tubo de alta calidad.

Existen además otras posibles aplicaciones como son:

Sellado de envases

La embocadura de algunos envases de material plástico se consiguen sellar una


fina cubierta metálica que se caliente por inducción consiguiéndose un posterior
pegado debido a la fusión del plástico del envase que está en contacto con la
lámina metálica.

Curado de adhesivos y pastas sellantes (bonding)

En el sector del automóvil se suelen usar pastas especiales para asegurar el


perfecto sellado y unión de diversas piezas sobretodo de la carrocería de los
vehículos. Mediante el calentamiento por inducción de las superficies metálicas
donde han sido depositadas estas pastas se obtiene una gran mejora del curado
de estas, optimizando su distribución y acelerando su fraguado.

Sobrecalentamiento de gases ionizados


En la generación de plasmas gaseosos de alta temperatura es posible, mediante
la inducción, aumentar aun más la temperatura del gas ya que este, en forma de
plasma, es conductor

Fabricación de semiconductores

El calentamiento por inducción se utiliza también en procesos de crecimiento de


cristales de germanio y silicio, dopaje y deposición epitaxial.

1.5. Características del calentamiento por inducción

Para las aplicaciones del calentamiento por inducción, son dos las
características más importantes que definen la eficacia térmica y energética del
proceso:

 El efecto piel que caracteriza la distribución de las corrientes inducidas en


la pieza.
 La potencia disipada en la pieza que caracteriza el rendimiento del
fenómeno eléctrico.

Los parámetros más importantes que intervienen en el proceso del


calentamiento por inducción son:

 La frecuencia de la corriente.
 La naturaleza del material a calentar y su estado.
 La intensidad de campo magnético inductor.
 El acoplamiento entre el inductor y la pieza a calentar.
 El tipo de inductor y sus características geométricas.
 La naturaleza del material conductor del inductor.

La distribución de la corriente y la energía disipada en la pieza pueden ser


determinadas rigurosamente utilizando las leyes de Maxwell que resumen las
leyes fundamentales del Electromagnetismo.

2. Proceso de laminación de acero.

La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lamina, o


en general, de la misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una
pieza larga mediante fuerzas de compresión, las cuales son generadas por el
paso entre un juego de rodillos.

Esta disminución de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material


hacia dentro del espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta
sobre el material.

2.1. Tipos de laminado.

Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar:

 Laminación en caliente.
 Laminación en frió.

2.1.1. Laminado en caliente.

El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la


temperatura de recristalización del material. La temperatura de recirstalización
es la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a
transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. Por lo anterior cualquier
dislocación generada durante el proceso de compresión bajo los rodillos es
eliminada debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor
a las láminas elevando su temperatura por encima de la T.recristalización. El
resultado son granos ductiles que pueden ser laminados idealmente cualquier
número de veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras
de colada, o fundición comúnmente dendrítica, la cual incluye granos grandes y
no uniformes.

El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comunmente para aleaciones


de aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5
veces la temperatura de fusión, lo que corresponde a la temperatura de
recristalización.

Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volúmenes


grandes de material, y su intención es transformar dichos volúmenes en
preformas que luego puedan ser procesadas de otro modo (por ejemplo
laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente, son la
palanquilla y el planchon. El primer producto es utilizado para la formación de
vigas en forma de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen una sección
cuadrada), en cambio para la formación de placas y laminas se utilizan los
planchones. Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se
encuentran desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en
materiales cuya temepratura de recristalización corresponde a temeraturas
elevadas como el acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y
forma una capa llamada calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría
de los casos por medios mecanicos o por ataque químicos.

2.1.2. Laminado en frío.

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de


recristalización. A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce
láminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que generalmente no
hay presencia de calamina. Además se tienen mejores tolerancias
dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por
deformación (generación de dislocaciones).

La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues


es posible medir el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el
concepto de trabajo en frio.

3. Generalidades del fenómeno de transferencia de calor.

3.1. Conducción en estado estacionario.

La conducción térmica es la forma fundamental de transmisión de calor en los


cuerpos sólidos. En los hornos metalúrgicos, reviste particular importancia su
estudio en el revestimiento del horno. En la práctica, el revestimiento de la
mayoría de los hornos metalúrgicos se construye con diferentes materiales
formando capas multiples. En este caso, la densidad del flujo térmico que se
transmite por unidad de superficie se calcula mediante la expresión:

t1  t n 1
q n
i
W m2 

i 1 i
Donde:  i es el espesor de la capa i, i es la conductividad térmica del material

de la capa i, t1 y tn+1 son temperatura interna y externa del revestimiento


respectivamente.

Si la pared es cilíndrica y de capas multiples, el flujo térmico que se transmite a


través de la pared:

t1  t n 1
Q n
.2 .L W 
1 dext

i 1 i
ln
dint

Donde dint y dext son diámetro de la capa interrna y externa del revestimiento
respectivamente.

3.2. Conducción en estado no estacionario.

El campo de temperatura no estacionario se caracteriza porque la temperatura


en cualquier punto del espacio varía con el tiempo, cuyas leyes son aplicables
con suficiente aproximación a los hornos de trabajo periódico, hornos de
calentamiento y tratamientos térmicos.

Las funciones criteriales que dan solución a este fenómeno se expresan a


continuación:

tg  tfs
s   f1  Bi , Fo 
tg  tis

tg  tfc
c   f2  Bi , Fo 
tg  tic

Donde:

 Tg es temperatura de trabajo.
 t fs y t is son temperatura final e inicial de la superficie de la pieza,

respectivamente.
 t fc y t ic son temperatura final e inicial en el centro de la pieza,

respectivamente.
 Bi es número de Biot, se determina mediante la ecuación:
 .l
Bi 

Donde  es coeficiente de transferencia de calor por convección. l es el


diámetro de la pieza y  es la conductividad térmica de la pieza.

 Fo es número de Fourier se calcula utilizando la expresión:

a.
Fo 
l2


Donde a  es coeficiente de propagación de la temperatura.  es tiempo
C p .

de calentamiento. Cp es capacidad calorífica específica de pieza y  es la


densidad de la pieza.

3.3. Transmisión de calor por radiación.

El flujo térmico que se transmite por radiación puede ser expresado de forma
general por la expresión:

 T  4  T  4 
Q  12 .C0 .  1    2   ..F
 100   100  

Donde:

  12 es el grado de oscuridad reducido del sistema.

 C0 es constante de Stefan Boltzman.


  factor de forma.

F es el área de transferencia de calor.

3.4. Transferencia de calor por convección.

En general, el flujo térmico por convección puede ser calculado por la fórmula de
Newton:

Q  c . t1  t2 .F

Donde:
  c es coeficiente de transmisión de calor por convección.

 t1 es la temperatura del gas o líquido.


 t2 es la temperatura del cuerpo sólido.
 F es la superficie de intercambio térmico.

Capítulo 2: Cálculo de los principales parámetros de horno.

1. Tiempo de calentamiento.
Se instalaría un horno de inducción de 6 (m) de longitud, 0,5 (m) del ancho y 0,5
(m) de altura, con la velocidad de colada 2,6 (m/min), el tiempo de calentamiento
será:

l 6
t   2,31 (min)
v 2,6

O sea, t  2,31.60  156,6 (s).

2. Temperatura de trabajo.

 A la entrada del horno, la temperatura en la superficie de la palanquilla es


de 8900C y la en centro es de 9900C.
 A la salida del horno, la temperatura en la superficie de la palanquilla es
de 12000C y la en centro es de 12500C.

Los datos necesarios:

 El espesor de la palanquilla:   a 2  100 / 2  50 (mm), o 0,05m.


 El tiempo de calentamiento : t  156,6 (s)

 Difusividad térmica: a  1,7.105 (m2/s)


 Conductividad térmica a 12000C:   36 (W/m.K)
 El coeficiente por convección :   200 (W/m2.K)

A continuación, se calculan número de Biot y de Fourier.

a. 1,7.105.156,6
Fo   1
2 0,052

 . 200.0,05
Bi    0,3
 36

Extrapolando la figura 3.4, página 112 de (3), se tiene que:

s  0,7

A continuación, se determina la temperatura de trabajo Tg del horno:

tg  tfs
s 
tg  tis
O sea,

tg  1200
0,7 
tg  890

Despejando,

1200  0,7.890
tg   1923 (0C)
1  0,7

3. La potencia de trabajo.

3.1. Calor a la entrada.

La capacidad calorífica del acero a temperatura de 850 – 9000C es 0,649 kJ/kg.K.

La masa de la palanquilla a la entrada es:

2,6.0,1.0,1
m  V .  v .A.  .7850  3,4 (kg/s).
60

 La cantidad del calor a la entrada con la palanquilla es:

. p .T  3,4.0,649. 890  273  2566,3 (kJ/s)


Qe  mC

Qe  2566,3 (kW)

3.2. Calor a la salida.

La capacidad calorífica del acero a temperatura de 1150 – 12000C es 0,666


kJ/kg.K. Ya que la masa de palanquilla no se altera.

 La cantidad del calor a la salida con la palanquilla es:

. p .T  3,4.0,666. 1200  273  3335,46


Qs  mC (kJ/s)

Qs  3335,46 (kW)

 La pérdida por radiación por la ventana:

El grado de oscuridad se calcula mediante la fórmula:


1
 12 
1  1  F
   1 . 1
 1   2  F2

Ya que F2 es el área del medio afuera del horno, y que, F2   . Por

consiguiente, F1 F2  0 , de hecho se tiene 12  1 .

Para el acero, el valor de oscuridad es 0,8. Se instalaría un horno con dos


ventanas (a la entrada y salida de la palanquilla) con dimensiones 40x40cm.

De la figura 28 de (1) se tiene el coeficiente de diafragmentación es 0,62.

La pérdida por radiación por la ventana del horno se determina utilizando la


ecuación:

 T1  4  T2  4 
Qr   12 .C0 .      ..F
 100   100  

Donde la superficie de intercambio térmico será:

F  2.0,4.0,4  0,32 (m2)

La pérdida por radiación es:

 1923  273 4  25  273  4 


Qr  0,8.5,7.     100   .0,62.1,28  841.288 (W)
 100    

Qr  841,3 (kW)

 Pérdidas por conducción en las paredes refractarias.

El revestimiento del horno tiene un espesor total de 120 mm y está compuesto


básicamente de 100 mm de cuarcita sin ligadura (conductividad 1,3 W/m.K)
y 20 mm de hormigón de alta alúmina (conductividad 1,5 W/m.K). Se supone
que la temperatura permisible de la bobina inductora es 600C.

Coeficiente de transmisión es:


1 1 W
k   10,5
1  2 1 0,1 0,02 1 m 2 .K
   
1 2  1,3 1,5 200

El área de transferencia por conducción es:

F  3.(0,5.6)  2.(0,5.0,5  0,4.0,4)  8,82 (m2)

La pérdida del calor por conducción es:

Qc  k.T .F  10,5.(1923  60).8,82  169.903,36 (W)

Qc  169,9 (kW)

 Las pérdidas indeterminadas.

ÍNDICE DE ENTRADA ÍNDICE DE SALIDA


Q, en Q, en % término Q, en Q, en %
término W kW W kW
Qe - 2566,3 Qs - 3335,46 76,7
N - Qr - 841,3 19,35
- Qc - 169,9 3,95
- Qin - 0.15N

El balance térmico del sistema es:

N  Qe  Qs  Qr  Qc  0,15N

Despejando la potencia del horno:

0,85.N  Qs  Qr  Qc  Qe

3335,46  841,1  169,9  2566,3


N  2094,54 (kW)
0,85

Con el rendimiento eléctrico de bobina, cables flexibles y embarrado de 0,76, se


requiere un horno de:
2094,54
Nreal   2756 (kW)
0,76

4. El consumo específico de energía.

Como se había calculado en el epígrafe 3.1, la velocidad de calentamiento es:

kg 103.t t
m  3,4  3,4.  12,24
s 1 3600.h h

El consumo de energía en calentamiento sería:

2756 kWh
 225,16
12,24 t

5. Frecuencia de la corriente eléctrica y profundidad de penetración.

Para calentar la palanquilla de acero a 12000C, parte de la tabla de página 112


de (2), con el diámetro equivalente de 125 mm (más cerca de diámetro óptimo
de 150 mm), la frecuencia de corriente eléctrica adecuada es de 250 Hz.

A 12000C, la permeabilidad de acero es 1 y la resistividad es de 120.10 -8 Ω.m.

La profundidad de penetración es:

a 120.108
pa  503.  503.  0,0348  m   34,8  mm 
f .r 250.1

6. Factor de potencia.

La resistividad eléctrica del cobre se determina mediante la expresión lineal:

c  . 1 b.  t  20 

Donde ρ es la resistividad de cobre a 200C y b es una constante, es igual 3,93.10-


3 para cobre y t es la temperatura.

La resistividad eléctrica de cobre a 600C es:

c  1,72.108. 1 3,93.103.  60  20   2.108  .m 

La permeabilidad magnética de cobre a 600C es 1.


La profundidad de penetración en el cobre es:

2.10 8
pc  503.  4,5.10 3  m   4,5  mm 
250.1

El factor de potencia se puede estimar mediante la expresión:

2e
tan   1 
pa  pc

Donde pa y pc son profundidad de penetración de palanquilla y de inductor de


cobre, respectivamente, y e es el espesor del revestimeinto.

2.0,12
tan   1   7,1
 34,8  4,5  .103

Por consiguiente, cos   0,14

Capítulo 3: Aspectos ambientales y económicos.

1. Aspectos ambientales.
Durante el proceso de colada continua alrededor del 45 por ciento del contenido
de calor total del acero líquido (1330 MJ/ton) es transferido desde el proceso de
colada al ambiente por los sistemas de enfriamiento.

El ruido, por su parte, generado por varios subsistemas de una planta de colada
no es un contaminante ambiental pero sí un asunto de salud ocupacional. El nivel
de ruido para ser aceptable debe ser de unos 85 dB a 1 m de la fuente.

Por otra parte, la generación de calor por radiación genera altos niveles de
temperatura, esto perjudica directamente a los vaciadores metalúrgicos.

También la generación de residuos sólidos como el óxido de hierro, perjudican


directamente la salud del vaciador.

En cuanto al proceso de laminación, se utiliza actualmente el horno metódico de


combustible, a continuación, se analiza los impactos de la combustión.

En la combustión, se emiten los siguientes contaminantes:

 Ozono: son gas incoloro de olor penetrante, altamente reactivo.


 Monóxido de carbono: Gas incoloro e inodoro producido por combustión
incompleta de combustibles con carbono en su composición.
 SOx: SO2: Gas incoloro de olor irritante. Producido por combustión del
azufre. En presencia de O2 o Vanadio forma SO3. Causante de la lluvia
ácida.
 Partículas totales en suspensión:
 El más complejo de los contaminantes.Composición variada.
 NOx: NOx es una mezcla de NO (97%), NO2 (2%) y N2O (1%). Contribuyen
a la lluvia ácida. Contribuyen a la formación de Ozono (NO2). Contribuyen
a la destrucción de la capa de Ozono (N2O, 100 a 200 años de vida).

Además, en este proceso, se genera gran cantidad de cascarrilla formada


principalmente por los óxidos de hierro, se desechan afectando al medio
ambiente, en especial, al suelo donde se acumulan.

2. Aspectos económicos.

En la fase de construcción del horno se estima un costo de 100.000 $.

El precio actual de la electricidad es de 0,2 CUC por kW, por eso, el costo de
electricidad por una tonelada de acero será:

225,16.0,2  45,032 CUC 

El costo actual de combustible, según los datos registrados del departamento de


economía, es 0,15 (CUC/kg de acero), o sea, 150 (CUC/toneada de acero). En
término de energía, con la introducción del horno de inducción, se podría ahorrar:

150  45,032  104,968(CUC / ton)

Conclusiones.

 Se han presentado los aspectos principales relacionados con los hornos


de inducción y el laminado.
 Se ha diseñado un horno de inducción de 6x0, 5x0, 5 m de dimensiones.
 Se ha calculado la temperatura máxima de trabajo del horno es 19230C y
la potencia necesaria es de 2756 kW.
 Con la utilización del horno de inducción con vista a laminación continua
de acero, se podría disminuir el costo de producción de acero en término
de energía 104,968 CUC por tonelada de acero producido.
 Se podría eliminar la emisión de los productos de combustión de
combustibles, los cuales afectan muy negativamente al medio ambiente.

Recomendaciones.

 Diseñar las instalaciones para otras secciones de palanquilla.


 Proponer un estudio más profundo sobre la instalación completa, desde
la máquina de vaciado continuo, el horno de inducción y el laminado
posterior.

Bibliografía.
1. Antonio R.Chang Cardona y Igor A.Yuzhaninov. “Cálculo de los principales
procesos en los hornos metalúrgicos”. Editorial Félix Varela, 1997.

2. Julio Astigarraga y José Luis Aguirre Ormaza. “Hornos industriales de


inducción”. Editorial McGraw Hill, 1995.

3. Isachenko.V. “Transmisión del calor tomo 1 y 2”. Editorial Pueblo y Educación,


Ciudad de La Habana, 1985.

4. Antonio Chang Cardona, Armín Mariño Pérez y Luis Mora Cervantes. “Equipos
de la metalurgía no ferrosa”. Editorial La Habana, 1994.

5. Facultad ingeniería industrial, escuela colombiana de ingeniería. “Laminación


– curso de materiales”. 2001.

6. La compañía EFD Induction. “Aplicaciones de calentamiento por inducción”.

7. Federico Botero. “Hornos de inducción – producción limpia y eficiente”.


Available: http://www.metalactual.com.

8. “Impacto ambiental de la combustión”. Koch International, Kl. S.A., Marzo


1995.

9. Los datos registrados por el departamento de economía y taller ferroviario de


Antillana de Acero.
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