Enfoque en el proceso
Enfoque repetitivo
Enfoque en el producto
Personalización Masiva (Mass Customization)
De una manera muy acertada suele asociarse el enfoque estratégico de los sistemas productivos
como una decisión dependiente de factores muy estrechos al mismo, como lo son el volumen de
producción y la flexibilidad en materia de variedad del producto o el portafolio de servicios.
Regularmente en estos sistemas los productos son elaborados bajo pedido del cliente, por ende,
el volumen de operación es muy variable y bajo.
La maquinaria existente suele ser de uso general, y los trabajadores deben ser altamente
calificados en los procesos de elaboración.
Los lotes de producción se mueven a través del sistema productivo sobre la base de
procesamiento, lo cual indica que un lote de producción puede atravesar muchos talleres o
especializaciones de manufactura antes de ser completado, esto en gran medida se debe a que la
mayoría de las operaciones relacionadas con la producción suelen ser de fabricación más que de
ensamble, lo cual distingue particularmente su enfoque de uno repetitivo.
Primero en entrar, primero en salir PEPS: el primer trabajo en llegar al centro de trabajo
se procesa primero.
Tiempo de procesamiento más corto TPC: los trabajos más breves se procesan y
terminan primero.
Fecha de entrega más próxima FEP: el trabajo que tiene fecha de entrega más próxima
se selecciona primero.
Tiempo de procesamiento más largo TPL: los trabajos más largos y más grandes a
menudo son muy importantes y se seleccionan primero.
Razón crítica RC: es un índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la
fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.
Regla de Johnson: es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para
establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo
tiempo que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
Sistemas de Programación
La programación a corto plazo puede considerarse como el último eslabón de la planeación de la
producción; esta etapa consiste a grandes rasgos en ajustar tareas u operaciones particulares a
personas y máquinas específicas. Su horizonte de tiempo está dado en días, horas y minutos; razón
por la cual requiere del profesional que la desarrolle, pericia, dinamismo, y practicidad en su
ejecución.
Los programas a corto plazo convierten lo establecido en la planeación agregada, y los entregables
de los planes maestros de producción en asignaciones de cargas y secuencias muy específicas de
fuerza laboral, materiales y maquinaria. Su principal objetivo es cumplir con las metas de
demanda de acuerdo a la capacidad disponible; una programación a corto plazo puede efectuarse
de muchas maneras, el tipo de programación que se utilice para asignar las cargas depende en
gran medida del enfoque del sistema productivo, y la secuencia depende de los criterios de
programación que primen teniendo en cuenta los factores que afecten el proceso.
TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN
Programación hacia adelante: Esta programación se inicia tan pronto como se conocen los
requerimientos de producción, utilizarla implica en gran medida desconsiderar la fecha de
entrega, y es utilizada usualmente en procesos que trabajan sobre pedido, en los que la entrega se
requiere lo antes posible, por ejemplo, en restaurantes, centros de belleza, hospitales, talleres,
satélite dedicados a la maquila, etc.
Programación hacia atrás: Esta programación inicia con la fecha de entrega del pedido, su
principal consideración es cumplir con los plazos de entrega pactados o establecer plazos
alcanzables. La dinámica de esta programación consiste en programar en primer lugar la
operación final, y sucesivamente las operaciones que la anteceden en orden inverso.
Criterios de programación
La elección de la técnica de programación correcta depende de múltiples factores, entre los que
se destacan la naturaleza del proceso, la flexibilidad de los centros de trabajo, el volumen de los
requerimientos y la consideración de los siguientes criterios por parte de la compañía, la
importancia que se le dé a cada criterio depende en gran medida de las ventajas competitivas
consignadas en el plan estratégico.
4. Minimizar los retrasos de los pedidos: Consiste en reducir el tiempo medio de espera de los
clientes, teniendo en cuenta las fechas de entrega. Vale la pena aclarar que estos criterios no son
técnicas de programación, ellos son indicadores de desempeño de las reglas de programación y
secuenciación que abordaremos más adelante.
Vale la pena recordar que el método de asignación funciona con la premisa de que a un sólo centro
de trabajo se le asigna una tarea u operación, si el proceso comprende una complejidad mayor, lo
ideal es pasar a los diagramas de Gantt.
Fallas, ausentismos,
imprevistos, problemas de
calidad, programas de
mantenimiento preventivo,
operaciones simultaneas,
disputa de recursos, entre otras,
son variables sumamente
complejas, que requieren del
desarrollo de una modelación robusta si se aborda desde la perspectiva de optimización. Además,
al tratarse de la programación una tarea cuyo horizonte está dado en días, horas y minutos; las
variables que la afectan se comportan con un dinamismo tal, que precisa de herramientas que
proporcionen total flexibilidad y simplicidad para su ejecución. Las cartas, diagramas o gráficas
de Gantt, constituyen una ayuda visual muy útil para determinar cargas de trabajo, tiempos de
procesamiento, tiempos de flujo, balance de operaciones, tiempos ociosos, disponibilidad de
centros de trabajo, entre otros indicadores de programación.
En el siguiente ejemplo 4 órdenes deben ser asignadas a un centro de trabajo, dichas operaciones
consisten en piezas en acero inoxidable, cada una presenta características dimensionales distintas,
para ello se cuenta de una máquina C.N.C, dotada de todas las herramientas capaces de entregar
la pieza conforme a las especificaciones de cada orden de trabajo. Los tiempos de procesamiento
y fechas de entrega (dados en días) varían de una orden a otra, conforme estas órdenes fueron
llegando se les asignó una letra del alfabeto para facilitar su identificación.
Para este caso, analizaremos los principios de prioridad y mediremos los indicadores de
desempeño (criterios de programación) de cada uno de estos.
Tiempo de flujo: Tiempo que lleve la orden en el sistema, este indicador se puede obtener como
un tiempo de procesamiento acumulado.
Retraso: Si la fecha de entrega es menor que el tiempo de flujo de una orden determinada, su
retraso será igual a la diferencia entre fecha de entrega y tiempo de flujo, de lo contrario será igual
a cero.
La elección de la secuencia óptima dependerá entonces de la importancia que tenga cada uno de
los criterios para la organización.
En la industria, y por muchos años la regla de Johnson se ha aplicado con gran éxito para
minimizar el tiempo de procesamiento global.