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Refrigeração Comercial

Dispositivos
de Segurança e Controle

Dispositivo de segurança e controle são instrumentos adicionados ao sistema


frigorífico, especialmente projetado para proteger o sistema em caso de anomalia no
sistema frigorífico nas partes elétricas, mecânicas e de pressão e temperatura do fluido
refrigerante, e no caso de controle, procura manter o constante funcionamento do
sistema, obedecendo as suas variações. São exemplos de dispositivos de controle e
segurança: pressostato de alta e baixa pressão, pressostato diferencial de óleo,
termostatos, umidostatos e controladores eletrônicos que podem monitorar todas essas
variáveis em um único módulo através da incorporação de sensores de pressão e
temperatura ao sistema.

Pressostato de alta e baixa pressão

Pressostatos são conjuntos eletromecânicos (interruptores elétricos) comandados por


um sinal de pressão, fornecido por um fluido (vapor, água, ar, etc.) contido em um
determinado sistema.

Com os pressostatos podemos comandar motores, válvulas solenóide e qualquer outro


dispositivo elétrico, observada a carga elétrica e amperagem máxima admitida nos
terminais, mantendo dessa forma, um sistema trabalhando numa faixa de pressão pré-
determinada.

Características Construtivas

As características construtivas de um pressostato se baseiam nas partes mecânicas,


nos foles e nas partes elétricas, conforme a seguir:
• A caixa externa e mecanismos internos são confeccionados em aço estampado
com tratamento anticorrosão;
• Os foles são executados em latão (refrigerante halogenado) ou aço inox (amônia);
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• Os protetores dos foles são de aço estampado com acabamento estanhado (fole
de latão), e de aço estampado com tratamento anticorrosivo ou fole de aço inox;
• As tampas (frontal e superior) são executadas em plástico especial.
• Contato tipo SPDT (pólo simples, duplo acionamento) sendo:
1 e 2 - normalmente aberto
1 e 3 - normalmente fechado
Capacidade: 17 ampères - 220V para c.a. ou 0,5 ampères - 75 V para c.c.

Campo de aplicação dos pressostatos

Os pressostatos, embora tenham sido desenvolvidos para serem utilizados em


sistemas de refrigeração, estão sendo utilizados com sucesso nas mais diversas
aplicações, tais como: ar comprimido, caldeiras, sistemas de combate a incêndio,
pressurização de sistemas hidráulicos, em máquinas operatrizes e sistemas de
irrigação, entre outros
.
Basicamente, os fatores que limitam a utilização de um pressostato são:
• A pressão do sistema, que deve ser compatível com a pressão para a qual o
pressostato foi projetado;
• O tipo de fluido que estará em contato com os foles, pois o mesmo deve levar em
conta, que os foles são fabricados em latão ou aço inox.

Os pressostatos de alta e baixa pressão na área de refrigeração e climatização são


aplicados para controle e segurança da pressão interna do fluido refrigerante do
sistema de refrigeração. Por parte da alta pressão pode ser aplicado para segurança
de alta pressão desligando o compressor quando a pressão for maior que a pré-
estabelecida ou atuar no controle de condensação, neste caso os contatos do mesmo
ligam ou desligam os motores elétricos do condensador a ar. Na parte de baixa
pressão os pressostatos podem ser responsáveis pelo desligamento do compressor
por problemas de baixa pressão na linha de sucção e no desligamento do sistema pelo
método de recolhimento pump dow, outra utilização do pressostato de baixa pressão é
no controle de capacidade de compressores ligados em paralelo ou compressores com
estágios de capacidade. O outro contato do pressostato serve para o acionamento de
lâmpadas de advertência.

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Precauções especiais para os pressostatos

Para um melhor aproveitamento dos pressostatos recomendamos que determinadas


condições sejam rigorosamente obedecidas, tais como:
• Não exceder as pressões máximas de teste, pois caso isso ocorra o fole poderá
ficar totalmente comprometido ocasionando enfraquecimento de solda e
conseqüentemente provocar vazamento. Os valores das pressões máximas de
teste estão mencionados no "catálogo de pressostatos".
• Ligações dos foles: no pressostato de alta e baixa pressão (PAB) tomar o cuidado
de não inverter as conexões de tornada de pressão. No pressostato de óleo (PO)
tomar o mesmo cuidado, lembrando que o fole (LP) é de baixa pressão e deve ser
conectado a tornado de pressão do cárter e o fole (HP) é de alta pressão e deve
ser conectado a tornado de pressão da bomba de óleo.
• Violação dos lacres: se um pressostato apresentar qualquer defeito, jamais viole os
lacres da peça, pois tal providência acarretará na perda imediata da garantia.
• Os mecanismos internos dos pressostatos são sensíveis a quedas, pancadas
fortes ou vibrações excessivas, que poderão trazer como conseqüência desvios em
relação a regulagem original.

Regulagem dos pressostatos de alta e baixa pressão

Os pressostatos podem ser pré-regulados usando uma instalação de ar comprimido.


Assegura-se de que as ligações elétricas estão devidamente efetuadas para a função
requerida.

Para a regulagem do controle de baixa pressão, regule a pressão de arranque (CUT


IN) na escala (A), em seguida o diferencial na escala (B). A pressão de paragem = CUT
IN menos DIFF.

Para a regulagem de alta pressão regule a pressão de paragem (CUT OUT) na escala
(A), em seguida o diferencial na escala (B). A pressão de arranque = CUT OUT menos
DIFF.

Lembre-se: As escalas são somente indicativas, por isso recomenda-se testar o


pressostato para certificar se o valor ajustado corresponde ao valor real de pressão.

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Pressostato diferencial de óleo

Os compressores mais modernos projetados para operar com altas rotações e altas
relações de compressão, possuem uma bomba de óleo de deslocamento positivo para
promover a lubrificação adequada em seu interior.

O pressostato diferencial de óleo é utilizado para monitorar a diferença de pressão


existente entre a pressão de sucção e a pressão produzida pela bomba de óleo do
compressor. Este pressostato é composto por dois foles de pressão colocados
opostamente, um na pressão de sucção e o outro na pressão de saída da bomba do
compressor, isto resultam em uma diferença de pressão ou "pressão resultante
disponível" (PRD), esta é a pressão que o óleo irá exercer para lubrificar as partes
móveis do compressor.

A PRD também é conhecida como pressão diferencial de operação e deve ser


especificada pelo fabricante do compressor.

O pressostato de óleo é composto por um micro-contato tipo SPDT ligado em série a


um temporizador que tem a função de retardar a atuação do micro-contato durante a
partida do compressor ou por ocasião de deficiência de lubrificação temporária.

O temporizador é composto por bimetálicos que são aquecidos através de uma


resistência que é energizada caso o pressostato acuse uma PRD abaixo do ponto
regulado.

A resistência aquece o bimetal o qual se desloca e abre o circuito elétrico desligando o


compressor, podendo inclusive acionar automaticamente um alarme acústico e/ou
visual.

Os temporizadores podem ser de 45, 60, 90 e 120 segundos de retardo, dependendo


do tipo de compressor e do seu tipo de partida.

Termostatos

Um termostato atua para conectar ou interromper um circuito em resposta a uma


mudança de temperatura.

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Existem numerosos tipos de termostatos que vão desde um simples interruptor


bimetálico a interruptores múltiplos que atuam quando a sensibilidade de um bulbo
sensor se altera.

Os termostatos podem ter um ponto de controle fixo ou podem ser ajustáveis.

Normalmente um termostato de refrigeração fechará o circuito com uma elevação da


temperatura, acionando o compressor para obter o resfriamento e, o interromperá com
a redução da mesma, enquanto que um termostato de aquecimento fechará seu
circuito com uma redução da temperatura e o interromperá com a elevação desta.

Fluxostatos

Os fluxostatos ou chave de fluxo são dispositivos eletromecânicos que bloqueiam ou


acionam um circuito de refrigeração em função da quantidade de líquido ou vapor
existente no momento.

Geralmente os fluxostatos são instalados sempre nas saídas das tubulações de água
dos condensadores resfriados a água e nas tubulações de água dos evaporadores que
resfriam a mesma, controlam o funcionamento do compressor em função do fluxo de
água que passa no interior da tubulação de água, ou seja, se houver diminuição de
fluxo de água uma interligação de palhetas sensoras e contatos elétricos interrompem
o funcionamento do compressor, impedindo assim a destruição dos elementos
envolvidos.

Controladores eletrônicos

Os controladores eletrônicos são dispositivos eletrônicos especialmente projetados


para atuar no monitoramento das variáveis de um sistema de refrigeração baseando-
se nas pressões, temperaturas e / ou umidade do sistema. Para que isso seja possível,
um módulo eletrônico recebe sinais de sensores de temperatura espalhados por
diversos pontos da instalação, como por exemplo: no evaporador, na tubulação de
descarga do compressor, na linha de sucção do compressor e dos transdutores de
pressão que estão instalados nos pontos de alta e baixa pressão do sistema.

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Através de programas especialmente desenvolvidos para a seqüência de


funcionamento do sistema, esses sinais são convertidos em outros tipos de sinais que
atuam ligando ou desligando cargas de baixa capacidade, como por exemplo:
contatores, solenóides, motores de passo, micro ventiladores etc. Pode também existir
controladores básicos que monitoram equipamentos de poucas variáveis como
temperaturas e degelos ou pode-se ter controladores que automatizam todas as
variáveis do sistema como pressão, temperatura, corrente elétrica, consumo de
energia, etc. Através dos controladores eletrônicos é possível substituir os pressostatos
por transdutores de pressão e termostatos por sensores de temperatura, dando maior
precisão do controle desses variantes. Através da programação estabelecida pode-se
ter maior precisão nos tempos de funcionamento, nos tempos de degelos, nos picos de
partida, nas temperaturas máximas e mínimas para o sistema, nas pressões máximas
e mínimas do sistema e condições sobre lubrificação e desempenho geral do sistema.
Este tipo de controle é uma realidade para os sistemas de refrigeração, portanto é um
assunto que deve ser estudado mais a fundo pelos profissionais que atuam na área de
refrigeração e climatização.

Automação

É definido como um sistema automático pelo qual os mecanismos controlam seu


próprio funcionamento, com a menor interferência humana.

A automação vem ratificar valores, previamente calculados no projeto do equipamento


e do sistema, elaborando informativos para otimização e racionalização de seu
funcionamento, melhorando a qualidade e o valor agregado do produto e do serviço. A
automação tem função pró ativa e não substitui pessoas e sim viabiliza os custos
operacionais, materiais e de produção melhorando o rendimento do equipamento.

Tipos de automação
• Sistemas eletromecânicos;
• Sistemas eletrônicos Low-End ou Stand Alone;
• Sistemas eletrônicos gerenciais High-End.

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Sistemas eletromecânicos

São os sistemas que apesar de nenhuma intervenção humana, não há nenhum tipo de
processamento de informações. Também não existe nenhum tipo de lógica, ou seja,
somente uma ação pode ser esperada automaticamente. Exemplo: Termostato,
pressostato etc.

Sistemas eletrônicos Low-End

São controles micro processados, também conhecidos como stand-alone, para lógica
local, ou seja, cada parcela do processo é controlada isoladamente por um
processador e apesar de terem suas informações processadas e mais de uma ação
podendo ser tomada, as partes do processo não interagem entre si. Controla
inteligentemente, através de sensores de temperatura e/ou transdutores de pressão a
fase de refrigeração, degelo e fases posteriores, proporcionando uma seqüência mais
precisa melhorando o rendimento do sistema frigorífico.
Possui internamente um relógio em tempo real com bateria, o qual permite que seja
criada uma programação para o funcionamento, é apresentado em formato retangular
para que seja embutido em painéis ou balcões frigoríficos.

Controlador eletrônico micro processado para refrigeração

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Sistemas eletrônico High-End

São controles que gerenciam todas as partes do processo simultaneamente, mantendo


todo o sistema em sincronismo e com todas as informações sendo processadas de
forma lógica entre si, e que podem ainda ser integrados por um software e ter um
controle centralizado ou distribuído.

Controle Distribuído

Controle Centralizado

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Automação de um sistema frigorífico

Todo equipamento mecânico, tem por obrigação, seu plano de manutenção querendo o
usuário ou não, esta pode ser uma ação preventiva ou corretiva. Em equipamentos
automatizados os riscos e os custos de manutenção corretiva tendem a diminuir
sensivelmente. Já a manutenção preventiva acontece em períodos mais longos e com
menor risco de perda no processo. Utilizando um sistema de automação é possível
obter auto diagnóstico, gráficos de tendências, históricos de alarmes e previsão de
substituição de peças antes que se apresentem defeitos e venham a causar paradas
em momentos inesperados.

Controle, monitoramento e supervisão

Controle – Ação sobre componentes, para manter os equipamentos funcionando de


acordo com determinada função ou regra.

Monitoração – Simples leitura e armazenagem (registros) de dados. Registram todas


as ações e todos os valores de variáveis do sistema envolvido (Data-Logger’s).

Supervisão – integração das leituras e ações de controle sob uma interface Homem-
Máquina. Em geral usa-se um software específico que permite a supervisão na tela de
um computador. Em resumo, é a somatória do controle com a monitoração, sendo
supervisionado e gerenciado por um software.

Sinais analógicos e digitais

Digital: em informática e automação, digital é o nome dado às entradas ou saídas que


permitem apenas duas condições, sempre opostas:
• Um ou zero;
• Sim ou não;
• Ligado ou desligado (on ou off);
• Aberto ou fechado;
• Aceso ou apagado.

Entradas ou saídas digitais, também são conhecidas como discretas, binárias,


booleanas ou On-Off.

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Em resumo, podemos dizer que um sinal digital nos proporciona “ligar” ou “desligar”
equipamentos, relés, comandos, chaves, etc.

Exemplos de acionamentos: Compressores, ventiladores, bombas, válvulas


solenóides, contatores, etc.

Analógico: é o nome que se dá às entradas ou saídas que permitem diversas


condições dentro dessas faixas ou intervalos pré-programados. Um bom exemplo de
instrumento analógico é o termômetro doméstico usado para medir a temperatura do
corpo, pois para cada temperatura medida há uma correspondência na altura do
mercúrio, que serve de referência.
Sinais analógicos se baseiam em analogias, ou seja, em comparações com duas
referências pré-estabelecidas. Os sinais analógicos são utilizados para leitura escalar
de variáveis, por exemplo: pressão de sucção, pressão de descarga, temperaturas de
ambientes ou tubulações. Também são utilizados como forma de acionamento
proporcional como, por exemplo, em válvulas motorizadas, dampers, variadores de
freqüência, válvulas de pulso, válvulas de expansão eletrônica, etc.,

As entradas digitais são determinadas na condição binária geralmente por botões de


acionamento, pressostatos, termostatos, etc.

As entradas analógicas geralmente são determinadas nos sistemas de refrigeração por


sensores de temperaturas e/ou transdutores de pressão interligados nos módulos de
automação.

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Sensores e transmissores de pressão

Esses tipos de entradas são ligados através das fiações em módulos de automação
fabricados para receber sinais, armazenar dados, transformarem dados e enviar sinais
de saídas. São dispositivos geralmente com alimentação de baixa tensão, sendo
alimentado por um transformador de corrente alternada para corrente contínua e seu
modelo varia de acordo com a utilização e o fabricante.

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Módulo micro controlador com entradas e saídas digitais e analógicas

Padrões de Configuração

Para a configuração e um bom ajuste de um sistema de automação para refrigeração


comercial, é necessário obter conhecimentos básicos sobre a seqüência de operação,
limites de aplicação das variáveis como temperaturas e pressões de trabalho. Muitas
variáveis estão envolvidas diretamente no circuito e são relacionadas entre si, o que
pode causar mal funcionamento de algumas partes do processo caso outras sejam
configuradas de forma incorreta. Algumas variáveis estão expressas em nomes em
comum entre os controladores como algumas a seguir:
• Set-point: é o ponto onde desejamos que a variável de processo que estamos
controlando trabalhe. Normalmente esse ponto é estipulado por quem faz o projeto
do equipamento. O cuidado do instalador técnico deve ser observar se fisicamente
o projeto é possível, ou seja, se o equipamento consegue atingir os valores
configurados;

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• Zona morta: é a “tolerância” que o sistema deverá atender. Quanto menor for a
zona morta, melhor será o controle, porém, isto pode causar ciclos digitais muito
curtos, e novamente valerá a análise do técnico quanto aos valores ajustados;
• Segurança: são itens que deverão obrigatoriamente ser configurados baseando-se
nos valores configurados em set-point’s, normas e manual do fabricante. Os
valores deverão estar em conformidade com os limites dos fabricantes dos
equipamentos que estão sendo controlados e também serve para alertar os
usuários quando houver uma anormalidade em tempo hábil para uma condição
segura.

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