Inversor de soldadura hasta 100A

El inversor de soldadura es una alternativa al transformador

de soldadura convencional. Los semiconductores modernos

permiten sustituir el transformador de red tradicional por un

suministro de conmutación, que es mucho más ligero, más pequeño

y permite un control de corriente fácil mediante potenciómetro.

El advantege es también que la corriente de salida es DC. La

corriente directa es menos peligrosa que la CA y previene la

extinción del arco.

Para este inversor he elegido la topología, que es la más

común en inversores - inversor adelante con dos interruptores.

En mi artículo sobre la conmutación de suministros es una

topología II.D. El voltaje de la línea de entrada pasa a través del

filtro EMI y se suaviza con gran capacidad. Dado que el impulso

de la corriente de encendido es demasiado alto, existe un

circuito de arranque suave. Después de la conexión, los

condensadores del filtro primario se están cargando a través de

las resistencias, que se eliminan subsecuentemente encendiendo

el relé. Como interruptores de potencia se utilizan los

transistores IGBT. Son accionados a través de un transformador

de accionamiento de puerta delantera TR2 y circuitos de

conformación con BC327. El circuito de control es UC3844. Es

similar a UC3842, pero tiene límite de pulso-ancho al 50%.

Frecuencia de trabajo es 42kHz. El circuito de control es

accionado por una fuente auxiliar de 17V. La realimentación de

corriente, debido a corrientes altas, está usando el

transformador de corriente Tr3. El voltaje de la resistencia de

detección 4R7 / 2W es aproximadamente proporcional a la

corriente de salida. La corriente de salida puede ser controlada

por el potenciómetro P1, que determina el umbral de

realimentación. La tensión umbral del pin 3 del UC3844 (sensor

de corriente) es 1V.

Los semiconductores de potencia requieren enfriamiento. La

mayor parte del calor se disipa en los diodos de salida. El diodo

superior, que consiste en 2x DSEI60-06A, debe en el peor de los

casos manejar la corriente media de 50A y la pérdida de 80W

(ambos diodos). El diodo inferior STTH200L06TV1 (diodo doble

con ambos diodos internos en paralelo) debe en el peor de los

casos manejar la corriente media de 100A y la pérdida de casi

120W. La pérdida total máxima del rectificador secundario es de

140W. El disipador debe ser capaz de manejarlo. Para la

resistencia térmica se debe incluir el caso de unión Rth, Rth

caso-fregadero y Rth ambiente fregadero. Los diodos no tienen

aislamiento, el cátodo está conectado al disipador térmico. Por lo

tanto, la bobina de salida L1 está conectada en el carril negativo.

Es ventajoso porque en este caso no hay voltaje de alta

frecuencia en el disipador de calor. Puede utilizar otro tipo de

diodos, por ejemplo la combinación paralela de un número

suficiente de los diodos más accesibles, como MUR1560 o

FES16JT. Observe que la corriente máxima del diodo inferior es

el doble de la corriente del diodo superior. El cálculo de la

pérdida de IGBTs es más complicado porque además de las

pérdidas conductoras hay pérdidas de conmutación. La pérdida

de cada transistor es de hasta 50W. Es necesario enfriar

también los diodos de rearme UG5JT y un puente rectificador de

red. La pérdida de potencia de los diodos de reset depende de la

construcción de Tr1 (inductancia, inductancia parásita), pero es

mucho menor que la pérdida de IGBTs. El puente rectificador

tiene una pérdida de potencia de hasta 30W. UG5JT y el puente

de rectificación y se colocan en el mismo disipador de calor que

los IGBT. Los diodos UG5JT también pueden ser reemplazados

por MUR1560 o FES16JT. Durante la construcción también es

necesario decidir el factor de carga máximo del inversor de

soldadura y, en consecuencia, seleccionar el tamaño de los

disipadores de calor, los medidores de bobinado, etc. También es

bueno añadir un ventilador.

El transformador de conmutación Tr1 se enrolla sobre dos

núcleos EE de ferrita, cada uno con una sección de columna

central 16x20mm. La sección transversal total es por lo tanto

16x40mm, el núcleo no debe tener entrehierro. Se bobinan 20

vueltas de bobinado primario con 14 hilos de 0,5 mm de diámetro.

Sería mejor usar 20 cables, pero no encajaban en mi núcleo. El

devanado secundario tiene 6 vueltas de tira de cobre 36x0.5mm.

El transformador de accionamiento delantero Tr2 se hace con

énfasis en la inductancia de baja dispersión. Se trata de una

herida trifilar, con tres alambres trenzados aislados de 0,3 mm

de diámetro, y todos los devanados tienen 14 vueltas. El núcleo

se hace del material H22, la columna media tiene un diámetro de

16m m, sin las lagunas. El transformador de corriente Tr3 se

fabrica a partir de inductores de supresión de EMI en el núcleo

toroidal. El bobinado original con 75 vueltas de alambre de 0.4

mm funciona como un secundario. La primaria tiene 1 turno. Debe

mantenerse la polaridad de todos los devanados del

transformador (ver puntos en esquema)! L1 tiene núcleo de

ferrita EE, columna media tiene sección transversal 16x20mm.

Tiene 11 vueltas de una tira de cobre 36x0.5mm y el boquete

total en el circuito magnético es 10m m. Su inductancia es cca

12uH.

El suministro conmutado auxiliar, incluido Tr4, se describe

con más detalle aquí. El inversor de soldadura más simple en la

imagen 1 no tiene retroalimentación de voltaje. La

retroalimentación del voltaje no afecta la soldadura, pero afecta

el consumo y las pérdidas de calor en estado inactivo. Sin la

retroalimentación de la tensión de salida existe un voltaje de

salida bastante alto (aproximadamente 100 V) y el controlador

PWM está funcionando a un ciclo de trabajo máximo, aumentando

así el consumo de energía y el calentamiento de los componentes.

Por lo tanto, es mejor implementar la realimentación de voltaje.

Tú.