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LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I 1

LÍQUIDOS PENETRANTES
NIVEL I

Cristian Cruells Duarte Ing.(E)Mantt. Industrial Nivel II (LP, PM, US, RX, CP)
LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I 2

ÍNDICE

1.-INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4

1.1.-Qué son las pruebas no destructivas? ....................................................................................... 4


1.2.-Clasificación de las Pruebas no Destructivas: .......................................................................... 4
1.2.1.- Pruebas no destructivas volumétricas .................................................................................. 4
1.2.2.- Pruebas no destructivas superficiales ................................................................................... 4
1.3.-Calificación y certificación del personal de PND .................................................................... 4
1.3.1.-Niveles de Calificación ......................................................................................................... 5
1.3.2.- Certificación ......................................................................................................................... 5
1.4.-Definiciones ............................................................................................................................. 5

2.-GENERALIDADES. ................................................................................................................. 6

3.- CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES ................................................ 7

3.1.- Características particulares de los distintos tipos de penetrantes .......................................... 11


3.1.1.- Líquidos penetrantes coloreados (visibles) ........................................................................ 11
3.1.2.- Líquidos penetrantes fluorescentes .................................................................................... 11
3.1.3.- Líquidos penetrantes lavables con agua ............................................................................. 12
3.1.4.- Líquidos penetrantes postemulsionables ............................................................................ 12
3.1.5.- Líquidos penetrantes eliminables con solventes ................................................................ 12

4. - PRODUCTOS PARA ELIMINAR EL EXCESO DE PENETRANTE ........................... 13


4.1.- Proceso penetrantes lavables con agua.................................................................................. 13
4.1.1.- Agua ................................................................................................................................... 13
4.1.2.- Emulsionantes .................................................................................................................... 13
4.2. - Procesos penetrantes eliminables con solventes .................................................................. 14

5.- REVELADORES ................................................................................................................... 14

5.1.- Características generales ....................................................................................................... 14


5.2.- Tipos de reveladores.............................................................................................................. 15
5.2.1.- Reveladores de polvo seco ................................................................................................. 15
5.2.2.- Reveladores acuosos .......................................................................................................... 15
5.2.3.- Reveladores húmedos no acuosos ...................................................................................... 15
5.2.4.- Reveladores de película líquida.......................................................................................... 16

6.- TÉCNICAS DE INSPECCIÓN............................................................................................. 16

6.1.- Generalidades ........................................................................................................................ 16


6.2.- Preparación de la superficie a ensayar .................................................................................. 16
6.2.1.- Tipos de contaminantes ...................................................................................................... 17
6.2.2.- Técnicas de limpieza .......................................................................................................... 17

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6.2.3.- Secado posterior a la limpieza previa ................................................................................. 19


6.3.- Aplicación del penetrante. Temperatura de ensayo. Tiempo de penetración ........................ 19
6.3.1.- Aplicación del penetrante por inmersión ........................................................................... 19
6.3.2.- Aplicación del penetrante con brocha o pincel .................................................................. 20
6.3.3.- Aplicación del penetrante por pulverización ...................................................................... 20
6.4.- Tiempo de penetración .......................................................................................................... 20
6.5.- Eliminación del exceso de penetrante. Uso de emulsionantes y eliminadores. .................... 21
5.5.1.- Penetrantes lavables con agua ............................................................................................ 22
5.5.2.- Penetrantes post-emulsionantes. Empleo de emulsionantes .............................................. 22
5.5.3.- Penetrantes eliminables con solvente ................................................................................. 23
6.6.- Técnicas de secado ................................................................................................................ 24
6.7.- Aplicación del revelador. Tiempo de revelado ..................................................................... 25
6.7.1.- Revelador de polvo seco .................................................................................................... 25
6.7.1.- Reveladores acuosos .......................................................................................................... 26
6.7.2.- Reveladores no acuosos ..................................................................................................... 26
6.7.3.- Reveladores de película líquida.......................................................................................... 26
6.7.4.- Tiempo de relevado ............................................................................................................ 27
6.8.- Condiciones de observación e inspección. Fijado y registro de las indicaciones ................. 27
6.8.1.- Penetrantes coloreados visibles .......................................................................................... 27
6.8.2.- Penetrantes fluorescentes ................................................................................................... 27
6.8.3.- Fijado y registro de las indicaciones .................................................................................. 28
6.9.- Limpieza final ....................................................................................................................... 28

7.- TIPOS DE EQUIPAMIENTOS ............................................................................................ 28

7.1.-Equipamiento portátil ............................................................................................................. 28


7.2.- Equipos estacionarios ............................................................................................................ 29
7.3.- Equipos automatizados.......................................................................................................... 29
7.4.- Fuentes y medidores de luz UV ............................................................................................ 29
7.5.- Recinto de observación de líquidos penetrantes fluorescentes. ............................................ 30

8.- TÉCNICAS PARA TEMPERATURAS NO ESTÁNDARES ............................................ 30

8.1.- Bloque comparador ............................................................................................................... 31


8.2.- Utilización del Comparador .................................................................................................. 31

9.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ENSAYO ................................................................ 32

9.1.- Principales ventajas ............................................................................................................... 32


9.2.- Principales Desventajas. ........................................................................................................ 32

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1.-INTRODUCCIÓN

1.1.-Qué son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control de


calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en
servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser costosa o desastrosa. Se
identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos no
destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.

1.2.-Clasificación de las Pruebas no Destructivas:

1.2.1.- Pruebas no destructivas volumétricas

RT–Radiografía Industrial
UT–Ultrasonido Industrial

1.2.2.- Pruebas no destructivas superficiales

VT–Inspección Visual
PT–Líquidos Penetrantes
MT–Partículas Magnéticas
ET–Electromagnetismo

1.3.-Calificación y certificación del personal de PND

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

La calificación del método de inspección utilizado – Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo
con procedimientos escritos, que en ciertos casos deberían ser previamente calificados.

La calificación del personal que realiza la inspección – Se considera que el éxito de cualquier
prueba no destructiva es afectado “principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o
evalúa los resultados de la inspección”. Por esto, los técnicos que ejecutan las PND deben estar
calificados y certificados.

Estos programas son:

–La Norma NAS 410.


–La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,
–La Norma ISO-9712, editada por ISO.

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1.3.1.-Niveles de Calificación

Nivel I

Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar PND específicas,
para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de materiales de acuerdo con
instrucciones escritas, y para realizar el registro de resultados. El personal Nivel I debe recibir la
instrucción o supervisión necesaria de un individuo certificado como nivel III o su designado.

Nivel II

Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a códigos, normas y especificaciones. Esta familiarizado con
los alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad asignada del
entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar
instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba.

Nivel III

Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y procedimientos;


interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el método de prueba y técnica a
utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener respaldo práctico en tecnología de materiales y
procesos de manufactura y estar familiarizado con métodos de PND comúnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su calificación.

1.3.2.- Certificación

La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación del personal de PND


de todos los niveles es responsabilidad de la empresa que los contrata (de acuerdo con SNT-TC-
1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y debe basarse en la demostración
satisfactoria de los requisitos de calificación.

1.4.-Definiciones

Capacitación (entrenamiento): Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos


teóricos y desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una actividad
definida de inspección.
Discontinuidad: Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción o variación en la
estructura o configuración física normal de un material o componente.
Indicación: Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba
no Destructiva
Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta como que ha sido producida por otra causa
que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la aplicación incorrecta de la
prueba.

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Indicaciones verdaderas: Una indicación que se produce por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas producidas por discontinuidades
Indicaciones Relevantes: Son aquellas que por alguna de sus características (longitud, diámetro,
ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
Indicaciones No relevantes: Son aquellas que por sus características se interpretan pero no se
evalúan, y que deberían ser registradas.
Indicación Lineales: Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas: Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o menor que
tres veces su ancho.
Defecto: Es una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado, forma, orientación, localización
o propiedades no cumple con un criterio de aceptación especificado y que es rechazada.

2.-GENERALIDADES.

El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite la


detección de discontinuidades en materiales sólidos no porosos y siempre que las
discontinuidades se encuentren abiertas a la superficie.
En comparación con otros métodos de ensayo no destructivo (Radiografía, Ultrasonidos,
Corrientes Inducidas...), la aplicación práctica del ensayo por líquidos penetrantes, en general, es
menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados o costosos. Pero no hay que
cometer el error de pensar por esto que su ejecución se pueda realizar de forma menos cuidadosa.

Evolución Histórica del ensayo

Como antecedente histórico del ensayo por líquidos penetrantes se puede considerar un
procedimiento posterior al año 1915, utilizado en los talleres para detectar grietas, que consistía
en cubrir con aceite mineral disuelto en queroseno la superficie de las piezas.
Pasadas algunas horas, se limpiaban las piezas, se dejaban secar, se cubrían con lechada de cal y
se golpeaban con un martillo para ayudar a que el aceite saliera de las grietas. Como indicación
de la grieta se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco de cal.
Este procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero no resultaba adecuado para las
pequeñas y presentaba el inconveniente de falta de uniformidad en los resultados.
El mayor conocimiento de los principios físicos que intervienen en el proceso con líquidos
penetrantes unido a las exigencias crecientes del nivel de calidad, ha llevado a los fabricantes de
productos penetrantes en los últimos años a conseguir:

• Aumentar la sensibilidad.
• Mejorar la calidad de la imagen de la indicación.
• Disminuir el tiempo de ensayo.
• Disminuir los riesgos de incendio y de intoxicación.
• Utilizar penetrantes especiales en los rangos de temperaturas diferentes al ambiente.

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3.- CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

La clasificación básica de los tipos de líquidos penetrantes existentes es la que los agrupa en
función de la fuente de luz que se precisa para la observación de las indicaciones que proporciona
el ensayo. Se clasifican en dos grupos o familias que son:

Tipo I: Líquidos penetrantes fluorescentes, observación con luz negra (ultravioleta).


Tipo II: Líquidos penetrantes coloreados, observación con luz visible blanca.

Así mismo y dependiendo del método de eliminación del exceso del penetrante aplicable a cada
caso, los líquidos penetrantes se clasifican en cuatro grupos:

Método A: Penetrantes lavables con agua.


Método B: Penetrantes post-emulsionables, lipofílicos con agua.
Método C: Penetrantes eliminables con disolvente.
Método D: Penetrantes post-emulsionables, hidrofílicos con agua.

Los penetrantes postemulsionables se llaman así porque necesitan la adición posterior de un


emulsionante para hacerlos lavables con agua.
Conviene resaltar que no se debe realizar un ensayo con penetrantes fluorescentes a continuación
de haber realizado un ensayo con penetrantes coloreados (visibles). El motivo de esto es que los
pigmentos coloreados pueden disminuir o empeorar la acción de los fluorescentes. El penetrante
Tipo II, no puede ser usado para aceptación final de productos aeronáuticos.

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Penetrantes Lavables con agua. Método A tipo I y tipo II

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Penetrantes Pos Emulsificables. Metodos B y D Tipo I

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Penetrante Removibles con solventes. Metodos C tipo I y II

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3.1.- Características particulares de los distintos tipos de penetrantes

3.1.1.- Líquidos penetrantes coloreados (visibles)

En su composición contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visibles con luz
natural (de día) o con luz artificial blanca (lámparas eléctricas). El color más utilizado es el rojo
que hace claramente visibles las indicaciones sobre el fondo normalmente blanco del revelador.

Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los fluorescentes,
resultan adecuados para un gran número de aplicaciones. Así, los más empleados en general en
los talleres y en inspecciones que se realizan a pié de obra son los penetrantes rojos eliminables
con disolvente, suministrados en botes aerosol por ser los de aplicación más sencilla
(pulverización sobre la zona de ensayo) y no requieren agua para lavado ni lámparas especiales
para la observación, como los fluorescentes.

1. Corte de un material que presenta una grieta.


2. La superficie del material se cubre con penetrante.
3. Se remueve el exceso de penetrante.
4. Se aplica el revelador, volviéndose visible el defecto.

3.1.2.- Líquidos penetrantes fluorescentes

Este tipo de líquido penetrante incorpora en su composición pigmentos fluorescentes de color


generalmente amarillo verdoso, que son sensibles a una iluminación especial llamada luz negra
que los hace fluorescer.
En general, estos líquidos penetrantes fluorescentes tienen una mayor sensibilidad que los
coloreados, es decir, son capaces de detectar indicaciones más finas.

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3.1.3.- Líquidos penetrantes lavables con agua

Este tipo de penetrante es de uso muy cómodo y su empleo está bastante extendido, a pesar de su
menor sensibilidad.
Los líquidos penetrantes (líquidos tipo aceite ligero, derivados del petróleo) por sí mismos no
son solubles en agua. El tipo de penetrante “Lavable con agua” incorpora en su composición un
agente emulsionante que permite que el producto se pueda eliminar por lavado con agua.

3.1.4.- Líquidos penetrantes postemulsionables

Como este tipo de penetrantes no llevan en su


composición el emulsionante, necesitan una etapa
intermedia (después de transcurrido el tiempo de
penetración y antes de la eliminación del exceso de
penetrante con agua) en la que se aplica el
emulsionante. La mezcla penetrante- emulsionante
es ya una emulsión que se puede eliminar por lavado
con agua. El tiempo de contacto entre el penetrante y
el emulsionante es crítico y debe ser el más corto
posible, conforme al especificado por el fabricante
del producto. Si se incrementa el tiempo de contacto,
el emulsionante se mezclará, además con el
penetrante de la superficie, con el que se encuentra
en el interior de la discontinuidad. Esto puede
ocasionar que en la etapa de lavado del exceso de
penetrante de la superficie se extraiga a la vez
penetrante del interior de la discontinuidad,
alterando el resultado del ensayo.

3.1.5.- Líquidos penetrantes eliminables con solventes

Estos penetrantes requieren para su eliminación el empleo de un solvente que se denomina


“eliminador”. Por lo general los eliminadores a base de disolventes son productos especiales,
particularmente formulados por cada fabricante y apropiados para eliminar sus propios
penetrantes. Al igual que en el caso anterior, el eliminador debe estar en contacto con el
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penetrante el tiempo suficiente para eliminar el exceso del mismo, pero este tiempo debe ser el
mínimo para no correr el riesgo de eliminar parcial o totalmente el penetrante del interior de las
discontinuidades.

4. - PRODUCTOS PARA ELIMINAR EL EXCESO DE PENETRANTE

4.1.- Proceso penetrantes lavables con agua

4.1.1.- Agua

En los procesos de líquidos penetrantes eliminables con agua se puede emplear agua normal de la
red, si bien en algunos materiales (aceros inoxidables austeníticos, aleaciones base níquel, titanio
o cobalto) se exige que el contenido de halógenos (cloro) esté por debajo de unos límites
especificados.
También se prescriben límites para la temperatura y presión del agua de lavado, determinada por
la norma en aplicación del ensayo.

4.1.2.- Emulsionantes

En los procesos de líquidos penetrantes postemulsionables, es necesario como se ha señalado


anteriormente la aplicación de un emulsionante para poder lavarlos con agua. Los emulsionantes
empleados para el ensayo con líquidos penetrantes son de dos diferentes tipos:

• Lipofílicos (soluble en aceite).


• Hidrofílicos (soluble en agua).

a) Emulsionantes lipofílicos

Se componen de agentes emulsionantes dispersos o disueltos en un aceite. Se utilizan tal como se


suministran. Son solubles en el penetrante (aceite) y no solubles en el agua. El emulsionante de
este tipo se mezcla con el penetrante y el penetrante con el emulsionante por el movimiento de
sus moléculas en un proceso de difusión, que se incrementa si aumenta la temperatura y la
concentración. El penetrante queda recubierto por una capa de emulsionante.

b) Emulsionantes hidrofílicos

El emulsionante hidrofílico se suministra como un concentrado líquido de agentes emulsionantes,


soluble en agua y no soluble en el penetrante. Este emulsionante se diluye en agua, antes o
durante el proceso de lavado, y se aplica sobre la superficie impregnada de penetrante. Al
contrario que el emulsionante lipofílico, el hidrofílico no se disuelve en el penetrante, no hay
difusión, y su acción consiste en disminuir la tensión superficial de la capa de penetrante con la
que está en contacto, actuando sobre una pequeña cantidad de penetrante y evitando que se
vuelva a juntar con el resto de penetrante.
El exceso de penetrante, disperso en la solución acuosa, se elimina de la superficie de la pieza por
lavado con agua, principalmente por desplazamiento mecánico.

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4.2. - Procesos penetrantes eliminables con solventes

En este proceso, los solventes o eliminadores suelen ser productos especiales con formulaciones
particulares de cada fabricante. Se pueden dividir en dos grupos:

• Inflamables
• No inflamables

Los que más se utilizan son los orgánicos no inflamables que son hidrocarburos halogenados (por
ejemplo, cloruro de metileno), pero presentan el inconveniente de su mayor toxicidad. Los
inflamables, no tóxicos, son hidrocarburos o mezclas de hidrocarburos exentos de
halógenos (alcohol izó propílico, nafta...).

5.- REVELADORES

5.1.- Características generales

El revelador es el agente que pone de manifiesto los sitios en los que ha tenido lugar una
retención de líquido penetrante.
Actúa como un papel secante que extrae el líquido de la discontinuidad, y reduce el tiempo
necesario para que la indicación se haga visible.
La absorción del penetrante por el revelador se debe a la presencia de gran cantidad de
intersticios (espacio pequeño entre dos cuerpos) de pequeñas dimensiones que separan los granos
de polvo de revelador. Por capilaridad el líquido asciende a través del revelador y se difunde en la
capa superficial por lo que es indispensable para visualizar los defectos pequeños que la capa de
revelador sea muy fina.
Además, el revelador contribuye a aumentar la visibilidad de las indicaciones por ser de un color
opuesto al del penetrante y proporcionar un fondo sobre el que contrasta el color del penetrante.

Para cumplir adecuadamente su misión, el medio revelador debe reunir las siguientes
características:

• Gran capacidad de absorción del penetrante.


• Debe de estar finamente dividido (polvo muy fino) para
conseguir una buena definición de contorno de las
indicaciones. También así aumenta su capacidad de
absorción.
• Su poder cubriente debe ser el mayor posible, para así
enmascarar los colores de fondo de la pieza inspeccionada y
que no interfieran con las indicaciones.
• Debe de ser de fácil aplicación y dejar una capa continua
de espesor uniforme.
• Su color debe contrastar con el del penetrante (blanco para
penetrante coloreado) y estar ausente de fluorescencia propia para los penetrantes fluorescentes.
• Tiene que ser eliminable fácilmente.

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5.2.- Tipos de reveladores

a) Form. a- Polvo seco.


b) Form. b- Soluble en agua.
c) Form. c- Suspendible en agua.
d) Form. d- No acuoso para el penetrante fluorescente Tipo I.
e) Form. e- No acuoso para el penetrante visible Tipo II.
f) Form. f- Aplicación Específica (Reveladores especiales, de película líquida).

5.2.1.- Reveladores de polvo seco

Los primeros reveladores que se utilizaron (el yeso o el talco en forma de polvo muy fino), hoy
día se pueden aun utilizar con buenos resultados, si bien se han descubierto otros productos que
son más ligeros y proporcionan mejores resultados.

El revelador de polvo seco se emplea tal como se suministra el producto. Debe ser ligero,
esponjoso y capaz de adherirse con facilidad a las superficies metálicas, formando sobre ellas una
capa fina y continua. Un producto que cumple bien estas condiciones es la sílice amorfa
pulverizada.
Con este tipo de revelador hay que tener cuidado para evitar que se contamine con penetrante
fluorescente, ya que si ocurre aparecerán indicaciones falsas en el ensayo.

5.2.2.- Reveladores acuosos

Se suministran en forma de concentrado de partículas de polvo seco y hay de dos tipos:

a) suspendible en agua.
b) soluble en agua.

Tienen la ventaja de que al aplicarlos no forman nubes de polvo. Son de fácil aplicación y pueden
llegar a cubrir zonas no accesibles con los reveladores del tipo de polvo seco.
En general, son algo menos sensibles que los reveladores de polvo seco.
El revelador soluble en agua no debe ser usado con el Penetrante Tipo II y el Penetrante Tipo
I, Método A.

Reveladores suspendibles en agua pueden ser usados con ambos tipos de penetrantes.

5.2.3.- Reveladores húmedos no acuosos

Son suspensiones de polvo revelador en disolventes. Es un polvo de color blanco en suspensión


en un disolvente orgánico volátil, que se presenta envasado en forma de botes aerosol, lo que
facilita su aplicación por pulverización sobre la superficie de ensayo.

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5.2.4.- Reveladores de película líquida

Estos reveladores son soluciones o suspensiones de resinas/polímeros en un medio adecuado que


se aplican por pulverización siguiendo las instrucciones del fabricante. Después de su aplicación
forman un recubrimiento traslúcido o transparente sobre la superficie que se ensaya. Dentro de
este tipo de reveladores se encuentra el que se denomina “desprendible” porque permite levantar
la capa de la superficie y guardarla para tener un registro de las indicaciones obtenidas en el
ensayo.
Definición de polímero: dícese de los cuerpos que con igual composición química tienen pesos
moleculares múltiplos unos de otros.

6.- TÉCNICAS DE INSPECCIÓN

6.1.- Generalidades

El proceso general de ensayo por líquidos penetrantes se puede dividir en las siguientes etapas
principales:

• Preparación de la superficie a ensayar, limpieza previa.


• Aplicación del líquido penetrante, tiempo de penetración.
• Si el proceso es postemulsionable, aplicación del emulsionante, tiempo de contacto.
• Eliminación del exceso de penetrante de la superficie de ensayo.
• Aplicación del revelador.
• Inspección para interpretación y evaluación de las indicaciones.
• Limpieza final.

Dentro de cada etapa, la elección entre las distintas prácticas o técnicas recomendadas que se
pueden seguir dependerá de las siguientes condiciones:

• El material de la pieza que se va a ensayar.


• El tamaño de la misma.
• La frecuencia con que se haya de repetir el mismo ensayo.
• El tipo y tamaño de las discontinuidades que se esperan detectar.

Por otra parte, el ensayo por líquidos penetrantes se puede realizar:

• De forma manual, con equipo portátil, o en instalaciones fijas con varios puestos o estaciones
donde realizar las distintas etapas del proceso.
• En instalaciones automatizadas.

6.2.- Preparación de la superficie a ensayar

La preparación de la superficie que se va a ensayar por líquidos penetrantes se considera la


primera fase del ensayo. Consiste en eliminar de la superficie cualquier elemento contaminante
que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto la penetración del penetrante en las

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discontinuidades como la posterior eliminación del que queda en la superficie sin haber
penetrado. Para obtener resultados satisfactorios, cualquiera que sea la técnica de preparación
superficial, la superficie debe quedar limpia y seca.

6.2.1.- Tipos de contaminantes

Agua, Pintura, Barniz, óxidos y otras suciedades que se adhieren a la superficie, aceites
empleados para conformado, mecanizado, aceites lubricantes y restos de ácidos o álcalis

En cuanto a las irregularidades superficiales, una excesiva rugosidad reduce la facilidad de


aplicación del penetrante y también dificulta la eliminación posterior del exceso de penetrante en
la superficie. Si quedan restos de metal resultantes del conformado o de abrasión superficial,
estos pueden cubrir los defectos e impedir la acción del penetrante.

6.2.2.- Técnicas de limpieza

La finalidad de la limpieza previa es conseguir que, antes de la aplicación del penetrante, la


superficie a ensayar esté limpia y seca.
La elección de la técnica de limpieza adecuada, depende principalmente de los siguientes
factores:

• Tipo de contaminante a eliminar.


• Efecto que pueda causar en la pieza el método de limpieza.
• Posibilidad de aplicar el método de limpieza a la pieza.
• Requisitos de limpieza especificados por el cliente.

Las técnicas de limpieza recomendadas son las que se indican a continuación:

a) Limpieza con detergentes

Los detergentes son compuestos no inflamables solubles en agua. Pueden ser alcalinos, ácidos o
neutros, pero siempre tienen que ser no corrosivos para el material de las piezas.
Es una técnica que se emplea principalmente para eliminar la suciedad de piezas pequeñas que se
sumergen en tanques. El tiempo de limpieza adecuado es de 10 a 15 minutos, a temperaturas
entre 75º C y 95º C, con agitación del líquido.
Es importante que se eliminen todos los restos de detergente mediante lavado intensivo con agua
antes de realizar el ensayo con líquidos penetrantes.

b) Limpieza con disolvente

Consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la superficie, frotando ésta con trapos o
papeles de acuerdo con la rugosidad superficial, hasta que se observa que los elementos
contaminantes (grasa, aceite, cera y en general, materias orgánicas) han desaparecido.

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c) Limpieza con vapor desengrasante

Es la técnica más efectiva de limpieza de aceites, grasas y otros contaminantes orgánicos de la


superficie de las piezas y también de las discontinuidades abiertas a la superficie. Sin embargo,
esta técnica no sirve para eliminar contaminantes inorgánicos.

d) Limpieza con limpiadores alcalinos

Los limpiadores alcalinos son unas soluciones no inflamables y solubles en agua, y contienen
detergentes especialmente seleccionados para eliminar varios tipos de suciedad. Las soluciones
alcalinas en caliente pueden eliminar además óxidos. Estos productos se tienen que usar
siguiendo las instrucciones del fabricante.

e) Limpieza por ultrasonidos

Esta técnica mejora la acción de la limpieza con disolvente o de la limpieza alcalina mediante la
agitación por ultrasonidos del baño, con lo que se consigue reducir el tiempo de limpieza.

f) Limpieza con decapantes

Los productos decapantes se emplean para eliminar la pintura de la superficie que se va a


ensayar. El tipo de decapante ha de ser el adecuado a la pintura que se va a eliminar.
Normalmente se utilizan a temperatura ambiente.
En esta técnica también hay que tener en cuenta la toxicidad de los decapantes.

g) Limpieza por medios mecánicos

Son medios mecánicos para limpieza y preparación de las superficies el empleo de cepillos de
alambre, el chorreado de arena, el lijado o el esmerilado a mano o a máquina, etc.
Los métodos de limpieza mecánicos pueden hacer que se cierren las discontinuidades
superficiales, dificultando o incluso impidiendo la introducción del penetrante en ellas, con lo que
la eficacia del ensayo por líquidos penetrantes disminuye o se anula, por lo que realmente son
técnicas de limpieza no recomendables. Afectan sobre todo a los metales blandos como
aleaciones de aluminio, titanio, magnesio y berilio.
A pesar de ello, se utilizan normalmente en las industrias de calderería y de fundición para el
ensayo de piezas en bruto, sin mecanizar, en las que los defectos buscados son de un tamaño tal
que no se considera que este tipo de limpieza pueda anular su detección, además de que hay
elementos contaminantes, tales como proyecciones de soldadura o escorias superficiales que, en
la práctica, no se pueden eliminar con otros métodos.

h) Ataque ácido.

Consiste en atacar la superficie metálica con una solución de ácido para eliminar rebabas del
mecanizado, rectificado y otros procesos de conformado de piezas, o cualquier metal que, como
consecuencia de la utilización de medios mecánicos de limpieza, tape las discontinuidades

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impidiendo la entrada del penetrante. Con el ataque ácido se consigue volver a abrir a la
superficie las discontinuidades.

6.2.3.- Secado posterior a la limpieza previa

Es esencial que la superficie de las piezas se seque completamente después de la limpieza porque
cualquier resto de líquido impedirá la entrada del penetrante.
El secado puede realizarse calentando las piezas en hornos de secado.

6.3.- Aplicación del penetrante. Temperatura de ensayo. Tiempo de penetración

Una vez que la pieza está limpia y seca y se encuentra dentro de los límites de temperatura
especificados, se aplica el líquido penetrante.
La temperatura de la superficie de la pieza y de los productos penetrantes deberá figurar en el
procedimiento, o en las instrucciones de trabajo para realizar el ensayo. Las temperaturas las dan
las normas relacionadas con el ensayo. En el caso de la norma ASTM-E-1417, el componente,
penetrante, y la temperatura ambiente deberá estar en el rango de 4 a 52ºC.

Dependiendo de la forma y tamaño de las piezas, el penetrante se puede aplicar:

• Por inmersión.
• Con brocha o pincel.
• Por pulverización.

Cualquiera que sea la técnica de aplicación, hay que asegurarse de que la superficie examinada
quede completamente mojada durante todo el tiempo de penetración establecido.

6.3.1.- Aplicación del penetrante por inmersión

Puede hacerse manualmente o en instalaciones automatizadas. Es adecuado para piezas


relativamente pequeñas que se introducen totalmente en un tanque con penetrante. Las piezas
pequeñas se pueden manejar en cestas de alambre para mayor comodidad al realizar la inmersión.

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6.3.2.- Aplicación del penetrante con brocha o pincel

Cuando no se quiere cubrir con penetrante una superficie


mucho mayor que la que se va a ensayar, en lugar de
pulverizarlo sobre ella se aplica el penetrante con una brocha o
pincel, y de esta forma queda absolutamente controlada la
superficie de ensayo. El penetrante puede obtenerse de un
recipiente a granel o de un bote a presión desde el que se
pulveriza sobre un pequeño contenedor.
Con esta forma de aplicación se reducen en gran medida los
problemas de seguridad e higiene que puede presentar la
pulverización, además de conseguirse un ahorro significativo
de penetrante, con la consiguiente reducción posterior de
material y tiempo de limpieza.

6.3.3.- Aplicación del penetrante por pulverización

Conocido como bote pulverizador o spray, es portátil, de unos


33 cm³, por lo que se le puede utilizar en cualquier parte. Hay
que tener en cuenta que el gas propelente es inflamable, por lo
que se deben de tomar las medidas de seguridad prescritas para
estos productos. Además, como la pulverización extiende el
penetrante en el espacio que rodea a la superficie ensayada, se
deben tomar precauciones para no inhalar las partículas
pulverizadas que, por otra parte, pueden manchar otras
superficies cercanas (otras piezas, máquinas) o los trajes de los
operarios.

La pulverización electrostática se realiza con una pistola


especial provista de un electrodo conectado a un generador de
alto voltaje (100 kilovoltios). Al pasar la corriente eléctrica
por el electrodo, las gotas de líquido penetrante se cargan
negativamente. La pieza a ensayar se conecta a tierra y al
proyectar el líquido sobre la pieza las gotas de carga negativa
son atraídas por la pieza por el campo electrostático creado. Se
consigue así una capa muy uniforme de penetrante, con una
gran rapidez de aplicación y ahorro considerable de producto,
resultando esta técnica ventajosa en el ensayo de piezas de
gran tamaño.

6.4.- Tiempo de penetración

Un punto muy importante para el ensayo es el tiempo durante el que se permite que el penetrante
permanezca sobre la superficie a inspeccionar. Este tiempo se conoce como tiempo de

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penetración y su valor está directamente relacionado con el tipo de material de las piezas a
ensayar y con la forma y tamaño de las discontinuidades que se quiere detectar.

El tiempo de penetración deberá figurar en el procedimiento o instrucciones escritas para realizar


el ensayo. No debe excederse el tiempo máximo de penetración establecido por el fabricante del
producto, a no ser que en el procedimiento aplicable se especifique lo contrario.
El calentamiento de la pieza acelera la penetración y reduce el tiempo de penetración. Sin
embargo, esta es una práctica no recomendable porque puede causar la evaporación de penetrante
y reducir la sensibilidad del ensayo.
La temperatura ambiente y también la humedad afectan al tiempo de penetración. En general, a
más alta temperatura ambiente más corto será el tiempo de penetración.
Si la temperatura es demasiado alta, o la humedad demasiado baja, ocurre que el penetrante se
seca rápidamente y el ensayo se hace imposible. Es imprescindible para el ensayo con líquidos
penetrantes que éste permanezca húmedo. A veces puede ser suficiente para esto rehumedecer de
nuevo la superficie de ensayo, pero si el penetrante se ha secado hay que volver a realizar el
ensayo de nuevo, repitiendo todo el proceso de ensayo completo.

6.5.- Eliminación del exceso de penetrante. Uso de emulsionantes y eliminadores.

Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración para continuar con el
ensayo hay que eliminar todo el exceso de penetrante que ha quedado extendido sobre la
superficie a ensayar. Esta operación hay que realizarla sin que afecte para nada al líquido
penetrante que se haya introducido en las discontinuidades.
Es preciso eliminar todo el exceso de penetrante de la superficie para tener la seguridad de que no
se formarán indicaciones falsas.

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5.5.1.- Penetrantes lavables con agua

Este tipo de penetrantes lleva incorporado en su composición un


agente emulsionante y la eliminación del exceso se hace con
facilidad lavando directamente con agua.
Al hacer el lavado, hay que tener cuidado para que el volumen
de agua y la fuerza con que se aplica no saquen el penetrante
que se ha introducido en las discontinuidades.
La técnica correcta para esto, recomendada en las normas
existentes, es utilizar una boquilla graduable que proyecte el
agua de forma que incida sobre la superficie de la pieza con un
ángulo de unos 45º.

La presión del agua será inferior a 40 psi. y la temperatura entre 10º C y 38º C. La duración del
lavado será la menor posible, sin exceder de 2 minutos.
Siempre hay que evitar un exceso de lavado. En casos especiales, se puede efectuar la
eliminación del exceso de penetrante por frotamiento con un trapo limpio empapado en agua.

5.5.2.- Penetrantes post-emulsionantes. Empleo de emulsionantes

Los penetrantes que se emplean en este proceso no contienen en su composición el agente


emulsionante y el penetrante no es soluble en agua directamente. Para su eliminación, hay que
seguir un proceso de dos etapas:

a) Aplicar el emulsionante y esperar un tiempo (tiempo de emulsificación).


b) Eliminar con agua la emulsión penetrante-emulsionante.

1) Empleo del emulsionante lipofílico

• Aplicación del emulsionante


A continuación de transcurrido el tiempo de penetración, se emulsiona el exceso de penetrante
por inmersión de la pieza en el emulsionante lipofílico, o por vertido del emulsionante sobre la
superficie de la pieza, y se deja que escurra el exceso del mismo.

• Tiempo de emulsificación. Lavado


El tiempo comienza tan pronto como el emulsionante se haya aplicado y depende del tipo de
emulsionante y del estado superficial (liso o rugoso). Será el recomendado por el fabricante del
producto. El tiempo de emulsificación, que es crítico, se indicará en el procedimiento o
instrucciones escritas, será el mínimo recomendado y no se excederá nunca el máximo
establecido. Finalmente, se procede al lavado con agua y la superficie queda limpia del exceso de
penetrante.

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2) Empleo del emulsionante hidrofílico

• Prelavado
Con este tipo de emulsionante, a continuación de haber transcurrido el tiempo de penetración, se
recomienda realizar un prelavado de las piezas con agua, antes de la emulsificación. Este
prelavado tiene la finalidad de quitar la mayor parte del exceso de penetrante por arrastre
mecánico, de forma que quede sólo una capa delgada de penetrante sobre la superficie.
La presión del agua será inferior a 40 psi y la temperatura entre 10 Y 38º C.
La duración del lavado será la menor posible, sin exceder de 1 minuto. Después, hay que eliminar
el agua que se ha quedado en las cavidades de la superficie, con aire comprimido filtrado a
presión nominal de 5 psi, o por medio de algún dispositivo que succione.

• Aplicación de emulsionante
A continuación del prelavado, se tiene que realizar la emulsificación del exceso de penetrante
para hacerlo lavable con agua. Éste proceso se realiza de la siguiente forma:

Las piezas se sumergen por completo en un baño de agua que contiene el emulsionante. Se tiene
que mantener el baño agitado durante todo el tiempo de emulsificación. La concentración del
baño será la recomendada por el fabricante del producto, normalmente es del 20 al 33% y la
temperatura entre 10º C y 38º C. El tiempo de contacto durante la inmersión será el mínimo
posible, no deberá exceder de 2 minutos o del tiempo máximo que se indicará en el
procedimiento o instrucciones escritas.
Al sacar las piezas del baño, se dejan escurrir hasta realizar el lavado final con agua. Para evitar
un emulsificación excesiva, este intervalo de tiempo (tiempo de escurrido del penetrante) será el
mínimo posible, sin sobrepasar de un máximo de 90 segundos.

• Lavado posterior
Se puede realizar por inmersión en agua con agitación del baño, o por rociado con agua, o una
combinación de ambas técnicas. En todo caso, la temperatura del agua se deberá mantener entre
10º C y 38º C y el tiempo no excederá de 2 minutos. La presión del agua de lavado en el rociado
no debe ser superior a 40 psi.

5.5.3.- Penetrantes eliminables con solvente

Transcurrido el tiempo de penetración, el exceso de penetrante debe ser eliminado lo más


rápidamente posible.
La eliminación se hace frotando la superficie con trapos que no desprendan hilachas, o papeles
absorbentes, limpios y secos, repitiendo la operación hasta quitar la mayor parte del exceso de
penetrante sobre la superficie de ensayo y a continuación, las trazas de penetrante que quedan se
eliminan con trapos o papel ligeramente humedecido en disolvente, frotando con suavidad para
evitar sacar el penetrante introducido en las discontinuidades. Hay que evitar el uso de un exceso
de disolvente.
Si la eliminación no ha sido eficaz por dificultad en quitar el exceso de penetrante, hay que secar
la pieza, volver a aplicar el penetrante y mantenerlo durante el tiempo de penetración establecido.

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No se permite la limpieza de la superficie con chorro de disolvente porque esta acción puede
eliminar parcial o totalmente el penetrante introducido en las discontinuidades.

El penetrante que quede sin eliminar sobre la superficie de la pieza forma indicaciones falsas que
pueden enmascarar las indicaciones verdaderas.
Para asegurarse de su completa eliminación, si se han empleado penetrantes fluorescentes,
conviene inspeccionar visualmente la totalidad de la superficie de ensayo bajo luz negra.
Si han sido penetrantes coloreados visibles, la seguridad de que se ha hecho la eliminación
completa se debe comprobar observando que no queden restos de penetrante coloreado en los
trapos o papel utilizados para frotar.

6.6.- Técnicas de secado

Una vez que se ha eliminado el exceso de penetrante, hay que secar la superficie de las piezas
antes de la aplicación de revelador de polvo seco o de revelador húmedo no acuoso. Si el
revelador es acuoso, el secado se realiza después de la aplicación del revelador.
Las piezas se pueden secar con las técnicas siguientes:

• Secado en horno con recirculación de aire caliente.


• Secado por exposición a temperatura ambiente, si se ha eliminado el penetrante con disolvente.

La mejor técnica de secado es en horno con recirculación de aire caliente, con temperatura
controlada por termostato.
Se permite el calentamiento o enfriamiento de zonas de las piezas siempre que la temperatura de
las piezas se mantenga en los límites siguientes:

• Para proceso con penetrantes fluorescentes y visibles: De 4°C a 52°C.

La temperatura del horno de secado no debe superar los 71° C.

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Las piezas deben permanecer en el horno solo el tiempo necesario para que se seque la superficie.
Tiempos de permanencia en horno de secado por encima de los 30 minutos pueden afectar a la
sensibilidad del ensayo con líquidos penetrantes.

6.7.- Aplicación del revelador. Tiempo de revelado

Una vez eliminado el exceso de penetrante y que se haya secado la superficie, se procederá a la
aplicación del revelador lo antes posible:

• Espolvoreado.
• Inmersión.
• Lecho Fluido.
• Pulverización.

En todos los casos y para alcanzar la mayor sensibilidad en el ensayo, se trata de obtener un
recubrimiento en capa delgada y uniforme sobre toda la superficie que se ensaya. Si el
recubrimiento es demasiado fino se corre el riesgo de que la extracción del penetrante por el
revelador no sea la suficiente y la indicación no sea buena; por el contrario, una capa demasiado
gruesa puede enmascarar los resultados.

6.7.1.- Revelador de polvo seco

Los reveladores secos se pueden aplicar sobre la


superficie de la pieza mediante un espolvoreador, con una
brocha de cerdas suaves o simplemente espolvoreándolo
manualmente. Hay que eliminar el exceso de revelador
sacudiendo o golpeando ligeramente la pieza, o bien
soplando con aire a baja presión (5 psi) seco y limpio.
Si el revelador seco es muy ligero y esponjoso, se
comporta como si fuera un líquido y la aplicación se
puede realizar por inmersión.
Los mejores resultados se obtienen con la forma de
aplicación que se denomina “lecho fluido” y que consiste
en introducir la pieza en un recipiente cerrado en el que se
inyecta por la parte inferior aire a baja presión.
La pieza se introduce suspendida o sobre una rejilla y se
cierra el recipiente. El revelador se encuentra en la parte
inferior, donde se dispone una serie de toberas por donde
se impulsa el aire, que formará una nube de polvo
revelador impregnando completamente la pieza. Se cierra
la entrada de aire, se espera unos instantes para que se
pose el revelador en el fondo, se abre el recipiente y se
extrae la pieza para la observación.

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6.7.1.- Reveladores acuosos

Los reveladores acuosos son una solución o una suspensión de un polvo en agua. Se tienen que
aplicar inmediatamente después de que se haya eliminado de la superficie el exceso de penetrante
y antes del secado.
Los reveladores acuosos se prepararán, mantendrán y aplicarán conforme indiquen las
instrucciones del fabricante del producto.
Las técnicas de aplicación son verter, inmersión o pulverización. En la inmersión, hay que tener
cuidado en tener la pieza en ensayo sólo el tiempo necesario para cubrir toda su superficie con el
revelador, y sacarla para dejarla escurrir.

6.7.2.- Reveladores no acuosos

Estos reveladores sólo se aplican por


pulverizado sobre la superficie de la pieza, y no
se permite la aplicación por baño o verter sobre
la pieza, ya que podrían disolver el penetrante
del interior de las discontinuidades por el
líquido disolvente que llevan. Como este
disolvente se evapora rápidamente a
temperatura normal ambiente no es necesario
realizar el secado posterior a la aplicación del
revelador.
La forma más habitual de suministro es en
botes pulverizadores, que deben agitarse
enérgicamente antes de la aplicación. El
pulverizado se debe realizar desde una cierta
distancia para obtener una capa uniforme y fina
de revelador sobre la superficie con lo que se
consigue una óptima sensibilidad en el ensayo.

Los vapores de los disolventes que llevan estos reveladores pueden ser inflamables y tóxicos, por
lo que se deben tomar precauciones de seguridad, como una ventilación adecuada en todos los
casos, pero especialmente si se utilizan estos reveladores en el interior de espacios cerrados,
como puede ser la inspección de un tanque de almacenamiento.

6.7.3.- Reveladores de película líquida

Se aplican por pulverización, como los del tipo húmedo no acuoso, y también con pistola
electrostática, siguiendo las recomendaciones del fabricante del producto. Cuando el revelador se
seca forma una película plástica sobre la superficie de la pieza. En los del tipo denominado
“desprendible”, el penetrante que se encuentra en la discontinuidad dibuja la forma de la
indicación sobre la cara de la película que está en contacto con la superficie. Esta película se
puede entonces levantar con cuidado y se puede guardar con fines de registro de la indicación.

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6.7.4.- Tiempo de relevado

El tiempo de revelado comienza inmediatamente después de la aplicación de un revelador de


polvo seco, o inmediatamente después del secado si es revelador acuoso o húmedo no acuoso. En
general, el tiempo de revelado será como mínimo 10 minutos y como máximo 1 hora para
reveladores no acuosos y 2 horas para reveladores acuosos. El tiempo de revelado comienza
inmediatamente después de la aplicación de revelador seco y tan pronto como la capa de
revelador húmedo (acuoso y no acuoso) se ha secado.
El tiempo de revelado aplicable se establecerá en el procedimiento o en las instrucciones escritas
de trabajo.

6.8.- Condiciones de observación e inspección. Fijado y registro de las indicaciones

Cualquiera que sea el tipo de penetrante empleado, la indicación a que da lugar es consecuencia
de una discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y señala su situación, poniéndose de
manifiesto por el contraste de color, o fluorescencia, sobre el fondo del revelador, y por las
cantidades de penetrante extraídas y retenidas en la capa de revelador.
El tamaño y tipo de la discontinuidad no es fácil de evaluar si el penetrante se difunde
excesivamente en el revelador. Por tanto, una buena práctica que ayuda a la interpretación de las
indicaciones es observar la superficie mientras se aplica el revelador para detectar cualquier
indicación que tienda a dispersarse o extenderse demasiado, dando lugar a que la indicación
aparezca difusa.
La interpretación final se hará después de que el penetrante haya podido ser extraído por el
revelador durante el tiempo establecido en el procedimiento o en las instrucciones escritas de
trabajo aplicables al ensayo. Si la superficie a examinar es demasiado extensa para poder
completar su inspección en el tiempo previsto, la observación deberá efectuarse por zonas.

6.8.1.- Penetrantes coloreados visibles

La observación de los penetrantes coloreados visibles se realiza con iluminación de luz natural, o
artificial blanca. El nivel de iluminación tiene que ser adecuado para asegurarse de que no se
pierde sensibilidad en la observación. La iluminación mínima recomendada en las normas
existentes es de 100 pie/candela (1070 lux.).

6.8.2.- Penetrantes fluorescentes

La observación de los penetrantes fluorescentes se realiza bajo iluminación producida por


lámparas especiales de luz ultravioleta (luz negra). Para su empleo, se debe tener en cuenta lo
siguiente:

• Las lámparas de luz negra se tienen que encender para calentamiento al menos 10 minutos antes
de comenzar la observación.
• El operador debe habituarse a la oscuridad antes de realizar la inspección, durante al menos
1 minuto.

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• No se deben llevar puestas gafas con lentes fotocromáticos durante la observación porque se
obscurecen por la luz ultravioleta.
• Cuando se utiliza luz negra, la inspección se debe realizar en una zona oscura en la que la luz
ambiente no exceda de 20 Lx. La comprobación se realizará sobre la superficie inspeccionar,
mediante un medidor de luz visible.
• La iluminación de luz negra mínima será de 1000 μW/cm², medida sobre la superficie que se
inspecciona con un equipo medidor de luz negra (38.1 cm.)

6.8.3.- Fijado y registro de las indicaciones

Las indicaciones verdaderas obtenidas en el ensayo no destructivo por líquidos penetrantes se


tienen que anotar o registrar en un Informe del Ensayo. Esto se puede hacer mediante descripción
escrita o croquis de situación de las indicaciones, el mejor sistema de registro es la fotografía.

6.9.- Limpieza final

Cualquiera que sea el proceso de ensayo seguido, la superficie inspeccionada, una vez
interpretadas y registradas las indicaciones observadas, se debe limpiar para eliminar
completamente todos los restos de productos empleados en el ensayo por líquidos penetrantes
(penetrantes, reveladores...).
La necesidad de esta limpieza viene dada tanto para permitir las siguientes operaciones de
fabricación y para evitar que otros operarios se manchen al manejar las piezas, como para
impedir que los residuos de los productos empleados puedan ser origen de un proceso de
corrosión.
Las piezas fabricadas con acero, o con magnesio, de las que, en la limpieza se han eliminado todo
los restos de aceite protector, requieren la aplicación de una nueva protección para prevenir la
oxidación o la corrosión.
El revelador se debe eliminar lo antes posible después de la etapa de inspección para evitar que se
fije a la pieza. Si el revelador no ha permanecido excesivo tiempo sobre la superficie se puede
eliminar con agua a presión. La eliminación de los restos de penetrante se puede realizar
preferentemente con disolvente

7.- TIPOS DE EQUIPAMIENTOS

Los equipamientos usados en este método varían desde los simples aerosoles hasta Semi y
automatizado y computarizado equipos para líquidos penetrantes.

7.1.-Equipamiento portátil

Son equipamiento especialmente utilizado en campo, y limitado a las inspecciones localizadas de


no grandes superficies. Para líquidos penetrantes coloreados y fluorescentes consiste en un kit de:

1. Limpiador (limpieza inicial)


2. Penetrante
3. Removedor

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4. Revelador
5. Trapos o toallas de papel (libres pelusas)
6. Lámpara de UV portable (sólo para LP
fluorescentes).

7.2.- Equipos estacionarios

Este equipamiento se utiliza en instalaciones fijas y consiste en una serie de subunidades


modulares (tanques, plataformas de drenaje, secadoras, etc.) que depende del tipo de técnica
utilizada. A continuación se muestran esquemas de estas unidades:

7.3.- Equipos automatizados

Estos sistemas modernos proveen un control preciso y con alta reproducibilidad que incrementan
la productividad y bajan los costos. Incorporan programas lógicos de control (PLC) que manejan
las partes a través del proceso, monitoreándose las funciones de cada etapa por medio de
pantallas de TV.

7.4.- Fuentes y medidores de luz UV

En el método de Líquidos penetrantes Fluorescentes (tipo I), la visualización de las


discontinuidades debe realizarse bajo una iluminación de luz UV debido a que los productos
fluorescentes de los líquidos penetrantes se visualizan con la máxima eficacia cuando son
irradiados con una longitud de onda de 365 a 370 nm.

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LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I 30

El equipo de emisión de luz negra, comúnmente


llamada de luz de Wood, está constituido
fundamentalmente de una lámpara a vapor de
mercurio con un filtro de vidrio que permite el
paso de luz con una longitud de onda adecuada
para producir la fluorescencia.

7.5.- Recinto de observación de líquidos penetrantes fluorescentes.

Los recintos de inspección en general son lugares en los que se maneja sobre una mesa de trabajo
la pieza con una iluminación adecuada. En la inspección de LP fluorescentes debe oscurecerse el
recinto mediante una cortina o trampas de luz para eliminar la mayoría de la luz visible

8.- TÉCNICAS PARA TEMPERATURAS NO ESTÁNDARES

Cuando no es práctico realizar un ensayo de líquidos penetrantes dentro del rango de


temperaturas antes mencionada (4°C-52°C), el procedimiento de examen requiere que sea
calificado a la más alta o baja temperatura propuesta. Esto requiere el uso de un bloque de
aluminio con un patrón de fisuras obtenidas por temple, el cual es a menudo conocido como un
bloque comparador de líquidos penetrantes.

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8.1.- Bloque comparador

El bloque comparador debe ser construido en


aluminio ASTM B - 209, Tipo 2024 de 3/8" (9.5
mm) de espesor y debe tener aproximadamente
las siguientes dimensiones: 2"x3"(52 mm x
76 mm). En el centro de cada cara en un área de
aproximadamente 1"(25 mm) de diámetro se
debe realizar una marca con una tiza para medir
temperaturas graduada en 950°F (510°C).
El área marcada debe ser calentada con un
mechero Bunsen o con un soplete a una
temperatura comprendida entre 950°F (510°C) y
975°F (524°C) el bloque es entonces
inmediatamente templado en agua fría para
producir una red de finas fisuras sobre cada
lado.
El bloque es luego secado calentándolo a
aproximadamente 300°F (149°C) y después de
enfriado, el bloque debe ser cortado a la mitad e
identificar las partes como "A" y a la otra
como". La figura muestra el bloque comparador separado en las dos partes.

8.2.- Utilización del Comparador

(a) Si se desea calificar un procedimiento de examen con líquidos para ser aplicado a una
temperatura inferior a 40°F (4.4°C), el procedimiento propuesto debe ser aplicado al bloque "B"
después que el bloque y los materiales penetrantes han sido enfriados y mantenidos a esa
temperatura hasta que el procedimiento ha sido completado. Un procedimiento que ha sido
probado para uso es aplicado al bloque "A" en el rango de temperaturas de 40°F a 125°F (4.4°C a
52° C). Las indicaciones de fisuras obtenidas en los bloques "A" y "B" deben ser comparadas.
Si aquellas obtenidas en el bloque "B" son esencialmente las mismas que las obtenidas en el
bloque "A", el procedimiento propuesto debe ser considerado como calificado para su uso.

(b) Si la temperatura a propuesta para el ensayo es superior a 125°F (52°C), el bloque "B" debe
ser mantenido a esa temperatura durante todo el ensayo. Las indicaciones de fisuras deben ser
comparadas mientras el bloque "B" es mantenido a la temperatura propuesta y el bloque "A" está
a una temperatura entre 40°F y 125°F (4.4°C a 52°C).
Si aquellas obtenidas en el bloque "B" son esencialmente las mismas que las obtenidas en el
bloque "A", el procedimiento propuesto debe ser considerado como calificado para su uso.

(c) Para calificar un procedimiento para temperaturas superiores a 125°F (52°C), el límite
superior e inferior de temperaturas debe ser establecido y el procedimiento debe ser calificado a
esas temperaturas.

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LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I 32

(d) Como una alternativa a lo requerido anteriormente en (a) y (b) cuando se usa un penetrante
coloreado o visible, es permitido un simple bloque comparador para las temperaturas estándar y
no estándar y hacer la comparación mediante fotografías.

Cuando es utilizado un simple comparador y la técnica de fotografía es empleada, los detalles de


proceso descritos en (a) y (b) son aplicables. El bloque debe ser cuidadosamente limpiado entre
los pasos del proceso. Las fotografías deben ser tomadas después de procesar a la temperatura no
estándar y luego de procesarlo a la temperatura estándar. Las indicaciones de las fisuras deben ser
comparadas entre las dos fotografías. El mismo criterio de calificación dado en (a) y (b) deberá
ser aplicado.
Técnicas fotográficas idénticas deben ser usadas para hacer las comparaciones

9.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ENSAYO

Igual que los otros métodos de ensayo no destructivo, los líquidos penetrantes tienen ventajas y
desventajas. Las ventajas y desventajas primarias cuando se comparan a otros métodos de
END se pueden resumir como dice a continuación:

9.1.- Principales ventajas

• El método tiene alta sensibilidad a la detección de pequeños defectos superficiales.


• El método tiene pocas limitaciones respecto al material, es decir metálicos y no metálicos,
magnéticos y no magnéticos, conductores y no conductores, etc.
• Grandes áreas de partes o materiales de gran volumen pueden ser inspeccionadas rápidamente y
a bajo costo.
• Partes con formas geométricas complejas pueden ser inspeccionadas.
• Las indicaciones son producidas directamente sobre la superficie de la parte y constituir una
representación visual de la discontinuidad.
• Líquidos Penetrantes muy portátiles.
• Los materiales penetrantes y los equipos asociados son relativamente baratos.

9.2.- Principales Desventajas.

• Solamente pueden ser detectadas discontinuidades superficiales.


• Solo materiales con superficies no porosas pueden ser inspeccionadas.
• La limpieza inicial es crítica dado que los contaminantes pueden enmascarara las
discontinuidades.
• El inspector debe tener acceso directo a la superficie inspeccionada.
• La terminación y rugosidad superficial afecta la sensibilidad de la inspección.
• Se requiere una limpieza final de las partes o materiales aceptables.
• La manipulación química y una adecuada disposición de los penetrantes es requerida.

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