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Ferramentas de Qualidade de

Processos e Melhorias Contínuas.

Prof. Felipe Lopes.

   O ciclo PDCA que constitui uma ferramenta de verificação que funciona de forma
  

O ciclo PDCA que constitui uma ferramenta de verificação que

funciona de forma cíclica, onde a análise sempre retorna ao

início do processo é composta por quatro partes:

Plan: estudar um processo e planejar seu aprimoramento

Do: implementar a mudança

  • Check: observar efeitos

  • Action: Estudar os resultados.

  • Plan (Planejar): estabelecer objetivos e

processos para gerar resultados de acordo com requisitos do cliente.

  • Do (Fazer): implementar os processos.

  • Check (Checar): monitorar e medir processos e produtos em relação as políticas, aos objetivos e aos requisitos para o produto e

relatar os resultados.

  • Act (Agir): executar as ações para promover continuamente a melhoria do processo.

Esta ferramenta foi desenvolvida em meados de 1987, por Bill Smith na Motorola. Posteriormente, em 1995,

Esta ferramenta foi desenvolvida em meados de 1987, por Bill Smith na Motorola. Posteriormente, em 1995,

ganhou força com a utilização de seus métodos por Jack Welch, na GE. Tornando-se popular entre empresas

de todo mundo devido à sua eficiência e eficácia. É considerado um dos principais temas da Qualidade Total.

O Seis Sigma ou Six Sigma (em inglês) pode ser definido como um conjunto de práticas desenvolvidas para maximizar o desempenho dos processos dentro da empresa, eliminando os seus defeitos e as não conformidades de acordo com as

especificações de fábrica.

O SEIS SIGMA é uma ferramenta de qualidade que foi introduzida pela Motorola, seguida por outras grandes indústrias de renome mundiais. A metodologia utilizada pelo Seis Sigma adota ferramentas e métodos estatísticos para a definição de problemas e situações, controlando processos e produtos, gerando uma melhoria contínua.

DMAV

Associado a um novo produto (projeto) Define goals: definição de objetivos que sejam consistentes com as demandas dos clientes e com a estratégia da empresa; Measure and identify: mensurar e identificar características. Analyze: analisar para desenvolver e projetar alternativas. Design details: desenhar detalhes, otimizar o projeto e planejar a verificação do desenho. Esta fase se torna uma das mais longas pelo fato de necessitar muitos testes; Verify the design: verificar o projeto, executar pilotos do processo.

DMAIC

Define the problem: definição do problema a partir de opiniões de consumidores e objetivos do projeto; Measure key aspects: mensurar os principais aspectos do processo atual e coletar dados importantes; Analyse the data: analisar os dados para investigar relações de causa e efeito. Improve the process: melhorar e otimizar o processo baseada na análise dos dados. Control: controlar o futuro estado de processo para se assegurar que quaisquer desvios do objetivo sejam corrigidos

antes que se tornem em defeitos.

Esta ferramenta é extremamente útil para as empresas, uma vez que elimina por completo qualquer dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua atividade. Em um meio ágil e competitivo como é o ambiente corporativo, a ausência de dúvidas agiliza e muito as atividades a serem desenvolvidas por colaboradores de setores ou áreas diferentes.

Esta ferramenta é extremamente útil para as empresas, uma vez que elimina por completo qualquer dúvida
Esta ferramenta é extremamente útil para as empresas, uma vez que elimina por completo qualquer dúvida

Plano de ação.

O 5S também representa uma ferramenta importante que tem origem na filosofia

japonesa e visa atingir todas as áreas da organização, porém exige tempo e

trabalho contínuo, pois a sua implementação necessita de trabalho em todas as

áreas funcionais. (FEIGENBAUM, 1994). O sistema 5S apresenta a seguinte definição:

O 5S também representa uma ferramenta importante que tem origem na filosofia japonesa e visa atingir
O 5S também representa uma ferramenta importante que tem origem na filosofia japonesa e visa atingir
O 5S também representa uma ferramenta importante que tem origem na filosofia japonesa e visa atingir

5S

1º S: SEIRI (Senso de uso ou utilização) consiste em eliminar o que é desnecessário garantindo a organização do ambiente de trabalho.

2º S: SEITON (Organização) consiste em manter de forma ordenada objetos e materiais; “ Cada coisa no seu local”.

5S 1º S: SEIRI – (Senso de uso ou utilização) consiste em eliminar o que é
5S 1º S: SEIRI – (Senso de uso ou utilização) consiste em eliminar o que é
5S 1º S: SEIRI – (Senso de uso ou utilização) consiste em eliminar o que é

4º S: SEIKETSU (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na verificação de problemas que afetam a saúde e a segurança dos indivíduos.

4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na
4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na
4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na
4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na
4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na

3º S: SEISSO (Limpeza) esta etapa consiste na conscientização de manter limpo o ambiente de trabalho. "Usou, limpe e guarde".

4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança no trabalho) consiste na

5º S: SHITSUKE (Disciplina) consiste no cumprimento e comprometimento pessoal das etapas anteriores.

Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO)

Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO) O Programa de Procedimentos de Higiene Operacional tem por objetivo

O Programa de Procedimentos de Higiene Operacional tem por objetivo a aplicação de medidas preventivas de controle nas etapas do processo de processamento do produto de origem animal, visando à prevenção, redução ou eliminação dos riscos que comprometem a qualidade dos alimentos e a saúde do consumidor.

O DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal) ao determinar a implementação para empresas processadoras de produtos de origem animal, do PPHO, definindo este programa em duas partes distintas, os procedimentos pré-operacionais e os

procedimentos operacionais:

  • Os pré-operacionais são mais fáceis de serem entendidos, pois compreendem os

procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações.

  • Os operacionais são aqueles procedimentos de limpeza ou limpeza + sanitização realizados durante a execução das operações, como por exemplo: retirada de resíduos do piso, limpeza de calhas, higienização de tábuas de corte, higienização de bacias, etc.

Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) O sistema APPCC teve origem na
Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) O sistema APPCC teve origem na
Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) O sistema APPCC teve origem na

Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)

O sistema APPCC teve origem na década de 1950 e deriva da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Points).

O sistema necessitada da implantação preliminar dos programas das Boas Práticas de Fabricação e dos Procedimentos Padrões de Higiene Operacional, para obtenção de sucesso na utilização dessa ferramenta.

O “Codex Alimentarius” aponta sete princípios de utilização do sistema APPCC:

1) Identificação dos perigos e analise dos riscos e a probabilidade de ocorrência; 2) Estabelecimento dos pontos críticos de controle (PCC);

3) Estabelecimento dos limites críticos;

4) Monitoramento do sistema; 5) Execução de ações corretivas; 6) Verificação do sistema; e

7) Conservação dos registros.

NBR ISO 22000

O “ Codex Alimentarius ” aponta sete princípios de utilização do sistema APPCC: 1) Identificação dos

A ISO 22000 tem como objetivo instruir os produtores de alimentos na construção de um sistema de segurança dos alimentos. De acordo com a ABNT, a norma utiliza quatro elementos indispensáveis para a

segurança dos alimentos: a comunicação interativa; a gestão de sistema; o programa de pré-requisitos; e

os princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

APPCC

Princípio 2: Determinar os Pontos Críticos de Controle.

Um ponto crítico de controle (PCC) é um ponto, ou parte de um

procedimento em um processo de fabricação de alimentos em

que uma medida de controle pode ser aplicada e é fundamental para prevenir, eliminar ou reduzir um os perigos que possa afetar este alimento para um nível aceitável.

Determinação dos PCCs envolve identificar onde na operação

de processamento os perigos abordados no plano de APPCC podem ser evitados, reduzidos ou eliminado.

Princípio 4: Estabelecer procedimentos de monitoramento.

O monitoramento é o processo de conduzir uma sequência planejada de observações ou medições para determinar se um PCC está sob controle. Para todos os

PCC, procedimentos de monitoramento devem ser

implementados e documentados para assegurar que o limite crítico está sendo cumprido.

Princípio 1: Realizar uma análise de perigos.

A realização de uma análise de perigo é o processo de identificação dos riscos que podem afetar determinado produto em um tratamento específico e, em seguida, recolher e avaliar as informações sobre os perigos e as condições que levaram à sua presença para decidir

quais são significativos para a segurança dos alimentos

e deve ser tratada no plano APPCC.

Princípio 3: Estabelecer limites críticos.

Os limites críticos são critérios que possibilita estabelecer no processamento se o produto é seguros de contaminações ou inseguro. Os limites críticos devem ser estabelecidos para todos os PCC. Os limites críticos devem ser claramente definidos e mensuráveis.

Princípio 5: Estabelecer ações corretivas.

As ações corretivas são pré-determinadas e estabelecidas quando os resultados do monitoramento do PCC indicam que um desvio ocorreu e existe o potencial de que os alimentos estejam contaminados ou tenham sido, ( irá gerar um PPI produto potencialmente inseguro). Para todos os PCC, devem

ser planejadas, escrita as ações corretivas. Os objetivos do

estabelecimento de ações corretivas são para recuperar o controle do perigo, determinando a disposição de afetar o produto e para prevenir a ocorrência do problema em situações futuras.

Princípio 6: Estabelecer procedimentos de verificação.

A verificação é a aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, além de monitoramento, para determinar conformidade com o plano de APPCC. Verificação confirma que o plano APPCC está

funcionando de forma eficaz e de acordo com

procedimentos escritos.

Princípio 7: Estabelecer procedimentos de manutenção de

registros e documentação.

Planos de HACCP, incluindo todos os itens listados acima, devem ser documentados. Os requeridos registros de monitoramento e verificação devem ser completos e precisos.