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INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO

Definição:
“São todas as ações necessárias para que um item seja
conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de
acordo com uma condição especificada.” (ABNT)
ABNT-Associação Brasileira de Normas Técnicas

Conjunto de técnicas indispensáveis ao funcionamento


regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações. Envolvem a conservação,
adequação e restauração.
Organização da Manutenção
Histórico
•Uma das primeiras ações que poderíamos chamar de
Manutenção Organizada foi desenvolvida pelos VIKINGS.
•Só passou a ser conhecida pelo nome MANUTENÇÃO por
volta do Século XVI, na Europa Central, com o surgimento do
relógio mecânico e tomou corpo ao longo da revolução
industrial.
•Firmou-se como necessidade absoluta na Segunda Guerra
Mundial.
•Princípio da reconstrução pós guerra baseada na
engenharia de manutenção.(Alemanha- Itália- Japão)
•Globalização (produto- prazo- preço- cliente)
•Meio ambiente (ISO 14000)
Retrospectiva e evolução da Manutenção

• Elevada responsabilidade • Elevada disponibilidade


• Reparar defeitos • Longa vida dos equipamentos • Elevada confiabilidade
• Baixos custos • Elevado grau de segurança
• Melhor qualidade do produto
• Sem danos no meio ambiente
• Longa vida do equipamento
• Eficiência do investimento
Objetivos da Empresa X Manutenção

Alta produção

PROGRAMA DE Nível constante


Maiores Lucros. MANUTENÇÃO de qualidade

Confiabilidade no
equipamento
Objetivo
•Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento
para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos.

•Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

•A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta


disponibilidade para produção durante todo tempo em que ela estiver em
serviço e a um custo adequado.
Globalização
É a integração econômica e tecnológica entre os paises dos cinco
continentes.
Globalização = Qualidade x Produtividade.
•Maior número de concorrentes.
•Máximo rendimento das máquinas.
•Defeito zero.
•Preço competitivo.
•Rigor nos prazos.
•Manter os clientes e conquistar outros mercados.
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
A organização e controle da manutenção são executados por
um órgão central autônomo, totalmente independente das
unidades de produção.
- Gerência de Planejamento;
- Oficina central;
- Almoxarifado central;
- Pessoal de manutenção agrupado por especialidades técnicas
(mecânica, elétrica, civil...)
-Atende todas áreas da produção.

INDÚSTRIA

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO


MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
Vantagens:
•Menor efetivo de pessoal de manutenção;
•Custo de supervisão relativamente baixo;
•Otimização de pessoal, máquinas e ferramentas;
•Flexibilidade no remanejamento de pessoal;
•Maior controle dos custos de manutenção;
•Facilita a implantação e execução de métodos organizados para ação
preventiva;
•Estoque de peças sobressalentes reduzido;
•Pessoal de manutenção mais versátil.

Desvantagens:
•Maior dificuldade de comunicação entre a produção e a manutenção;

•Nas grandes empresas, há maior dificuldade para o atendimento


imediato em todas as áreas de produção, dificultando o estabelecimento
de prioridades;
•A localização centralizada traz inconvenientes em empresas de grande
área física.
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA
Cada área de produção possui sua equipe de manutenção
diretamente subordinada ao chefe imediato de produção da
própria área, mantendo condições próprias de organização e
controle. Toda área possui sua oficina, ferramentas,
depósito, almoxarifado, etc.

INDÚSTRIA

GERÊNCIA DE PRODUÇÃO

MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO


PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA
Vantagens:
•Comunicação entre manutenção e produção mais eficiente, melhorando
o entrosamento;
•Equipes conhecendo melhor os equipamentos da área;
•Rapidez e flexibilidade no atendimento;
•Localização ideal do grupo de manutenção em relação à área de atuação.
Desvantagens:
•Maior efetivo de pessoal de manutenção necessário;
•Controle e orientação técnico-administrativa mais difícil e não uniforme
entre as áreas, gerando dificuldade na implantação e execução de
métodos gerais e novas técnicas gerenciais;
•Maior quantidade de ferramentas, instrumentos e equipamentos;
•Controle das despesas de manutenção mais difícil, podendo ser
confundidas com as de produção;
•Áreas sobrecarregadas e outras ociosas.
MANUTENÇÃO MISTA
Organização e controle centralizados, com agrupamentos específicos de
manutenção, distribuídos pelas áreas de produção, sem contudo estarem
subordinados diretamente ao chefe de produção da área. Os órgãos de
apoio como depósitos, almoxarifado, oficina, ferramentaria, etc. são
centralizados, existindo nas áreas pequenas oficinas para reparos
rápidos .

INDÚSTRIA

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO

Of. de Man. Of. de Man. Of. de Man.


MANUTENÇÃO MISTA
Vantagens:
•Os problemas relacionados à falta de entrosamento entre as áreas de
produção e manutenção são menores.

•As equipes de área executam os serviços de rotina, ficando os serviços


mais especializados e de grande porte realizados pela equipe central.

•As equipes de área estão ligadas hierarquicamente à produção, porém


tendo as orientações técnicas e gerenciais repassadas pela chefia central
de manutenção (coordenadores, engenheiros, técnicos).
MANUTENÇÃO POR TERCEIROS (C0NTRATADA)
As atividades de manutenção são executadas total ou
parcialmente,por firmas externas contratadas e especializadas em
manutenção de uma área específica.

MANUTUTENÇÃO
INDÚSTRIA CONTRATADA

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO


MANUTENÇÃO POR TERCEIROS (C0NTRATADA)
Vantagens:
•Redução dos custos com a diminuição do efetivo próprio, tais como:
transporte, alimentação, assistência médica, treinamento, rescisões
contratuais, férias, abonos, etc.
•Mão de obra temporária e flexível.
•Para serviços especializados e esporádicos;
Desvantagens:
•Controle e orientação técnico-administrativo mais difícil, já que o grupo
adicional externo não possui a mesma motivação que o interno.
•A manutenção de um grupo adicional externo pode ser anti-econômico
se a programação das atividades não contemplar a totalidade da mão-de-
obra disponível.
•Maior incidência de manutenção corretiva;
•Pessoal desmotivado e direcionado apenas para a empreitada;
•Pessoal desqualificado, não há interesse da contratada na política de
Capacitação.
Tipos de Manutenção

Manutenção

Manutenção Não-PlanejadaManutenção Planejadas

Preventiva Preditiva TPM

Corretiva Ocasional

Detectiva

Manutenção
É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!
Manutenção corretiva (Run To Failure - RTF)
Este método consiste em uma situação não planejada
para a execução da manutenção. A intervenção somente
irá ocorrer quando o equipamento perder a sua função.
A manutenção corretiva também é conhecida como
“Run To Failure” (RTF), que significa “operar até
quebrar”.
• Reservada aos equipamentos cuja indisponibilidade
tenha pouca importância sobre a produção e cujo custo
anual suposto de reparação, bem como as avarias
imprevisíveis sejam aceitáveis.

PRODUÇÃO PRODUÇÃO

REPARAÇÃO
Manutenção Corretiva
•Espera-se o equipamento apresentar defeito, para então
realizar reparo;

•Pouco eficaz, age somente após quebra inesperada;

•Reparo não planejado, parada não planejada


antecipadamente, desencadeia perda de produtividade;

•Imediata disponibilidade de pessoal e de peças;

•Serviços especiais - técnicos experientes e especializados;

•Alto custo do serviço de reparo;

•Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma


dos Serviços Planejados.
Manutenção Ocasional
• A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e
menos expressiva da manutenção não-planejada, pois para
efetuá-la, não é necessário um controle preciso, nem mesmo
uma coleta e manipulação de registro de manutenção.

• A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um


determinado equipamento quando estiver parado, entre
turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para efetuar
pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para
melhora de performances e pequenos ajustes. Neste
processo devemos encará-lo como uma ação de simples
execução e não como uma preventiva
Manutenção preventiva sistemática
• Parada programada com intervalo de tempo constante;
•Consiste na aplicação de um programa regular de
inspeção, ajuste, limpeza, lubrificação, troca de peças,
calibração e reparo de componentes e equipamentos.
Este método é conhecido como manutenção baseada no
tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do
equipamento.
Parada programada
Vantagens:
•O custo de operação de manutenção é pré-determinado;

• A gestão financeira é simplificada;


•As operações e paradas são programadas de acordo com a
produção.

Desvantagens:
•O custo de operação é elevado, devido à periodicidade;
•Existe maior possibilidade de erro humano, dada a
freqüência de intervenção;
•O custo da mão de obra é elevado;
•A desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição
de peças provocadas pela síndrome de precaução;
•A multiplicidade de operações aumenta o risco de
introdução de novas avarias.
Manutenção preditiva
•Também conhecida como manutenção baseada na condição,
com a utilização de técnicas de inspeção é possível
monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no
momento mais adequado.
•Aplicada em máquinas vitais para a produção, segurança,
meio ambiente e custos.

Vantagens:

• Aumento da longevidade dos equipamentos;


•Controle mais eficaz de peças de reserva e sua limitação;
• Custo menor de reparação;
• Aumento de produtividade.
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva

•Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de


manutenção numa peça específica de um equipamento;

•Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

•Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;

•Reduzir o trabalho de emergência não planejado;

•Impedir o aumento dos danos;

•Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um


equipamento.
FASES

Fase 1 - Detecção do defeito que se desenvolve


A detecção do defeito é efetuada normalmente pelo
registro de vibrações ou através da medição de alguns
parâmetros, tais como pressão, temperatura.

Fase 2 - Estabelecimento de diagnóstico


Nesta fase localizam-se a origem e a gravidade dos
defeitos.

Fase 3 - Análise da tendência


Faz-se um pré-julgamento do tempo disponível antes da
avaria, de modo a determinar o momento de início de
vigilância apertada e prever a reparação.
Análise de vibrações
Utiliza equipamentos com sensores, portáteis ou fixos,
capazes de medir a vibração, possibilitando estabelecer
análises de tendências.
O que é Vibração?
• Vibração é o movimento alternativo de um corpo
ao redor de uma posição de equilíbrio, causado
por uma força indesejável.

Por exemplo:

A oscilação de um eixo ao redor de uma


posição central em um mancal de
escorregamento.
Vibrações de Máquinas

FFT
Aquisição e Processamento dos Sinais de
Vibração
Transdutor Forma de Onda

Amplitude
Nível Global Tempo
de Energia
FFT

Espectro

Amplitude
Freqüência
Regras Básicas de Diagnóstico de Defeitos

• Cada defeito gera um padrão característico


de vibrações

• A freqüência de vibração é determinada pela


geometria da máquina e pela sua velocidade de
operação

• Uma única medição de vibração fornece


informação acerca de vários componentes
Espectro de Vibração Típico

Muitos picos isolados


Espectro de Vibração Típico

De uma maneira geral:

Picos específicos se correlacionam

Com defeitos específicos

Numa velocidade específica


Espectro de Vibração Típico

Desbalanceamento tipicamente gera


vibração na freqüência de rotação (1N)

Desbalanceamento
Espectro de Vibração Típico

Desalinhamento tipicamente gera


picos nas freqüências 1N e/ou 2N

Desalinhamento
N = freqüência de rotação
TPM - Manutenção Produtiva Total
É o tipo de manutenção que está relacionado com
quem a faz.
O lema: “Do meu equipamento cuido eu”.

A operação tem uma visão horizontal e, capacitada,


assume algumas atividades simples de manutenção.
O fato de um parafuso da máquina estar solto ou
precisar lubrificá-la, não significa que deverá ser
acionada a equipe de manutenção.
O sucesso da Manutenção Autônoma está
diretamente relacionado ao perfeito entrosamento
entre Operação e Manutenção.
TPM - Manutenção Produtiva Total
A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é
uma das ferramentas-conceitos mais abrangentes e
generalistas.
Exemplo de aplicação de TPM:
Verificação: O operador de uma pá carregadeira
verifica um pneu vazio, com baixa calibragem;
Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem;
Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter
perdido um grande tempo em uma tarefa simples;
Investimento: Um pequeno treinamento de como
calibrar, verificar um pneu e um treinamento de como
operar o calibrador.
Manutenção Detectiva
É a atuação efetuada em sistemas de proteção
buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO
PERCEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou
Manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de
proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva.

❖Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos


de Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e
Comunicação com Operador e Mantenedores.
Diagrama da Manutenção
($)

Corretiva

Preventiva

Preditiva

0
(ocorrência)

•Corretiva: quanto maior a ocorrência, maior custo, relação proporcional.


•Preventiva: quanto maior a ocorrência, menor custo, até a um estágio de
estabilidade (estoques, paradas programadas,...).
•Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por questões de investimentos e a
tendência é quanto maior a ocorrência, menor o custo. A ação é dada na hora
e no ponto certo.
Balanço das Manutenções

PREVENTIVA
Balanço das Manutenções
• Em primeiro plano, o maior lado, a base, a
“Manutenção Preventiva”, logo, a preventiva
deve estar em maior escala para a manutenção,
sua aplicação é total.
• Em segundo plano, sequencialmente
“Manutenção Preditiva”, logo, este tipo de
manutenção mais refinada deve estar
principalmente para os equipamentos críticos
da planta.
• Em terceiro e último plano, a “Manutenção
Corretiva”, representado que em pequena
escala e em casos especiais essa
manutenção também tem a sua
aplicabilidade.
TIPOS DE MANUTENÇÃO VS OPERACIONALIZAÇÃO

TIPO DE TIPO DE MOTIVO DE TAREFA A OBJETIVO DA


MANUTENÇÃO FUNCIONAMENTO INSPEÇÃO REALIZAR INTERVENÇÃO

Corretiva Fora de serviço Falha Troca de Retorno ao


componentes serviço
Preventiva Fora de serviço Inspeção Parada para Garantir por
tradicional programada inspeção ou determinado
troca de período seu
componentes funcionamento
Preditiva Em serviço Controle Medições Prevenir e
programado detectar falhas
TPM Em serviço Controle Inspeções Prevenir e
programado através dos detectar falhas
operadores
Plano de Manutenção

É a programação para execução das tarefas de


manutenção preventiva visando assegurar as
conformidades de um equipamento

Elaborado em função da criticidade definida


na norma de controle e do impacto de falha
do local de instalação
ESCOLHA DE UM MÉTODO ESPECÍFICO DE MANUTENÇÃO

A possibilidade de falha é aceitável, SIM Manutenção Corretiva


para a produção e a segurança? Run To Failure (RTF)

NÃO

A possibilidade de falha é NÃO


Manutenção Preventiva
progressiva ou mensurável? Ação Baseada no Tempo

SIM

O uso de técnica de SIM


monitoramento das condições dos Manutenção Preditiva
equipamentos é viável ? Ação Baseada na condição
NOÇÕES DE INSPEÇÃO DE QUIPAMENTOS
• O INMETRO define inspeção como
avaliação da conformidade pela
observação e julgamento acompanhados,
conforme apropriado, por medições,
ensaios ou uso de calibres.

• Na manutenção, a inspeção é um
procedimento de rotina que objetiva
diagnosticar o estado dos equipamentos.

• Técnicas comuns de inspeção: inspeção


visual, termografia, ultra-som, vibrações,
líquidos penetrantes, ferrografia, etc.
INSPEÇÃO VISUAL
Na manutenção industrial, a inspeção visual é um
importante recurso para:
• Observar alterações dimensionais em peças;

• Diagnosticar o estado das superfícies dos materiais


(acabamento, incrustações, limpeza, trincas, desgaste,
cavidades, porosidades e corrosão);

• Descoberta de vazamento;

• Verificação de alinhamento entre eixos;

• Verificação da condição de montagem de sistemas


mecânicos, etc .
INSPEÇÃO VISUAL

A ABENDE classifica o ensaio ou inspeção visual como:


Ensaio Visual Direto - Ensaio realizado a olho nu ou com auxílio de lentes
de aumento.

Ensaio Visual Remoto - Ensaio realizado com o auxílio de instrumentos


ópticos simples e/ou de controle remoto.

Quanto ao local do ensaio, classifica-se a inspeção em:


Visual Externa – quando se observam elementos localizados nas partes
externas dos equipamentos, sem que estes sejam desmontados.

Visual Interna – quando se observam elementos localizados nas partes


internas dos equipamentos, com ou sem necessidade de
desmontagem.
Análise de lubrificantes - Ferrografia:

• Quantitativa: identificam-se os tamanhos dos


particulados e separam-se os mesmos em
tamanhos grande e pequeno. Pode-se assim
obter informações sobre o modo de desgaste
e a severidade.

• Analítica: identifica-se a forma dos


particulados. Pode-se assim obter
informações das causas dos desgastes.
Ferrografia quantitativa

Data da Viscosidade a PLP


Amostra S L L+S
coleta 40°C (cSt) (%)

12/02/07 01 124 60 184 244 50,82

13/07/07 02 423,3 46,5 108,3 154,8 39,9


Ferrografia qualitativa

Partículas com desgaste Desgaste perigoso por pitting em


normal encontrado em um rolamentos, encontrado num
redutor comum, com compressor de ar, tipo parafuso.
engrenagens cementadas. (aumento de 500 vezes)
(aumento de 500 vezes) Fonte: Tribolab
Fonte: Tribolab
Análise Termográfica

A termografia é a técnica que permite o acompanhamento


de temperaturas e a formação de imagens térmicas,
conhecidas por termogramas.
Análise Termográfica
Análise Termográfica
Análise Ultra-Sônica

Medição de sons de alta


freqüência ajuda-nos a
descobrir vazamentos, válvulas
mal fechadas ou com problemas
de folga excessiva.