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CAPITULO 2 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

2.1 Ensayo de Tracción: Deformaciones, Esfuerzos de Fluencia, Tracción, Modulo de

elasticidad, Tenacidad, Resiliencia, Situación Real
2.2 Dureza y Ensayos de Durezas
2.3 Esfuerzo de corte, Deformación, Modulo de Rigidez
2.4 Fatiga
2.5 Efecto de la Temperatura en las Propiedades, Ensayo al Impacto
2.6 Deformación elástica de un miembro cargado axialmente
2.7 Mecanismos de Endurecimiento: Deformación, Por solución solida
2.8 Propiedades de materiales compuestos

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CAPITULO 2 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

Las propiedades mecánicas se relacionan con la RESPUESTA que tiene un material frente a la acción de
una FUERZA aplicada sobre el
Antes de hacer algún tipo de ensayo se debe saber cuál será la aplicación que utilizará el material en
estudio, de esta forma se podrá realizar la prueba más indicada al material
➢ Ensayo de tracción
➢ Ensayo de compresión
➢ Ensayo de dureza
➢ Ensayo de torsión
➢ Ensayo de fatiga
➢ Ensayo de impacto

2.1 Ensayo de Tracción

• Un ensayo de tracción es aquél en el cual se aplica un estiramiento “estático” sobre una probeta
hasta su fractura
➢ Mide la capacidad que tiene un material de soportar las fuerzas o cargas que tiendan a deformarlo
o a romperlo.
➢ Esta capacidad depende de la mayor o menor cohesión que tiene la estructura cristalina de la
material en el ámbito atómico o molecular
Utilizando la Maquina de Ensayo Universal (Fig. 3.1), se pueden realizar los Ensayos:
 Tracción
 Compresión
 Corte
 Flexión

Normas para la realización de Ensayos

❖ Para la realización de ensayos de tracción existen numerosos normas, dependiendo del tipo de
material y geometría del mismo
Ejemplos de Norma ASTM
• E 8m-04 Materiales metálicos
▪ E 21-92 Materiales metálicos a alta temperatura
▪ E 345-93 Foils metálico
▪ D 68 Materiales Plásticos

❖ Las propiedades determinadas en el ensayo dependen de la forma de la probeta, por tal motivo estas
se encuentran normalizadas, por ejemplo: ASTM A 370-88, ISO 6892
❖ Las dimensiones también dependen de la máquina de ensayo disponible y del tipo de material metálico
a ensayar. Por lo tanto a modo de orientación a falta de información normalizada se puede señalar
que la norma establece un criterio básico en cuando a proporcionalidad de las probetas. Con L = 5 a
10 d (l: longitud de medición de la probeta y d: diámetro de la probeta.
Fig. 2.2 Probeta de ensayo de tensión, norma ASME

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Máquina de ensayo de tracción

La máquina de ensayos universal de la figura 2.1, permite aplicar la fuerza necesaria para romper la
probeta del material metálico, siendo capaz de registrar en un gráfico las deformaciones y las fuerzas que
se producen a medida que se realiza el estiramiento del material.
• El ensayo comienza instalando la probeta entre las mandíbulas de las mordazas de la máquina.
• Se coloca un extensómetro en la probeta
• Lluego se procede a aplicar lentamente y en forma uniforme la carga registrando en un gráfico el
ensayo. (si la máquina no posee un graficado, se deberá realizar un cuadro de valores con las cargas
aplicadas en un instante y las deformaciones provocadas con dicha carga)

Fig. 2.1

Diagrama deformación unitaria v/s esfuerzos

Si el metal es deformado hasta el

Diagrama d extremo de que no pueda
recuperar completamente sus
dimensiones originales, la pieza
experimente deformación plástica
eformación v/s esfuerzos.
Fig 3.2

Si la pieza vuelve a sus dimensiones

originales, cuando cesa la fuerza, por
lo tanto la pieza experimento una
deformación elástica

Deformación unitaria ε
ε
σ
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En la Fig.2.3 se puede apreciar la curva de tracción típica de algunos materiales que presentan el fenómeno
de discontinuidad de la fluencia

Fig.2.3 Diagrama típicos tensión v/s deformación de algunos materiales

Cuáles son los parámetros a tener presente de la curva esfuerzo v/s deformación?
• Resistencia mecánica del material: Esfuerzo de fluencia (σf ; Y). Esfuerzo de tracción
máxima ((σM ;UTS)
• Porcentaje de elongación (maleabilidad) y Reducción de área (ductilidad)

¿De qué depende?

Composición química, tratamiento térmico, historia de carga, velocidad de deformación, temperatura y el
esfuerzo aplicado durante el ensayo

TENSIONES Y DEFORMACIONES
El esfuerzo ingenieril (σ) se define en cualquier punto de la curva como la fuerza divida por
el área original

Carga P
σ  N/m2 (Pa) lb/pul2 (Psi)
Seccion inicial Ai

Deformaciones (δ o ∆L)

La deformación total
=ΔL = Lf - Li
LF. Largo final
Li: Largo inicial

Elongación ó % alargamiento (∆L%)

Propiedades cuantitativas
• Mide la cantidad de alargamiento que experimenta un material
δ  L f  Li 
metálico (en un ensayo de tracción) hasta que se rompe (incluye
deformación elástica y plástica)
% L  ·100   ·100
• Se mide en tanto por ciento (% de alargamiento) y se determina por
Li  Li 
la expresión

• A mayor % de alargamiento el material es más dúctil, aptitud de ser alargado plásticamente sin
romperse
• Se considera que un material es dúctil si él % de alargamiento es superior al 5%
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• Los materiales frágiles, como las cerámicas o vidrios, generalmente no son capaces de
deformación plásticas
• Se considera que un material es frágil si él % de alargamiento es inferior al 5%
Esta propiedad se puede observar para algunos materiales en la tabla 3.1

Frágil
Dúctil
Ao
F

Esfurzo σ

Deformacion unitaria   L
L
i
Estricción Propiedad cuantitativa que:
➢ Mide la cantidad de reducción de sección transversal que experimenta un material metálico (en
un ensayo de tracción) hasta que se rompe.
➢ Se mide en tanto por ciento ( % de Estricción)
➢ También señala la ductilidad de un material, a mayor % de estricción más dúctil es el material

2 2
A A (d  d )
i f i f di = Diâmetro inicial
Estriccion %   ·100%
A
d
2 df = Diâmetro final
i
i

La mayoría de los metales tienen por lo menos un pequeño grado de ductilidad a temperatura ambiente,
algunos se hacen frágiles a medida que la temperatura disminuye.
La ductilidad de un material es importante por las razones siguientes:
1. Indica al diseñador el grado en que una estructura podrá deformarse antes de producirse la rotura
2. Especifica el grado deformación que puede permitirse durante las operaciones de conformación
La ductilidad estructural de los elementos estructurales se define como la capacidad de absorber energía
y deformarse plásticamente sin perder capacidad para soportar cargas

En la figura 3.4, podemos apreciar la relación alargamiento el estiramiento en una barra de acero sujeta
a una fuerza de estiramiento

L Deformacion total
Deformación unitaria εpromedio  
Li Longitud original

Coeficiente de Poisson

Cuando sobre un material se aplica una tracción se produce un alargamiento elástico y una deformación
εL en la dirección de la carga aplicada, como resultado de este alargamiento se produce un contracción
en la dirección lateral perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada εw
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ΔL ΔWL
defor macio
n Unitar iapor tension, ε x  defor macio
n Unitar ia later al, ε y  
L W

La razón de la deformación lateral a la longitudinal se define como la razón de Poisson

‫ = ט‬- Deformación lateral/ Deformación longitudinal

X

ε(lateral) εy
υ  
ε(longitudinal εx

La curva de esfuerzo- deformación ingenieril se obtiene a partir de los datos de carga-deformación

(Fig.3.4) P v/s ΔL y luego se transforma en diagrama Esfuerzo – deformación unitaria (Fig.3.2.2) σ v/s ε
Cuando una pieza de metal es sometida a una fuerza de tensión uniaxial, se produce una deformación del
metal. Si la pieza vuelve a sus dimensiones originales, cuando cesa la fuerza, por lo tanto la pieza
experimento una deformación elástica.
Si el metal es deformado hasta el extremo de que no pueda recuperar completamente sus dimensiones
originales, la pieza experimente deformación plástica

En la Fig.2.4 se puede apreciar la curva de tracción típica de algunos materiales que presentan el fenómeno
de discontinuidad de la fluencia

Curva de carga v/s deformación típica de un acero de bajo carbono

Fig. 2.4

ε
σ

Esfuerzos
Esfuerzo de Fluencia (σ Fluencia)
Cuando la curva se desvía de la recta inicial “OP” (Fig. 2.4), el material alcanza el Punto de fluencia,
desde aquí el material comienza en una zona inestable, que depende de cada material, donde se produce
un alargamiento sin mayor esfuerzo, por lo cual se obtienen los puntos de fluencia:
σs : fluencia superior
σi : fluencia inferior
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Por este motivo se establecido una convención, se traza una línea paralela
a línea elástica del diagrama de tensión-deformación unitaria desplazada
a 0,002 del origen. La tensión correspondiente a la intersección de esta
línea con la curva de deformación se denomina Esfuerzo de Fluencia...
Fig. 2.5
podemos visualizar como determinar el esfuerzo de fluencia

σ Fluencia: Esfuerzo necesario para generar esta pequeña cantidad de

0,2% de deformación permanente.

• Por lo cual se puede decir que el esfuerzo de fluencia es la t ensión a partir de la cual
un material no es capaz de recuperar su forma inicial

Módulo de elasticidad o Modulo de Young (E)

La región elástica de la curva esfuerzo / deformación es la porción lineal, la relación entre esfuerzo v/s
deformación es lineal, y el material exhibe un comportamiento elástico que recobra su longitud original
cuando se libera la carga.
Esta relación se define por la Ley de Hooke, establece que dentro del límite elástico, la deformación
producida es directamente proporcional al esfuerzo

 fluencia σ fluencia  E·ε

E
prom

E: Modulo de elasticidad, es una medida de la rigidez

inherente del material, una constante de proporcionalidad
cuyo valor es diferente para cada material.
➢ Es la propiedad que tienen los materiales metálicos
y también otros no metálicos de admitir
deformaciones bajo la acción de una carga o fuerza
y recuperar su forma y dimensión inicial una vez
que cesa la carga.(deformación elástica)
➢ Al sobrepasarlo, el material se deformará
permanentemente. (deformación plástica)

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Fig. 2.5

En Tabla 2.1, se pueden ver: Propiedades mecánicas de diversos materiales a temperatura ambiente

Esfuerzo de Tracción

Luego de pasar por el punto de fluencia, luego la probeta se alarga en forma permanente
(deformación plástica) y repartida a lo largo de toda su longitud. De la Fig. 3.2.1 en el punto “b”
la probeta muestra su punto débil, concentrando la deformación en una zona en la cual se forma
el cuello, provocando que la carga deje de subir. Al contraerse la probeta la carga queda aplicada
en menor área y en el punto “z” y ella se rompe.

 
Carga maxima
MAX N/m2 (Pa), lb/plg2 (Psi) (Esfuerzo en Ingeniería)
Area inicial

Se define así a la tensión máxima obtenida en la curva de Tensión-Deformación ingenieriles. A partir de

este punto, comienza la estricción de la probeta dentro de la longitud de calibración y acaba en la rotura.
En las Tabla T.2.1, se pueden ver: Propiedades mecánicas de diversos materiales a temperatura ambiente
Forma típica de rotura de las muestras a tracción de materiales dúctiles. Fig. 2.6
– Al producirse la estricción (forma de cuello) (a), se forman pequeñas micro cavidades en el interior
de la probeta (b).
– Según la deformación continúa las micros cavidades coleasen para formar una grieta interna(c), que
se extiende hacia los bordes de la muestra (d).

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– Finalmente, el material se desgarra siguiendo los planos de máximas cortaduras (45º con el eje de
la tensión aplicada)
Fig. 2.6 Dúctil Frágil

La deformación plástica corresponde al deslizamiento

de los enlaces entre los átomos vecinos más próximos
y a reformación de estos con nuevos vecinos, ya que
gran número de átomos o moléculas se mueven unos
respectos a otros. La deformación plástica en los
sólidos no cristalinos ocurre por un mecanismo de flujo
viscoso

Efecto de la temperatura

El limite elástico y de tracción disminuye al aumentar la

temperatura caso contrario ocurre con la ductilidad, la cual
generalmente aumenta con la temperatura. La Fig. 3.8 muestra la
curva de tracción del acero al variar la temperatura

Tenacidad
Tenacidad de un material es un término mecánico, es una medida de la capacidad
de un material de absorber energía para la fractura.
Caracteriza la optimización de los materiales para su aplicación con fines
mecánicos. Su cuantificación el área total bajo la curva de tensión y deformación

Módulo de tenacidad

Fig. 2.7
Ut    ·d

Baja Tenacidad

Un material es más tenaz cuando para romperlo se requiere mayor cantidad de trabajo mecánico (fuerza
por distancia), esto se puede apreciar en un diagrama de tracción.

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Una aleación altamente resistente que también es alta mente frágil puede ser tan inútil como una aleación
deformable con una resistencia inaceptablemente baja
La tenacidad de una aleación depende de una combinación de la resistencia y ductilidad del material

Resiliencia

La resiliencia es la capacidad de un material para absorber energía elástica cuando es deformado

elásticamente y ceder esta energía cuando se deja aplicar.
El módulo de resiliencia Ur es la energía de deformación unitaria por unidad de volumen que se requiere
para esforzar un material de un estado sin carga al punto de fluencia.
y
Ur   ·d
0

Para la región lineal-elástica el área bajo el diagrama de esfuerzo-deformación unitaria es el módulo de

resiliencia

Ur  · ( Pascal)
2

Utilizando E y excluyendo el subíndice "promedio" se obtiene la ecuación Ur 
2
· 2·E

El acero de alto % de C. tiene un módulo de resiliencia alto, apropiado para resortes

TABLA 2.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DE DIVERSOS MATERIALES

Fuente. Kalpakjian

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Situación Real
Fig.2.8
Esfuerzo real

La disminución en la tensión necesaria para continuar la deformación una

vez superado el máximo, punto B de Fig. 2.8, parce indicar que la
resistencia a la deformación plástica disminuye; la realidad indica lo
contrario, ya que el área de la sección disminuye rápidamente dentro de la
estricción.
La determinación del esfuerzo de tracción ingenieril, se obtiene con el área
de la sección inicial antes de que la probeta comience a deformarse, sin
tener en cuenta la disminución de área de la estricción (Fig.2.5)
La tensión real, es utilizada en los procesos de manufactura para calcular los
esfuerzo, potencia de maquinaria

F (fuerza uniaxial medida sobre la muestra)

real 
F (area de la muestra de la seccion minima en ese instante)

Deformación real  real 

lf

dl
l

 ln lf
li
li

Para un volumen constante se tiene Li * A = Lb *Af Lf / Li = Ai /Af

Ejem.: Un ensayo de tracción, una probeta se rompe con una carga de 8.000 N
Si diámetro inicial = 12,7 mm largo inicial 50 mm
Diámetro final = 11,988 mm
Determinar el esfuerzo de ruptura por método de Ingeniero y Real, como así mismo las deformaciones

1.- Determinación de las aéreas

d2 12,7 2 d2 11,988 2
Ai   ·    126,673mm 2 Af   ·   112 ,863mm2
4 4 4 4

2.- Determinación de Esfuerzo de rotura:

a.- El esfuerzo de rotura por método de Ingenieros

F 8.000
   63,155 N / mm 2
Ai 126 ,673

b.- El esfuerzo rotura por método Real F 8.000

   70 ,882 N / mm 2
Af 112 ,86

2.- Deformación Unitaria

Determinación del largo final Lf

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Por conservación de materia

m1  m2

V1·  V2· A1·L1·  A2·L2· ·L2 

A1·L1 12 ,7 2 ·50
·L2   56 ,11565
A2 11.988 2

a.- Determinación de la deformación unitaria Ingenieril

Lf Li Lf Lf 56,11565
ε    1 ε  1 ε   1  0,12231
Li Li Li 50 50
b.- Determinación de la deformación unitaria Real

l  A   12,7 2 
 real  ln  f   ln  i  ε real  ln  2 

ε real  ln 1,12231   0,11539
 li   A f   11,988 
Ejem. En un ensayo de un material se obtuvo la curva mostrada en Fig. , largo probeta 50 mm, diámetro
inicial=12 mm. Diámetro final =10,86 mm.

Determinación de las aéreas

12 2 2 10 ,86 2 2
A    113 ,099 mm A    92 ,627 mm
i f 4
4

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Determinación de Esfuerzo de fluencia Ff 45.000

f    397 ,882 N / mm 2
Ai 113,099

L 0 ,120
Deformación unitaria en punto de fluencia     0 , 0024
Li 50

 f 397,882
Módulo de elasticidad E   165.783,33 N/mm 2
 0,0024

F 60.000
Esfuerzo máximo    530,55 N / mm 2

A 113,099
f

Esfuerzo máximo de ruptura real F 48.000

   518 ,20 N / mm 2
A f 92 ,627

Elongación
L  total  100 
11,00
 100  22%
L 50
i

Deformación unitaria real l   ( 50  11 )i 

 real  ln  f   ln    0 ,198
 li   50 

2.2 DUREZA Y ENSAYO DE DUREZA

La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y representa una propiedad comparativa, es
decir que permite establecer que material es más duro o más blando que otro, una forma sencilla de
comprender lo anterior es pensar en la forma como se compara la dureza de dos materiales en la vida
cotidiana, siempre se utilizará un material de mayor dureza como material de referencia, la forma como
se realice la comparación da origen a varios tipos de dureza y estos son:

Dureza a la penetración: Es la resistencia que ofrece un material a ser penetrado por otro más
duro, es una medida de su estructura y plasticidad., Este ensayo es el más
utilizado para los materiales utilizados en mecánica.

Dureza a la deformación: Es la resistencia que opone un material a ser deformado en forma plástica
sin generar rotura en su estructura, este ensayo es importante para
determinar la capacidad de (deformación) embutición de chapas
metálicas.
Dureza al rebote: Es la resistencia que ofrece un material al choque y que genera un rebote
determinado según sus propiedades elásticas, este ensayo es muy
utilizado para medir las propiedades elásticas en algunos aceros
templados y en gomas y elastómeros naturales y artificiales
Dureza al corte: Es la resistencia que ofrece un material al corte, típica situación que se
genera en los procesos de arranque de viruta.

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Dureza abrasiva: Es la resistencia que ofrecen los materiales a desgastarse cuando están
sujetos a movimientos relativos de deslizamientos relativos

Importancia de los ensayos de dureza.

La importancia de los ensayos de dureza es:
➢ Control de calidad, con estos ensayos permiten comparar los valores de dureza especificados para la
adquisición de materiales.
➢ Tratamiento térmico: por medio del ensayo puede comprobarse la efectividad o calidad de un
determinado tratamiento
➢ Investigación: Los resultados de los ensayos permiten establecer una correlación entre la dureza y
alguna otra propiedad

Escala de Mohs
Un método útil y semis cualitativo es utilizado hoy día en la mineralogía para determinación de la dureza
de un mineral. (Fridrich Mohs 1773-1834)
La dureza va subiendo así desde los materiales blandos a los duros
Nueva tabla de clasificación de dureza Escala Mohs

Ensayos De Dureza De Penetración

Define la dureza como la resistencia a la penetración o resistencia a la deformación plástica que opone un
material a ser presionado por un penetrador determinado y bajo la acción de cargas preestablecidas
La resistencia a la penetración localizada “Dureza de indentación o huella” Se usa mucho industrialmente
como una medida de dureza, es un ensayo esencialmente no destructivos

Los Ensayos de dureza de penetración y deformación más utilizados

Los Ensayo estático
• Ensayo de dureza BRINELL (ASTM E10-07, para ensayos especialmente para metales)
• Ensayo de dureza ROCKWELL (ASTM E18-08, para ensayos especialmente para metales
• Ensayo de dureza VICKERS (ASTM E92-00, ensayos de materiales duros, 10.000
HV)Ensayo de dureza KNOOP (ensayo de micro dureza o materiales duros,
8.000 HK),

Ensayo escleroscopio Ensayo de dureza SHORE

(dureza elástica)

Ensayos estáticos
La dureza de un metal se mide forzando un penetrador sobre su superficie
El elemento penetrador que es generalmente una esfera, una pirámide o un cono, se fabrica de un material
mucho más duro que el material que está siendo sometido a prueba.

Ensayo De Dureza Brinell (ASTM E10)

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• Desarrollado en Suecia hacia 1900

• El indentador esférico (acero templado, carburo de tungsteno)
• El diámetro de la bola D=2,5, 5, 10 mm,
• Las cargas empleadas P= 250, 1500 y 3000 kgf
• Debido al tamaño de la bola se emplea para materiales con exceso de dureza
• La dureza Brinell (HB) se calcula a partir del diámetro de la huella
2·P
H .B  Kgf / mm2
 ·D·( D  D  d )
2 2

Campo de aplicación del ensayo Brinell

El ensayo Brinell, produce una huella relativamente grande que impide su aplicación a chapas delgadas,
metales plaqueados, metales endurecidos superficialmente y piezas en general que no admitan huellas
sobre sus superficies. Sin embargo en materiales heterogéneos como son las fundiciones y aleaciones es
un procedimiento de medición de la dureza muy conveniente por permitir obviar la influencia de los micros
porosidades en la medición por otros procedimientos.

Ensayo De Dureza Rockwell (ASTM E18)

Lo desarrollo Rockwell en la década de los 20

El ensayo Rockwell utiliza una bola de acero para materiales blandos o cono de diamante para
materiales mas duros. En este ensayo el equipo mide y convierte automáticamente la profundidad del
identador en el número de dureza Rockwell (HR). Como aquí no hay necesidad de medir posteriormente,
este ensayo es mucho más popular que el Brinell

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EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS: La dureza se leerá directamente en el dial indicador y su

resultado se expresará en cifras de dureza Rockwell seguidas de la escala utilizada para el ensayo.
Ejemplo Dureza HRB42 o 42 HRB , se lee Dureza Rockwell de 42 en la escala B o dureza 42 Rockwell
escala B.
60HR45T, indica dureza superficial 60 escala T45

DESIGNACION DE LA DUREZA
50 HR C
Dureza 50 Rockwell escala C

Cifra de dureza tipo de dureza escala

Ensayos de Micro dureza (Vickers y Knoop):

Generan marcas muy pequeñas, por lo que las mediciones son tomadas por microscopía. La carga
aplicada por lo general es menor a 250 Kgf.
Este tipo de ensayos se utilizan generalmente cuando:
▪ Materiales que tienen una dureza superficial mayor que en su interior.
▪ Materiales que presentan diferente dureza en diferentes zonas.
▪ Se utilizan Probetas pequeñas.

Ensayo Vickers (HV) (ASTM E92)

Desarrollado en los años 20
▪ La punta del indentador es de diamante piramidal de base cuadrada
▪ Puede emplear para cualquier metal e incluso para cerámicas, siendo
el ensayo de dureza que mayor rango de valores posee
▪ Escala de medición más amplia hasta 10.000 HV

1,854·P
HV 
2
d

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Microdureza de Knoop (HK)

Desarrollado en 1931
➢ La punta del indentador de diamante piramidal con una relación largo-
ancho de 7 a 1
➢ Escala de dureza hasta 8.000 HP

14,2·P
HK 
2
l

La Tabla 2.2 presenta una lista de valores de dureza para diferentes materiales y la aplicación de os
ensayos de dureza adecuadas

Tabla 2.2

Metal Dureza Dureza

Brinell, HB Rockwell, HR
Aluminio recocido 20
Aleaciones de Al. Recocida 40
Aleaciones de Al. Endurecidas 90 52 B
Fundición de hierro 175 10 C
Níquel recocido 75 40B
Acero de bajo C. Lam. en caliente 100 60 B
Acero aleado recocido 175 95 B, 10 C
Acero aleado, con T.T. 300 33 C
Acero 150 85 B
Plomo 4
Cobre recocido 45
Zinc 30 (Fuente P, Groover)

El ensayo de dureza Brinell no es apropiado para materiales cerámicos porque el material a ensayar es
más dura que la bola de indentacion. Por lo cual para estos materiales duros se utilizan los ensayos de
dureza Vickers y Knoop (indentador de diamante

La Tabla 2.3 presenta valores para varios materiales duros, incluidos los cerámicos. La dureza Rockwell C
tan solo alcanza para medir la dureza del acero de herramienta que es de 65HRC. La escala de Rockwell
no se extiende lo suficientemente alto para usarse en materiales más duros.

Tabla 2.3 Dureza de materiales cerámicos y otros materiales duros

Material Dureza Dureza
Vickers. HV Knoop, HK
Ac. De herramienta endurecido 800 850
Carburo cementado * 2.000 1.400
Alúmina Al2O3 2.200 1.500
Carburo de silicio SIC 2.600 1.900
Carburo de tungsteno WC 2.600 1.900
Carburo de titanio, Tic 3.200 2.500
Diamante natural 10.000 8.000

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Los polímetros tienen dureza más baja entre los tres tipos de materiales de ingeniería. , La Tabla2.4 se
presenta varios polímetros en escala HB.
Tabla 2.4 Dureza de Polímetros

Monograma de Comparación de varias escalas de dureza

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2.3 Esfuerzo de corte

F=Fx + Fy F=Fx i + Fy j

La fuerza actuante en el eje Y F

produce Esfuerzo de tracción en la 
pieza Area perpendicular a la fuerza

La fuerza actuante en el eje X produce Esfuerzo de Corte simple en la pieza

F

Area paralela a la fuerza

Deformación Unitaria de corte  

G  Esfuerzo Cortante .
Deformacion unitaria por corte

Si el modulo de corte lo expresamos en función del modulo de elasticidad y el E

G
coeficiente Poisson se obtiene 2·( 1   )

Esfuerzo cortante torsional

Cuando un miembro se somete a un par de torsión externo, el material del miembro estructural se
desarrolla un par de torsión resistente interno, el cual es el resultado de los esfuerzos generados en el
material

T T θ
φ Figura 2.9

Angulo de torsión (θ)

T ·L
Si una probeta cilíndrica de longitud L, diámetro D es sometida a un torque T, el ángulo de 
torsión θ está dado por la siguiente ecuación: J ·G
Donde:
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G: Es el módulo de corte del material de la probeta

J: El momento de inercia polar de la sección circular de dicha probeta

Módulo de corte o de rigidez del material (G)

Sobre la base de la ecuación anterior, se puede determinar experimentalmente el
módulo de corte G del material constituyente de la probeta. T ·L
G
J ·

Esfuerzo cortante (ζ)

T ·r  max
 J
J· T 
O
r
Si los esfuerzos cortantes no sobrepasan el límite de proporcionalidad,
dicho esfuerzo se distribuye linealmente, es cero en el eje central de la
probeta y tiene un valor máximo en la periferia
 max

Distorsión angular (φ)

De la figura 2.9, considerando la igualdad de arcos, según el radio R y la generatriz L, se puede deduce lo
siguiente:
 ·r
 ·r  · L ·
L
Utilizando el valor del Angulo de torsión θy el valor
del Torque, y sustituyendo estos valores en Angulo T L  J L
r  r
de distorsión se obtiene
 J  G r J  G 
 ·  
G L L G

Diagrama de momento torsor y ángulo de torsión

La obtención del diagrama de momento torsor en función del ángulo de torsión, para una probeta cilíndrica
sometida a torsión, es fundamental para determinar el módulo de rigidez al corte, el esfuerzo cortante de
proporcionalidad y el esfuerzo cortante de fluencia.
En la figura 2.10 se indica el diagrama de momento torsor versus ángulo de torsión. En dicho diagrama se
pueden distinguir: El límite de proporcionalidad, el límite de fluencia superior A, el límite de fluencia inferior B,
la zona de cedencia C y el límite de ruptura de la probeta, señalado con el punto D.
La zona lineal del gráfico, permite determinar el módulo de rigidez al corte del material y el esfuerzo cortante
de proporcionalidad. El esfuerzo cortante de fluencia superior se determina a través del punto A del diagrama.

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Figura 2.10

3.4 ENSAYO DE FATIGA (ASTM 386 E206)

Cuando una pieza está sometida a cargas repetitivos de tracción o cíclicas se romperán con tensiones
menores a la que puede soportar la pieza bajo la aplicaron de cargas estáticas. Las fracturas que ocurren
bajo tensión repetitiva o cíclica se llaman fractura por fatiga
En la Fig. 2.11 se indican diferentes tipos de comportamiento, a medida en que el número de ciclos a la
falla se incrementa.

Fig.3.11
Limite a la fatiga, es
una característica de
aleaciones férreas

En el régimen de fatiga se distinguen tres etapas:

• Fatiga de bajo ciclaje ( menor de 103 ciclos de esfuerzos ( cerradura de guantera en automóviles,
los pernos de los neumáticos)
• Fatiga de alto ciclaje mas de 103 y menor de 106 ciclos de esfuerzos (bisagras de las puertas de
automóviles, los panales de aeronaves)
• Vida infinita comienza en aproximadamente 106 ciclos

La fatiga es importante porque se ha estimado que alrededor del 90% de las fallas en aleaciones metálicas
se debe a este fenómeno.
La falla en fatiga tiene un aspecto frágil, incluso si el material es dúctil. Por qué?
Ocurre por iniciación y crecimiento de grieta y por lo general perpendicular a la dirección de aplicación de
la tensión.
En la Fig. 2.12 podemos apreciar las etapas de propagación de la fractura en un eje que ha experimentado
rotura por fatiga

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Fig. 2.12

En la figura 2.13 se muestra la máquina y probeta para realizar el ensayo a la Fatiga

Fig. 3.13

Fuente W.F.Smith

En la figura 2.14 se muestra el diagrama esfuerzo-número de ciclos para la falla de un acero grado de
herramienta y una aleación de aluminio y en la figura 2.15 se puede apreciar la resistencia a la fatiga
como función del número de ciclos de carga de una variedad de polímeros
Fig 2.14 Fig 2.15

TABLA 2.5 Esfuerzo de tracción y de fatiga para diversos materiales

Fuente: J. F. Schckelford

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Factores que afectan la vida en fatiga:

 Tensión media
 Diseño
 Tratamientos superficiales
 Medio ambiente

Algunos factores importantes que afectan la resistencia a la fatiga de un metal.

1. Proceso de manufactura. Los procesos de manufactura tienen primordial en la determinación de

las características de la vida a la fatiga de los materiales de ingeniería

2. Concentración de esfuerzos. La resistencia a la fatiga se encuentra sumamente reducida por la

presencia de aumentos de tensión tales como: hendiduras, agujeros, cuñas o cambios bruscos en la
sección.

3. Rugosidades superficiales. (factor de diseño) En general, cuanto más lisa sea la superficie final
de la muestra del metal, mayor será la resistencia a la fatiga. Fig. 2.16

4. Estado de la superficie. cualquier cambio en las condiciones de la superficie afectarán la resistencia

a la fatiga del metal. Por ejemplo, tratamientos de endurecimiento de superficies de aceros, tales
como la carburización y la nutrición, que endurecen la superficie incrementando la vida frente a la
fatiga. La descarburización, por otra parte, que reblandece la superficie del acero tratado
térmicamente, reduce la vida a la fatiga. La introducción de un modelo de esfuerzos residuales
compresibles incrementa la vida a la fatiga. Fig. 2.16

5. El medio ambiente. Si un ambiente corrosivo está presente durante los esfuerzos cíclicos de un
metal, el ataque químico acelera grandemente la velocidad a la cual se propaga la fatiga. La
combinación del ataque corrosivo y los esfuerzos cíclicos sobre un metal es conocido como fatiga por
corrosión

Fig. 2.16 Reducciones en la resistencia a la fatiga de aceros fundidos de acuerdo a su acabado superficial

Fig. 2.16

Fuente B
Hamrock)

3.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LAS PROPIEDADES

La temperatura tiene un gran efecto en casi todas las propiedades de los materiales
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Los materiales tienen mayor maleabilidad y una menor resistencia a una mayor temperatura

Fig.3.17

Efecto de la temperatura en las curvas de Deformación y Tensión deformación de un acero

Influencia de la temperatura en la resistencia de los materiales

▪ El aumento de temperatura favorece la deformación plástica (el deslizamiento de dislocaciones es
más fácil), y las bajas temperaturas favorecen la fractura.
▪ Tensión de fluencia (movimiento de dislocaciones) disminuye al aumentar la temperatura.

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El Ensayo de impacto se utiliza para determinar el intervalo de temperatura para la transición de un

comportamiento dúctil a frágil de los metales y aleaciones al disminuir la temperatura
• El ensayo de impacto se utiliza para determinar el Fig.3.18
intervalo de temperatura para la transición de un
comportamiento dúctil a frágil de los metales y
aleaciones al disminuir la temperatura
• La temperatura de transición se presenta en el
cambio de comportamiento (véase figura 3.18)
• Los aceros de bajo % de C presentan un intervalo de
temperatura de transición más bajo y estrecho que
los aceros de alto %Cs importante resaltar que no
todos los materiales presentan esta temperatura de
transición, tal es el caso de los aceros inoxidables.
• Las estructura FCC (aleaciones de aluminio y cobre)
permanecen dúctiles a temperaturas muy bajas

El ensayo más común para obtener las propiedades al

impacto es el ensayo Charpy

Ensayo del método de Charpy (E-23 de la ASTM)

• Es un ensayo muy usado para medir la tenacidad de un material a
diferentes temperaturas. El impacto de un martillo unido a un
péndulo rompe la muestra. La diferencia entre la altura inicial y final
del péndulo se puede utilizar como un indicador de la energía
absorbida en el proceso (tenacidad)

ENERGÍA QUE ABSORBE LA PROBETA EN EL ENSAYO DE

IMPACTO

E  Ei  Ef

•
• El péndulo se deja caer desde una altura hi (Ei: Energía
inicial del péndulo antes del impacto):
• Una parte de la energía inicial del péndulo es absorbida por
la probeta, llegando hasta una altura final hf (Ef: Energía
final del péndulo después del impacto)
• Si W es el peso del péndulo y ∆h la diferencia de las alturas
de partida y llegada de él, la energía absorbida por la
probeta (∆E) es:

E  W  h (J.m)

Ejemplos

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3.6 MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

Endurecimiento por Deformación

DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES POLICRISTALINOS
En general a temperaturas ambientes, los metales de grano fino son más
sólidos, duros, resistentes y más susceptibles a endurecimiento por tensión;
pero son menos resistentes a la corrosión y termofluencia.
Un grano fino produce una conducta más uniforme e isotrópica de los
materiales
El endurecimiento por deformación es un fenómeno por lo cual un metal
dúctil se hace más duro y resistente a medida que es deformado
plásticamente; pero se sacrifica la ductilidad del metal, también es conocido
como Acritud o endurecimiento por trabajo en frio. (Fuente M. Ashby
Durante la deformación plástica en frio, los granos son cizallados unos respecto
a otros mediante la generación, movimientos y reordenación de dislocaciones.
Al aumentar el grado de reducción por laminación en frio los granos son más alargado en la dirección de
Fig. 2.19
laminación
El trabajo en frio o el endurecimiento por deformación es uno
del método más importante de endurecimiento de metales.
En la Fig.2.19, se puede apreciar el efecto de deformación en
frio con respecto al esfuerzo de fluencia y esfuerzo de
tracción, para un Cobre puro a temperatura ambiente para
un porcentaje de reducción de un 30%, al comparar los
valores obtenidos en esta operación, vemos que la resistencia
la tracción aumenta de 32 Ksi a 48 Ksi; pero con el 30% de
trabajo en frio, el alargamiento de cobre puro decrece desde (Fuente W.F. Smith)
52 hasta 10%
En la Fig. 2.20 se puede apreciar cuando aumenta el trabajo
en frio aumenta la resistencia del material y decrece la
ductilidad en diversos materiales

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Fig. 2.20

(Fuente D Callister

Endurecimiento por Solución Sólida

Otra técnica para reforzar y endurecer los metales es alearlos con átomos de impureza que forman
soluciones sustituciones o intersticiales. Por lo cual se llaman endurecimiento por disolución solida
El aumento de la concentración de átomos de impureza produce un aumento de la resistencia a la tracción
y de la dureza
Las aleaciones son más resistentes que los metales puros debido a que los átomos de impureza en solución
producen una deformación de la red en los átomos vecinos del solvente

Como ejemplo (Fig. 2.21) una aleación de 70%

Cu y 30% Zn en peso (latón de cartuchería) La
resistencia a tracción es de 48 Ksi y sin aleación la
resistencia del cobre (puro) es de 32 Ksi,
similarmente se incrementa la dureza de la aleación
Fig.3.26

Fig. 2.21

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