Anda di halaman 1dari 6

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No.

1, (2012) 1-6 1

Perancangan Safety Instrumented System pada


Sistem Pengisian Bahan Bakar Pesawat di
DPPU Pertamina Juanda
Ade Nugrahani, Fitri Adi Iskandarianto dan Ya’umar
Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail: fiskandarianto@ep.its.ac.id

Abstrak—DPPU (Depot Pengisian Bahan Bakar Pesawat Pada DPPU Pertamina Juanda masih terdapat beberapa
Udara) merupakan salah satu fasilitas vital di bandar udara. titik atau node yang sistem safety-nya belum bekerja secara
Bahan bakar pesawat yang dijual di DPPU Pertamina adalah optimal. Untuk mengantisipasi kejadian berbahaya yang
Avtur jenis Jet A-1 yang merupakan bahan bakar untuk jenis mungkin terjadi pada saat sistem sedang bekerja maka
pesawat komersial yang memiliki titik nyala sekitar 38oC. Lokasi
yang menjadi tempat penelitian ini adalah DPPU pada Bandar
diperlukan sistem pengaman pada lokasi yang belum
Udara Juanda Surabaya. Masih terdapatnya beberapa titik yang terproteksi yang mampu mendeteksi dan mencegah terjadinya
belum terpasang sistem safety menjadi latar belakang keadaan out of control. Salah satunya adalah dengan
dilakukannya penelitian ini. Tujuan penelitian ini adalah memberikan suatu Safety Instrumented Function (SIF) yang
merancang suatu Safety Instrumented System (SIS) yang mampu berupa sensor, logic solver serta aktuator sebagai safety
mencegah kegagalan proses dan mengembalikan proses ke instrumented system
kondisi normal. Sehingga dari permasalahan yang ada, dalam penelitian ini
Proses pertama yang dilakukan adalah analisa Hazard And dirancang suatu Safety Instrumented System untuk
Operabilty Study (hazop) untuk mengidentifikasi titik – titik meningkatkan sistem keamanan di DPPU Pertamina Juanda
mana saja yang memiliki tingkat hazard tinggi dan masih belum
dan untuk mengantisipasi terjadinya kejadian yang tidak
memiliki sistem proteksi. Didapatkan 2 titik yang akan menjadi
fokus pada penelitian ini yaitu pada jalur refluks dan pada filter. diinginkan atau kondisi bahaya dengan menggunakan Hazard
Proses perancangan dimulai dengan penentuan nilai target Safety and Operabilty Study (hazop) sebagai analisa bahaya.
Integrity Level (SIL) yang ingin dicapai dan jenis Safety
Instrumented Function (SIF) yang digunakan sebagai penyusun
SIS ditentukan. SIS dimodelkan pada software simulasi II. URAIAN PENELITIAN
komputasi untuk diintegrasikan dengan sistem Basic Proces A. Deskripsi Proses di DPPU Pertamina Juanda
Control System (BPCS) dimana SIS akan diimplementasikan.
Hasil pengujian menunjukkan bahwa SIS mampu bekerja DPPU PERTAMINA menyuplai bahan bakar yang berasal
untuk mencegah kegagalan proses dan mengembalikan proses ke dari storage tank menuju header yang berada di apron. Tipe
kondisi normal. Nilai Probability Failure On Demand (PFD) total pengisian bahan bakar di bandar udara Juanda ini
untuk masing-masing SIS yaitu di jalur reflux dan filter sebesar menggunakan tipe pengisian dengan menggunakan pipa
0.0300 dan 0.056 yang berarti SIS pada 2 titik ini digolongkan bawah tanah di bawah hydrant dan selain itu juga
pada Safety Integrty Level (SIL) 1 menggunakan mobil pengangkut bahan bakar avtur yang
disebut refueler tank.
Kata Kunci— Pengujian, Safety Instrumented System, Safety
Integrity Level

I. PENDAHULUAN

S EIRING dengan dengan semakin majunya dunia


penerbangan dan padatnya rute penerbangan maka dalam
suatu bandar udara, terutama bandar udara besar terdapat
suatu fasilitas pengisian bahan bakar pesawat. Depot
Pengisian Pesawat Udara (DPPU) merupakan fasilitas dan
sarana vital dalam pelayanan di suatu bandar udara untuk
menunjang operasi pelayanan pengisian bahan bakar pesawat.
DPPU di Bandar Udara Juanda menggunakan 2 (dua) tipe Gambar. 1. Proses pengisian bahan bakar pesawat di apron[6]
pengisian dengan jalur pipa ( pipeline ) dibawah apron dan
pengisian menggunakan mobil refueler. Terdapat 5 pompa di DPPU Pertamina memiliki 4 (empat) storage tank untuk
plant pengisian bahan bakar pesawat, 4 pompa dioperasikan menyimpan bahan bakar. Tiap tank memiliki saluran inlet dan
dan 1 pompa dalam keadaan standby. Fluida yang dialirkan outlet. Inlet terbuka jika tank sedang dilakukan pengisian dan
adalah avtur jenis Jet A-1 yang memiliki nilai flash point outlet terbuka jika tank tersebut sedang bertugas sebagai
sekitar 38oC. penyuplai bahan bakar. Proses pengisian dan pengiriman
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 2

bahan bakar tidak dapat dilakukan bersamaan pada 1 tank, C. Penentuan Target Safety Integrity Level
karena apabila valve inlet membuka, maka valve outlet akan Berdasarkan tinjauan proses dan hasil wawancara dengan
menutup, dan begitupun sebaliknya apabila valve outlet yang pihak maintenance DPPU Pertamina saat pengambilan data di
membuka maka valve inlet akan menutup. Jumlah pengiriman plant, maka SIS yang akan dirancang memiliki nilai Safety
bahan bakar bergantung dari permintaan. Integrity Level (SIL) 1. Proses di plant DPPU Pertamina ini
DPPU memiliki 5 pompa dalam kondisi 4 beroperasi dan 1
berupa sistem On/Off yang berarsitektur 1oo1, yang ditandai
sebagai cadangan. Semakin banyak bahan bakar yang
dengan sensor tunggal, dan aktuator tunggal [3].
dikirimkan, semakin banyak pula pompa yang beroperasi.
Untuk penyalaan pompa pertama (ke-1) digunakan pressure di D. Jalur Reflux
hydrant pit sebagai trigger. Pressure normal di hydrant dijaga Jalur ini digunakan untuk mengembalikan aliran fluida ke
sekitar 11.5 bar. Apabila pressure turun hingga 7 bar yang arah inlet pompa. Terdapat 1 loop pengendalian dengan
menandakan ada permintaan bahan bakar, maka pompa instrumen yang digunakan yaitu flow transmitter, flow
pertama akan menyala. Selanjutnya, apabila flow transmitter controller serta flow control valve pada jalur ini. Flow control
membaca flowrate yang dikirimkan mencapai 150 m3/jam valve akan membuka apabila flow yang terukur pada flow
maka pompa kedua (ke-2) akan menyala, apabila flowrate transmitter yang berada di header mencapai 68 m3/jam ke
mengalami peningkatan 150 m3 / jam menjadi 300 m3/jam bawah. Bahan bakar akan dialirkan melalui jalur reflux apabila
maka pompa ketiga (ke-3) akan menyala dan begitu kecepatan menurun, tujuannya adalah supaya kelebihan bahan
seterusnya hingga pompa keempat (ke-4). bakar yang disedot oleh pompa tidak bertumpuk di header,
Bahan bakar yang dikirimkan ke pesawat harus benar- sehingga aliran fluida berputar – putar di jalur pompa.
benar dipastikan bebas dari kandungan air dan partikel- Spesifikasi pompa mengharuskan aliran untuk mengalir
partikel impuritas lainnya. Terdapat beberapa penyaring atau dengan kecepatan 68 m3/jam, sehingga di jalur reflux ini
filter water separator yang berfungsi untuk menyaring air dan diberikan sebuah loop pengendalian untuk mengatur bukaan
kotoran – kotoran yang terkandung dalam avtur. Bahan bakar control valve supaya kecepatan aliran tetap berada pada
yang dikirimkan ke header akan diputar balik melalui jalur kecepatan tersebut. Jenis control valve yang menggunakan
reflux untuk menghindari adanya kelebihan aliran di header motor sebagai penggeraknya membuat control valve ini
selain itu juga untuk mempersiapkan pompa apabila masih kurang cepat memberikan respon saat flow controller
terdapat permintaan. Aliran tidak serta merta berhenti ketika memberikan perintah, sehingga kemungkinan jalur ini untuk
permintaan telah selesai namun dibiarkan mengalir berputar mengalami overpressure sangat tinggi. Sesungguhnya jalur
kembali ke inlet pompa selama 1 menit. Apabila flow pada reflux ini telah memiliki sistem proteksi berupa jalur bypass,
header menurun hingga 68 m3/jam maka FCV di jalur reflux namun tidak terkontrol secara otomatik dan masih bersifat
akan membuka untuk mengalirkan fluida sisa dari header manual. Tentu saja hal ini membuat sistem ini tidak mampu
kembali ke jalur inlet pompa. di jalur ini flow dijaga minimum mencegah terjadinya bahaya secara cepat. Berikut ini
68 m3/jam. Hal ini merupakan ketentuan dari spesifikasi merupakan gambar process flow diagram dari sistem
pompa, sehingga terdapat 1 loop pengendalian pada jalur pengisian bahan bakar beserta jalur refluxnya.
reflux untuk mengendalikan laju aliran fluida yang akan
Header A
FT PCV
masuk ke pompa. PT
Filter
TI
F
PI MOV

Pompa A

B. Analisa Hazard and Operability Study PT


Filter
Secara garis besar analisa hazop dapat dijelaskan sebagai Pompa B TI FT PCV
PI MOV
Header B

berikut: PT I-9
I-21 F

• Proses yang ada pada plant ditinjau secara mendetail.


Filter TE FT XV
Pompa C MOV

Tank F

• Proses dipecah menjadi lebih kecil dan detail untuk Pompa D


PT
Filter
TE FT
XV
Refueller loading A
MOV
kemudian ditentukan titik yang akan menjadi objek studi. F

• Dicari adanya kemungkinan terjadinya penyimpangan


PT
Filter Refueler loading B
Pompa E

pada setiap proses melalui penggunaan kata kunci sebagai FCV FI


I-16

panduan untuk mempermudah proses analisis. MOV

• Setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap Tank V-10

Service Test Facility


penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas Gambar. 5. PFD Fuel Supply System.
dinilai. Ukuran besar kecilnya efek negatif ditentukan
berdasarkan keamanan dan keefisienan kondisi operasional
plant dalam keadaan normal. E. Filter
• Tindakan penanggulangan atau pencegahan serta Filter merupakan salah satu bagian dari proses yang
mekanisme sistem perlindungan diidentifikasi untuk setiap memiliki peran penting karena tugasnya yang berfungsi
penyimpangan – penyimpangan yang terjadi[4]. menyaring avtur dan memisahkannya dari air dan partikel-
Dari analisa hazop didapakan dua titik yang aka menjadi partikel impuritas sehingga didapatkan avtur yang bersih dan
fokus dalam penelitian ini yaitu pada jalur refluks dan pada bebas kandungan air. Filter memiliki kapasitas head 3400
filter. m3/jam dengan maksimum Pressure Difference (PD) 15 psi.
Apabila PD pada filter melebihi 15 psi maka filter dapat
mengalami kerusakan dan aliran bahan bakar yang diteruskan
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 3

tidak dapat tersaring dan masih memiliki kandungan air serta 𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆𝜆 𝑥𝑥 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑔𝑔𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 =
kotoran-kotoran. Terdapat beberapa filter dengan lokasi yang 2
berbeda-beda, 5 diantaranya yaitu filter F102-A dan F102-E (2)
yang berlokasi di dekat pompa. Filter sering sekali mengalami
1
over-pressure difference, karena tidak terdapat sistem 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = (3)
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
pengendalian di dalamnya. PD hanya dipantau melalui
pressure differential gauge yang terpasang di lokal. Berikut ini dimana:
merupakan gambar process flow diagram (PFD) filter. PFDavg_element = Probability Failure on Demand
Average
λ = Laju kegagalan (failure rate)
TI = Interval time / test function (hour)
PDG RRF = Risk Reduction Factor
LS
PT
Tabel 1.
Tingkatan SIL dengan nilai PFD dan RRF [3]
Filter
V-1

Pompa

Gambar. 2. Process Flow Diagram (PFD) pada filter

Pada filter terdapat PDG (Pressure Differential Gauge )


yang berfungsi untuk mengukur dan mengindikasikan
Pressure Difference (PD) pada filter. Namun indikasi PD tidak
tampak pada control room karena memang PDG pada filter III. HASIL DAN DISKUSI
tidak terhubung ke DCS. Hal ini menyebabkan pemantauan
A. Hasil Analisa Hazop
PD harus dilakukan secara langsung di lokal. Apabila filter
mengalami over-PD dan teknisi mengetahui hal ini, maka Analisa hazop ini dilakukan dengan tujuan untuk
tindakan yang dilakukan adalah mematikan pompa agar proses mengetahui kemungkinan bahaya apa saja yang dapat terjadi
tidak berjalan. Namun hal ini tentu saja cukup merepotkan dan pada proses pengisian bahan bakar pesawat. Hasil analisa
kurang aman, karena nilai PD pada filter harus selalu dipantau hazop ini berupa penyimpangan proses, penyebab,
dan apabila operator terlambat menyadari, maka akan konsekuensi yang mungkin terjadi, serta yang terakhir
berimbas pada proses yaitu, filter rusak dan fluida yang safeguard yang telah terpasang pada lokal untuk
dialirkan dalam hal ini adalah avtur jenis Jet A-1 tidak mengantisipasi terjadinya bahaya tersebut [5]. Keseluruhan
tersaring sempurna. konten dari hasil hazop didapatkan dari proses wawancara dan
pengamatan di lapangan. Hasil analisa hazop ditampilkan pada
F. Perhitungan Nilai SIL Rancangan SIS hazop sheet yang menunjukkan segala kemungkinan
SIL merupakan suatu nilai ukur dari performansi Safety penyimpangan pada tiap elemen di lokasi yang telah
Instrumented System (SIS) yang hanya dihubungkan dengan ditentukan sebagai objek studi[4]. Setelah diperoleh hasil
device yang mengkonfigurasi SIS. Nilai ukur ini dibatasi pada hazop, didapatkan titik – titik bahaya yang masih belum
integritas device, arsitektur, testing, diagnostic, dan nilai memiliki sistem proteksi. Selanjutnya didapatkan 2 titik yang
kegagalan dari device yang sangat bertautan dengan desain akan menjadi lokasi perancangan safety instrumented system
spesifik dari SIS [1]. Nilai 𝜆𝜆 atau failure rate tiap komponen yaitu pada jalur reflux dan pada filter, karena di dua lokasi ini
diambil dari OREDA (Off Shore Reliability Data). sistem safety belum bekerja dengan optimal, sehingga
Metode yang digunakan untuk menghitung nilai SIL penelitian ini difokuskan pada dua titik tersebut.
adalah dengan metode kuantitatif yang dilakukan dengan Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, Pada filter
melakukan perhitungan terhadap Probability Failure on sering sekali terjadi over Pressure Difference (PD) dimana
Demand (PFD) untuk tiap-tiap equipment seperti batas maksimum nilai PD adalah 15 psi. Menurut data
sensor/transmitter, logic solver dan final element/ control kerusakan filter yang telah didapat pada saat tinjauan plant,
valve kemudian menghitung PFDavg-nya (PFD rata-rata)[1]-[3]. filter sering kali mengalami penggantian akibat tercapai atau
Berikut ini adalah persamaan yang digunakan dalam melebihi batas maksimum PD, apalagi ditunjang dengan tidak
perhitungan: terdapatnya sistem kontrol yang bisa mengontrol laju aliran
untuk menjaga nilai PD. Hanya terdapat sebuah Pressure
PFDElement = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + PFD𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 + PFD𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 Differential Gauge (PDG) sebagai alat ukur yang dipantau
secara manual di lokal. Hal ini menyebabkan seringnya
(1) operator terlambat atau tidak sama sekali menyadari bahwa
Untuk masing-masing nilai PFD ditentukan oleh failure rate batas maksimum PD telah tercapai. Sedangkan pada jalur
(λ), test interval (TI), dan konfigurasi SIS yang reflux yang merupakan jalur untuk memutar balik aliran fluida
merepresentasikan kinerja dari elemen. Secara matematis nilai kembali ke inlet pompa, terdapat 1 loop pengendalian pada
PFD masing-masing elemen didefinisikan sebagai : jalur reflux ini di mana aliran fluida dijaga supaya tetap berada
pada nilai setpoint yaitu 68 m3/jam, nilai ini merupakan
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 4

ketentuan dari spesifikasi pompa. Control valve yang Dari gambar tampak bahwa variabel proses yang diukur
digunakan pada loop pengendalian ini adalah jenis motor adalah flow yang akan masuk ke inlet pompa. Pada gambar
operating valve yang menggunakan motor sebagai tersebut tampak jelas perbedaan antara fungsi BPCS dengan
penggeraknya. Menurut hasil wawancara dengan operator di SIS. Dimana BPCS bekerja sebagai sistem kendali utama yang
sana FCV yang digerakkan dengan motor seringkali terlambat mengendalikan flow fluida yang akan masuk ke inlet pompa
memberikan respon ketika controller memberikan instruksi berdasarkan error set point yang diperoleh dari measured
opening, sehingga fluida tertimbun di depan control valve dan variable. Flow transmitter BPCS berfungsi sebagai sensor
terjadi overpressure di jalur tersebut. Hal ini cukup yang mengukur laju aliran fluida dan hasil pengukuran
membahayakan mengingat fluida yang dialirkan adalah bahan tersebut akan diumpan balik untuk menentukan error. Error
bakar jenis avtur Jet-A1 yang memiliki flash point 38oC. yang didapat akan menjadi inputan controller BPCS untuk
mengatur laju aliran fluida dalam hal ini adalah avtur supaya
B. Safety Instrumented System Pada Jalur Reflux
dapat mendekati set point dengan mengatur opening control
Berdasarkan analisa hazop, ditentukan safety instrumented valve BPCS.
function yang sesuai dengan kondisi real plant di jalur reflux. SIS disini berfungsi untuk mengambil alih sistem kontrol
Berikut ini Safety Instrumented Function yang menjadi apabila terjadi kejadian yang tidak diinginkan yaitu flow
penyusun Safety Instrumented System yang akan dirancang. control valve terlambat merespon atau bahkan tidak mampu
• SIF sensor : flow switch membuka sehingga fluida terhambat mengalir dan terjadi
• SIF logic solver: safety PLC lonjakan tekanan di depan flow control valve.
• SIF final element: bypass valve type ball valve.
C. Pengujian Safety Instrumented System Pada Reflux
Pengujian ini merupakan pengujian SIS yang dilakukan
pertama kali. Prinsip kerja dari SIS ini adalah flow switch akan
men-sensing adanya perubahan flow pada keluaran control
valve, perubahan flow yang dimaksudkan di sini adalah
penurunan laju aliran yang keluar dari control valve,
selanjutnya apabila flow menurun hingga titik dibawah nilai
Gambar. 6. Blok SIS yang disimulasikan pada software simulasi komputasi.
setpoint maka flow switch akan memerintahkan logic solver
SIS untuk meng-interlock dan mengambil alih sistem.
Pada diagram blok di bawah ini disertakan komponen BPCS, Bersamaan dengan itu, valve pada jalur bypass akan membuka
hal ini dimaksudkan untuk membedakan sistem yang bekerja dan mengembalikan flow pada setpoint dan aliran yang
pada jalur reflux. menumpuk di jalur reflux dapat dialihkan melalui jalur bypass.
Flow
Switch
70
(SIS)
Logic Bypass
Solver valve
60
(SIS) (SIS)
Manipulated
Variable
Error 50
_ Flow Control Pipa
Laju Aliran (m3/jam)

Flow Controller
Valve (laju aliran)
(BPCS)
+
(BPCS) 68 m3/jam 40

30

Measured Variable

Flow Trasmitter 20
(BPCS)

10 Laju Aliran
Gambar. 7. Diagram Blok Integrasi BPCS dan SIS. Set Point

0
0 200 400 600 800 1000
Waktu (detik)
Gambar. 9. Grafik respon sistem ketika valve mengalami gagal membuka.

Keadaan saat flow output menurun di bawah setpoint


merupakan keadaan yang cukup membahayakan, selain dapat
mengakibatkan menumpuknya aliran di daerah reflux yang
bisa menyebabkan terjadinya ledakan, spesifikasi pompa
mensyaratkan bahwa flow minimum yang masuk ke dalam
inlet pompa adalah 68 m3/jam dan jika di bawah nilai itu,
pompa dapat mengalami overcurrent dan terbakar. SIS pada
jalur reflux ini berfungsi untuk mencegah terjadinya hal-hal
yang tidak diinginkan seperti yang telah disebutkan di atas.
Berikut ini merupakan grafik respon sistem apabila SIS telah
diintegrasikan dengan BPCS dengan gangguan berupa
penurunan flow.
Gambar. 8. Rancangan PFD SIS pada jalur reflux.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 5

akan men-trip-kan sistem saat batas maksimum Pressure


Difference tercapai. Saat pressure switch membaca nilai 13
psi, maka logic solver akan memerintahkan alarm high untuk
menyala, saat pressure switch membaca nilai 14 psi maka
alarm high high juga akan diperintahkan menyala, dan ketika
ambang batas maksimum PD telah tercapai, maka logic solver
juga akan memerintahkan shutdown valve untuk menutup
yang secara otomatis juga akan mematikan pompa.

Gambar. 10. Blok SIS yang telah diintegrasikan dengan BPCS.

70

60
Laju Aliran Fluida (m3/jam)

50

40
Gambar. 4. Blok SIS filter yang dsimulasikan pada software simulasi
30 komputasi.

20 E. Pengujian Safety Instrumented System Pada Filter


10 Set Point
Seperti yang telah dijelaskan pada analisa hazop, batas
Laju Aliran maksimum nilai Pressure Difference (PD) pada filter ini
0
0 100 200 300 400 500 adalah 15 psi, sehingga sistem proteksi dirancang agar
Waktu (detik)
Gambar. 11. Grafik respon SIS ketika sistem diberi gangguan berupa berfungsi di titik saat batas maksimum tercapai. Tujuannya
penurunan flow. adalah untuk menghindari dan mencegah terjadinya kejadian
yang tidak diinginkan seperti, rusaknya filter, adanya
Dari grafik tampak bahwa sistem diberi gangguan berupa kandungan air dalam avtur dan sebagainya.
penurunan flow output dimana hal ini mensimulasikan SIS terdiri dari pressure switch sebagai SIF sensor, logic
terlambatnya control valve dalam memberikan respon bukaan. solver pada software simulasi komputasi menggunakan tabel
Flow switch yang mendeteksi adanya perubahan flow, kebenaran.
menginformasikan kepada logic solver untuk selanjutnya
memberikan perintah pada bypass valve untuk membuka dan
meng-interlock BPCS. Akibatnya penurunan flow tidak
sampai pada titik ekstrim karena SIS telah memberikan
tindakan berupa membuka jalur bypass.
D. Safety Instrumented System Pada Filter
Setelah dilakukan analisa hazop diketahui jenis hazard
pada filter, lalu dilakukan penentuan safety instrumented
function sebagai bagian dari safety instrumented system.
Berikut ini adalah SIF yang akan digunakan pada sistem filter: Gambar. 12. Blok SIS yang telah diintegrasikan dengan filter.
• SIF sensor : pressure switch
• SIF logic solver
6.5

• SIF final element: Shutdown valve type bypass valve. 6

Berikut ini adalah rancangan P&ID SIS pada filter:


Arus (mA)

5.5

4.5

4
0 5 10 15
waktu (detik)
Gambar. 13. Grafik respon SIS saat PD mencapai batas maksimum

Grafik 13. menggambarkan respon SIS saat pressure


differerence mencapai batas maksimum. SIS bekerja dengan
Gambar. 3. Rancangan SIS pada filter cara men-shutdown sistem sehingga tidak ada aliran masuk ke
filter yang dapat meningkatkan pressue difference. Ketika
SIS pada filter yang terdiri dari pressure switch, logic sistem shutdown, operator diberi kesempatan untuk mengecek
solver, alarm high, alarm high high serta shutdown valve yang elemen filter, yaitu coalescer dan separator serta vessel.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 6

Setelah dicek dapat diketahui apakah filter membutuhkan • Hasil pengujian dengan software simulasi komputasi yang
penggantian elemen atau hanya memerlukan proses cleaning, tampak dari grafik respon SIS di masing-masing titik
sehingga apabila digunakan kembali nilai pressure difference menunjukkan bahwa SIS yang dirancang mampu
kembali normal dan tidak berpotensi bahaya. mencegah dan memitigasi bahaya.
• Setelah dilakukan perhitungan nilai Safety Integrity Level
F. Nilai Safety Integrity Level (SIL) dengan metode kuantitatif, didapatkan nilai
Probability Failure On Demand (PFD) total untuk
Setelah dilakukan perhitungan nilai Probability Failure On
masing-masing SIS yaitu di jalur reflux dan filter sebesar
Demand (PFD) pada masing-masing komponen SIS dan
0.0300 dan 0.056 yang berarti SIS pada 2 titik ini
kemudian dijumlahkan, maka diperoleh nilai PFD total untuk
digolongkan pada Safety Integrty Level (SIL) 1
tiap loop SIS yang tampak pada tabel berikut ini.

Tabel 2. UCAPAN TERIMA KASIH


Nilai PFD dan SIL Penulis A.N. mengucapkan banyak terima kasih
kepada PT. Pertamina atas kesempatan dan bantuan yang
diberikan selama pengambilan data penelitian dan juga
kepada BNI yang telah memberikan bantuan finansial
serta kepada seluruh civitas akademik Teknik Fisika ITS
atas segala bantuan, bimbingan dan kerjasama yang telah
diberikan.

DAFTAR PUSTAKA
[1] ANSI/ISA-84.01, “Application of Safety Instrumented Systems for the
Process Industries”, Research Triangle Park, NC: American National
Standard Institute (1964).
[2] Fang,Laihua., Wu,Zongzhi., Wei, Lijun and Liu, Ji, “Design and
Development of Safety Instrumented System”, Proceedings of the IEEE
Int. Conf. on Automation and Logistics (2008)
[3] Goble, M. William, Harry Cheddie, “Safety Instrumented System
Verification” Practical Probabilistic Calculations. United State of
America: ISA (2005) 102
[4] IEC- 61882, “Hazard And Operability Studies (Hazop Studies)-
Application Guide”, Geneva: International Electrotechnical Commission
(2001).
[5] Macdonald, Dave, “Practical Hazops, Trips and Alarms”, Cape Town:
An imprint of Elsevier (2004). 97-129
[6] Pranadjaja, Vicky, Wilda Asmarini. (2011, March 06). Pendapatan
Avtur Pertamina Diperkirakan Melampaui Target. Available:
http://www.indonesiafinancetoday.com

IV. KESIMPULAN DAN RINGKASAN


• Berdasarkan simulasi dan pengujian yang telah dilakukan
maka didapatkan kesimpulan yaitu dari analisa hazop
didapatkan informasi bahwa terdapat 2 titik yang belum
memiliki sistem proteksi dan memiliki potensi bahaya
yang cukup tinggi yaitu jalur reflux dan filter maka Safety
Instrumented System (SIS) dirancang pada 2 titik tersebut.
• SIS pada jalur reflux bekerja saat flow output turun hingga
mencapai batas minimum flow yang disyaratkan yaitu 68
m3/jam. Saat flow kurang dari 68 m3/jam, maka sistem
BPCS akan dinon-aktifkan dan sistem diambil alih oleh
SIS dengan cara membuka bypass valve dan mengalihkan
fluida yang bertumpuk di jalur reflux, sehingga fluida
dapat kembali mengalir dan selanjutnya akan masuk ke
jalur inlet pompa yang mengharuskan laju aliran fluida
yang masuk minimal sebesar 68 m3/jam.
• SIS pada filter bekerja saat nilai maksimum pressure
difference tercapai yaitu sebesar 15 psi. SIS bekerja
dengan cara men-shutdown sistem sehingga tidak ada
aliran yang masuk ke filter dan nilai pressure difference
tidak semakin meningkat.