Ejemplo de la aplicación de Lean Manufacturing en la empresa BIMBO

Problema a solucionar

En una de las plantas de GRUPO BIMBO se identificó que en el departamento

de producción es necesario aplicar un proceso de mejora continua dado que
dentro del mismo se ha determinado que la prioridad para la aplicación de
mejora son las líneas de producto de pan y bollería, debido a que en ellas se
han encontrado innumerables desperdicios por pérdidas de tiempo y procesos
innecesarios.

Solución y justificación.

La opción más viable fue la implementación de la metodología de mejora

continua Kaizen en GRUPO BIMBO, para eficientar las áreas de Producción de
pan y bollería implementando una cultura de calidad enfocada a la mejora
continua y al cambio de actitud en los miembros de la organización.

La reducción de costos, mejora de la productividad y eficiencia de los procesos

e incremento de la satisfacción del cliente, son algunos de los beneficios que
se obtuvieron al implementar esta metodología, utilizando dicha herramienta,
ya que esta se enfoca en la identificación, corrección y eliminación de
desperdicios dentro de los procesos y áreas de producción.

La siguiente tabla se resumen las actividades realizadas para combatir las

barreras que impiden el funcionamiento normal de los procesos productivos,
mostrando las acciones e información más sobresaliente.
Medición del impacto
Ejemplo de aplicación del lean manufacturing

Lean Manucaturing aplicado a una linea de produción de una empresa

galletera

Como objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como

máximo de desperdicio en la producción total de galletas, sin embargo el año
pasado se terminó con un 4.98%, lo que representa una pérdida promedio de
$316,000.00 semanalmente.

Problema
Como parte de un diagnóstico inicial se identificó a la línea 1 como la de mayor
pérdida monetaria dada la cantidad de desperdicio que genera por lo que se
plantea la siguiente pregunta:

¿Cómo se puede reducir la cantidad de desperdicio de producto terminado en

la línea de producción uno?

Objetivo

Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la línea de producción uno de

la empresa mediante la aplicación de la filosofía de manufactura esbelta.

Método
Los materiales utilizados fueron: el iGrafx y los formatos de calificación de 5`S.
La metodología empleada es la propuesta por Villaseñor (2007) en relación a la
implementación de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos
consistieron en:

1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta

Se realizó una reunión con personal Staff y otra con los trabajadores de la
línea, se les comunicó la importancia de la aplicación de Lean Manufacturing y
se comunicó sobre casos de éxito de empresas que han hecho uso de la
misma.

2) Mapear el estado actual de la línea de producción

Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revisó lo sugerido
por Womack, 1996, y se revisaron los básicos de producción con el facilitador
de la línea, una vez hecho esto se realizaron varios recorridos por el piso de
producción, se recolectaron los atributos del proceso actual como son: tiempo
de ciclo, cambios de productos, velocidad de la línea, número de operadores,
cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta información
se hizo un análisis de la misma para pasar luego a transferir la información
a través de la elaboración del mapa de flujo de valor.

3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta

Se procedió a elaborar la matriz de identificación y cuantificación de

desperdicios, para ello fue necesario identificar cuáles y en qué cantidad de los
siete tipos de desperdicios (MUDAS) se encuentran en la línea de producción
en base a Soconini, 2008.
Después de esta matriz se estableció un Box Score en donde se incluyeron los
indicadores que se van a utilizar para poder alcanzar el objetivo del proyecto, y
para la medición de los mismos se elaboraron las fichas de indicador en donde
se incluye toda la información para dar un seguimiento a éstos.

4) Mapear el estado futuro de la línea de producción

Una vez obtenido el mapa del estado actual, se determinó el takt time afín de
establecer el cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado
para ello. Se analizó el flujo del proceso y la nivelación de la producción, una
vez que se determina que el flujo es continuo y que se cuenta con un balance
dentro de las líneas se procedió a colocar el mejor método para eliminar los
desperdicios, este fue la aplicación de dos kaizen, debido a que el flujo es
continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema
de espacios.

5) Crear planes Kaizen

Una vez elaborado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que
se tienen en la línea de producción, se procedió a agendar los kaizen que se
deben realizar para lograr alcanzar lo propuesto en la presente investigación.
Para lograr esto se plantearon las actividades a realizar y los objetivos de los
mismos: un kaizen de productividad para reducir los desperdicios de producto
terminado y otro más de 5 S`s para mejorar el orden y limpieza, todo lo anterior
basados en Shingo, 1989.

6) Implementar los planes Kaizen

Se implementaron los eventos kaizen propuestos en el mapa del estado futuro.

Para esto fue necesario contar con gente que tuviera experiencia y
disponibilidad para apoyar la iniciativa, se realizaron dos kaizen con duración
de una semana cada uno, incluyendo ocho personas por evento.

Resultados

1) Sensibilización y aprendizaje acerca de la Manufactura Esbelta

Se obtuvieron listas de asistencia de los participantes en la sensibilización. Así
como fotografías como evidencia de la plática realizada con el equipo.

2) Mapeo el estado actual de la línea de producción

Una vez sensibilizada la línea de producción se realizó el un mapeo del estado

actual de la misma. En la cual se resume la información del proceso que se
lleva a cabo para la elaboración de la galleta, los tiempos que se utilizan en
cada área y cuál es la eficiencia del ciclo productivo. Esto permite tener un
panorama amplio de las áreas en donde se están presentando mayor cantidad
de actividades de no valor agregado y poder atacar las mismas para mejorar la
eficiencia del ciclo.

3) Determinación de los medibles de la Manufactura Esbelta

Después de obtener una cartografía del proceso de producción se obtuvo la

identificación de los desperdicios que se presentan a todo lo largo del mismo.
(Figura 1).

Figura 1. Matriz de identificación de desperdicios.

En la figura antes mostrada se evidencia a través de imágenes la cantidad de

desperdicio que se presenta en la línea de producción No. 1, el proceso y la
cuantificación de desperdicio estratificada por tipo o área que lo genera.

4) Mapeo el estado futuro de la línea de producción

Una vez mapeado el estado actual e identificados los desperdicios y el área
que los genera se procede a realizar el mapeo del estado futuro, en el cual se
plasma a manera de ideal, la forma en la que debe de operar la línea de
producción.
Es importante señalar que uno de los cambios más importantes con respecto al
mapeo anterior es el incluir los eventos Kaizen que se realizarán para cumplir
con la meta de la presente investigación y que de acuerdo a todo lo recopilado
anteriormente deben de ser la solución a las oportunidades detectadas.

5) Creación de planes Kaizen

Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realizó un plan para la realización de

los eventos kaizen detectados como solución a la problemática, para poder
crear este plan se llegó a un consenso con los líderes de área, así como con el
facilitador encargado del área de evento siendo el resultado el plasmado a
continuación.
Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realizó un plan para la realización de
los eventos kaizen detectados como solución a la problemática, para poder
crear este plan se llegó a un consenso con los líderes de área, así como con el
facilitador encargado del área de evento siendo el resultado el plasmado a
continuación.

Tabla 1 Programa de eventos Kaizen.

En la tabla antes mostrada se especifica en qué semana se realizará cada

kaizen, quien es el responsable de realizarlo, así como el objetivo de cada uno
de ellos.

6) Implementación de los planes Kaizen

Apegándose a la agenda de planes kaizen, se llevaron a cabo dentro de la

fecha establecida, el evento que se realizó en la semana 14 fue de calidad. Los
objetivos fijados fueron: Reducción del desperdicio del 40%, Mejora de la
calificación de 5S en un 30% e Implementar 3 mejoras de seguridad , todos
aplicados a la Línea de empaque 1.
Una vez establecidos los objetivos para el evento y el alcance del mismo, se
definió un equipo de trabajo, el cual se conformó por personal del equipo 1 de
diferentes áreas. El primer análisis que se realizó en el kaizen fue un diagrama
de pareto de los desperdicios por producto de la línea (Figura 2).
 Figura 2. Desperdicio por producto.

En esta figura se muestra la cantidad de desperdicio de cada producto que se

elabora en el equipo 1, destacando la Galleta 1 con el 26% del mismo. Ya que
se obtuvieron las cantidades de desperdicio se realizó un mapeo en el equipo
en donde se muestran las áreas que generan éste (figura 3).

Figura 3. Áreas de acumulación del desperdicio.

En el segundo día del evento kaizen se tomaron las mediciones de los

desperdicios y cuáles eran las causas para poder enfocar las soluciones hacia
estas desviaciones.

Al finalizar el día, el equipo No.1 produjo 3993.3 Kg de galleta mientras que se

generaron 203 Kg de desperdicio lo que representa un 5.08%. Las principales
oportunidades para tener estos resultados se encontraron en la diferencia de
pesos y el perfil de horneo del producto, para lo cual se realizó un diagrama de
Ishikawa con la finalidad de encontrar la causa raíz de estos problemas y las
cuales dieron pie a elaborar el periódico Kaizen en el cual a cada actividad que
se debe realizar se le asigna un responsable y se miden los avances que se
tienen.

En la parte de 5 S`s el objetivo era obtener una mejora del 30% para esto se
realizaron dos auditorías al equipo tanto al inicio como al término del evento
kaizen. En la figura 4 se muestran los resultados y evidencia de las auditorías
señaladas.
 Figura 4. Auditorías al inicio y final del evento Kaizen

Una vez realizadas las actividades para eliminar los problemas se procedió a
realizar la medición de desperdicios del día jueves y determinar la hora y la
cantidad generada de desperdicio.

Figura 5. Análisis del desperdicio generado por causa y cantidad

El diagrama de pareto muestra que la mayor parte de los desperdicios ocurren

por un caso puntual de galleta quemada, ascendiendo su producción al finalizar
el día jueves a 4800 Kg de galleta, registrando un desperdicio de 115.05 Kg,
lo que representa el 2.4%.
En la tabla No. 2 se presentan los resultados del evento kaizen de calidad
realizado.

Tabla 2. Resultados de Kaizen de Calidad

En la tabla 2 se aprecia una mejora significativa en los indicadores señalados

como objetivo al inicio del estudio, la combinación de estos factores propició
una reducción de $63,000.00 a $42,000.00 semanalmente lo que representa
una mejora del 33%.