BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Pendahuluan
Bahan makanan merupakan salah satu faktor penting dalam
menunjang kehidupan manusia. Semakin berkembangnya industri pangan
menyebabkan banyak produksi makanan yang serba praktis, ekonomis, menarik
serta tahan lama misalnya makanan yang dikemas dalam kaleng, hal ini
menyebabkan banyak konsumen tertarik untuk mengkonsumsinya
sehingga produksi makanan kaleng semakin meningkat. Bahan pangan yang
dikemas dalam kalengan misalnya buah kaleng, cornet kaleng dan sosis kaleng
dan ikan. Ikan merupakan salah satu komoditi hasil perairan yang paling banyak
dimanfaatkan oleh manusia karena beberapa kelebihannya. Ikan merupakan
salah satu sumber protein hewani yang sangat potensial dan biasanya
kandungan protein 15-24% tergantung dari jenis ikannya. Protein ikan memiliki
daya cena yang tinggi yaitu sekitar 95%.
Ikan merupakan salah satu komoditi yang mudah mengalami kerusakan
(high perishable food). Kerusakan ini dapat disebabkan oleh proses biokimiawi
maupun oleh aktivitas mikribiologi. Kandungan air hasil perikanan pada
umumnya tinggi mencapai 56,79% sehingga sangat memungkinkan terjadinya
reaksi-reaksi biokimiawi oleh enzim yang berlangsung pada tubuh ikan. Teknik
pengawetan pangan yang dapat diterapkan dan banyak digunakan adalah
pengawetan dengan suhu tinggi, contohnya adalah pengalengan ikan sardine.
Pengalengan merupakan salah satu cara untuk menyelamatkan bahan makanan,
terutama ikan dan hasil perikanan lainnya, dari pembusukan. Dalam
pengalengan ini daya awet ikan yang diawetkan jauh lebih bagus dibandingkan
pengawetan cara lain. Namun dalam hal ini dibutuhkan penanganan yang lebih
intensif serta ditunjang dengan peralatan yang serba otomatis. Oleh karena itu
untuk menunjang penanganan pengolahan sarden selain peralatan yang
otomatis, juga perlu adanya perancangan pabrik yang baik sehingga dapat
mengendalikan seluruh aktifitas produksi sarden dengan baik.

1.2 Tujuan
1. Identifikasi sistem perencanaan dan perancangan pabrik
2. Identifikasi neraca masa dan neraca energi pada pengolahan sarden
3. Identifikasi lokasi dan tata letak pabrik
4. Identifikasi evaluasi ekonomi dan organisasi pabrik
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Manajemen Perusahaan

2.1.1 Pengertian Manajemen perusahaan
Perusahaan merupakan badan usaha yang menjalankan kegiatan
dibidang perekonomian (keuangan, industry dan perdagangan), yang dilakukan
secara terus menerus atau teratur (regelmatig), terang-terangan (openlijk) dan
dengan tujuan memperoleh keuntungan atau laba (Saliman, 2005).
Manajemen adalah ilmu dan seni yang mengatur proses pemanfaatan
sumber daya manusia dan sumber-sumber lainnya secara efektif dan effisien
untuk mencapai tujuan tertentu (Hasibuan, 2009). Sumber daya yang dimaksud
meliputi sumber daya manusia yang bertugas untuk mengolahnya, sumber daya
alam sebagai bahan baku kegiatan atau perusahaan yang dilakukan sehari-hari.
Keberadaan perusahaan bergantung pada manajemen strategis. Manajemen
strategis tersebut bertujuan untuk mencapai dan memperthatikan keunggulan
kompetitif perusahaan (David, 2006).
2.1.2 Manajemen Strategi
Dalam suatu kegiatan manajemen perusahaan perlu adanya manajemen
strategis sehingga dapat tercapainyatujuan yang dikehendaki perusahaan
tersebut. Menurut David (2004) manajemen strategis dapat didefinisikan sebagai
seni ilmu untuk memformulasi, mengimplementasi dan mengevaluasi keputusan
lintas fungsi yang memungkinkan organisasi dapat mencapai tujuannya.
Manajemen strategis berfokus pada mengintegrasikan manajemen, pemasaran,
keuangan, produksi, penelitian dan pengembangan, dan sistem informasi
computer untuk mencapai keberhasilan organisasi tahapan dalam manajemen
strategis yaitu :
1. Formulasi Strategi
Meliputi kegiatan untuk mengembangkan visi dan misi, mengidentifikasi
peluang dan ancaman eksternal perusahaan, menentukan kekuatan dan
kelemahan internal, menentukan tujuan jangka panjang, merumuskan
alternatif dan memilih strategi tertentu yang akan dilaksanakan. Karena
tidak ada organisasi yang memiliki sumber daya tidak terbatas, penyusun
strategi harus memutuskan alternatif mana yang akan memberikan
keuntungan terbanyak. Keputusan formulasi strategi mengikat organisasi
 terhadap produk, pasar, sumber daya, dan teknologi yang spesifik untuk
periode waktu yang panjang (David, 2004).
2. Implementasi Strategi
Masyarakat perusahaan untuk menentukan tujuan tahunan, membuat
kebijakan, memotivasi karyawan dan mengalokasikan sumber daya
sehingga strategi yang telah diformulasikan dapat dijalankan.
Pelaksanaan strategis mencakup mengembangkan budaya yang
mendukung strategis, menciptakan struktur organisasi yang efektif dan
mengarahkan usaha pemasaran., menyiapkan anggaran,
mengembangkan dan memberdayakan sistem informasi, serta
menghubungkan kinerja karyawan dengan kinerja organisasi (David,
2004).
Implementasi strategis disebut tahap pelaksanaan daam manajemen
strategis melaksanakan strategi berarti memobilisasi karyawan dan
manajer untuk menempatkan strategis yang telah diinformasikan menjadi
tindakan kemampuan interpersonal sangatlah penting dalam
implementasi strategi mempengaruhi semua karyawan dan manajer
dalam organisasi (David, 2004).
3. Evaluasi Strategi
Tahap ini merupakan tahap akhir dari manajemen strategis evaluasi
strategi adalah alat utama untuk mendapatkan informasi kapan stratgei
tidak dapat berjalan seperti yang diharapkan. Semua strategi dapat
dimodifikasi dimasa datang karena faktor internal dan eksternal secara
konstan berubah. Tigas kegiatan pokok dalam evaluasi strategi yang
terdiri dari meninjau ulang faktor eksternal dan internal (David, 2004).

2.2 Ikan
Ikan adalah anggota vertebrata yang hidup di air dan bernapas dengan
insang. Ikan merupakan kelompok vertebrata yang paling beraneka ragam
dengan jumlah spesies lebih dari 27,000 di seluruh dunia. Pemanfaatan ikan
hingga saat ini pada umumnya dikonsumsi langsung. Ikan dapat diolah menjadi
berbagai produk seperti ikan kering, dendeng ikan, abon ikan, kerupuk ikan, ikan
asin, kemplang, bakso ikan dan tepung darah ikan sebagai pupuk tanaman dan
pakan ikan (Nuril, 2009).
Menurut Winarno dalam jurnal Wulandari dkk (2009) Ikan segar
merupakan salah satu komoditi yang mudah mengalami kerusakan (high
perishable food). Kerusakan ini dapat disebabkan oleh proses biokimiawi
maupun oleh aktivitas mikribiologi. Kandungan air hasil perikanan pada
umumnya tinggi mencapai 56,79% sehingga sangat memungkinkan
terjadinya reaksi-reaksi biokimiawi oleh enzim yang berlangsung pada tubuh
ikan segar. Sementara itu, kerusakan secara mikrobiologis disebabkan
karena aktivitas mikroorganisme terutama bakteri. Kandungan protein yang
cukup tinggi pada ikan menyebabkan ikan mudah rusak bila tidak segera
dilakukan pengolahan dan pengawetan. Pengawetan bertujuan untuk
memperpanjang masa simpan bahan pangan tersebut. Salah satu usaha
untuk meningkatkan daya simpan dan daya awet pada produk ikan adalah
dengan pengalengan ikan.

2.3 Pengalengan Ikan

Pengalengan ikan merupakan salah satu pengawetan ikan dengan
menggunakan suhu tinggi (sterilisasi) dalam kaleng. Pengalengan didefinisikan
sebagai suatu cara pengawetan bahan pangan yang dikemas secara hermetis
(kedap terhadap udara, air, mikroba dan benda asing lainnya) dalam suatu
wadah yang kemudian disterilkan secara komersial untuk membunuh semua
mikroba patogen (penyebab penyakit pada manusia khususnya) dan mikroba
pembusuk (penyebab kebusukan atau kerusakan bahan pangan). Dengan
demikian sebenarnya pengalengan memungkinkan terhindar dari kebusukan
atau kerusakan, perubahan kadar air, kerusakan akibat oksidasi atau ada
perubahan citarasa Murniyati (Sunarman, 2002).

2.4 Kualitas Ikan

Berikut adalah syarat kualitas ikan segar dan ikan sarden kalengan
berdasarkan SNI :

Gambar 2.1 Persyaratan Standar Mutu Ikan Segar Berdasarkan SNI

  

Gambar 2.2 Persyaratan Standar Mutu Ikan Sarden Kalengan Berdasarkan SNI

2.5 Kuantitas Ikan

Di Indonesia merupakan salah satu negara yang terdiri dari banyak pulau
dan memiliki area laut yang luas, sehingga dengan adanya hal tersebut maka
adanya peluang untuk memanfaatkan hasil laut di Indonesia. Salah satu hasil
laut yaitu ikan, dimana ikan ini biasanya dimanfaatkan untuk lauk pendamping
nasi dan lain-lain. Masyarakat sekarang cenderung lebih memilih suatu hal yang
instan, oleh sebab itu menjadikan peluang untuk pengolahan hasil laut menjadi
sarden kalengan yang berfungsi untuk lauk pendamping nasi yang instan dan
cepat saji.
Indeks perkembangan produksi perikanan tangkap di laut menurut
provinsi dan indeks perkembangan luas lahan perikanan budidaya di laut
menurut provinsi untuk mengetahui kuantitas yang dapat diolah menjadi sarden
karena ikan yang digunakan untuk sarden yaitu ikan lemuru dan ikan tamban
yang hanya dapat diperoleh dari hasil laut. Indeks perkembangan produksi
perikanan tangkap dilaut menurut provinsi dan dan indeks perkembangan luas
lahan perikanan budidaya di laut menurut provinsi dapat dilihat dalam gambar
berikut :

Gambar 2.3 Indeks Perkembangan Produksi Perikanan Tangkap di Laut Menurut

Provinsi
 Gambar 2.4 Indeks Perkembangan Luas Lahan Perikanan Budidaya di Laut
Menurut Provinsi

Dengan mengetahui perkembangan-perkembangan yang terkait dengan

ikan yang ada dilaut tersebut, maka pengolahan ikan laut yang akan diolah di
perusahaan ikan sarden kalengan yaitu sebesar 40 ton/hari. Hal tersebut dengan
pertimbangan bahwa indonesia memiliki luas lahan yang luas dengan produksi
ikan tangkap dilaut juga banyak, sehingga target kuantiatas perusahaan ikan
sarden kalengan ini akan dapat terpenuhi.
 BAB III

SISTEM PERENCANAAN DAN RANCANGAN PABRIK

3.1 Proses Pembuatan Ikan Sarden Kaleng

Berikut adalah flow chart proses pembuatan ikan sarden kalengan :

Gambar 3.1 Flow Chart Proses Pembuatan Ikan Sarden Kalengan

 Berdasarkan flow chart dapat dijelaskan bahwa terdapat beberapa
tahapan proses dalam pembuatan ikan sarden kalengan, yaitu :
1. Penimbangan
Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat masing-masing ikan dalam
satu keranjang. Hal ini selain untuk mengetahui berat juga untuk mengetahui
berapa biaya yang harus dikeluarkan untuk membayar bahan baku.
Penimbangan dilakukan dengan menggunakan timbangan duduk berkapasitas
500 Kg.
2. Thawing
Thawing merupakan proses penampungan ikan serta melelehkan ikan yang
telah beku oleh es maupun freezer. Hal tersebut dilakukan agar memudahkan
proses selanjutnya yaitu Triming. Thawing dilakukan menggunakan air bersih
dengan suhu ruang untuk mempercepat pelelehan ikan yang telah beku.
Thawing dilakukan menggunakan bak yang diisi menggunakan air. Thawing
merupakan proses mencairkan kembali segala sesuatu bahan yang membeku
dengan menggunakan media dan durasi tertentu sehingga hasil proses
pencairan sesuai dengan apa yang diinginkan (Salim dkk, 2012).
3. Penyiangan dan Pemotongan
Proses penyiangan dan pemotongan (Triming) dilakukan secara manual.
Pemotongan dilakukan dengan memisahkan badan ikan dari kepala, ekor dan isi
perut menggunakan gunting. Rendemen yang dikehendaki antara sebelum dan
sesudah pemotongan adalah 65%. Ikan yang telah dipotong kepala, isi perut dan
ekornya lalu ditampung dalam bak pengisian untuk dilakukan proses selanjutnya.
Sisa hasil potongan tersebut ditempatkan dalam satu wadah untuk kemudian
dijadikan sebagai bahan baku pembuatan tepung ikan yang diproduksi sendiri
oleh PT Indah Bahari.
4. Pencucian
Proses selanjutnya adalah pencucian ikan yang telah digunting dengan
menggunakan mesin Drum Rotary washer. Ikan yang masuk kedalam alat ini
dicuci dengan air mengalir yang ada pada alat tersebut. Tujuan pencucian adalah
untuk membersihkan ikan dari sisik, darah, dan kotoran lainnya yang menempel.
5. Pengisian Kaleng (Filling)
Ikan yang telah dicuci dalam Drum Rotary washer kemudian ditampung
dalam keranjang. Kemudian ikan tersebut diletakkan dalam meja pengisian
(filling). Pada meja pengisian ini bahan baku masih dicuci kembali dengan aliran
air yang mengalir diatas meja. Pengisian ikan disesuaikan dengan standar berat
masing-masing produk. Netto dari kaleng yaitu 35 gr untuk kaleng kecil dan 60 gr
untuk kaleng besar. Filling dalam pengalengan ikan merupakan proses pengisian
ikan ke dalam kaleng, dimana jumlah yang harus dimasukkan dalam kaleng
harus sesuai dengan kisaran berat standar yang telah ditentukan oleh
perusahaan (Wulandari dkk, 2009).
6. Pemasakan Pendahuluan (Precooking)
Pemasakan pendahuluan adalah proses pemasakan awal dengan mesin
exhaust box. Didalam mesin tersebut terdapat conveyor yang menjalankan
kaleng dalam terowongan mesin (tunnel exhaust). Medium yang digunakan
dalam pemasakan ini menggunakan uap panas. Uap yang digunakan pada
proses pemanasan ini bersuhu sekitar 1000 C dengan lama pemasakan selama
15 menit. Fungsi dari pemasakan pendahuluan ini adalah mengurangi
kandungan air pada ikan, mematangkan ikan dan mengurangi kontaminasi.
Proses precooking merupakan salah satu proses dalam pengalengan ikan yaitu
bertujuan untuk pemasakan pendahuluan yang berfungsi untuk mematangkan
ikan serta membunuh bakteri patogen yang ada dalam ikan (Ahmadi dkk, 2007).
7. Decanting II
Decanting yang kedua ini dilakukan secara otomatis dengan bantuan mesin
rotary yang terangkai menjadi satu dengan mesin exhaust box. Prinsip kerja
mesin Rotary adalah dengan membalikkan secara otomatis kaleng dari bawah
keatas melewati rel yang ada pada mesin tersebut. Tujuan dari proses ini adalah
untuk memisahkan ikan dalam kaleng dari air dan minyak ikan hasil precooking.
8. Pengisian Saus
Kaleng yang telah ditiriskan dari sisa air dan minyak kemudian diisi dengan
saus. Pengisian saus pada kaleng dilakukan saat kaleng berjalan diatas chain
conveyor yang langsung diberi medium saus oleh pipa-pipa pengeluaran saus
(filler) yang ada diatasnya. Proses pembuatan saus sendiri diawali dengan
menghaluskan rempah-rempah seperti jahe, bawang putih, bawang bombay
dengan menggunakan mesin hummer mils, penghalusan juga ditambahkan air
dan gula pasir. Setelah halus lalu bahan-bahan tersebut dicampur dengan
menggunakan mesin homo mixer lalu dimasak bersama pasta tomat dalam
mesin cook pan. Saus dimasak sampai dengan suhu 85-90 oC, untuk mencapai
suhu tersebut waktu yang dibutuhkan sekitar 10-15 menit. Setelah itu saus
disalurkan kedalam pipa menuju mesin pengisian saus. Kaleng lalu diisi dengan
saus. Pengisian saus juga bertujuan untuk menghilangkan udara dingin yang
masih terperangkap. Kaleng kemudian melewati chain conveyor yang
dimiringkan sekitar 15o yang bertujuan menumpahkan saus untuk menghasilkan
ruang hampa (head space) sebesar 10 % dari tinggi kaleng. Hal ini untuk
memberi ruang memuai pada saat produk disterilkan.
Di dalam tomat terdapat zat-zat gizi yang sangat bermanfaat bagi kesehatan
tubuh terutama vitamin A dan C serta sumber antioksidan likopen. Vitamin A
berperan dalam penglihatan mata dan membantu proses pertumbuhan,
sedangkan vitamin C berguna untuk memelihara kesehatan gigi dan
gusi,mencegah sariawan, Likopen adalah pigmen warna merah yang dapat
ditemukan dalam buah-buahan seperti tomat, apel, semangka, dan jambu biji.
Suhu dan lama waktu pemanasan dalam pembuatan saus dapat mempengaruhi
nilai gizi yang terkandung didalamnya. Semakin lama waktu pemanasan kadar
padatan terlarut dalam pasta tomat semakin besar sehingga padatan terlarut
pada pasta tomat sesuai dengan SNI 01-3546-2004 yaitu minimum 24%. Untuk
pengaruh suhu pemanasan yang semakin tinggi maka penurunan kadar vitamin
C semakin besar dan juga dengan semakin tinggi suhu pemanasan maka
penurunan kadar vitamin A juga semakin besar (Setyo dkk, 2007).
9. Penutupan Kaleng
Kaleng yang telah diisi dengan saus kemudian ditutup secara hermetis (tidak
dapat dilalui gas) dengan menggunakan mesin double seamer. Mesin penutup
mempunyai dua roll double seaming yaitu first roll sebagai pelipat dan second
roll sebagai perapat. Cara kerja dari mesin double seamer ini adalah operasi
pertama membentuk atau menggulung antara tepi-tepi ujung kaleng (lid) dan
badan kaleng (flange). Operasi kedua adalah melanjutkan penutupan dengan
menekan gulungan yang dihasilkan oleh operasi pertama, mesin penutup ini
bekerja secara kontinyu dan otomatis. Penutupan kaleng merupakan salah satu
faktor penentu kesempurnaan teknik pengawetan menggunakan kaleng, dimana
penutupan kaleng harus berjalan sempurna. Jika proses penutupan kaleng tidak
sempurna maka terdapat kemungkinan bahwa kemasan belum bersifat hermetis
sehingga rentan terhadap kontaminasi secara biologis (Murtidjo, 2003).
10. Pencucian kaleng (can washer)
Tujuan dari proses pencucian ini adalah menghilangkan sisa-sisa saus,
minyak dan kotoran yang menempel pada kaleng. Pencucian dilakukan dengan
menggunakan mesin can washer. Didalam mesin, kaleng dibersihkan dengan
sikat ijuk yang didalamnya juga terdapat detergen khusus untuk membersihkan
kaleng. Setelah keluar dari dalam mesin can waser, kaleng kemudian melewati
rel dan disemrot dengan air panas bertekanan guna membilas kaleng dari sisa
detergen. Kaleng yang telah melalui proses pencucian ditampung dalam
keranjang besi yang berada didalam kolam penampungan.
11. Sterilisasi
Sterilisasi merupakan proses yang bertujuan untuk membunuh bakteri
pathogen yang ada dalam makanan sehingga tidak terjadi kontaminasi secara
biologis. Sterilisasi pada pembuatan sarden ini menggunakan retort bersuhu
117oC betekanan 0,8 bar selama 100 menit dihitung dari awal proses. Sterilisasi
bertujuan untuk menghilangkan potensi kontaminasi secara biologis. Secara
berkala pengawas QC melakukan pengawasan terhadap tekanan, suhu dan
waktu sterilisasi.
Sterilisasi adalah proses penghilangan semua jenis organisme hidup, dalam
hal ini adalah mikroorganisme seperti protozoa, fungi, bakteri, dan lain-lain.
Terdapat beberapa metode sterilisasi yang dapat diterapkan yaitu dengan cara
fisika, radiasi, mekanik, kimia, dan gas. Sterilisasi fisika terdiri dari panas
uap/lembab dan panas kering. (Purnawijayanti, 2001). Sterilisasi metode fisika
menggunakan panas lembab merupakan sterilisasi yang menggunakan uap
jenuh yang biasanya diterapkan menggunakan autoklaf. Uap jenuh mempunyai
aktivitas pembunuhan yang tinggi dan dapat membunuh semua jenis
mikroorganisme, termasuk sporanya. Metode ini memiliki beberapa keunggulan
yaitu sederhana, cepat, murah dan hanya membutuhkan pemantauan waktu,
temperatur dan tekanan.akan tetapi, metode ini juga memiliki kerugian yaitu
banyak bahan yang sensitive terhadap panas atau panas lembab dan
keterbatasan panas lembab dan keterbatasan panas lembab untuk berpenetrasi
melalui wadah. Sterilisasi metode fisika menggunakan panas kering merupakan
metode yang sering digunakan untuk bahan tahan panas seperti logam, gelas,
minyak, dan lemak. Metode ini menggunakan temperatur yang lebih tinggi yaitu
160oC. metode sterilisasi radiasi merupakan metode yang menggunakan tenaga
dalam bentuk sinar atau pertikel yang dipancarkan dari zat radioaktif. Sterilisasi
dengan sterilisasi mempunyai keunggulan untuk beberapa bahan, tetapi tidak
mungkin diterapkan sebagai metode umum. sterilisasi dengan metode mekanik
merupakan metode yang menggunakan gelombang ultrasonik dengan frekuensi
15.000 sampai beberapa ratus ribu per detik, dapat mendenaturasi protein,
sterilisasi, dan memecahkan bakteri. Metode ini belum memiliki keunggulan
praktis untuk industri maupun rumah sakit. Sterilisasi dengan metode kimia
merupakan metode yang menggunakan banyak senyawa kimia yang bersifat
bakteriostik (menghambat pertumbuhan bakteri) dan bahkan bersifat bekterisida
(membunuh bakteri) pada konsentrasi yang tinggi. Sterilisasi dengan metode gas
merupakan pilihan lain yang digunakan untuk sterilisasi alat/bahan yang sensitif
terhadap panas (Chang, 2009).
12. Pendinginan
Pendinginan bertujuan untuk menghindari over cooking akibat pemanasan
yang berlebihan dimana mengakibatkan rusaknya tekstur, struktur , flavor pada
kaleng dan menghambat pertumbuhan bakteri termofilik yang tahan dan hidup di
suhu tinggi. Pendinginan ini dilakukan didalam kolam yang berisi air yang
mengandung larutan klorin 2 ppm dengan lama waktu 20-25 menit untuk kaleng
kecil dan 25 – 30 menit untuk kaleng besar. Berikut adalah gambar proses
pendinginan :

Gambar 3.2 Proses Pendinginan

Pendinginan cepat dilakukan agar spora bakteri termofilik yang hidup pada
suhu 550 C tidak sempat tumbuh, berkembang, dan menimbulkan kerusakan
pada produk. Pendinginan cepat dilakukan dengan merendam botol berisi produk
yang telah dipasteurisasi dalam air dingin. Perendaman dilakukan sampai botol
kemasan menjadi hangat (Suprapti, 2005). Air yang digunakan untuk
pendinginan harus bebas dari korosi, kerak, scale, fouling, dan biological
contamination. Jika air pendingin tidak terkontrol dengan baik, akan
menimbulkan efek negatif pada operasinya diantaranya meningkatkan biaya
perawatan, perbaikan alat, mengurangi efisiensi transfer panas, dan lain-lain.
Terdapat beberapa metode yang dapat mengendalikan permasalahan pada air
pendingin diantaranya penambahan asam H2SO4 untuk pengendalian kerak,
sterilisasi untuk pengendalian mikroorganisme, dan penambahan polofosfat,
kromat, dikromat, silikat untuk pengendalian korosi, penggunaan klorin,
klorofenol, garam organometal untuk pengendalian pembentukan fouling. Klorin
merupakan chemical yang banyak dipakai dan dosis pemakaian klorin yang
efektif adalah sebesar 0,3 – 1 ppm (Gumilar, 2011).
 13. Pengeringan dan expired date
Kaleng yang telah direndam lalu diangkat dan dan dikeringkan dengan
menggunakan mesin can dryer yang dijalankan dengan conveyor. Mesin ini
secara otomatis mengeringkan kaleng dari sisa air setelah perendaman dengan
cara menyemprotkan tekanan udara sehingga kaleng menjadi kering. Pelabelan
dilakukan secara otomatis menggunakan mesin inkjet printer setelah proses
pengeringan karena kedua mesin ini ada pada satu rangkaian.
14. Pengemasan Dalam Kardus
Pengemasan dilakukan secara manual dengan menyusun kaleng-kaleng
tersebut menjadi dua bagian, yaitu bagian susunan bawah dan atas dimana
ditengah-tengahnya disekat dengan menggunakan lapisan kardus. Kardus
sebelumnya telah dideri kode produksi dan tanggal produksi menggunakan tinta
dan stempel. 1 kardus berisi 50 buah kaleng kecil dan untuk isi kaleng besar
sebanyak 24 buah per kardus.Tahap awal kardus ditutup secara manual saja
tanpa menggunakan perekat, hal ini karena kardus yang berisi kaleng terlebih
dahulu di inkubasi dan diperiksa kembali setelah waktu inkubasi selesai.
Pengemasan merupakan salah satu cara untuk melindungi dan mengawetkan
produk makanan. Selain itu, pengemasan juga merupakan penunjang bagi
transportasi dan distribusi (Kuswanto, 2003).
15. Inkubasi dan Penyimpanan
Kaleng yang telah dipack dalam kardus kemudian disimpan dalam gudang
dengan cara ditumpuk diatas palet-palet kayu berbentuk persegi yang digunakan
sebagai alas penyimpanan agar kardus pengemas tidak kontak langsung dengan
lantai yang dapat menyebabkan kemasan menjadi lembab dan mudah rusak.
Maksimal tumpukan kardus dalam satu palet adalah 8 kardus. Produk tidak
langsung dikirim menuju distributor, tetapi dilakukan terlebih dahulu proses
inkubasi selama 5 - 7 hari. Proses ini untuk melihat adanya produk yang cacat
dengan cara membuka satu persatu kardus bagian bawah dan bagian atas dan
mengamati apakah ada kecacatan atau tidak. Produk yang telah dinyatakan
bebas dari kerusakan, kardus ditutup dengan perekat yang kemudian disimpan di
warehouse kondisi suhu kamar (± 25-27 oC) untuk siap dikirim kepada distributor.
Proses inkubasi merupakan proses penyimpanan sementara untuk mengetahui
perubahan-perubahan pada kaleng agar dapat mengetahui adanya kerusakan
pada produk. Penyimpanan merupakan masa tunggu sejak produk selesai
dikemas sampai didistribusikan ke konsumen. Produk yang belum disalurkan
tersebut disimpan dalam gudang (Kuswanto, 2003).
3.2 Kebutuhan Alat dan Mesin (Spesifikasi)
1. Gunting
Gunting adalah alat yang biasa digunakan untuk memotong suatu benda,
contohnya kertas, plastik, botol, rambut, kain dan lain sebagainya. Gunting lebih
baik daripada pisau untuk beberapa penggunaan, seperti memotong
artikel koran maupun gambar. Gunting juga biasa digunakan untuk
memotong rambut. Gunting memiliki 2 sisi yang tajam. Selain itu, terdapat pula
gunting untuk ikan yaitu gunting yang bermanfaat untuk memisahkan badan ikan
dari kepala, ekor dan isi perut yang dilakukan secara manual. Gunting ini biasa
digunakan pada industri pengalengan ikan seperti sarden yang dapat membantu
proses produksi lebih cepat dan praktis. Gunting ini dijalankan secara manual
yaitu dengan bantuan tangan manusia.

Gambar 3.3 Gunting

2. Rotary Drum Whases
Rotary Drum Whases berguna untuk membersihkan dalam volume besar.
Rotary Drum Whases mulai ukuran drum dari 10 cm diameter sampai 40 cm
diameter. Setiap mesin dirancang dengan prinsip yang sama dalam pikiran :
efisiensi maksimum, lantai ruang minimum dan perawatan yang mudah. Proses
Rotary Drum Whases bekerja dengan volume yang sangat tinggi dari produk dan
produktif dan hemat energi. Kapasitas alat ini berkisar 3.000 kg/jam. Pada alat ini
ikan yang masuk dicuci dengan air mengalir yang ada pada alat tersebut. Tujuan
pencucian adalah untuk membersihkan ikan dari sisik, darah, dan kotoran lainnya
yang menempel.

Gambar 3.4 Rotary Drum Whases

3. Keranjang
Keranjang merupakan alat atau tempat yang digunakan untuk
menampung atau mengumpulkan suatu benda menjadi satu tempat. Misalnya
keranjang untuk tempat baju kotor, keranjang buah, keranjang untuk tempat
makanan ringan, keranjang untuk minuman seperti soft drink, dan lain-lain.
Keranjang pada proses pembuatan sarden ikan ini bermanfaat untuk tempat ikan
baik yang sudah dicuci ataupun belum dicuci. Keranjang ini bermanfaat agar ikan
berada pada satu tempat dan tidak tercecer.

Gambar 3.5 Keranjang

4. Exhaust Box
Semua konstruksi mesin ini adalah baja stainless. Cara kerjanya adalah
kaleng yang sudah terisi ikan masuk kedalam exhaust box yang panjangnya +12
m, di dalam exhaust box ikan dimasak dengan menggunakan uap panas yang
dihasilkan oleh boiler. Suhu yang digunakan + 800C, proses pree cooking ini
berlangsung selama + 10 menit. Kemudian terjadi proses penghampaan, yaitu
dilakukan dengan menambahkan medium pengalengan berupa saos cabai atau
saos tomat dan minyak sayur (vegetable oil). Suhu saos dan minyak sayur yang
digunakan adalah + 80oC. Pengisian saos dilakukan secara mekanis dengan
menggunakan filler. Pada prinsipnya proses penghampaan ini dapat dilakukan
melalui 2 macam cara, biasanya pabrik berskala kecil exhausting dilakukan
dengan cara melakukan pemanasan pendahuluan terhadap produk, kemudian
produk tersebut diisikan kedalam kaleng dalam keadaan panas dan wadah
ditutup, juga dalam keadaan masih panas. Sedangkan, pabrik
pengalengan berskala besar melakukan exhausting dengan cara mekanis, dan
dinamakan pengepakan vakum (vacuum packed). Cara kerjanya adalah menarik
oksigen dan gas-gas lain dari dalam kaleng dan kemudian segera dilakukan
penutupan wadah. Kapasitas produksi alat ini berkisar 2.500 – 3.000 kg/jam.

Gambar 3.6 Exhaust Box

5. Chain Conveyor
Konveyor dapat digunakan untuk menyalurkan produk, tabung baja,
bahan pipa, baja lembaran, kayu, kayu, dan banyak bagian kecil dan besar
dalam operasi perakitan. Desain menggunakan rantai, atau serangkaian rantai
untuk menyalurkan produk. Solusi desain rantai dapat mencakup bilah, bilah
dengan perlengkapan, cross bar untuk menggantung produk, lampiran
pendorong untuk mendorong produk.
 Gambar 3.7 Chain Conveyor
Sebuah konveyor adalah jenis sistem konveyor untuk bahan bergerak
melalui jalur produksi. Konveyor memanfaatkan tenaga rantai dengan
pengaturan terus menerus, membawa serangkaian produk jadi. Susunan rantai
digerakkan oleh motor, dan bahan tersuspensi. Konveyor rantai yang digunakan
untuk produk bergerak turun dari jalur perakitan dan / atau sekitar fasilitas
manufaktur atau pergudangan.

Gambar 3.8 Chain Conveyor

Konveyor terutama digunakan untuk mengangkut beban satuan berat,
misalnya palet, kotak grid, dan wadah industri. Konveyor ini bisa tunggal atau
ganda rantai untai dalam konfigurasi. Beban diposisikan pada rantai, gesekan
menarik beban ke depan. Konveyor umumnya mudah untuk menginstal dan
memiliki pemeliharaan sangat minimum bagi pengguna. Pada produksi
pengalengan ikan konveyor bermanfaat untuk menjalankan kaleng menuju
proses yang selanjutnya.
6. Hammer Mill
Hammer Mill adalah jenis mesin penepung yang digunakan untuk
menghacurkan dan menghaluskan bahan-bahan yang keras sampai menjadi
tepung. Bahan-bahan yang bisa dijadikan tepung dengan mesin ini antara lain
kayu jati, tempurung/batok kelapa, cangkang kerang, biji jagung, tulang ikan dan
sebagainya. Halus lembutnya tepung yang dihasilkan bisa diatur dengan ukuran
screen yang bisa disesuaikan dengan kebutuhan. Fungsi mesin Hammer Mill
bisa membuat tepung kayu, tepung batok kelapa, tepung untuk bahan pellet
yang berupa cangkang kerang, tulang ikan, biji jagung, dsb. Kapasitas mesin 300
kg/jam, diameter 500 mm, lebar 320 mm, bahan badan plat mild steel tebal 8
mm, bahan hammer plat mild steel tebal 6 mm, dan penggerak engine diesel 25
HP. Pada produksi pengalengan ikan mesin ini digunakan untuk menghaluskan
rempah-rempah seperti jahe, bawang putih, bawang bombay untuk membuat
saus, penghalusan juga ditambahkan air dan gula pasir.
 Gambar 3.9 Hammer Mill
7. Homo Mixer
Homo Mixer adalah mesin yang digunakan untuk pengolahan dan
pencampuran lembut dan homogen dalam kondisi vakum, dan juga mampu
menghasilkan barang dari berbagai jenis dan berbagai volume. Kapasitas mesin
ini 6.000 L. Pada proses pembuatan pengalengan ikan mesin ini digunakan
untuk mencampur bahan-bahan yang telah dihaluskan menggunakan hammer
mill, yang kemudian dicampur sampai merata dengan homo mixer ini.

Gambar 3.10 Homo Mixer

8. Double Seamer
Penutupan wadah kaleng dilakukan dengan menggunakan double
seamer machine. Seorang karyawan bertugas mengoprasikan double seamer
machine dan mengisi tutup kaleng kedalam mesin. Kecepatan yang digunakan
bervariasi. Double seamer untuk kemasan kaleng kotak dioprasikan dengan
kecepatan penutupan 84 kaleng per menit (kecepatan maksimum 200 kaleng per
menit), double seamer untuk kaleng kecil dioperasikan dengan kecepatan
penutupan 375 kaleng per menit (kecepatan maksimum 500 kaleng per menit)
sedangkan untuk double seamer kaleng besar dioperasikan dengan kecepatan
200 kaleng per menit (kecepatan maksimum 500 kaleng per menit). Tutup kaleng
yang dipakai adalah tutup kaleng yang sudah terlebih dahulu diberi kode tanggal
kedaluwarsa diruang inject print. Ruang inject print sengaja dibuat berdekatan
dengan ruang seamer sehingga tutup kaleng yang sudah diberi kode dengan
segera dapat dipakai untuk penutupan wadah kaleng.
 Gambar 3.11 Double Seamer
9. Can Washer
Mesin ini bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa saus, minyak dan
kotoran yang menempel pada keleng. Kapasitas mesin ini berkisar 3.000kg/jam.
Didalam mesin, kaleng dibersihkan dengan sikat ijuk yang didalamnya juga
terdapat detergen khusus untuk membersihkan kaleng. Setelah keluar dari dalam
mesin can washer, kaleng kemudian melewati rel dan disemprot dengan air
panas bertekanan guna membilas kaleng dari sisa detergen. Kaleng yang telah
melalui proses pencucian ditampung dalam keranjang besi yang berada didalam
kolam penampungan.

Gambar 3.12 Can Washer

10. Inkjet Printer
Mesin ini bermanfaat untuk memberi pelabelan tanggal kadaluarsa pada
bagian bawah kaleng yang dilakukan secara otomatis. Pelabelan ini dilakukan
setelah proses pengeringan karena kedua mesin ini ada pada satu rangkaian.
Kecepatan inject printer beroperasi sekitar 100 kaleng/menit dengan kecepatan
maksimumnya 180 kaleng/menit.

Gambar 3.13 Inkjet Printer

11. Autoclave
Autoklaf adalah alat pemanas tertutup yang digunakan
untuk mensterilisasi suatu benda menggunakan uap bersuhu dan bertekanan
tinggi (1210C) selama kurang lebih 15 menit. Penurunan tekanan pada autoklaf
tidak dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme, melainkan meningkatkan
suhu dalam autoklaf. Suhu yang tinggi inilah yang akan membunuh
mikroorganisme. Perhitungan waktu sterilisasi autoklaf dimulai ketika suhu di
dalam autoklaf mencapai 121 °C. Jika objek yang disterilisasi cukup tebal atau
banyak, transfer panas pada bagian dalam autoklaf akan melambat, sehingga
terjadi perpanjangan waktu pemanasan total untuk memastikan bahwa semua
objek bersuhu 121 °C untuk waktu 10-15 menit. Perpanjangan waktu juga
dibutuhkan ketika cairan dalam volume besar akan diautoklaf karena volume
yang besar membutuhkan waktu yang lebih lama untuk mencapai suhu
sterilisasi.
Dalam satu kali proses sterilisasi dapat mensterilkan 4 keranjang besi
produk ikan kalengan atau setara dengan 6.800 kaleng kecil atau 3.400 kaleng
besar. Suhu yang digunakan antara 115–1170C dengan tekanan 0,8 atm, selama
85 menit jika yang disterilisasi adalah kaleng kecil dan 105 menit untuk kaleng
besar. Sterilisasi dilakukan dengan memasukkan keranjang besi kedalam
menggunakan bantuan rel. Sterilisasi dilakukan tidak hanya bertujuan untuk
menghancurkan mikroba pembusuk dan pathogen, tetapi berguna untuk
membuat produk menjadi cukup masak, yaitu dilihat dari penampilan, tekstur dan
cita rasanya sesuai dengan yang diinginkan.

Gambar 3.14 Autoclaves

3.3 Kapasitas Kebutuhan Bahan

Kebutuhan bahan yang dibutuhkan pada PT. Sarden Nusantara sebagai
berikut :
Bahan baku yang digunakan perhari = 20.000kg/ shift
Dalam sehari dilakukan produksi 2 shift = 20.000 kg x 2 = 40.000 kg
Berdasarkan perhitungan neraca massa akan didapatkan kapasitas produksi =
20.477,9 kg = 20.477.900 gram x 2 shift = 40.955.800 gram
Kapasitas Kaleng adalah 50 gram
Sehingga didapatkan total kaleng produk perhari adalah 819.116 kaleng/ hari
Total hari Kerja Per-Tahun 325 hari
Sehingga kebutuhan Bahan baku utama
Ikan = 40.000 kg x 325 hari
= 13.000.000 kg/tahun
Saus Sarden = 4080 kg x 325 hari
= 1.326.000 kg/tahun
Kemasan Kaleng = 408000 kaleng x 325 hari
= 132.600.000 kaleng/ tahun
Kemasan Kardus = 2000 x 325 hari
= 650.000 kemasan
 N

W E

S
3.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Berikut merupakan tata letak pabrik ikan sarden :

1
3
2
3

4
5
7 7c
6

7b
7a
8 8
9

11
19
12 10

13
20
Lt .2

25

14

21

22

23
15
24

16 17 18
3

1: 750
Keterangan :

1. Head Office 12. Lock Door Department

2. Parking Area 13. Wastafel Hygiene Area
3. Mini Garden Area 14. Checker
4. Security Pos 15. Operator
5. Admin Department 16. Operator
6. Cafetaria 17. Operator
7. Warehouse Administration 18. Operator
8. Admin Production and QA 19. Finished Product
Department 20. Packaging Line
9. Check in Daily 21. Pengolahan Limbah
10. Wearpack Room Production 22. Ruang Limbah Kering
23. Checker
& QA
24. Afval Limbah
11. Daily Laundry Wearpack

Tata letak fasilitas produksi merupakan cara pengaturan fasilitas-fasilitas

guna menunjang kelancaran proses produksi Pengaturan dalam tata letak akan
memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang
produksi lainnya. Dalam sebuah perusahaan, pemilihan tipe tata letak yang tepat
akan menciptakan kenyamanan, keselamatan kerja, dan memperlancar proses
produksi, sehingga dapat memaksimalkan produktivitas. Tipe tata letak fasilitas
yang digunakan PT. Sarden Nusantara adalah product layout. Product layout
adalah tata letak berdasarkan aliran produk. Biasanya, product layout dipilih
apabila proses produksinya telah distandarisasikan dan berproduksi dalam
jumlah yang besar. Setiap produk akan melalui tahapan operasi yang sama sejak
dari awal hingga akhir. Kelebihan dari product layout yaitu aliran material yang
simpel dan langsung, persediaan barang dalam proses yang rendah, total waktu
produksi per unit yang rendah, pengawasan proses produksi yang lebih mudah,
dapat menggunakan mesin khusus atau otomatis, dan kebutuhan material dapat
diperkirakan dan dijadwalkan dengan lebih mudah. Kelemahan dari product
layout yaitu kerusakan pada mesin dapat menghentikan produksi dan biasanya
memerlukan investasi mesin/peralatan yang besar (Herjanto, 2007).
Perusahaan ikan sarden kalengan ini memproduksi ikan sarden dengan
volume yang cukup besar untuk setiap kali produksi. Maka dari itu, segala
fasilitas-fasilitas produksi pabrik diatur sedemikian rupa berdasarkan aliran
proses agar proses produksi berlangsung dengan efisien. Pada PT. Sarden
Nusantara, aplikasi product layout dapat dilihat pada tata letak keseluruhan
proses. Dimulai dari tahapan awal proses produksi, yaitu thawing hingga lokasi
inkubasi dan penyimpanan produk jadi ditempatkan secara berurutan dari
belakang menuju bagian depan. Penggunaan tata letak ini dicirikan dengan
volume bahan yang tinggi, biaya penanganan bahan yang rendah karena
dilakukan banyak pekerja sehingga pekerjaan dapat dilakukan dengan cukup
cepat, serta mesin dan peralatan diatur menurut prinsip “machine after machine
Pola aliran bahan yang digunakan di PT Sarden Nusantara secara garis
besar dapat digolongkan bentuk pola aliran bahan straight line (garis lurus). Hal
ini dapat dilihat dari posisi awal proses produksi, yaitu thawing hingga
penyimpanan produk siap kirim di warehouse, berbentuk garis lurus memanjang.
Tujuan digunakannya pola ini adalah untuk memperoleh jarak terpendek antara
dua titik dan jarak perpindahan material, sehingga proses produksi akan lebih
efisien. Pola airan bahan straight line merupakan pola aliran yang didasari
dengan garis lurus, umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung
singkat, relatif sederhana, dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen
atau beberapa macam production equipment. Pola aliran straight line akan
memberikan jarak terpendek antara dua titik, proses atau aktivitas produksi
berlangsung sepanjang garis lurus, yaitu dari mesin nomor satu sampai mesin
yang terakhir. Jarak perpindahan bahan secara total akan kecil karena jarak
antara masing-masing mesin pendek (Handoko, 2013).

3.5 Lokasi Perusahaan

PT. Sarden Nusantara beralamat di Jalan Sunan Bonang, Desa Labuhan,
Kecamatan Sluke, Kabupaten Rembang, Provinsi Jawa Tengah. Lokasi
perusahaan berada di jalur pantura berdekatan dengan Laut Jawa dan dermaga
yang dilengkapi dengan Tempat Pelelangan Ikan (TPI) sehingga memudahkan
akses untuk mendatangkan bahan baku. Selain itu, lokasi pabrik yang jauh dari
polusi dan relatif tidak rentan banjir, sesuai dengan KEP.01/MEN/2007, BAB V, B,
2, yang mensyaratkan area Unit Pengolahan Ikan (UPI) memadai untuk
melakukan pekerjaan dalam kondisi saniter dan higienis. Lokasi pabrik juga
berada ditengah-tengah, sehingga mudah dalam proses pendistribusian.
Luas tanah PT. Sarden Nusantara adalah± 16.000 m2, meliputi luas
bangunan pabrik ± 4.500 m2, kantor perusahaan ± 270 m2, jalan mobil ± 2.500
m2, pos satpam dan parkir ± 100 m2, kantin ± 200 m2 dan lahan yang tersisa
dialokasikan untuk toilet karyawan, mushola, warung makan, dan lahan terbuka
yang ditumbuhi pepohonan seluas ± 7.830 m2. Lokasi yang dipilih oleh PT
Sarden Nusantara berdasarkan beberapa faktor yaitu dari segi ketersediaan
bahan baku, ketersediaan tenaga kerja, utilitas dan lingkungan.

Berikut adalah beberapa faktor pertimbangan lokasi PT Sarden Nusantara:

1. Bahan Baku
Faktor yang paling penting dalam pemilihan lokasi PT Sarden Nusantara
ini adalah faktor bahan baku, dimana letak dari perusahaan PT Sarden
Nusantara berada di jalur pantura berdekatan dengan Laut Jawa dan dermaga
yang dilengkapi dengan TPI (Tempat Pelelangan Ikan). Bahan baku diperoleh
dari para nelayan yang telah menjadi supplier langganan baik dari daerah sekitar
perusahaan maupun provinsi lainnya. Akan tetapi bahan baku ikan akan diterima
oleh perusahaan jika memenuhi syarat spesifikasi ikan yang telah ditentukan.
Faktor bahan baku merupakan faktor utama karena bahan baku sangat
mempengaruhi biaya produksi serta keberlanjutan produksi. Oleh karena itu,
semakin dekat dengan bahan baku maka ketersediaan serta harganya akan
lebih murah.

2. Tenaga kerja
 Faktor tenaga kerja dalam pemilihan lokasi perusahaan PT Sarden
Nusantara merupakan faktor yang perlu dipertimbangkan karena tenaga kerja
yang dibutuhkan tidak hanya tenaga kerja unskill akan tetapi membutuhkan
tenaga kerja yang berskill. Lokasi yang dipilih merupakan lokasi dengan
ketersediaan tenaga kerja yang dapat memenuhi kebutuhan tenaga kerja dalam
perusahaan, sehingga jika kebutuhan tenaga kerja terpenuhi maka dapat
menunjang keberlangsungan segala aktivitas maupun kegiatan yang ada di
perusahaan.
3. Utilitas
Faktor utilitas seperti ketersediaan air, listrik, dan energi lainnya adalah
faktor yang cukup penting karena dalam proses produksi membutuhkan banyak
persediaan air, listrik, dan juga energi lainnya. Lokasi PT Sarden Nusantara
berada di daerah dengan utilitas yang memadai baik air, listrik, dan sebagainya.
Utilitas yang mendukung dapat memperlancar keberlangsungan kegiatan-
kegiatan dalam perusahaan.
4. Lingkungan
Faktor lingkungan yang dipertimbangkan adalah masyarakat yang berada
didaerah tersebut, apakah menerima atau tidak dengan adanya perusahaan.
Lokasi PT Sarden Nusantara terdapat di lingkungan masyarakat yang dapat
menerima adanya perusahaan sehingga dengan keterbukaan masyarakat dapat
mempermudah izin pendirian perusahaan.
Penentuan lokasi yang tepat akan meminimumkan biaya investasi dan
operasional jangka pendek maupun jangka panjang sehingga akan
meningkatkan daya saing perusahaan. Dalam penentuan lokasi, perlu dilakukan
analisis mengenai kriteria-kriteria yang dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi.
Kriteria-kriteria tersebut terkait dengan faktor-faktor yang mendukung kelancaran
dan kemajuan usaha. Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi pemilihan lokasi
adalah sumberdaya bahan baku, sumberdaya tenaga kerja, pasar, transportasi,
lingkungan, dan iklim. Setiap perusahaan memiliki pertimbangan kepentingan
yang berbeda sesuai dengan apa yang dibutuhkan perusahaan (Onggo, 2013).
 Gambar 3.16 Peta Lokasi Target Lokasi PT. Sarden Nusantara

3.6 Struktur Organisasi

Bentuk struktur organisasi PT Sarden Nusantara adalah fungsional
terdapat pada Gambar 9.1, dimana struktur organisasi ini disusun berdasarkan
fungsi masing-masing bagian. Terdapat teori yang menyatakan bahwa struktur
organisasi fungsional disusun berdasarkan fungsi, dimana organisasi dibagi
menjadi bagian yang bertanggung jawab atas fungsi tertentu. Umumnya,
organisasi fungsional dikepalai oleh seorang manajer senior yang menganggap
area fungsionalnya sebagai kerajaan dan bertindak sebagai raja yang menjaga
kerajaannya dengan ketat dan tidak ingin dimasuki oleh orang lain. Struktur
fungsional banyak terdapat dalam perusahaan dengan fokus produk tunggal atau
sempit. Membagi tugas ke dalam bidang-bidang fungsional yang khusus
memungkinkan para karyawan berkonsentrasi pada satu aspek dari pekerjaan
yang dibutuhkan (Husein, 2000).

3.7 Job Description

PT Sarden Nusantara dipimpin oleh seorang direktur yang dibawahi
seorang plant manager. Plant manager bertanggung jawab penuh kepada
direktur mengenai keseluruhan aspek dalam perusahaan. Security devision
bertugas untuk menjaga keamanan di perusahaan baik dari segi internal maupun
eksternal. Purchasing division bertugas pada bagian pembelian bahan baku
untuk produksi ikan sarden. Divisi book keeping bertugas untuk melakukan
pembukuan yang dibantu bagian administrasi. Financial division melaksanakan
dan mengelola sistem keuangan termasuk pembukuan dan gaji pegawai serta
memberikan informasi mengenai keuangan yang dibantu bagian administrasi.
Personell division bertugas mengelola dan mengendalikan aktivitas
kepegawaian, melaksanakan program dan hal-hal kepegawaian lainnya,
termasuk administrasi personalia, sanitasi, dan kesehatan. Bagian Technical
/Engineering bertugas mengelola mesin dan peralatan produksi dan
mengidentifikasi kerusakan peralatan, mengajukan peralatan baru serta
mengontrol anggota-anggota yang ada dibawahnya yang terdiri dari bagian
engineering maintenance, electrical maintenance, dan technical process.
Production division mengatur sistem produksi dengan dibantu asisten dan
beberapa anggota yang terdiri dari bagian pengguntingan, pengisian, saos,
seamer, dan retort. Quality control division melakukan pengawasan kualitas mulai
dari bahan baku hingga produk jadi yang siap kirim. Bagian warehouse
melakukan manajemen dalam penyimpanan produk jadi yang terdiri dari proses
packaging, penerimaan bahan pembantu, dan printing. Fish meal division
bertugas mengendalikan proses produksi tepung ikan yang dibagi menjadi tiga
bagian, yaitu technical process, administrasi dan quality. Divisi ekspedisi
merupakan divisi yang bertugas melakukan manajemen terhadap proses
pengiriman produk.
Berikut merupakan gambar struktur organisasi perusahaan ikan sarden kalengan PT. Sarden Nusantara :

Gambar 3.17 Struktur Organisasi PT Sarden Nusantara

3.8 Klasifikasi dan Jumlah Tenaga Kerja
PT Sarden Nusantara memliki dua kategori tenaga kerja, yaitu tenaga
kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Tenaga kerja langsung
merupakan tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan proses produksi,
seperti technical/enginering division, poduction division, quality control,
warehouse, fish meal division dan distribusi. Tenaga kerja tidak langsung
merupakan tanaga kerja yang mengurusi bagian administrasi dan kantor, seperti
diektur, plan manager, security division, purchasing division, book keeping,
finansial division, dan personel division.
Status tenaga kerja PT Sarden Nusantara adalah tenaga kerja tetap yang
termasuk dalam struktur organisasi. Adapula tenaga kerja borongan, dimana
tenaga kerja borongan ini berasal dari warga sekitar yang bersifat musiman.
Perbedaan dari tenaga kerja tetap dan tenaga kerja borongan adalah daari
sistem pembayarannya atau gaji. Tenaga kerja tetap mendapat upah atau gaji
yang tentu tiap bulannya dengan sistem pembayaran dilakukan satu bulan satu
kali. Sedangkan untuk tenaga kerja borongan mendapatkankan upah atau gaji
yang ditentukan berdasar hasil kerja dan pembayaran upahnya dilakukan setiap
akhir minggu.
Jumlah tenaga kerja disesuaikan dengan kebutuhan dari setiap bagian
untuk menunjang proses produksi dan keberlangsungan jalannya perusahaan.
Jumlah tenaga kerja tetap sebanyak 63 orang, sedangkan untuk jumlah tenaga
kerja borongan sebanyak 250 orang. Kebutuhan tenaga kerja borongan lebih
banyak, dikarenakan tenaga kerja ini diperlukan untuk melakukan pemisahan
kepala ikan dan tulang ikan dengan daging ikan dan memasukkan ikan ke dalam
kaleng. Pekerjaan tersebut dibutuhkan tenaga kerja yang banyak karena proses
produksi dilakukan secara manual.
 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Evaluasi Ekonomi Pabrik

Dalam suatu perhitungan analisis finansial, terdapat beberapa asumsi

dasar yang perlu untuk dilakukan yang terdiri dari biaya bahan baku, biaya
pemeliharaan mesin dan juga biaya penyusutan mesin. Biaya bahan baku
merupakan biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk mengadakan
bahan baku produksi dalam periode waktu tertentu. Yang termasuk kedalam
biaya bahan baku ini adalah biaya bahan baku utamabiaya bahan baku
pembantu dan biaya bahan pengemas. Biaya bahan baku ini merupakan biaya
yang terbesar dalam pembuatan produk jadi. Sementara itu biaya lain yang
termasuk kedalam asumsi dasar adalah biaya pemeliharaan mesin dan biaya
penyusutan mesin. Biaya pemeliharaan ini dikeluarkan oleh perusaan untuk
perawatan mesin dan peralatan untuk menunjang kegiatan produksi, sedangkan
biaya penyusutan adalah biaya yang dikeluarkan karena terjadinya penurunan
mesin.
Investasi ialah komitmen saat ini atas uang atau sumber daya lainnya,
dengan pengharapan untuk memperoleh imbalan di masa mendatang. Setiap
tingkat pengembalian yang di harapkan dari sebuah investasi, akan selalu terkait
dengan besarnya tingkat risiko yang menyertainya. Bagi investor, faktor risiko
investasi sama pentingnya dengan faktor tingkat pengembalian yang diharapkan.
Pada umumnya kaidah yang berlaku ialah, semakin besar tingkat pengembalian
yang diharapkan, maka semakin besar pula risiko yang akan dihadapi terhadap
investasi tersebut. Maka perlu dilakukan studi kelayakan terhadap setiap
investasi yang akan dilakukan. Suatu keputusan investasi dapat dikatakan tepat,
apabila di kemudian hari keputusan investasi tersebut dapat menghasilkan
pendapatan yang dapat meningkatkan kemakmuran para pemilik
perusahaan(Blocher, 2007). Beberapa komponen yang diperlukan dalam
penyusunan analisis kelayakan finansial adalah asumsi dasar perhitungan.
Asumsi dasar mencakup umur proyek, modal yang digunakan, suku bunga
pinjam yang berlaku, kapasitas produksi, jumlah hari kerja produksi, harga yang
berlaku, biaya pemeliharaan mesin, dan biaya penyusutan mesin/peralatan.
Dalam asumsi dasar ini, umur proyek diasumsikan selama 5 tahun
dengan. Menurut Mardiyanto (2006), umur proyek merupakan salah satu atribut
proyek yang sangat penting dalam manajemen proyek. Kegagalan mengelola
waktu proyek akan berakibat pada penyelesaian proyek yang tidak tepat
waktu.Besarnya modal awal untuk untukperusahaansarden ini merupakan total
dari biaya tetap, biaya variable dan biaya overhead. Biaya tetap merupakan
biaya yang besarnya tidak dipengaruhi oleh besar kecilnya volume produksi.
Biaya tetap ini terdiri dari biaya investasi dan reinvestasi, biaya pemeliharaan
mesin dan peralatan, serta biaya penyusutan.
4.1.1 Biaya Investasi dan Reinvestasi
banyaknya HargaSatuan Total Biaya UmurEkonomi Tahun Tahun Ke- TahunKe-
uraian
No (Satuan) (Rp) (Rp) s (thn) Ke-1 2 TahunKe-3 TahunKe-4 5
500000000
1 tanahdanbangunan 5000000000 0 20 0 0 0 0 0
2 Instalasi
Air m3 4500000 4500000 20 0 0 0 0 0
Listrik kwH (3500) 10 3000000 30000000 20 0 0 0 0 0
Telepon 5 450000 2250000 20 0 0 0 0 0
3 mesindanperalatan
rotary drum washes 1 150000000 150000000 20 0 0 0 0 0
exhaust box 1 150000000 150000000 20 0 0 0 0 0
chain conveyor 1 50000000 50000000 20 0 0 0 0 0
hammer mill 1 28000000 28000000 20 0 0 0 0 0
homo mixer 1 80000000 80000000 20 0 0 0 0 0
double seamer 1 390000000 390000000 20 0 0 0 0 0
can washer 1 1500000 1500000 20 0 0 0 0 0
injek printer 1 12000000 12000000 20 0 0 0 0 0
Autocalve 1 75000000 75000000 20 0 0 0 0 0
Gunting 200 20000 4000000 5 0 0 0 0
Keranjang 250 50000 12500000 5 0 0 0 0 12500000
Forklif 3 50000000 150000000 5 0 0 0 0 150000000
Box 5 15000000 75000000 5 0 0 0 0 75000000
100000000 100000000
Truck 5 200000000 0 5 0 0 0 0 0
4 perlengkapan
 Masker 500 2000 1000000 1 1000000 1000000 1000000 1000000 1000000
Apron 500 2500 1250000 1 1250000 1250000 1250000 1250000 1250000
hair net 500 2000 1000000 1 1000000 1000000 1000000 1000000 1000000
sarungtangan 500 10000 5000000 1 5000000 5000000 5000000 5000000 5000000
Boot 500 100000 50000000 2 0 50000000 0 50000000 0
Telepon 5 160000 800000 5 800000
alattuliskantor 20 50000 1000000 1 1000000 1000000 1000000 1000000 1000000
Meja 9 200000 1800000 5 0 0 0 0 1800000
Kursi 9 100000 900000 5 0 0 0 0 900000
Computer 10 2500000 25000000 5 0 0 0 0 25000000
Printer 10 450000 4500000 5 0 0 0 0 4500000
tota 730700000 127975000
l 6213096500 0 9250000 59250000 9250000 59250000 0

Investasi dapat diartikan sebagai suatu komitmen penempatan dana pada satu atau beberapa objek investasi dengan harapan
akan mendapatkan keuntungan di masa mendatang. Berinvestasi merupakan suatu proses menabung yang berorientasi pada tujuan
tertentu dan bagaimana mencapai tujuan tersebut. Dalam ilmu ekonomi, investasi merupakan komponen kedua yang menentukan tingkat
pengeluaran agregat. Istilah investasi dapat diartikan sebagai pengeluaran atau pembelanjaan penanam-penanam modal atau
perusahaan untuk membeli barang-barang modal dan perlengkapan-perlengkapan produksi untuk menambah kemampuan memproduksi
barang-barang dan jasa-jasa yang tersedia dalam perekonomian (Mankiw, 2007).
Sama halnya dengan saat memulai perancangan pabrik. Saat memulai membuka pabrik,Investasi dilakukan sebagai pengeluaran
penanam-penanam modal untuk membeli barang-barang yang akan menunjang kegiatan proses produksi atau perlengkapan-
perlengkapan produksi untuk menambah kemampuan memproduksi produk. Dalam merancang pabrik, besarnya dana yang
diinvestasikan bergantung kepada fasilitas dan mesin/peralatan yang akan digunakan untuk menunjang proses usaha. Dalam hal ini,
dana yang diinvestasikan sebesar Rp. 7.307.000.000. Besarnya biaya ini digunakan antara lain untuk keperluan pemasangan instalasi
yang terdiri dari pemasangan alat komunikasi (telepon), air dan pemasangan listrik. Sementara itu peralatan yang merupakan mesin dan
fasilitas yang digunakan dalam proses produksi langsung dan juga perlengkapan yang digunakan untuk menunjang proses produksi
seperti Alat Tulis Kantor (ATK), computer dan lainnya termasuk kedalam biaya reinvesatsi, Besarnya biaya investasi dan reinvesatsi ini
tidak dipengaruhi oleh volume produksi.

4.1.2 Biaya Penyusutan

BiayaPenyusutan
No Uraian Harga (Rp) UmurEkonomis (thn) NilaiSisa
Tahun Ke-1 Tahun Ke-2 Tahun Ke-3 Tahun Ke-4 Tahun Ke-5
1 rotary drum washes 15000000 5 1500000 2700000 2700000 2700000 2700000 2700000
2 exhaust box 15000000 5 1500000 2700000 2700000 2700000 2700000 2700000
3 chain conveyor 5000000 5 500000 900000 900000 900000 900000 900000
4 hammer mill 28000000 5 2800000 5040000 5040000 5040000 5040000 5040000
5 homo mixer 8000000 5 800000 1440000 1440000 1440000 1440000 1440000
6 double seamer 3900000 5 390000 702000 702000 702000 702000 702000
7 can washer 1500000 5 150000 270000 270000 270000 270000 270000
8 injek printer 12000000 5 1200000 2160000 2160000 2160000 2160000 2160000
9 Autocalve 75000000 5 7500000 13500000 13500000 13500000 13500000 13500000
10 Gunting 1200000 5 120000 216000 216000 216000 216000 216000
11 Keranjang 12500000 5 1250000 2250000 2250000 2250000 2250000 2250000
12 Masker 1000000 1 100000 900000 900000 900000 900000 900000
13 Apron 1250000 1 125000 1125000 1125000 1125000 1125000 1125000
14 hair net 1000000 1 100000 900000 900000 900000 900000 900000
15 Sarung tangan 5000000 1 500000 4500000 4500000 4500000 4500000 4500000
16 Boot 50000000 2 5000000 22500000 22500000 22500000 22500000 22500000
17 Forklif 150000000 5 15000000 27000000 27000000 27000000 27000000 27000000
18 Box 75000000 5 7500000 13500000 13500000 13500000 13500000 13500000
18000000
19 pick up 1000000000 5 100000000 180000000 180000000 180000000 180000000 0
 20 Telepon 800000 5 80000 144000 144000 144000 144000 144000
21 Alattuliskantor 1000000 5 100000 180000 180000 180000 180000 180000
22 Meja 1800000 10 180000 162000 162000 162000 162000 162000
23 Kursi 900000 5 90000 162000 162000 162000 162000 162000
24 Computer 25000000 5 2500000 4500000 4500000 4500000 4500000 4500000
25 Printer 4500000 5 450000 810000 810000 810000 810000 810000
total 1494350000 149435000 288261000 288261000 288261000 288261000 28826100
No Uraian Satuan HargaSatuan (Rp) Total Biaya Umurekonomis % Pemeliharaan BiayaPemeliharaan 0
1 rotary drum washes 1 15000000 15000000 2 5 750000
2 exhaust box 1 15000000 15000000 3 5 750000
3 chain conveyor 1 5000000 5000000 3 5 250000
4 hammer mill 1 28000000 28000000 5 5 1400000
5 homo mixer 1 8000000 8000000 2 5 400000
6 double seamer 1 3900000 3900000 2 5 195000
7 can washer 1 1500000 1500000 1 5 75000
8 injek printer 1 12000000 12000000 1 5 600000
9 Autocalve 1 75000000 75000000 1 5 3750000
10 Gunting 60 20000 1200000 2 5 60000
11 Keranjang 250 50000 12500000 2 5 625000
12 Masker 500 2000 1000000 1 5 50000
13 Apron 500 2500 1250000 1 5 62500
14 hair net 500 2000 1000000 1 5 50000
15 Sarungtangan 500 10000 5000000 z1 5 250000
16 Boot 500 100000 50000000 2 5 2500000
17 Forklif 5 50000000 250000000 5 5 12500000
18 Box 5 15000000 75000000 5 5 3750000
19 pick up 5 200000000 1000000000 5 5 50000000
20 Telepon 5 160000 800000 5 5 40000
21 Alattuliskantor 20 50000 1000000 1 5 50000
22 Meja 9 200000 1800000 5 5 90000
23 Kursi 9 100000 900000 5 5 45000
24 Computer 10 2500000 25000000 5 5 1250000
25 Printer 10 450000 4500000 5 5 225000
Total 432046500 1594350000 79717500
4.1.4 Biaya Variabel
No Uraian HargaSatuan (Rp/hari) Total Biaya (Rp/Bulan) total biaya 1 tahun
1 Bahan Baku (kg)
ikan (5000@40000) 200000000 4800000000 57600000000
saussarden (2000@4080kg) 8160000 244800000 2937600000
kemasan (800@40800kaleng) 32640000 979200000 117504000000
kemasankardus (700@2000) 1400000 42000000 504000000
2 GajidanUpah
Direktur 7500000 90000000
plan manjer 5000000 60000000
Supervisor 33000000 396000000
co Divisi 67500000 810000000
Staf 90000000 1080000000
borongan 400@60000 24000000 720000000 8640000000
3 Energi
Listrik 200000 4800000 57600000
Air 200000 4800000 57600000
Batubara 750000 18000000 216000000
Solar 1000000 24000000 288000000
TOTAL 7040600000 190240800000
 4.1.5 Total Biaya

Komponenbiayaproduksi biaya dalam 1 tahun

Biayatetap

Penyusutan 288261000

Investasi 7307000000

Biaya pemeliharaan 79717500

total biayatetap 7674978500

Biayavariabel 190240800000

Biayaoperasi 127458528000

total biayavariabel 127458528000

Pemasaran 15000000

Perizinan 10000000

Transporatsi 10000000

total biaya overhead 25000000

total biaya 460542813000

 4.1.6 Proyeksi laba Rugi
proyeksi Rugi Laba
Komponenbiaya thn ke-1 thn ke-2 thn ke-3 thn ke-4 thn ke-5
Jumlahproduksi 408000000 409000000 410000000 411000000 412000000
Hargajual 3057 3257 3457 3657 3857
Hasilpenjualan 1247256000000 1332113000000 1417370000000 1503027000000 1589084000000
ppn(10%) 124725600000 133211300000 141737000000 150302700000 158908400000
Penjualanbersih 1122530400000 1198901700000 1275633000000 1352724300000 1430175600000
HPP 1730 1730 1730 1730 1730
Total Pengeluaran 460542813000 460542813000 460542813000 460542813000 460542813000
Pendapatanbersih 705840000000 707570000000 709300000000 711030000000 712760000000
Labakotor 416690400000 491331700000 566333000000 641694300000 717415600000
PPH
0-50 jt(10%) 41669040000 49133170000 56633300000 64169430000 71741560000
60-100jt(15%) 62503560000 73699755000 84949950000 96254145000 107612340000
>100jt(30%) 125007120000 147399510000 169899900000 192508290000 215224680000
total PPH (EAT) 229179720000 270232435000 311483150000 352931865000 394578580000
Depresiasi 288261000 288261000 288261000 288261000 288261000
Net Cash 228891459000 269944174000 311194889000 352643604000 394290319000
Lababersih 187798941000 221387526000 255138111000 289050696000 323125281000
4.2 Neraca Massa

Berikut adalah neraca massa produk ikan sarden kalengan:

1. Proses Thawing

Asumsi : Air terserap 5%

Ikan:Air = 1:2
Jam kerja 8 jam/hari
Kapasitas bahan baku = 20 ton/hari
20.000 kg hari
Kapasitas bahan baku/ jam= x
hari 8 jam

Kapasitas bahan baku/ jam=2.500 kg/ jam

Masuk ke Berat (kg) Keluar ke Berat (kg)
thawing trimming
Ikan 2.500 Ikan 2.750
Air 5.000 Limbah thawing Berat
Air 4.750
Total 7.500 Total 7.500

2. Proses Trimming

Asumsi : Rendemen ikan hasil Trimming yaitu 70%

Masuk dari Berat (kg) Keluar ke pencucian Berat (kg)
Thawing
Ikan 2.750 Ikan 1.925
Limbah Kepala dan Ekor Berat
Scrap 825
Total 2.750 Total 2.750

3. Proses pencucian

Asumsi : Kotoran ikan terbuang sebesar 0.02% dari berat ikan

Air:Ikan = 4:1
Masuk dari Berat (kg) Keluar ke filling Berat (kg)
 pencucian
Ikan 1.925 Ikan 1924,62
Air 7.700 Limbah Berat
Kotoran 0,39
Air 7.700
Total 9.625 Total 9.625

4. Proses Filling

Asumsi : Berat kaleng tidak termasuk dalam perhitungan neraca massa

Masuk dari Berat (kg) Keluar ke Berat (kg)
pencucian precooking
Ikan 1924,62 Ikan dalam 1924,62
Keleng
Total 1924,62 Total 1924,62

5. Proses Precooking

Asumsi : kadar air ikan berkurang, sehingga berat ikan berkurang sebesar 5%
Masuk dari filling Berat (kg) Keluar ke decunting Berat (kg)
Ikan dalam kaleng 1924,62 Ikan matang 1828,38
Limbah Berat (Kg)
Air + minyak hasil precooking 96,23
Total 1924,62 Total 1924,62

6. Proses Decunting

Masuk Berat (kg) Keluar Berat (kg)

Ikan matang dalam kaleng 1924,62 Ikan matang 1828,38
Limbah Berat (Kg)
Air + minyak hasil precooking 96,23
Total 1924,62 Total 1924,62
7. Proses Sausing

Asumsi = ikan : saus = 1 : 0,4

Masuk Berat (kg) Keluar Berat (kg)
Ikan matang dalam kaleng 1828,38 Ikan + saus dalam kaleng 2.559,74
Saus 731,35
Total 2.559,74 Total 2.559,74

8. Proses Seaming

Asumsi : Berat kaleng tidak termasuk dalam perhitungan neraca massa

Masuk Berat (kg) Keluar Berat (kg)
Ikan matang dalam kaleng 2.559,74 Ikan Sarden kalengan 2.559,74

Total 2.559,74 Total 2.559,74

 Kapasitas produksi ikan sarden kalengan berdasarkan perhitungan neraca

massa yaitu sebesar 2.559,74 kg/jam, sehingga dalam 1 hari kapasitas
produksi yang dihasilkan sebesar 2.559,74 x 8 = 20.477,9 kg/hari dengan
kapasitas bahan baku sebesar 20 ton/hari dengan 1 shift. Jika dilakukan
produksi 2 shift maka kapasitas produksi sebesar 2 x 20.477,9 = 40.955,8
kg/hari.

4.3 Neraca Energi

Berikut adalah neraca energi produk ikan sarden kalengan :
1. Precooking

Panas spesifik uap air = 4,2KJ/Kg0C

Panas spesifik ikan = 3,36 KJ/Kg0C
Panas spesifik kaleng = 0,5KJ/Kg0C
Panas Masuk
Q Air = m.C. ∆ T
= m x 4,2 KJ/Kg0C x (100-300c)
= 294 KJ/Kg m
Q Ikan = m.C. ∆ T
= 1924,62 Kg x 3,36 KJ/Kg0C x (100-300c)
= 452. 670 KJ
Q Kaleng = m.C. ∆ T
= 716 Kg x 0,5 KJ/Kg0C x (100-300c)
= 25.060 KJ
Panas Keluar
Q Air = m.C. ∆ T
= m x 4,2 KJ/Kg0C x (90-1000c)
= - 42 KJ/Kg m
Q Ikan = m.C. ∆ T
= 1924,62 Kg x 3,36 KJ/Kg0C x (100-1000c)
= 0 KJ
Q Kaleng = m.C. ∆ T
= 716 Kg x 0,5 KJ/Kg0C x (100-1000c)
= 0 KJ
Q masuk = Q keluar
294 KJ/Kg m+ 452670 KJ + 25060 KJ= - 42 KJ/Kg m + 0 + 0
452670 + 25 060 KJ = - 42 KJ/Kg m - 294 KJ/Kg0C m
477730 Kj = -336 KJ/Kg m
m = (477730 KJ)/(-336 KJ/Kg)
= 1421, 8 Kg
2. Sterilisasi

Panas Masuk
Q Air = m.c. ∆ T
= m 4,2 KJ/Kg oC (117-30)oC
= 365,4 KJ/Kg m
Q Kaleng + ikan = m.c. ∆ T
= 21194 Kg 0,5 KJ/Kg oC (117-30)oC
= 921939 KJ
Panas Keluar
Q Air = m.c. ∆ T
= m 4,2 KJ/Kg oC (117-117)oC
=0
Q Kaleng + ikan = m.c. ∆ T
= 21194 Kg 0,5 KJ/Kg oC (117-117)oC
=0
Q Panas Masuk = Q Panas Keluar
365,4 KJ/Kg m + 921939 KJ = 0
365,4 KJ/Kg m = - 921939 KJ
m = (- 921939 KJ)/(365,4 KJ/Kg oC)
m = 2523,1 Kg

3. Cooling

Panas Masuk
Q Air = m.c. ∆ T
= m 4,2 KJ/Kg oC (30-40)oC
= - 42 KJ/Kg oC m

Q Kaleng+Ikan = m.c. ∆ T
= 21194 KJ/Kg oC (30-40)oC
 = - 42 Kg 0,5 KJ/Kg oC - 10oC
= - 105970 KJ
Panas Keluar
Q Air = m.c. ∆ T
= m 4,2 KJ/Kg oC (35-40)oC
= - 21 KJ/Kg oC m
Q Kaleng+Ikan = m.c. ∆ T
= 21194 KJ/Kg oC (40-40)oC
=0
Q Panas Masuk = Q Panas Keluar
- 42 KJ/Kg oC m - 105970 KJ = - 21 KJ/Kg oC m
- 21 KJ/Kg oC m = 105970 KJ
m = (105970 KJ)/(- 21 KJ/Kg oC)
m = 5046,19 Kg

 Jadi, total energi uap air yang dibutuhkan sebesar 8991,09 kg

4.4 Persediaan Air

Sumber air untuk keperluan domestik dapat berasal dari beberapa
sumber, misalnya dari aliran sungai yang relatif masih sedikit terkontaminasi,
berasal dari mata air pegunungan, berasal dari danau, berasal dari tanah, atau
sumber lain, seperti air laut. Air tersebut harus terlebih dahulu diolah di dalam
wadah pengolahan air sebelum digunakan oleh pengguna. Variasi sumber air
akan mengandung senyawa yang berbeda, maka sudah menjadi kewajiban
pengelola air untuk menjadikan air aman untuk dikonsumsi, yaitu air yang tidak
mengandung bahan berbahaya untuk kesehatan berupa senyawa kimia untuk
mikroorganisme (Manihar, 2007).
Ada banyak cara untuk pengolahan air untuk keperluan air bersih,
tergantung pada jenis senyawa atau partikel yang terdapat di dalam air yang
akan diolah dan jenis sumber bahan baku air. Modifikasi pengolahan air dan
pemilihan serta penambahan bahan pengendap dapat dilakukan untuk efisiensi
pengolahan air bersih. Menurut Manihar (2007), beberapa bagian atau langkah
penting pengolahan air (bukan hanya air minum) yang sering dilakukan untuk
mendapatkan air bersih adalah:
a. Menghilangkan Zat Padat
Sebelum air diolah untuk air bersih, sering ditemukan bahan baku air
mengandung bahan-bahan yang terbawa ke dalam arus air menuju bak
penampungan. Bahan padat yang mengapung dan melayang dengan ukuran
besar tersebut dapat dihilangkan dengan proses penyaringan (filtrasi).
Sedangkan untuk bahan padat ukuran kecil dihilangkan dengan proses
pengendapan (sedimentasi). Untuk mempercepat proses penghilangan
bahan ukuran kecil yang dikenal sebagai koloid, perlu ditambahkan koagulan.
Bahan Koagulan yang sering dipakai adalah alum (tawas). Tawas di dalam air
akan terhidrolisa dan membentuk senyawa kompleks aluminium yang siap
bereaksi dengan senyawa basa di dalam air. Endapan berupa senyawa
aluminium hidroksida akan terbentuk dan membawa serta mengikat
senyawa- senyawa lain yang tersuspensi ke dalamnya dan mengendap
bersama- sama berupa lumpur.

b. Menghilangkan Kesadahan Air

Kalsium dan Magnesium dalam bentuk senyawa bikarbonat dan sulfat
sering ditemukan dalam air yang menyebabkan kesadahan air. Salah satu
pengaruh kesadahan air adalah dalam proses pencucian dengan
menggunakan sabun karena terbentuknya endapan garam yang sukar larut
bila sabun bereaksi dengan ion magnesium dan kalsium. Cara untuk
menghilangkan kesadahan air, misalnya air untuk konsumsi masyarakat
digunakan proses penghilangan kesadahan air dengan penambahan soda
Ca(OH2) dan abu soda Na2CO3 sehingga kalsium akan mengendap sebagai
Mg(OH). Bila kesadahan hanya disebabkan oleh kesadahan karbonat maka
cukup hanya dengan menambahkan Ca(OH)2 untuk menghilangkannya.
c. Menghilangkan Bakteri Patogen
Penghilangan mikroba pathogen dapat dilakukan dengan
menggunakan disinfectant. Umumnya bahan- bahan disinfectant ini bersifat
oksidator, sehingga dapat membunuh mikroba pathogen. Bahan-bahan
disinfektan yang banyak dipakai adalah:
1. Kaporit dan Klorin, bila ditambahkan ke dalam air akan terhidrolisis
dengan cepat menghasilkan ion klor dan asam hipoklorit.
2. Ozon Ozon atau O3. Bersifat mudah larut dalam air dan mudah
terdekomposisi pada temperatur dan pH tinggi. Penggunaan ozon lebih
aman dibanding kaporit, terutama bagi mereka yang sensitif terhadap
 klor. Pengolahan dengan proses ozonisasi dilakukan dengan cara
menyaring air, mendinginkannya, tekanan ditinggikan, dan ozon
dipompakan ke dalam wadah air selama 10- 15 menit.
3. Iodine dan Bromin. Sudah sejak lama senyawa ini digunakan sebagai
antiseptik pada luka, meskipun penggunaanya sebagai desinfektan tidak
atau kurang populer sampai saat ini. Dibandingkan dengan klorin,
penggunaan ion memerlukan biaya lebih besar. Seperti halnya klorin dan
bromine, efektifitas iodine dalam membinasakan bakteri dan kista sangat
tergantung pada pH. Tetapi dalam membinasakan virus iodin lebih efektif
daripada klorin dan bromine. Bromin merupakan bakterisida dan virusida
yang efektif. Karena kehadiran ammonia dalam air bromin masih lebih
efektif bila dibandingkan dengan klorin.
Utilitas yang digunakan pabrik ikan sarden kalengan ini antara lain :
1. Air Proses
Air proses adalah air yang digunakan untuk keperluan proses
produksi mulai dari thawing, trimming, pencucian, filling, pengisian saus,
pencucian kaleng, sampai dengan proses pendinginan. Air tersebut
merupakan air dari sumur bor yang dibuat sendiri oleh perusahaan.
Penggunaan air dari sumur bor ini dapat meminimalkan biaya produksi.
Meskipun air yang digunakan adalah air dari sumur bor, namun kualitas air itu
sendiri juga harus tetep terjaga agar kebersihan dan kualitas produk tetap
terjamin.
2. Air Umpan Boiler
Air yang berada dalam boiler nantinya akan di ubah menjadi uap
panas yang dapat digunakan selama proses produksi ikan sarden kalengan
berlangsung. Air yang digunakan juga merupakan air dari bor sumur tersebut.
Air sebagai umpan boiler sangat diperlukan dalam suatu pabrik, hal tersebut
dikarenakan uap yang dihasilkan dari air yang dipanaskan di dalam boiler
dapat membantu proses pamasakan sarden.
3. Air Sanitasi
Air sanitasi yang digunakan di dalam perusahaan ini adalah air yang
digunakan untuk kebutuhan laboratorium untuk menguji sampel dari produk
akhir yang dihasilkan. Air sanitasi tersebut harus terjamin kualitasnya baik
secar fisik, kimia, maupun biologis. Hal tersebut dikarenakan air sanitasi ini
biasa digunakan untuk menjaga kualitas akhir dari produk serta semua
peralatan yang digunakan. Sehingga harus benar-benar bersih dan tidak
berbahaya.
4. Air Pendingin
Seperti halnya persediaan air lainnya, air pendingin juga diperlukan
untuk kebutuhan proses produksi yang berkaitan dengan pendinginan.
Seperti contohnya pada proses pendinginan kaleng sarden yang sudah di isi
untuk menghindari over cooking. Dengan memanfaatkan air tersebut, sarden
yang selesai dikemas dapat menghambat pertumbuhan bakteri termofilik
yang tahan dan hidup di suhu tinggi pada saat proses pemasakan. Air
pendingin harus bebas dari lumpur dan endapan, empunyai kesadahan
rendah, dan mempunyai pH netral.
 5. Air Panas
Adalah air bersih yang dipanaskan dengan alat tertentu dan
digunakan untuk kebutuhan-kebutuhan tertentu. Sistem air panas ini
menggunakan pipa besi tuang atau tembaga yang dibalut dengan benang-
benang asbes supaya panasnya tidak terbuang keluar (benang-benang
asbes tersebut sebagai isolator yang baik untuk menahan panas). Untuk
memanaskan air, pipa-pipa air dingin yang menuju ke titik air harus melewati
alat-alat pemanas dengan system yang berbeda-beda.

4.5 Penyediaan Steam

Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air
sampai terbentuk air panas atau steam. Air panas atau steam pada tekanan
tertentu kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Didalam
industri kimia peranan uap ini sangat penting dan disediakan oleh unit
pengadaan pabrik. Penggunaan uap tersebut antara lain:
 Pemanas,digunakan uap jenuh bertekanan rendah
 Pembangkit tenaga,untuk menggerakkan turbin digunakan uap lewat
jenuh
 Fluida pada jet ejector,peralatan ini digunakan untuk menjaga tekanan
rendah pada suatu ruangan.
 Proses,biasanya berfungsi sebagai reaktan dari suatu reaksi kimia di
reactor
Air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam disebut air
umpan. Dua sumber air umpan adalah Kondensat atau steam yang mengembun
yang kembali dari proses dan Air makeup (air baku yang sudah diolah) yang
harus diumpankan dari luar ruang boiler dan plant proses. Untuk mendapatkan
efisiensi boiler yang lebih tinggi, digunakan economizer untuk memanaskan awal
air umpan menggunakan limbah panas pada gas buang.
Air umpan boiler atau Boiler Feed Water nantinya akan dipanaskan
hingga menjadi steam. Karena di dalam boiler terjadi pemanasan harus
diwaspdai adanya kandungan-kandungan mineral seperti ion Ca2+ dan Mg2+ .
Air yang banyak mengandung ion Ca2+ dan Mg2+ disebut sebagai air yang
sadah (hard water). Ion-ion ini sangat berpengaruh pada kualitas air yang
nantinya akan digunakan sebagai umpan boiler. Biasanya ion-ion ini terlarut
dalam air sebagai garam karbonat, sulfat, bilkarbonat dan klorida. Berbeda
dengan senyawa-senyawa kimia lainnya, kelarutan dari senyawa-senyawa
mengandung unsur Ca dan Mg seperti CaCO3, CaSO4,MgCO3, Mg(OH)2,
CaCl2,MgCl2, dll ; akan memiliki kelarutan yang makin kecil/rendah apabila suhu
makin tinggi.Sehingga ketika memasuki boiler, air ini merupakan masalah yang
harus segera diatasi. Air yang sadah ini akan menimbulkan kerak(scalling) dan
tentu saja akan mengurangi efisiensi dari boiler itu sendiri akibat dari hilangnya
panas akibat adanya kerak tersebut. Selain itu yang dikhawatirkan bisa
menyebabkan scalling adalah adanya deposit silika.
Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan (feed water system), sistem
steam (steam system)dan sistem bahan bakar (fuel system).
1. Sistem air umpan (feed water system), menyediakan air untuk boiler secara
otomatis sesuai dengan kebutuhan steam.Berbagai kran disediakan untuk
keperluan perawatan dan perbaikan.
2. Sistem steam (steam sistem), mengumpulkan dan mengontrol produksi
steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna.
Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau
dengan alat pemantau tekanan.
3. Sistem bahan bakar (fuel sistem), adalah semua peralatan yang digunakan
untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yangdibutuhkan.
Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis
bahanbakar yang digunakan pada sistem. Sistem yang lain adalah penggunaan
economizer untuk memanaskan awal air umpan menggunakan limbah panas
pada gas buang, untuk mendapatkan efisiensi boiler yang lebih tinggi.

4.6 Penyediaan Listrik

Dalam hal ini untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik di Perusahaan
IKan Sarden Kalengan didapat dari kontrak tenaga listrik dari PLN. Perusahaan
mempunyai generator (Emergency Power) untuk menjaga kontinuitas proses
produksi yang stabil. Generator dipakai sebagai suplai cadangan apabila sumber
tenaga listrik dari PLN mengalami pemadaman. Listrik pada perusahaan ini juga
diperoleh dari adanya mesin diesel yang digerakkan dengan adanya solar
sehingga mesin generator akan berfungsi sesuai dengan yang dibutuhkan. Jadi
selain bekerja sama dengan PLN, perusahaan juga memiliki generator atau
pembangkit listrik sendiri. Sehingga arus listrik yang dihasilkan juga akan
maksimal.

4.7 Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar adalah suatu materi apapun yang bisa diubah menjadi
energi. Biasanya bahan bakar mengandung energi panas yang dapat dilepaskan
dan dimanipulasi. Batu bara yang digunakan untuk perusahaan ikan sarden
kalengan ini adalah batu bara jenis Antracit. Pemilihan batu bara jenis ini
dikarenakan batu bara jenis ini mempunyai kadar air yang sedikit sehingga
mudah terbakar. Dengan begitu panas yang dihasilkan juga akan semakin
maksimal. Selain itu batu bara jenis ini juga harus keras tidak mudah rapuh,
sehingga kualitas dari batu bara tersebut juga terjamin.
Sementara untuk bahan bakar cair yang digunakan yaitu solar. Solar
digunakan untuk menggerakkan generator yang nantinya digunakan untuk
menggerakkan diesel. Generator ini digunakan untuk pembangkit tenaga listrik
seluruh bagian dari pabrik atau perusahaan. Sumber utama dari bahan bakar
cair adalah Minyak Bumi (Petroleum). Berdasarkan the theory of vegetable
origin, Minyak Bumi (Petroleum) berasal dari fosil-fosil tumbuhan dan hewan
yang terkubur di dasar laut,yang kemudian diurai oleh bacteri anaerobic.
Contohnya minyak bumi ini adalah Gasoline, Kerosene, Diesel fuel, dan lain-lain.
Dalam menggunakan bahan bakar cair berupa solar ini juga harus tetap
memperhatikan sifat bahan bakar cair itu sendiri, seperti densitas, perbandingan
volume minyak dengan air yang terkandung, viskositas, titik nyala, titik tuang,
panas jenis, nilai kalor, sulfur, kadar abu, residu karbon, dan kadar air.
 BAB V

ANALISA KELAYAKAN
5.1 Analisa Kelayakan Ekonomi

Untuk menentukan analisa kelayakan dari sebuah perancangan pabrik,

tahap awal yang diperlukan adalah penentuan GPM (Gross Profit Margin atau
Margin Keuntungan Kotor). Margin Keuntungan Kotor adalah selisih antara harga
produk dan bahan baku yang dihasilkan. Bahan baku yang digunakan oleh PT.
Sarden Nusantara adalah ikan .

Satu kaleng sarden mempunyai berat 50 gram. Harga jual dari satu
kaleng ikan sarden yakni Rp 3.057,- untuk tahun pertama, Rp 3.257,- untuk
tahun kedua, Rp 3.457,- untuk tahun ketiga, Rp 3.657,- untuk tahun keempat dan
Rp 3.857,- untuk tahun kelima. Perencanaan harga jual yang dilakukan
menggunakan prinsip Forecasting selama lima tahun kedepan dengan tingkat
kenaikan harga sebesar Rp 200,- per tahunnya. Hal ini dilakukan untuk
menghindari adanya lonjakan harga bahan baku ditahun yang akan datang.
Sedangkan untuk HPP (Harga Pokok Produksi) untuk satu kaleng ikan sarden
ditetapkan sebesar Rp 1.730,-. Adapun rincian untuk pembuatan ikan sarden
adalah harga ikan yakni Rp 5.000,-/kg, saus sarden Rp 2.000,- / kg, dan harga 1
kaleng yakni Rp 800,-.

Nilai MKK (Margin Keuntungan Kotor) dihitung melalui selisih antara

harga produk dan harga bahan baku yang digunakan. Berdasarkan data-data
perhitungan yang telah dilakukan, maka nilai MKK untuk satu produk ikan kaleng
sarden adalah Rp 1.327,- untuk tahun pertama, Rp 1.527,- untuk tahun kedua,
Rp 1.727 untuk tahun ketiga, Rp 1.927,- untuk tahun ke empat dan Rp 2.127,-
untuka tahun kelima.

5.2 Break Event Point

Break even point adalah kapasitas dimana pabrik tidak laba atau rugi,
artinya total penjualan sama dengan total ongkos produksi. Ada beberapa cara
untuk mendapatkan harga Break even point. Untuk menghitung BEP unit dapat
dicari dengan:
BEP (unit) = Biaya Tetap / (harga per unit – biaya variable per unit)
BEP (RP) = biayatetap/ 1- biaya variable per unit.
Besarnya BEP untuk masing-masing bep unit dan rupiah dari pendirian pabrik ini
yaitu 5783706.481

5.3 Rate of Return

Rate of return adalah laju pengembalian modal yang dapat dihitung dari
laba bersih per tahun dibagi modal, seperti yang terlihat pada persamaan
berikut:

=
(187798941000/460542813000) x 100%
= 16.73 %
 Untuk mengetahui apakah suatu pabrik sudah berjalan dengan bisa
dilihat dari besar Rate of return (ROR), yang dihasilkan dan membandingkan
dengan bunga bank, yang besarnya bisa melebihi atau dibaah bunga bank.
Berdasrkan besranya bunga salah satu bank, maka bias dikatakan usaha dalam
mendirikan pabrik sarden ini dikatakan berjalan lancar karena suku bunga bank
saat ini adalah 10.5% sedangkan pabrik sarden ini memiliki tingkat pengembalian
sebesar 16.73%. Sehingga pabrik ini Layak untuk dikembangkan

5.4 Minimum Payout Periode

Minimum pay out period adalah waktu yang dibutuhkan untuk
mengembalikan modal suatu pabrik yang dapat dihitung dari modal dibagi laba
dan depressiasi, seperti yang terlihat pada persamaan berikut:

460542813000
=
187798941000+288261000
= 2.448
Penyusutan dimasukkan dalam perhitungan karena dianggap modal
sudah berkurang atau sudah sebagaian dikembalikan. Untuk modal asing
biasanya mengharapkan pengembalian modal secepat mungkin,tetapi untuk
Negara yang sudah stabil minimum pay-out period tidak terlalu cepat. Untuk
pabrik sarden ini, modal akan kembali setelah pabrik beroperasi selama 2.448
tahun.