1. INTRODUCCION ................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

2. OFERTA DE VALOR ..............................................................................................................................2

3. O&M .................................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

4. FILOSOFIA DEL SERVICIO ..................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

4.1 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO .....................................................................................................2

4.2 ESTRATEGIA DE EJECUCIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA .................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

5. TRANSFERENCIA DE CONOCIMIENTO - PLANNING WORK PREPARATION ....................................................3

6. PROCESO DE OPTIMIZACIÓN Y MEJORA CONTINUA ..........................................................................3

7. ESTRUCTURA ....................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

8. PLANES Y PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO: HOJAS DE RUTA ..............................................11

9. INSTRUCTIVOS DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES ...............................................................17

 1. INTRODUCCION
En este documento se presentan las estrategias técnicas y los planes para la ejecución del Servicio de
Mantenimiento y Operación de la Planta de Compresion U-400 en Nuevo Mundo. Su enfoque está en
línea con el Sistema de Gestión Integrado de Seguridad, Salud y Medio Ambiente de Stork y Repexa y
estándares de clase mundial aplicados por STORK PERÚ para la gestión integral de activos físicos PAS
55-1 2008 e ISO 55000/1/2:2014.

Los objetivos esperados en este servicios son:

Maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos del alcance del servicio, para garantizar
la producción con los más altos estándares de calidad, seguridad y preservando el medio ambiente.

Reducir paradas por desgaste prematuro, fallas y paradas de emergencia en los equipos.

Reducir el tiempo de parada y de intervención de los equipos.

Optimizar el ciclo de vida de los activos.

Implementar buenas prácticas para la planeación, programación y control de las actividades

asociadas al mantenimiento.

2. OFERTA DE VALOR

STORK TECHNICAL SERVICES trabaja por reducir el riesgo de sus clientes. Vela por la seguridad y el
mejoramiento del rendimiento de sus activos. Mejora sus ganancias a través de servicios innovadores y
soluciones durante todo el ciclo de vida del activo
 3. STORK PERU O&M
En STORK , a través de nuestra unidad de negocios Operaciones y Mantenimiento -O&M-, entendemos
los procesos productivos de los clientes y sus necesidades, lo que nos permite asegurar la integridad de
los activos, la optimización de los recursos y la continuidad del proceso productivo.

Somos un aliado estratégico que trabaja de la mano del cliente para alcanzar y sobrepasar los objetivos
planteados, ya sea por tareas de mantenimiento específico o contratos integrales de O&M en empresas
de los sectores de hidrocarburos, minería, energía, petroquímica y agrícola.

Todos nuestros trabajos se apalancan en cuatro ejes estratégicos:

 Balance de riesgos, costos y beneficios

 Optimización y eficiencia de los recursos
 Aplicación de desarrollos y tecnologías de punta
 Transferencia de conocimiento de nuestra casa matriz”

4. FILOSOFIA DEL SERVICIO

La Filosofía general del Servicio de STORK está fundamentada en los principios del Sistema de Gestión
Integral, que reúne los enfoques de HSEQ, Seguridad de Procesos y Gestión de Activos Físicos (ver
figura 1). Dicho Sistema proporciona un enfoque común y estandarizado en la prestación de los
servicios, bajo un conjunto de directrices que permiten orientar y controlar todas las actividades de
mantenimiento, operación y proyectos de mejoramiento, obteniendo así de los resultados esperados y
contribuyendo a la sostenibilidad y generación de valor a largo plazo.

Figura 1. Sistema Integral de Gestión de STORK (SIG)

 4.1 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

La Estrategia de Mantenimiento está definida a partir del Modelo de Gestión de Activos Físicos
(ISO55000) y establece los lineamientos para administrar y ejecutar en forma sistémica y consistente los
procesos de mantenimiento y confiabilidad de los activos bajo la responsabilidad de la compañía,
integrando las mejores prácticas de la industria en gerenciamiento de activos, integridad, sistemas de
gestión de datos e información, metodologías y procesos de trabajo de Clase Mundial, para asegurar su
desempeño y el cumplimiento de los requerimientos propios y de sus clientes.

La Gestión de Mantenimiento y Confiabilidad se centra en determinar la condición de los activos en su

contexto operacional, para incrementar su desempeño mediante la aplicación de técnicas de
mantenimiento (preventivo, predictivo, Inspecciones y rondas operacionales), la recolección de
información y la solución de problemas. Los procesos asociados y su interrelación, se describen a
continuación (ver figura 2).

Figura 2. Interrelación de los procesos de Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad

 4.1.1 Procesos de Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad:

Optimiza la confiabilidad operacional de los activos, maximizando la rentabilidad de los procesos, por
medio de estrategias efectivas de mantenimiento, permitiendo preservar la función de los sistemas. Los
procesos son:

4.1.1.1 RCM/PMO (Optimización de la Estrategia de Mantenimiento):

Establece el proceso para optimizar periódicamente las estrategias de mantenimiento de los activos
productivos, bajo responsabilidad de la compañía.

4.1.1.2 RIM (Gestión de Información de Mantenimiento y Confiabilidad):

Establece la estructura y el proceso de recolección, registro y análisis de la información de

mantenimiento y confiabilidad, como base para la medición de indicadores, ejecución de análisis de
confiabilidad y definición de planes de mejoramiento de activos.

4.1.1.3 RCA (Análisis Causa Raíz de Falla):

Establece el proceso de análisis causa raíz, como herramienta de mejoramiento, a través de la

investigación de incidente / accidente, mediante el uso de la metodología Causa – Efecto, con la cual se
identifican las causas reales de los eventos (crónicos o esporádicos) que afectan el desempeño de los
equipos, procesos y en general de la organización, y se definen soluciones efectivas para evitar o
mitigar su ocurrencia.

4.1.2 Planeación y Programación (P&S):

Asegura la correcta planeación, programación, ejecución y control de la estrategia integral del

mantenimiento, soportados en un sistema computarizado, que permita un efectivo gerenciamiento y
control de los activos.

STORK utiliza la metodología de Work Preparation desarrollada por Stork para el aseguramiento del
proceso.

4.1.3 Sistema de Gestión de Mantenimiento (SAP) :

Soporta el proceso de P&S a partir de una operación sistemática y centralizada, que permite maximizar
la rentabilidad de los procesos y la gestión integral de los activos.

Inicialmente se propone llevar acabo un diagnóstico de utilización y desarrollo de la herramienta, para

la elaboración de un plan de acción que contribuya a la maximización de su uso. La metodología para la
evaluación del estado del Sistema SAP, se describe en el Anexo B.
 4.1.4 Gestión de Compras e Inventarios (SCM):

Garantiza que las necesidades de compras de bienes y/o servicios requeridos para la ejecución de
mantenimiento, cumplan los niveles de inventario, requisitos de previsión, condiciones técnicas -
económicas de aprovisionamiento y entregas efectivas para el óptimo desarrollo de la Estrategia de
Mantenimiento.

4.1.5 Ejecución del Mantenimiento:

Asegura la ejecución del mantenimiento, a través de las mejores prácticas de gestión de activos y
control de trabajos.

4.1.5.1 Programa de Mantenimiento Predictivo (PdM):

Determina las técnicas de monitoreo, que permitan evaluar el desempeño y/o la condición de los
equipos a partir de la aplicación de los procesos de RCM/PMO, además de optimizar las técnicas de
monitoreo existentes, que permitan la preservación de la función de los activos con la reducción del
mantenimiento intrusivo.

4.1.5.2 Programa de Mantenimiento Preventivo e Inspecciones:

Ejecuta las rutinas de mantenimiento basado en tiempo para garantizar la integridad de los activos y la
prevención de las fallas bajo las condiciones normales de operación, así como las inspecciones y
monitoreo básico de variables operacionales.

4.1.5.3 Mantenimientos Mayores (overhauls, turnarounds, shutdowns):

Estructura la correcta planeación, programación, ejecución y control, de planes de mantenimiento

mayor, dirigido a preservar, restaurar, mantener y garantizar la disponibilidad y confiabilidad requerida
por las operaciones.

4.1.6 Planes de Mejoramiento:

Consolidan las acciones de mejora que se identifican a partir de los Análisis de Falla y demás análisis de
confiabilidad, con el propósito de extender los tiempos medios entre falla (MTBF) y prolongar la vida
útil de los componentes y/o equipos, así como mejorar las condiciones de seguridad y desempeño de los
procesos productivos.

Para esto es clave la interrelación con los proveedores y la utilización de la experiencia y mejores
prácticas de operaciones similares de STORK o conocidas a través de STS a nivel global, y bajo el
liderazgo de los ingenieros especialistas de cada una de las áreas (Rotativa, Reciprocante,
Instrumentación y Control, Eléctrica, entre otras).

4.2 ESTRATEGIA DE EJECUCIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA

Para el desarrollo de contratos tipo marco para trabajos de mantenimiento se define la estrategia de
ejecución en cada uno de los proyectos pertenecientes a la unidad de negocio, mediante los
lineamientos que aseguraran el cumplimiento de los objetivos de los Proyectos asignados a la misma,
por medio de las actividades y controles definidos en los procedimientos que han sido diseñados para la
planeación y el control de proyectos, los cuales han sido elaborados con base en los alineamientos de
control establecidos por el PMI para el control de proyectos.

El control que se desarrolla consiste básicamente en realizar seguimiento a los 5 procesos básicos del
control de proyectos:

4.2.1 Inicio

Al inicio del proyecto se elabora un Acta de constitución donde se nombra el Gerente del proyecto y
donde se plasma la información principal del proyecto como objetivos, alcance, presupuesto,
cronograma de hitos, listado de interesados, supuestos y restricciones, análisis básico de riesgos, entre
otros; y con base en esta información general se inicia la planeación detallada de los trabajos.

Planeación: Durante la fase de planeación, se desarrolla en detalle el cronograma o Plan Detallado de

Trabajo; y con base en las restricciones de tiempo o presupuesto dadas por el cliente se determinan los
tiempos de ejecución de donde sale la ruta crítica, los requerimientos de recursos y el presupuesto de
ejecución del proyecto. En esta fase también se asignan roles y responsabilidades al personal y se
realiza el análisis de riesgos correspondiente. En este punto igualmente se definen los informes a
presentar y la periodicidad de los mismos y se realiza el plan de adquisiciones a desarrollar durante la
ejecución del proyecto.

4.2.2 Ejecución

Esta es la fase del proyecto donde se aplica todo lo planeado en la etapa anterior. De la calidad de la
información y el detalle con que se haya hecho la planeación, dependerá en gran parte el éxito de la
ejecución del proyecto. Durante el desarrollo pueden surgir cambios de alcance que deben ser
formalizados con un formato de TQ (Pregunta técnica – Technical Question) con el fin de formalizar los
cambios

4.2.3 Monitoreo y Control

Esta etapa se desarrolla a lo largo de todo el proyecto y consiste en hacer seguimiento permanente a la
planeación realizada durante esa etapa. Para hacer este seguimiento se utilizan los informes periódicos
de obra y reuniones de seguimiento. Cuando la Obra contemple varias disciplinas, o cuando la
complejidad de los trabajos lo requiera, se deben llevar a cabo reuniones de Coordinación de Obra, de
las cuales se deben llevar registros en minutas. Estas se deberán programar semanalmente en un día y
hora definidos desde el inicio del proyecto. En la última reunión del mes, se deberán revisar las Metas y
Objetivos y por lo tanto los Indicadores de Gestión del Proyecto. La periodicidad es definida por el
director de obra y deben asistir los Jefes de Área y/o las personas que ellos designen, incluyendo los
responsables de HSEQ y del responsable del Área Administrativa de la Obra.

4.2.4 Cierre

Durante este proceso se deben dar por terminado todos los temas necesarios para cerrar el proyecto de
una forma exitosa. Los aspectos a tener en cuenta para la elaboración de este plan incluyen, pero no se
limitan a los siguientes: Comparación de lo planeado con lo verdaderamente ejecutado (Informe final
de obra), Pólizas y garantías, Plan de desenganche de personal, Paz y Salvos, Certificaciones de
desempeño por parte del cliente, Revisión de la facturación final, acta de liquidación, Entrega de
dossier, Entrega de planos red line y/o as built de acuerdo con las exigencias contractuales si aplica,
balance de materiales y herramientas, documentación para entrega de construcción a operaciones,
cierre de archivo y documentación de lecciones aprendidas.

4.3 DESARROLLO DE LAS OPERACIONES

El desarrollo de las operaciones para alcanzar niveles de desempeño de Clase Mundial, se fundamenta
en la implementación del modelo de Gestión de Activos Físicos para proyectos en marcha, donde se
busca asegurar progresivamente los niveles de madurez de los procesos y capacidad de la organización,
como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Modelos de Gestión de Activos para proyectos en marcha.

4.3.1 EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

En esta fase se asegura:

• Que el personal cuente con la

formación técnica y las competencias
específicas.
• El acceso a entrenamientos en los
equipos específicos de la operación.
• La flexibilidad operativa.
• Disponibilidad de las herramientas de
acuerdo a las necesidades.
• Disponibilidad de los procedimientos de
intervención estándar.
• Cumplimiento de normatividad y
regulaciones de HSE.
 4.3.2 INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

En esta fase se asegura:

• Contar con Información de

mantenimiento estándar.
• La ejecución de análisis de problemas
críticos.
• La ejecución de análisis de problemas
recurrentes.
• La cuantificación de los costos de
mantenimiento.
• El desarrollo de prácticas
estandarizadas de Planeación y
Programación.
• La generación de órdenes de trabajo
formales para la ejecución del
mantenimiento.
• La disponibilidad de los planes de
mantenimiento basados en la
experiencia y las recomendaciones de
proveedores y/o fabricantes.
• La adecuada interacción entre
mantenimiento y operaciones.
4.3.3 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD
4.3.3.1 En esta fase se asegura:

• Programas de mantenimiento acordes a

los contextos operacionales, definidos
mediante RCM/PMO.
• Información de Modos y Causas de Falla
estandarizada.
• Aplicación sistemática de
mantenimiento Basado en Condición.
• Cumplimiento de planes de
mantenimiento por encima del 90%.
• Responsabilidad compartida (proyectos,
operaciones y mantenimiento) en la
conservación de Activos.
 4.3.4 INGENIERÍA DE ACTIVOS

En esta fase se asegura:

• Programas de mantenimiento acorde a

gestión de riesgo de sistemas
productivos.
• Análisis de costos de ciclos de vida en
equipos y sistemas.
• Programas de cambio sistemático de
activos.
• Uso de los activos maximizados y en
función de los requerimientos
logísticos.
• Recursos adaptados estrictamente a las
necesidades de cada activo.

4.3.5 GESTIÓN DE ACTIVOS

4.3.5.1 En esta fase se asegura:

• Políticas corporativas de administración

de activos.
• Mantenimiento como parte de la
gestión estratégica.
• Desempeño de activos acorde a las
necesidades del negocio.
• Ciclos de vida de activos y programas
de cambio maximizados de acuerdo a
realidades financieras.
• Programas de mantenimiento acorde a
gestión de riesgo Corporativo.
 5. TRANSFERENCIA DE CONOCIMIENTO PLANNING WORK
PREPARATION
5.1 PROPUESTA DE VALOR

Como soporte al contrato se implementará el desarrollo de Work Preparation el cual tendrá impacto en
la estrategia de Operación y Mantenimiento del contrato sin costos directos en la TBG agregando valor a
los siguientes procesos:

 Gestión de Activos
 Planeación y Programación
 Reducción de pérdidas
 Identificación de puntos de mejora en el sistema de administración CMMS – SAP
 Talleres externos
 Seguridad de Procesos

5.2 PROPÓSITO

El propósito de Work Preparation es obtener la mayor eficiencia de los recursos disponibles,

permitiendo la reducción de los mismos a medida que las eficiencias se hacen sostenibles o re-
asignándolo a otras actividades que agreguen valor.

Tenemos un enfoque racional hacia la optimización de recursos creando las condiciones que permitan al
personal de ejecución trabajar de manera más eficaz y eficiente posible, haciendo las labores en el
momento planeado, con los recursos óptimos e idóneos, por una sola vez y manteniendo foco en las
actividades que generan valor.

5.3 BENEFICIOS

 Optimización de recursos.
 Planeación y programación justo a tiempo.
 Se identifican y definen roles y responsabilidades en cada proceso.
 Integración y centralización de actividades.
 Se minimizan tiempos de parada de equipos.
 Se minimizan pérdidas de producción.
 Se identifican y previene riesgos asociados a la seguridad industrial y seguridad de procesos.
 Se reducen las desviaciones sobre la planeación.

5.4 ALCANCE

La metodología “Planning & Work Preparation” tiene como objetivo, visualizar, planear y programar
completamente todos los trabajos (Impacten o no la producción, sean o no equipos críticos), logrando:
seguridad y calidad, ninguna sorpresa ni improvisación en la ejecución, se integran todas las actividades
desarrolladas tanto de Operaciones, mantenimiento, Integridad, proyectos, contratistas y aliados.

Se identifican los tiempos de ejecución óptimos, se evitan interferencias, se reduce el riesgo, se

minimizan aplazamientos y se logra el más eficiente y seguro uso de los recursos disponibles.
 5.5 CARACTERÍSTICAS

La metodología Work Preparation permite, de la mano de un proceso de planeación y programación, el

despliegue de recursos con las siguientes características:

 Adaptados a las condiciones de operación

 Con la competencia adecuada, en el lugar correcto y asignación de tiempo razonable
 Al costo mínimo disponible
 Con un alto nivel de predictibilidad
 En el plazo de tiempo planeado

“Work preparation” es una metodología de principio logístico que consiste en utilizar todos los
elementos necesarios para la ejecución de cada trabajo, con criterios integrados de revisión de
requisitos para prevenir re-trabajos y/o desviaciones sobre la planeación, además de prevenir riesgos
operacionales asociados a la seguridad industrial y seguridad de procesos.

5.6 ENTREGABLES

Los siguientes entregables hacen parte del entendimiento y diagnostico que se realiza durante la fase
de implementación en conjunto con el equipo de planeación y puntos focales :

 Divulgación Metodología PLANNING & WORK PREPARATION con operaciones, mantenimiento,

Integridad, proyectos, contratistas y aliados.
 Matriz de priorización de correctivos.
 Implementación de puntos de control de la Metodología.
 Aplicación del modelo de flujo de proceso o swimlane con el fin de estructurar y disciplinar el
modelo de planeación “Work Preparation”
 Entrenamiento al equipo de planeación en “Work Preparation”
 Seguimiento y control post implementación

5.7 IMPLEMENTACION
 6. PROCESO DE OPTIMIZACIÓN Y MEJORA CONTINUA
6.1 Introducción

El proceso de Optimización y Mejora Continua se define a partir del Ciclo Deming y hace uso de las
mejores prácticas de integridad, ingeniería de mantenimiento y confiabilidad, para identificar
oportunidades a partir del entendimiento y análisis de las condiciones operacionales de los equipos y
sistemas, e implementar acciones y soluciones que permitan mejorar su desempeño.

Planear
Parametrización y Captura
de Información

Actuar Hacer
Toma de Decisiones, Análisis de la Información,
implementación de identificación de
soluciones Oportunidades

Verificar
Monitoreo, Seguimiento de
Indicadores, Evaluación de
Efectividad

Figura 1. Ciclo Deming – Mejoramiento Continuo

6.2 Metodología
6.2.1.1 Captura de información:

Se define el proceso de captura y estructuración de la información de operación, mantenimiento y

confiabilidad, a través del cual se registran todos los eventos que generan pérdida de disponibilidad de
los equipos, donde se incluyen tiempos, modos y descripciones generales.

Las fuentes de información consultadas son: bitacoras de operaciones, registros de sistemas de control
y ordenes de trabajo.

6.2.1.2 Análisis de la información:

El análisis de la información inicia con la asiganción de códigos, de acuerdo a la estructura de

información definida con base en normas y estándares reconocidos por la industria como la ISO 14224 u
OREDA.

A cada evento de parada de los equipos, se le asigna un origen (mantenimiento, proceso, externo), los
códigos de modo, causa, item o componente mayor afectado y acción.

Esta información es análizada en periodos de tiempo, generalmente mensual, para identificar los Malos
Actores a través de metodos de análisis como el Pareto, donde se identifican las” pocas fallas críticas”
que generan el mayor impacto en la disponibilidad, confiabilidad y/o costos de mantenimiento (80-20),
y definir el tratamiento que se dara en cada caso.

6.2.1.3 Verificación de Efectividad:

Los análisis de confiabilidad hechos sobre los malos actores, se efectúan por medio de los análisis de
Pareto, que deben mostrar el desplazamiento hacia las últimas posiciones del Mal Actor que se ubicaba
en las primeras filas del análisis.

Los efectos de la disminución en el impacto de los malos actores o las causas que los generan, debe ser
verificada de acuerdo a los tiempos o indicadores de MTBF (Mean Time Between Failures) o MTTF
(Mean Time To Failure) característicos de cada modo de falla o mal actor. Por eso, los análisis de
verificación se realizan preferiblemente con frecuencias trimestrales o superiores, de modo que se
logre la implementación total de las recomendaciones definidas y se pueda visualizar su efecto.

6.2.1.4 Toma de decisiones e implementación de las soluciones:

Las decisiones alrededor de la efectividad de las soluciones se llevan a cabo en los comites de
mejoramiento en los que participan las Autoridades Técnicas (AT), donde a través de los análisis de
indicadores claves de desempeño, se determina que procesos estan operando bien y cuales se pueden y
deben mejorar.

Las evaluaciones se hacen en función de la criticidad y complejidad de las operaciones, su nivel de

riesgo y la tendencia historica de su desempeño.

Las evaluaciones son desarrolladas por equipos multidisciplinarios, utilizando diversas metodologías
reconocidas y probadas en la industria.

Adicionalmente, se incentiva la participación en los procesos de mejora de todo el personal involucrado

en las operaciones: técnicos, operadores, proveedores de bienes y servicios, entre otros.

6.3 Mecanismos de Acción

6.3.1.1 3.1 Mantenimientos planeados:

Las oportunidades de mejora en los mantenimientos planeados a partir de ineficiencias del proceso de
planeación/ejecución y/o una estrategia de mantenimiento sobredimensionada, se alcanzaran a través
de:

• Practica de planeación programación y control de los trabajos de mantenimiento (Work

preparation): con lo cual se busca mejorar la eficiencia, la seguridad, la predictibilidad y la alta
calidad de los trabajos ejecutados. STORK TECHNICAL SERVICES cuenta con un plan de
incentivos enfocado en el mejoramiento de los trabajos repetitivos.

• Revisión y optimización de la estrategia de mantenimiento, a través de la cual se pretende la

eliminación de tareas duplicadas, poco efectivas, y en general la reducción del mantenimiento
intrusivo con la aplicación de rutinas eficientes de mantenimiento por condición.
 • Aprovechamiento de la vida remanente de equipos (componentes), con el cual se busca
extender los tiempos para intervención de los equipos a través de la maximización del uso de
técnicas predictivas y la implementación de planes de mejoramiento orientados a prolongar la
vida útil de los componentes. En este último aspecto es clave la interrelación con los
proveedores y la utilización de la experiencia y mejores prácticas de operaciones similares
conocidas por STORK TECHNICAL SERVICES.

6.3.1.2 Fallas crónicas o repetitivas:

Las fallas crónicas o repetitivas son generadas en su mayoría por condiciones operacionales variables,
estrategia de mantenimiento insuficiente, inadecuada estrategia de mantenimiento correctivo,
problemas generados por el diseño, entre otras. El análisis en este sentido se hará con la aplicación de
las siguientes metodologías:

• Ejecución de análisis de Pareto: Los análisis de Pareto se ejecutaran trimestralmente para

identificar las causas y malos actores que impactan en mayor medida la disponibilidad y
confiabilidad de los activos. Los malos actores identificados serán analizados a través de
Análisis Causa Raíz (RCA). La efectividad de las acciones derivadas de los análisis se verificarán
en el siguiente trimestre, donde se espera el descenso del mal actor, de acuerdo al MTBF
(Tiempo medio entre fallas) característico del modo ó componente.

• Análisis Causa Raíz (RCA): Los RCAs se desarrollaran con base en la matriz de riesgo definida y/o
acordada con el cliente, para el análisis de los eventos de alto impacto. Para este proceso se
define el flujo de trabajo, los roles y responsabilidades y los mecanismos de seguimiento y
control de las recomendaciones, claves para la eliminación de las causas raíces identificadas.

• Reportes de falla (RF): Los reportes de falla se desarrollaran para los eventos identificados en la
matriz de riesgo como de impacto moderado. Así mismo se define el seguimiento y control de
las recomendaciones, en los comités primarios de mantenimineto y operaciones.

• Revisión y optimización de la estrategia de mantenimiento: para este caso la revisión de la

estrategia de mantenimiento, tendrá origen en una recomendación de RCA o de un plan de
manejo del riesgo.

6.3.1.3 Fallas inesperadas (catastróficas o de alto impacto)

Las oportunidades por ocurrencia de fallas inesperadas, serán analizadas a través del proceso de
Investigación de Incidentes y la aplicación de técnicas de Análisis de Causa Raíz (RCA), en los cuales
participan personal multidisciplinario y las Autoridades Técnicas de Área objeto de los análisis.
 6.3.1.4 Prácticas inadecuadas de operación.

Las oportunidades identificadas a partir de la identificación de prácticas inadecuadas de operación son

analizadas a través del seguimiento periódico a indicadores de desempeño como: control de los
procesos, desviaciones operacionales, producción y calidad del producto.

La evaluación tiene como punto de partida los análisis de riesgo operacional o HAZOPs y las prácticas y
procedimientos utilizados para controlarlos.

Así mismo, permite identificar los tipos de errores comunes en la operación como:

• Omisión de pasos o de tareas

• Selección de comandos o controles inadecuados
• Posiciones de control inadecuadas
• Secuencias inadecuadas de acciones
• Tiempos (anticipado o retrasado)

Con el objetivos de asegurar la implementación de acciones de SEGURIDAD DE PROCESOS y de manejo

adecuados como capacitación, evaluación y verificación de competencias, desarrollo y comunicación de
procedimientos operacionales adecuados, implementación de procesos de control efectivos, entre
otros.

6.3.1.5 Deficiencias en el diseño o especificación de los equipos y/o componentes.

La evaluación tiene como punto de partida los análisis de riesgo desarrollados durante la ingeniería y
las acciones definidas para controlar dichos riesgos, y los procesos de manejo del cambio
implementados en las instalaciones, de modo que pueda verificarse la conformidad con:

• Requerimientos regulatorios aplicables.

• La incorporación de otros requisitos de responsabilidad en caso de insuficiencia de los primeros.
• Las consideraciones de seguridad de procesos e integridad operativa, incluidos aspectos
ambientales y factores humanos.
• Los aspectos de constructibilidad, operatividad y mantenibilidad.

Finalmente se busca evaluar los hallazgos frente al riesgo y la seguridad de procesos, para determinar
las necesidades de cambios y/modificaciones, que serán llevadas a cabo de acuerdo a las políticas y
procedimientos definidos.
 7. ESTRUCTURA
La estructura de prestación de servicio propuesta, permitirá efectuar de manera eficaz el alcance
solicitado y al mismo tiempo estará alineada con la filosofía de mejoramiento continuo y otorga
flexibilidad para para la inclusion de servicios adicionales