TRABAJO GRUPAL DE PROCESOS MANUFACTURA - II

GRUPO A

 TIPOS DE HORNOS PARA FUNDICION :

 DESCRIPCION, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y APLICACION
 HORNO CUBILOTE
 HORNO DE CRISOL
 HORNO ELECTRICO

GRUPO B

 PROCESO DE FUNDICION DEL ACERO

 DESCRIPCION, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y APLICACIÓN.
GRUPO C
 FUNDICION DE ACERO INOXIDABLE
 DESCRIPCION, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y APLICACIÓN

El presente trabajo se basa en una metodología que considera las más importantes
recomendaciones sobre los parámetros de diseño del horno y de su operación. En tal sentido,
se evalúan la altura efectiva del horno, el área total de toberas, las dimensiones de los
conductos de aire, entre otros parámetros de diseño. De igual forma se evalúan la
productividad, el consumo de aire, la altura de la cama, el peso de la carga, y otros parámetros
de operación del horno.
I. El horno de cubilote.
A pesar de que la primera patente de lo que se considera el cubilote moderno cumplió en
1994 doscientos años de ser otorgada a John Wilkinson (Inglaterra), se puede decir que el
cubilote mantiene su diseño fundamental hasta nuestros días. Naturalmente, ha sufrido
variaciones estructurales, se le han incorporado aditamentos, se han rediseñado algunas de
sus partes, particularmente el sistema de toberas, pero su concepción inicial de horno tubular,
en posición vertical, con la entrada de la carga metálica por la parte superior y un contacto
directo entre el combustible sólido y dicha carga metálica, se ha mantenido inalterable.
Esto se debe a una causa fundamental: el cubilote posee una eficiencia de fusión alta en
comparación con los demás hornos empleados con el mismo fin. Esto se explica, porque en
este tipo de horno la carga metálica a fundir (arrabio, chatarra de acero, ferroaleaciones,
rechazos de la producción, etc.), está en contacto directo con el combustible sólido (coque),
que se emplea para su fusión. Esta eficiencia de fusión se entiende como la relación que existe
entre el calor potencial que hay en el hierro fundido que sale del cubilote y el total del calor
que entra al proceso (combustión de coque, procesos de oxidación de índole exotérmica y
calor sensible en el aire que se sopla dentro del horno). Así, por ejemplo, en condiciones
favorables de eficiencia (empleando soplo caliente), se pueden alcanzar valores algo
superiores al 40 %. En cambio, en condiciones muy desfavorables (soplo frío, revestimiento del
horno en mal estado, mala operación del horno, etc.), este valor puede descender hasta 30 %
o más. Sin embargo, la eficiencia de la combustión en este tipo de horno no sobrepasa el 60 al
70 %, lo cual es un valor bajo en comparación con los demás hornos que queman combustible.
Esto se debe, principalmente, a que no se puede hacer un uso total del contenido calórico del
coque sin interferir en los requerimientos metalúrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus
gases de combustión son elementos activos en dicho proceso.
Por todo lo expresado hasta aquí, es que se ha afirmado que operar bien un cubilote no es
tanto controlar un proceso metalúrgico, como dirigir una combustión. Por ese motivo, todo lo
concerniente a las características del combustible empleado, así como el volumen y presión
del aire que se introduce en el horno (sin olvidar la humedad relativa), posee una importancia
primordial para la buena marcha del mismo. Paralelo a esto, el horno debe poseer
determinadas relaciones entre sus parámetros de diseño, de manera tal que el proceso de
combustión que se produzca dentro de él permita obtener un hierro fundido a la temperatura
requerida.
El presente trabajo tiene como objetivo relacionar los parámetros de diseño y operación,
mediante una metodología pre-establecida, de manera que se obtenga un cuadro general que
caracterice el horno objeto de análisis.
Introducción.
Estructura.
Estructura y funcionamiento del horno de cubilote.
El cubilote está constituido por las siguientes partes (ver figura No.1, Pág. 7):
Envoltura cilíndrica de chapa de acero soldada.
Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se deja una capa
intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones radiales y axiales
de refractario).
Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade apagachispas.
Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la introducción de las cargas
cuando se realizan a mano, más amplia si se hace mecánicamente.
Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la envoltura y
dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una máquina soplante) para la combustión
del coque.
Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y adaptada al
revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de
cada tobera, la pared exterior está agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica o
cristal) para vigilar la combustión.
Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo del
plano de toberas, inclinada de 30 a 40º, respecto a la horizontal, para facilitar la salida de la
escoria.
Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la fusión, hay que
rehacer el murete que completa el revestimiento.
Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene la misma
inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro fundido en el caldero de colada.
Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10º hacia la
piquera de sangría del horno.
Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay una
abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de uno o
dos batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el
puntal. A través de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operación
del horno.
Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su vez por
unos cimientos de ladrillos de hormigón.
Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las toberas. Se
estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El 54 % restante está ocupado por
coque incandescente.
1. Funcionamiento del cubilote.
a. La reparación puede efectuarse también por medio de unos aparatos especialmente creados para este
uso, que proyectan la masa refractaria contra las paredes que hay que reparar por medio
de aire comprimido. Este sistema es aplicable a los hornos de dimensiones grande y mediana.
Al día siguiente se puede encender de nuevo. Algunas veces se repara durante la noche o la madrugada
para fundir todos los días. Aunque esto requiere de un esfuerzo considerable por parte de los
reberberistas.
b. Reparación. – Después de cada fusión de 3 a 10 horas, el cubilote se deja enfriar y, al día siguiente, se
repara. A este fin, con un cincel o una piqueta, se quita la escoria o el material refractario vitrificado
adherido al revestimiento, que se presenta más o menos corroído en torno a las toberas hasta alcanzar el
material refractario que no ha sufrido deterioro. Las partes afectadas se recubren entonces con material
nuevo, a mano y dejándolo reposar por lo menos 24 horas. Si el espesor a recubrir es muy grande, se
utilizan trozos de ladrillos, siempre del mismo material refractario.

Dos horas antes de dar comienzo a la colada, por la portilla de encendido (o desde arriba) se introduce un
montoncito de leña seca que se enciende hasta obtener un fuego abundante y vivo, favorecido por el
enérgico tiro que producen la portilla de encendido, las mirillas de las toberas, la piquera de colada y la de
escoria, todas abiertas, así como la propia chimenea del horno.
Se empieza entonces a introducir el coque encendido, en una capa de unos 32 cm para cada carga, a
razón de 140 Kg por metro cuadrado de horno; con el coque debe mezclarse un 5 a 10 % de piedra
caliza, llamada también fundente; antes de introducir una nueva capa hay que asegurarse de que el
coque situado debajo esté bien encendido.
El coque de encendido debe alcanzar de 1 a 1.60 metros sobre el plano de toberas. El nivel se
comprueba introduciendo por la boca de carga una cadena o una cabilla doblada en (Z), el encendido de
la columna se comprueba observando el color rojo del revestimiento refractario u observando
directamente los trozos de coque por la mirilla de las toberas. Se activa el encendido dando viento por
espacio de 4 a 5 minutos, lo cual sirve también para desulfurar el coque.
c. Encendido. – Se repara la solera del horno con arena de moldear seca con una pequeña adición de
grafito, arcilla y agua, secándose con fuego de leña o con una llama de fuel-oil o de gas.

La carga de coque de encendido (cama), cuya función es sostener las cargas colocadas encima y dar,
con su combustión, la energía térmica necesaria, debe estar constituida por una cantidad de combustible
cuya altura permanezca invariable durante toda la colada.
Para ello, el coque consumido se reintegra de modo regular a través de las cargas sucesivas de coque,
que entran por la puerta de carga.
d. Introducción de la carga. – La carga del horno comienza colocando sobre la capa de coque de
encendido una carga de coque adicionada de la necesaria cantidad de fundente y encima de esta la
carga metálica. A continuación se coloca una segunda carga de coque con fundente y la segunda carga
metálica, y así alternativamente hasta alcanzar la puerta de carga. A continuación, se espera un período
de tiempo de 60 a 90 minutos (según el tamaño del horno), para que el coque encendido de la cama
precaliente las cargas añadidas al horno. Transcurrido ese tiempo, se cierran las mirillas de las toberas y
las portillas, se conecta el ventilador y si todo ha sido bien ejecutado, transcurrido de 6 a 9 minutos, se
presentará el primer hierro fundido en la piquera de colada. Este hierro se considera frío y no se utiliza.
Solo se emplea cuando comienza a salir caliente y con buena fluidez por el canal.

En el sistema por sifón (Pinar del Río), desde un inicio el orificio de sangría permanece abierto, el hierro y
la escoria se separan en el sifón. Esto es lo que se conoce como colada continua.
e. Período de operación. – A partir de que el primer hierro fluye libremente por el canal de sangría, se
cierra este orificio con un tapón de barro refractario. Se deben disponer de varios tapones (humedecidos,
próximos al horno), ya que se utilizarán cada vez que se pique el horno. Ahora se espera a que se
acumule el hierro líquido en el crisol del horno. La medida de que el crisol estará lleno le dará la salida de
escoria por la piquera correspondiente. La fluidez con que salga la escoria es índice del buen
funcionamiento del horno. Inmediatamente que salga toda la escoria (comienza a salir hierro, junto con la
escoria), quiere decir que el crisol está lleno de hierro líquido. Entonces se rompe el tapón del orificio de
sangría y se recibe el hierro en las cazuelas de vertido. Vaciado el crisol se coloca un nuevo tapón en el
orificio de sangría y se repite todo el proceso. Lo descrito aquí es lo que se denomina operar el horno por
picada y se hace cuando se demandan grandes cantidades de hierro de una vez o por práctica
establecida.
f. Fin de la fusión. – Después de algunas horas de funcionamiento se comprueba la cantidad de piezas
que quedan todavía por colar y se introduce la última carga, reservado para esta los trozos de metal más
ligeros. Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la altura del
 horno, se reduce gradualmente el viento, cerrando por completo la entrada de aire al horno cuando está
próxima la fusión del último hierro colado. Cuando aparece escoria en la piquera se vacía el horno.
g. Vaciado del horno. – Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno esté bien seco; se
abren los portillos de las toberas, se abre el canal de colada y la portilla de encendido y se hace correr
cerrojo o el puntal que cierra la puerta inferior del horno. La solera del horno cae al igual que los residuos
de la capa de coque y de material contenidos, que se apagan con chorros de agua y se retiran para que
no se estropee el cubilote. El coque recuperado se aprovecha para las estufas o para el relleno de
machos muy voluminosos. El hierro se funde para las piezas corrientes.

II. Metodología para evaluar los principales parámetros

de diseño y operación.
El cubilote, como cualquier otro equipo, posee sus parámetros de diseño que, en este caso concreto, puede
decirse que es el resultado de la experiencia acumulada en la construcción y operación de este tipo de horno.
De igual forma las investigaciones y la práctica industrial han ido precisando las circunstancias en las cuales
el horno funciona adecuadamente. La metodología que ofrecemos a continuación, trata de precisar aquellos
índices fundamentales para evaluar el diseño y operación de un horno de cubilote. Para dar una idea de la
misma, caracterizaremos los principales parámetros de diseño y operación, en un horno de cubilote y
los límites en los cuales estos deben variar.
2.1 Parámetros de diseño.
2.1.1 Altura del Horno.
El principal parámetro de diseño del horno es su diámetro interior (D), medido al nivel de tobera. De él
depende la altura efectiva (He), que va desde el nivel de toberas a la puerta de carga y la altura (H), que es la
distancia de la solera a la puerta de carga. La experiencia demuestra que ambos parámetros deben variar en
los límites siguientes:
H= (5 7) D
H= (4 6) D
2.1.2 Toberas
El aire para quemar el coque hace su entrada al horno a través del sistema de toberas. En Cuba predomina el
sistema de colocar todas las toberas en un mismo plano. En ese caso, el área total (S1) de las mismas debe
ser de 1/4 a 1/8 del área de la sección interior del horno (F), medido a nivel de toberas. El valor más empleado
es 1/4 (25 %). La práctica inglesa recomienda colocar una tobera cada 15 cm de diámetro interior del horno.
Su número siempre debe ser par y no menor de 4. (Howard, 1962).
Otras recomendaciones son:
 Para cubilotes grandes----------S1=F/(5 6)
 Para cubilotes pequeños------- S1=F/(4

5)
Otros diseñadores prefieren calcular el área de las toberas por la relación Fe/coque en las cargas, donde:
S1= F
=P/P’
P- peso de la carga de coque, en Kg.
P’- peso de la carga de hierro, en Kg.
2.1.3 Conductos de aire.
La ubicación de las toberas está en dependencia de la capacidad del crisol del horno. Una recomendación
puede ser la siguiente: la hilera de toberas debe colocarse a 30 cm aproximadamente del fondo de la solera
del horno, si este se opera por colada continua y de 90 a 120 cm, si este se opera por picadas.
La tubería, desde el ventilador hasta la caja de aire del horno, debe ser recta y de sección circular. El área de
su sección (S2) debe ser el doble de la sección de salida del ventilador. La tubería, debe entrar
tangencialmente en la caja de aire, de sección (S3). Debe cumplirse que:
S3= (2.5 3) S2 S3 – Área de la sección de la caja de aire.

a= a – Altura de la caja de aire.

En el diseño del horno no debe existir una sección menor, en todo el sistema de soplo de aire, que la sección
de salida del ventilador. Lo anterior incluye el área total de las toberas.
2.1.4 – Zona del crisol.
Las dimensiones del crisol también dependen del diámetro interior del horno (D). Para hornos intermitentes,
por picada, la altura del crisol (hcrisol) se puede tomar como:
hcrisol = (0.8 1) D
En el crisol se estima que el metal líquido ocupa el 46 % del volumen. En nuestro caso todos los hornos
evaluados emplean sifón, por lo tanto son de sangrado continuo. En este tipo de horno, la altura promedio del
crisol es de 30 cm, en tanto no se acumula metal dentro del horno (en el crisol), y este fluye constantemente
hacia el exterior.
La piquera de escoria se recomienda colocarla de 15 a 20 cm por debajo del nivel de tobera y siempre situarla
entre dos toberas, con inclinación suficiente para que corra la escoria libremente por ella. El diámetro de
orificio debe ser de 30 a 50 mm. La piquera de colada se coloca al nivel de la solera del horno, debe tener una
inclinación de 10º, el diámetro del orificio debe ser alrededor de 15 a 25 mm.
2.1.5 Antecrisol.
El antecrisol se utiliza cuando el horno opera por picada continua. La capacidad del antecrisol, en toneladas
por hora, debe ser de 0.5 a 1.0 veces la capacidad del horno. Por lo general el valor más empleado es de 0.8.
El diámetro interior del antecrisol se toma de 1.0 a 1.3 veces el diámetro interior del horno al nivel de tobera.
La altura del antecrisol se toma igual que su diámetro.
2.1.5 Puerta de carga y Chimenea.
La puerta de carga se coloca a 180º respecto a la piquera de colada. Se sitúa a partir de la altura efectiva del
horno. El tamaño de la puerta de carga depende del sistema de carga empleado.
La chimenea debe sobresalir por el techo del edificio. En el extremo se añade el apagachispas. La chimenea
del horno debe quedar a no menos de 30 a 50 metros del edificio de plantillería, para evitar incendios.
2.2 Parámetros de operación:
2.2.1 Producción horaria del horno.
Al igual que en su diseño, el parámetro fundamental de operación del horno es su diámetro interior (D, medido
a nivel de toberas). De él depende la producción horaria del horno:

D= donde P- producción horaria, en Kg/hr.

D – diámetro interior del horno a nivel de tobera, en dm.
Al respecto existen discrepancias en la literatura científica. Por ello se han propuesto otras formas de calcular
la producción del horno. Entre ellas se encuentra la llamada producción por el factor de corrección del horno,
en ton/hr. La misma se obtiene multiplicando el área de la sección del horno a nivel de toberas por un factor,
que depende de la relación Fe/coque (Capello, 1974), o sea:
Relación Fe/coque Factor
6/1 ---------------- 0.047
7/1 ---------------- 0.0546
7.5/1 ---------------- 0.057
8.1 ---------------- 0.0622
8.3/1 ---------------- 0.0644
9/1 ---------------- 0.0696
10/1 ---------------- 0.077
P= F x Factor para la relación Fe/coque que le corresponda.
La productividad real se puede calcular teniendo los siguientes datos: volumen de cazuela
(Vcaz), densidad del hierro fundido (ÞHo/Fo) y el número de cazuela en una hora (Nocaz).
P=Vcaz x ÞHo/Fo x Nocaz
Un cubilote operado adecuadamente debe producir 75 Kg de hierro fundido por hora y por decímetro
cuadrado de sección (medida a nivel de toberas o su equivalente de 10lb/hora x pul 2 (Heine, Loper,
Rosentral, 1967). Esto es lo que se conoce como producción específica del horno. De igual forma, debe fundir
a un ritmo promedio de aproximadamente 10 cargas por hora.
2.2.2 Altura de la cama.
Otro parámetro importante en la operación del horno es lo que se denomina altura de la cama del horno (hc).
Se entiende por tal, la distancia medida a partir del nivel de toberas y que representa el nivel máximo a que
habrá de llegar el coque encargado de producir la combustión dentro del horno. Esta altura depende de
la presión con que es soplado el aire (Pa) dentro del horno. Su cálculo se efectúa mediante fórmulas
empíricas avaladas por la experiencia práctica (A.F.S. 1954).

hc= x 10.5 + 6 donde (hc) altura de la cama, en pulgada.

(Pa) presión de la caja de aire, en onzas/pulg2
(1onza/pulg2= 44mmH2O)
Dicha altura debe mantenerse constante durante toda la operación del horno y esa es la función de las cargas
de coque que acompañan a las cargas metálicas. El coque empleado en producir la cama del horno debe ser
de la mayor calidad posible y el tamaño de los trozos, debe oscilar entre 1/10 y 1/12 del diámetro interior del
horno. Una regla empírica muy efectiva consiste en lo siguiente: si la altura de la cama del horno está bien
calculada, el primer hierro fundido líquido (se considera frío y no se utiliza), debe salir por la piquera de colada
entre 6 y 9 minutos después de iniciada la marcha del horno. El coque para formar la cama del horno debe
calcularse a razón de 140 Kg/m2 de sección del horno y en capas que alcancen aproximadamente 32 cm por
la altura del horno. Antes de añadirse una nueva capa de coque, para formar la cama, hay que asegurarse de
que el coque añadido anteriormente esté bien encendido. Después de alcanzada la altura definitiva de la
cama (en muchas fundiciones se hace por experiencia), se debe soplar aire durante 4 o 5 minutos. De esa
forma se desulfura el coque. A la cama del horno se le puede o debe añadir 5 a 10 % de piedra caliza
(fundente) (AFS, 1954), para desulfurar el coque. El coque que se emplea en el cubilote y particularmente en
la cama, debe poseer buena resistencia mecánica, ya que tiene que soportar el peso de las cargas metálicas
que se introducen por la puerta de carga. Un valor adecuado de resistencia mecánica se considera el
siguiente: 15 MPa. El término resistencia mecánica aquí también puede entenderse como la mayor o menor
tendencia al fraccionamiento de los trozos de coque. De ahí que en algunas normas estatales, este valor se
exprese en función del porciento de trozos retenidos sobre una malla, después de someter el coque a un
tratamiento mecánico dentro de un tambor giratorio. En esas condiciones, la fracción menuda, en un buen
coque, no debe sobrepasar el 15 % de la muestra.
2.2.3 Suministro de aire.
El aire que se sopla dentro del horno, por lo general proviene de un ventilador centrífugo o de un ventilador de
émbolos rotatorios (tipo Root). En las fundiciones cubanas más antiguas predomina este último. Cualquiera
que este sea, debe garantizar la presión y el volumen de aire necesarios. El ventilador centrífugo, como se
sabe, es más elástico a los efectos de su regulación y más ventajoso desde el punto de vista económico.
El de émbolos rotatorios, en cambio, garantiza una presión constante, lo cual posee particular importancia
para un horno de cubilote, dado que la permeabilidad al aire y los gases dentro del horno puede variar durante
la operación del mismo. (Variación en el tamaño del coque y los trozos de la carga metálica).
Los instrumentos de medición de la presión y el flujo de aire deben estar instalados en una porción recta del
conducto de aire, sobre una distancia no menor de 14 veces el diámetro. El conducto de aire debe ser de
sección circular y de un diámetro tal, que la velocidad lineal del flujo sea menor a 15 m/s. La cantidad de aire
que se inyecta a un horno de cubilote, viene dada por la relación hierro/coque que se emplea (dicha relación
oscila normalmente entre 6/1 y 15/1) y determina, junto con el diámetro interior del horno, la producción
horaria del mismo (t/h). Un cubilote debe consumir aproximadamente 100 metros cúbicos de aire por cada
metro cuadrado de sección transversal del horno (a nivel de toberas).
La instalación de las máquinas soplantes resulta a menudo inadecuada. Dos errores muy frecuentes son:
demasiado próximas a los hornos (lo cual no permite la instalación de los instrumentos de medición según las
normas vigentes) y a un nivel diferente al de la caja de aire del horno. Algunas de las recomendaciones que
deben seguirse son las siguientes: la entrada del conducto del aire a la caja de aire del horno debe ser
tangencial; la válvula de regulación del flujo (solo para ventiladores centrífugos), debe estar alejada de los
equipos de medición (metro orificio, Venturi, etc.); el equipo de soplado debe estar en un lugar aireado,
sin comunicación con el ambiente polvoriento de la fundición y finalmente, como ya se señaló, ninguna
sección del conducto puede ser menor que el diámetro de salida del equipo soplador.
Como hemos visto, calidad del coque, presión del aire y altura de la cama del horno, son parámetros
esenciales para el buen funcionamiento del mismo. Es difícil dar una guía segura sobre la presión del aire que
se suministra al horno, ya que depende de muchos factores, entre ellos: dimensiones de las toberas, tamaño
promedio de los trozos de coque, características de los materiales de la carga y otros. En condiciones
normales de operación suelen ser frecuentes los valoressiguientes (Vetishka, 1981):
Diámetro interior del horno (cm): 60-75 76-100 101-125 126-150
Presión (cm de columna de agua): 30-40 41-55 56-70 71-90
Un aspecto importante y al cual no se le presta siempre la debida atención, es el referido a la humedad
relativa del aire que se sopla en el horno. Se ha demostrado que en un horno que funde a razón de 14 t/h, y
25ºC y 75 % de humedad relativa del aire que se sopla, se introducen en el horno aproximadamente 192 Kg
de agua por hora. Esto representa un consumo adicional de 230 Kg de coque por hora (San Solo, 1999).
2.2.4 Emisión de los gases.
En ningún momento se debe olvidar que desde el punto de vista ambiental, el horno de cubilote es un emisor
de gases nocivos. De ahí la importancia de conocer adecuadamente la composición de los gases de escape
del horno. Se considera que un horno de cubilote opera correctamente, como proceso de combustión, cuando
la composición de los gases de escape, medidos en la puerta de carga del horno, es aproximadamente la
siguiente: CO2 -15% y CO -9%. Lo anterior, sin embargo, debe considerarse como valores teóricos, ya que en
la práctica pueden variar dichos contenidos en límites más amplios.
Por ejemplo, para cubilotes de soplo frío, empleando una relación hierro/coque de 10/1, son normales los
valores siguientes: 12-15% de CO2 y 8-12% de CO (Sujarchuk, Judkin, 1989). En cualquier caso, el contenido
de CO2 en los gases de escape debe mantenerse entre el 50 y el 65% del total. Aunque son grandes
variaciones en la relación hierro/coque, este valor puede descender hasta 33%. La ausencia de llamas en la
puerta de carga del horno es uno de los índices que indican una operación normal del mismo. Algunos autores
consideran que se pueden predecir fallas en el funcionamiento del horno, mediante la observación del tipo de
llama que se tiene en la puerta de carga (Capello, 1974).
2.3 Observaciones generales sobre el funcionamiento del horno.
 El primer hierro colado que se extrae nunca está lo suficientemente caliente salvo en los cubilotes cuyo crisol
está muy bajo; por lo tanto, este material se emplea para colar piezas macizas o de poca importancia. A falta
de estas, el hierro colado se convierte en lingotes para volverlo a utilizar en fundiciones sucesivas.
 La piquera de colada se cierra con un tapón cónico de arcilla cruda, que se introduce con la ayuda de una
barra larga. Para dar salidas a intervalos al hierro fundido, se perfora el tapón con una barra puntiaguda. Si el
hierro se solidifica en la piquera de colada, hay que picarlo con una barra de sangrar, si es posible, o
insuflar oxígeno en la piquera misma con un tubo de diámetro 5 a 10 mm adaptado a un compresor de aire,
activando eventualmente la combustión con un trozo de coque incandescente.
 El cubilote debe fundir normalmente a un ritmo de 10 cargas por hora (de 8 a 12) y, por lo tanto,
la introducción de una nueva carga debe realizarse cada 5-7 minutos. Si se observa que el descenso de la
carga se detiene o retrasa, puede ocurrir:

 Que se haya formado un puente, es decir, un atasco de la carga metálica de forma que mantengan
suspendidas las cargas superiores. Hay que deshacer el puente con una barra puntiaguda y pesada, que se
introduce por la boca de la carga. Una vez roto el puente, se añade el coque de encendido que se consumió
entre tanto. Si las cargas metálicas se efectúan en trozos de tamaño adecuado no se produce este
inconveniente.
 Que queden obstruidas las toberas a causa de la escoria que, enfriada por la corriente de aire, se deposita
enfrente de ellas.
 Hay que vigilar las toberas a través de mirillas y, periódicamente, librarlas de suciedad que las cubre por
medio de una barra que se le introduce a través de las mirillas hasta que queden limpias.
 Que se empleen fundentes inadecuados, o que el coque sea de bajo poder calorífico o con exceso de
cenizas, o refractario de mala calidad.

 Si a los 20 o 30 minutos de obtenido el primer hierro fundido la producción del cubilote resulta anormal, o
la temperatura del hierro colado es persistentemente baja, hay que indagar las causas que pueden ser:

o Carga metálica de tamaño inadecuado a las dimensiones del cubilote (nunca mayor de 1/3 del diámetro del
horno).
o Carga muy oxidada, con exceso de tierra o de arena adherida.
o Coque en trozos de tamaño inadecuado, con escaso poder calorífico o con elevado contenido de cenizas.
o Piedra caliza de mala calidad, con exceso de sílice.
o Revestimiento refractario de mala calidad.
o Obstrucción de las toberas.
o Reducción de la sección del cubilote por encoronamiento, acumulación de escoria adherida al revestimiento.

 La piquera de escoria debe permanecer normalmente cerrada para evitar escapes de aire y para asegurar una
capa de 12 a 15 cm de escoria sobre baño metálico que proteja a este último de las oxidaciones. Se debe
escoriar en intervalo de 40 a 60 minutos.
 La marcha del cubilote puede juzgarse por la llama de la boca de carga y por la fractura de la escoria. Por
ejemplo:

Llama:
1. Ausencia de llama en la boca de carga, salvo en la fase final (indica funcionamiento y proporción
normales del horno);

 Llama azul turquesa: indica que prevalece el CO (hay exceso de carbón en las cargas);
 Llama blanca brillante: indica que prevalece el CO2 (hay exceso de viento);
 Llama humosa: es indicio de una marcha lenta (exceso de coque);

Escoria:
 Escoria fluida, pero no demasiado vítrea, compacta, color verde botella: indica buena marcha con oxidación
escasa;
 Escoria demasiado fluida, con fractura quebradiza y oscura: indica exceso de fundente;
 Escoria demasiado viscosa: indica escasez de fundente;
 Escoria compacta, parda, con fractura vítrea de color amarillento: indica buena marcha y elevado contenido de
manganeso en la carga;
 Escoria negra: indica la presencia de óxidos pesados (de hierro y manganeso) y, por lo tanto, oxidación
excesiva;

En la tabla 1 del anexo, se muestra un resumen de algunos de los principales parámetros de operación de los
hornos de cubilote, según las normas aceptadas a nivel internacional (A.F.S 1954) (Capello, 1974).

CONCLUSIONES.
Con la realización de este trabajo se pueden analizar los parámetros de funcionamiento de los hornos de
cubilote. En cuanto a las toberas se puede concluir si hay insuficiente área o sobredimensionado de la misma
que se traduce en cantidad de toberas. Además con la caja de aire se puede observar cuándo las
dimensiones no están en correspondencia con las de diseño. En cuanto a los parámetros de operación se
puede concluir que, en la productividad, se observa cuándo los hornos aprovechan al máximo su producción
horaria relacionada con su diámetro interior, otro parámetro, la altura de la cama, este parámetro se puede
comprobar si se mantiene dentro de los límites obtenidos en la metodología.

Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6

metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y
permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas
las aleaciones de Hierro.

Contenido
[ocultar]

 1 Característica del Horno de Cubilote

 2 Construcción del Horno de Cubilote
 3 Funcionamiento del Horno de Cubilote
 4 Fuentes

Característica del Horno de Cubilote

El horno de cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que significa cuba es
un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa interior de
ladrillos. Los mismos pueden variar en su tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de
diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro
crudo o bronce. El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido
a su operación sencilla, eficiente y económica.

Construcción del Horno de Cubilote

El cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso
mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas
abisagradas puedan caer libremente. Estando en operación, estas puertas se
giran hasta una posición horizontal y se mantienen en su lugar por medio de una
estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada más o menos a la mitad de la cubierta vertical y
la parte superior del cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal
o para chispas. Las aberturas para introducir el aire a la cama de coque se
conocen como toberas.
La practica común es la de tener sólo una serie de toberas en una circunferencia
de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las toberas
de forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para
provocar que el aire se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy
precisas unas de otras, para obtener la distribución del aire tan uniforme como sea
posible. El número de toberas varía con el diámetro del cubilote, siendo desde
cuatro en los cubilotes pequeños y hasta ocho o más en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el
suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeñas
ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan inspeccionarse las
condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado por un ventilador centrífugo
entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la
parte de atrás del cubilote. Esta abertura esta colocada debajo de las toberas para
evitar un posible enfriamiento de la escoria, provocado por la corriente de aire.

Funcionamiento del Horno de Cubilote

Funcionamiento horno de cubilote

El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual

la carga metálica, el combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí.
Esto permite un intercambio térmico directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento
elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las
cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente
controlado desde el punto de vista metalúrgico.
Ante de realizar una nueva colada lo primero que se debe realizar es limpiarlo de
escoria y de los desechos que quedan en el refractario en torno a las toberas, de
las coladas anteriores. A continuación se repara cualquier zona dañada con arcilla
fina y arena silica refractaria para recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y
repararlo se giran las puertas del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca
debajo de ellas. En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra de
moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura
no debe ser menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeño
agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm., de diámetro. El encendido
del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura entre los
1200 y 1500 grados centígrados, antes de que se deba tener el primer metal
fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la primera
cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta que la cama
crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya
que determina la altura de la zona de fundición y afecta tanto a la temperatura
como a la oxidación del metal. Cuando la cama del coque esta encendida
completamente se carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de
coque por 10 de hierro, esta relación es en masa. Además se suministra alrededor
de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo
objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la
escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso. En estos
últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador,
utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad
externa o por tubos verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada
pasa por estos tubos, calentándose así antes de llegar a las toberas.

Cubilote
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en
los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy
difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente
piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo vertical
que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de
cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno encima del otro y recubiertos
de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de producción serán para uso eventual o
en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450 mm (18") de diámetro
interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta unidades de
más de 2 m de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.
Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de viento donde se
sopla aire externo con una cierta presión que estará en función del diámetro y altura del
cubilote llegando desde los 400 mm de columna de agua de presión estática hasta más de
1200 mm de la misma. El cubilote consume en términos generales el mismo peso en aire que
el del metal que logra fundir y la relacdión de metal a carbón que son cargados por la boca de
carga alternativamente puede oscilar entre una parte de carbón por seis de metal hasta una
de carbón por diez de metal, dependiendo de las características del carbón, de las
dimensiones del cubilote y del diseño de las toberas de soplado. Existen cubilotes que
aprovechan los gases de escape para precalentar el aire de soplado y los resultados han sido
variados desde unidades que logran gran eficiencia térmica precalentando hasta los +525 °C
el aire de soplado hasta unidades cuyos costos de operación y mantenimiento del sistema de
precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema no sea rentable.
El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al
combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El
combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la implicancia
de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón obtenido de bosques
cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa que ha desarrollado un cubilote que no usa
carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural con la adición de unas bolas cerámicas
dentro del horno para permitir el paso de los gases de combustión.
El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas opuestas en
la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de escoriado: por ellas
sale el metal líquido fundido y por la otra la escoria de fundición que no es otra cosa que las
cenizas de combustión, los óxidos metálicos no reducidos, las impurezas de la chatarra, el
refractario consumido y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. Con la finalidad de
darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el carbón un porcentaje de alrededor de 6%
de piedra caliza en trozos que se fundirá y dará facilidad a la descarga de la escoria del horno.
En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el caldillo del metal después
de fundido, el cual viene por un caño de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella hasta la
pieza que debe fundirse. En la actualidad es frecuente en las operaciones comerciales la
descarga continua en un ante crisol que es un recipiente de almacenaje temporal que permite
vaciar piezas de mayores dimensiones y sobre todo de una calidad más homogénea al
permitir la mezcla de las diferentes cargas que se han realizado al cubilote. En el fondo del
cubilote se encuentra una tapa articulada cuya función es descargar los sobrantes de carbón,
metal y escoria cuando se desea acabar con el ciclo de fundido.
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se echa
el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el fundente en cargas
alternadas sobre una cama de carbón incandescente que se carga inicialmente al prender el
cubilote sin ningún metal, una vez esta carga denominada cama se encuentra totalmente
encendida se inician las cargas alternadas de metal y carbón/fundente, la altura de la cama
debe de mantenerse a lo largo de la fusión para asegurar una temperatura homogénea en el
metal obtenido y el lograrlo es la parte más compleja de la operación del cubilote.
Además de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o rectangulares para que a
través de ellos entre el aire de soplado, en la actualidad el número de toberas será
dependiente del diámetro del cubilote y su área es usualmente proporcional al área interna del
mismo. Hay numerosas disposiciones de las mismas en una o dos capas, con funcionamiento
alternante para prevenir la obturación de las mismas y aún las hay fabricadas de bronce con
refrigeración interna para producir un soplado que penetre más al centro del cubilote a fin de
que arda el combustible más eficientemente.
El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición para metal ferroso de uso
más extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que no llega a fundir aceros por la
ganancia de carbono que se produce dentro del cubilote aún cargando solo chatarra de acero.
Se usa también como elemento primario de fusión para trabajar en forma "duplex" con hornos
eléctricos de inducción o arco en donde se hace la reducción del carbono y ajuste metalúrgico.
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Horno-De-Cubilote/6425393.html
 http://www.editum.org/Hornos-de-cubilote-p-1285.html
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Alto-Horno-Horno-De-
Cubilote/37845.html
 http://www.sepi.upiicsa.ipn.mx/sab/ProcManuf/UMD/Unidad2/Contenido/2.2.3.a
.htm

Los HORNOS DE CUBILOTE para fundir Hierro son tipo cuba vertical de sección cilíndrica, donde se
refunden Chatarras de Hierro y Acero, así como lingotes de Arrabio, utilizando como combustible
COQUE y como fundentes Caliza y Espato Fluor. La combustión del Combustible se hace por la
inyección de aire a presión, por toberas que se encuentran arriba del crisol, para lo cual se utiliza
un Soplador.

La carga se hace por una puerta que se encuentra en la parte superior, aproximadamente a la
mitad de su altura. Los gases de la combustión suben a través de la carga, que va descendiendo,
precalentándola.

En el Crisol hay dos Piqueras, la superior para salida de la Escoria, y la inferior para salida del
metal. El refractario de las paredes suele ser Ácido y el Crisol puede ser Grafito refrigerado por
agua. El fondo consiste en arena sílice fuertemente apisonada con declive hacia la piquera del
metal. la carga se va haciendo en capas de Metal, Coque y Fundentes, sucesivamente.

El Coque es un carbón furo, poroso, desprovisto de la mayoría de materia volátil por una
combustión incompleta partiendo de carbón mineral, llevada a cabo en compartimentos cerrados
en los que se alcanza la temperatura de fusión, enfriándose después bruscamente. Se clasifica por
su contenido de carbono fijo, tamaño y uso final, como por ejemplo el Coque para Fundición.

La mayoría de los cubilotes tienen el fondo con bisagras para facilitar su descarga al terminar la
operación o campaña. Existen cubiloes modernos en los cuales se precalienta el aire para
combustión, mejorándose en esta forma su eficiencia.

Los Cubilotes son:

a) Los únicos Hornos de Fundición en los cuales la salida de metal puede ser continua.

b) De alta producción horaria.

c) De relativo bajo costo de operación.

d) Sencillos de operar.
Sin embargo estos hornos se han ido sustituyendo por Hornos de Induscción, los cuales permiten
un mejor control del análisis químico y temperatura del metal y, sobre todo, son menos
contaminantes.

Fundición (metalurgia)

Horno de fundición artesano.

Índice
[ocultar]

Proceso[editar]

Proceso de fundición realizado en altos hornos.

Esquema de un horno de fundición de cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de carbón y
mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberaspor donde se forzaba la entrada
de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que
fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas,
había otra boca por donde se sacaba la escoria (D).

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la
mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está
combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno
(en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir
una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos. Por ello en la
fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos
metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
Calcinación[editar]
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el
azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos
ejemplos prácticos son:

 la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre
los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de
cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
 la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de descomposición
térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de
azufre(como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el
óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.
Reducción[editar]
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se
convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el
monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior
del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas
necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales
como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:
 el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados
por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
 el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el
horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se
reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.
Fundentes[editar]
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma
de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de
que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente
se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílicepresente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Historia[editar]
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra regularmente
en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte
de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa
(comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los
carbonatos y sulfuros en contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan
transformación previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el
principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso
de combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra en
contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante fundición en
la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los metales útiles para
la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce primeramente, y posteriormente el hierro,
causaron un gran impacto en las sociedades humanas de la época. El efecto fue tan
generalizado que los historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de
Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú consiguieron
la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis siglos antes de que
empezara la colonización europea del siglo XVI.1
Estaño y plomo[editar]
Los primeros metales obtenidos por fundición en la prehistoria fueron el estaño y el plomo. Los
vestigios de plomo más antiguos conocidos son abalorios encontrados en el yacimiento
de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están datados alrededor del 6400 a. C.,2 aunque es
probable que la fundición de este metal sea más antigua. Como el descubrimiento de la
fundición de ambos metales se produjo varios milenios antes de la invención de la escritura,
no existen registros de cómo se produjo; pero como la fundición tanto del plomo como del
estaño se puede producir simplemente poniendo alguna roca de sus menas sobre una pira de
madera, posiblemente su descubrimiento fuera accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo relativamente poco impacto en el
mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el componente estructural de herramientas o
armas, salvo para la fabricación de proyectiles para las hondas que se hacían de plomo por su
característica de ser excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento para los demás
usos de este metal. Posteriormente como era fácil de obtener y de dar forma, en antigüedad
clásica de Grecia y Roma se utilizó para fabricar tuberías y recipientes para el agua (se
desconocía que este uso era tóxico). También se usó el plomo como juntura en los edificios de
piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro que él, por lo
que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso menores, hasta el
descubrimiento del bronce.

Reconstrucción en miniatura de un horno de fundición de la Edad del Bronce.

Cobre y bronce[editar]
Artículos principales: Edad del Bronce y Bronce.

Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición fue
el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se quedan 200 °C por
debajo de la temperatura necesaria, así que se especula que la primera fundición de cobre
pudo haberse logrado en el interior de un horno de cerámica. El posterior descubrimiento de la
fundición del cobre en los Andes podría haber sucedido del mismo modo aunque se desarrolló
de forma independiente a la del Viejo Mundo.1 Los primeros vestigios de fundición de cobre,
datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado en Pločnik y Belovode, Serbia.34
Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can Hasan, Turquía, datada en el 5000 a. C., esta
herramienta es la más antigua de cobre encontrada, aunque se cree que podría haberse
forjado con cobre nativo.5
Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas se consigue
el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los primeros bronces
arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las bronces incas también son de este
tipo. El arsénico es una impureza que se encuentra con frecuencia en las menas del cobre,
por lo que su descubrimiento podría haber sido accidental, pero posteriormente se añadieron
minerales que contenían arsénico intencionadamente en el proceso de fundición. Los bronces
de cobre y estaño son todavía más duros y resistentes y se desarrollaron alrededor del
3200 a. C. también en Asia Menor. De nuevo el modo en que los forjadores aprendieron a
producir bronces de estaño es un misterio. El primero de estos bronces podría haber sido un
afortunado accidente de contaminación con estaño de las menas de cobre, pero se sabe que
ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estaño con objeto de producir bronce. Hay que
destacar que el estaño es un metal escaso e incluso en su mena más rica, la casiterita, el
estaño representa solo el 5%. Además se necesitan habilidades especiales (o instrumentos
especiales) para encontrarla y localizar las vetas más ricas. Pero fueran los que fueran los
pasos necesarios para dominar las dificultades del estaño eran conocidos alrededor del
2000 a. C.
El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto significativo en la
historia de la antigüedad. Los metales eran lo suficientemente duros como para fabricar armas
más fuertes, pesadas y resistentes con ellos y que producían mayores daños que las similares
de piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el bronce fue el material elegido para
fabricar espadas, puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y flecha, además del equipo de
protección como escudos, cascos y diversos elementos de armadura. Pero el bronce también
sustituyó a los demás materiales en la fabricación de herramientas como azadas, azuelas,
sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos
y arneses de caballería, entre otros. El estaño y el cobre contribuyeron a que se establecieran
redes comerciales que unían alejadas regiones de Europa y Asia, e influyeron de forma
importante en la distribución de la riqueza entre los individuos y los pueblos.
Plata[editar]
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades significativas
alrededor del 4000 a. C.,6 y la escasez de plata nativa obligaba a obtenerla a partir de la
fundición de sus menas principales, la argentita (Ag2S) y la clorargirita (AgCl).6 La plata
también aparece como impureza en las menas del plomo, y cuando las poco abundantes
menas de la plata se fueron agotando la plata pasó a obtenerse principalmente por la
purificación del plomo durante su fundición, por un proceso conocido como copelado, ya
descrito por las fuentes de la Antigüedad como Plinio el Viejo.67 En cambio en América cuando
se desarrollaron independientemente los métodos de fundición de metales en los inicios de la
Edad Media,1 la plata no se obtuvo por fundición directa de sus propias menas, sino por la
purificación del oro y el cobre que contenían impurezas de plata.
La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de herramientas
resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines ornamentales y suntuarios.
Inicios de la fundición del hierro[editar]
Artículos principales: Edad del Hierro e Historia de la siderurgia.
Ilustración de De re metallica(1556).

Dónde y cómo se produjo el descubrimiento de la fundición del hierro es objeto de un gran

debate, y permanece incierto debido a la escasez de restos arqueológicos. Las tecnologías del
hierro podrían haberse originado en oriente próximo, quizás en Anatolia oriental. Existen
restos arqueológicos con herramientas fabricadas con hierro sin níquel (prueba de que no es
de origen meteórico)8 en Anatolia alrededor del 1800 a. C.,910 pero también se han encontrado
herramientas del periodo comprendido entre el 1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle
del Ganges en la India,11
En el Antiguo Egipto existen indicios de que había trabajos metalísticos con hierro en algún
momento entre el tercer periodo intermedio de Egipto y la dinastía XXIII (entre el 1100 y el
750 a. C.), aunque sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundición de hierro a
partir de sus menas en el Egipto faraónico en ningún periodo.12 Existen indicios de la fundición
de hierro y trabajos siderurgicos en África Occidental alrededor de 1200 a. C.1314 Además se
han encontrado vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000 años en el noroeste
de Tanzania, basados en complejas técnicas previas al calentamiento. Estos descubrimientos
podrían indicar que se desarrollaron las técnicas siderúrgicas en varios lugares
independientemente.15 Las tecnologías siderúrgicas se extendieron desde
el Mediterráneo hacia el norte a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del
600 a. C., más o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.16
Antiguo horno de fundición en Osrblie, Eslovaquia.

Los primero procesos siderúrgicos realizados en Eurasia y África realizaban la fundición en

pequeños hornos tronco cónicos, donde la temperatura no era lo suficientemente alta para que
el hierro se fundiera. Así se producía una masa blanda de hierro incandescente que podía
darse forma forjándolo a martillazos. Las primeros hallazgos arqueológicos de esta técnica se
han encontrado en TellHammeh, Jordania, datadas con carbono 14 alrededor del 930 a. C.17
Fundición del hierro posterior[editar]
Artículo principal: Alto horno

A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza a ser sustituida
por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para producir arrabio a partir de las menas
minerales, que tenía que someterse a otro proceso posterior para producir barras de hierro
forjables. Los procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de
la Revolución Industrial, la pudelación. Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos
procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. En su lugar se
produce acero mediante el convertidor Thomas-Bessemer o por medio de otros procesos de
fundición reductivos como el proceso Corex.
Zinc[editar]
El Zinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se conocían siete metales
se le denomina el octavo metal. Existe una disputa sobre si las técnicas de fundición del zinc
puro se desarrollaron en la India o en China alrededor del siglo XIV.18 En cambio
las aleaciones de zinc se usaron desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-
1500 a. C. se han encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de hasta el 87% de
zinc han aparecido en la antigua región de Transilvania— sin embargo, por su bajo punto de
fusión y reactividad química el metal tiende a evaporarse por lo que la verdadera naturaleza
del metal no fue comprendida por los antiguos. Se sabe que la fabricación de latón era
conocida por los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la obtención
de aurichalcum (latón) por el procedimiento de calentar en un crisol una mezcla
de cadmia (calamina) con cobre; el latón obtenido posteriormente era fundido o forjado para
fabricar objetos. En occidente, hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricación de latón
en Europa.
La fundición y extracción de zinc impuro se llevó a cabo hacia el año 1000 en India —en la
obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe el procedimiento, y los indios
conocían ya la existencia del zinc como metal distinto desde la Antigüedad. En 1597 Andreas
Libavius describe una «peculiar clase de estaño» que se producía en la India y llegó a sus
manos en pequeña cantidad a través de un amigo; de sus descripciones se deduce que se
trataba del zinc aunque no llegó a reconocerlo como el metal procedente de la
calamina. GeorgiusAgricola (1490-1555) observó en 1546 que podía rascarse un metal blanco
condensado de las paredes de los hornos en los que se fundían minerales de zinc; añadiendo
en sus notas que un metal similar denominado zincum se producía en Silesia.19 Por lo que
hasta el siglo XVI no se generalizó su conocimiento en Europa.

SELECCIÓN DEL HORNO

Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración varios factores que
pueden influir de manera significativa en la calidad de las fundiciones, así como la economía de las
operaciones de fundición. Dentro de las necesidades de selección de un horno en general depende
de los siguientes factores entre otros:

· Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de operación y mantenimiento, costo

de combustibles.

· La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así como la facilidad para

controlar sus características químicas

· El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del metal

· La capacidad y la rapidez de fusión requeridas

· Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido

· Suministro de energía y su disponibilidad

· Facilidad de sobrecalentamiento del metal

· Tipo de material de carga que es posible utilizar

De re metallica

Portada de la edición original

De re metallica es un libro publicado en latín a mediados del siglo XVI que cataloga el estado
del arte de la minería, el refinado y la fundición de metales, publicado un año póstumamente
en 1556 debido a un retraso en la preparación de las xilografías para el texto. El autor
fue Georg Bauer, cuyo pseudónimo era el nombre latino de GeorgiusAgricola. El libro siguió
siendo el texto autoridad sobre la minería durante los siguientes 180 años después de su
publicación. También fue un texto importante de química del período y es significativo en la
historia de la química.1
La minería se dejaba normalmente a los profesionales, artesanos y expertos que no estaban
dispuestos a compartir sus conocimientos. Muchos de esos conocimientos eran experienciales
y se habían ido acumulado a lo largo del tiempo. Ese conocimiento era transmitido oralmente
por un pequeño grupo de técnicos y supervisores de minería. En la Edad Media, esas
personas tenían el mismo papel de liderazgo que el que desempeñaan los maestros
constructores de las grandes catedrales, o tal vez también, de los propios alquimistas. Eran
una pequeña élite cosmopolita dentro de la cual el conocimiento existente era trnasmitio y
desarrollado, pero no compartido con el mundo exterior. Sólo unos pocos autores de esa
época escribieron algo sobre la minería en sí. En parte, eso fue porque ese conocimiento era
de difícil acceso y también a que la mayoría de los escritores encontraban que simplemente
no valía la pena el esfuerzo de escribir sobre ello. Sólo en el Renacimiento la percepción
comenzó a cambiar. Con el transporte mejorado y con la invención de la imprenta, el
conocimiento se difundió mucho más fácil y rápidamente que antes. En 1500 se publicó el
primer libro impreso dedicado a la ingeniería minera, llamado NutzlichBergbuchleyn (de
UlrichRulein von Calw). El trabajo más importante en este género fue, sin embargo, los doce
libros De Re Metallica de GeorgiusAgricola, publicado en 1556.
El libro fue muy influyente, y durante más de un siglo después de su publicación, De Re
Metallica siguió siendo el tratado estándar utilizado en toda Europa. La tecnología de la
minería alemana que retrató fue reconocida como la más avanzada del momento, y la riqueza
metálica producida en los distritos mineros alemanes era la envidia de muchas otras naciones
europeas
Siemens, Sir Charles William (1823-1883).

Ingeniero alemán, inventor del procedimiento de obtención de acero denominado Martin-

Siemens, que permitía la fabricación económica de este material mediante un horno de crisol
abierto, también inventado por él.

Nació en 1823 en Alemania, y fue hermano de otros dos destacados ingenieros, Werner y August
Friedrich, con quienes trabajo, sobre todo con este último.

Karl Wilhelm (nombre original de Charles William), en 1843 se traslada a Inglaterra donde trabaja
en el perfeccionamiento de un método de fabricación de acero, mediante el cual se podía
recuperar el calor residual de los altos hornos, con un calentamiento previo del aire de inyección y
mejorar de esta forma su rendimiento. La limitada capacidad de producción y el alto coste de los
aceros hasta entonces fabricados, favorecieron el desarrollo de otros métodos de fabricación
como los procedimientos Bessemer y Martin-Siemens.

En 1845, junto con su hermano mayor Werner, fabrica una piedra artificial a partir de arena de
cuarzo, vidrio soluble (silicatos alcalinos, transparentes e hidrosolubles) y piedra caliza. Este tipo
de material se empleó para construir distintos edificios.

En 1846 inventa el despertador eléctrico, dotado con una detención automática.

En 1861, y junto con el menor de los hermanos Siemens, August Friedrich, diseña un horno de
crisol abierto para el tratamiento del acero; con él y con un generador de gas se logró obtener
acero empleando como materia prima carbón de baja calidad. Es el procedimiento conocido como
de refino en solera abierta. El horno tenía en uno de sus ladrillos una caldera hecha de ladrillos
resistentes al fuego; ambas cámaras se calentaban de manera alternativa y, debido a ello, se
elevaba la temperatura de la mezcla de gas y aire fresco utilizado. Este horno es conocido como
Martin-Siemens. En 1863, Pierre y Émile Martin utilizaron un horno de regeneración construido
por ingenieros de Siemens para fundir barras de acero y chatarra, pero, sobre todo, su importancia
radica en que emplearon el método para obtener acero fundiendo, una mezcla de hierro colado
compuesta de mineral de hierro del Elba e hierro maleable: este es precisamente el proceso
Martin-Siemens. Los dos hermanos Siemens, primero en Birmingham y después en el sur de Gales,
fabricaron acero descarburando hierro colado con mineral de hierro: este es el proceso Siemens.
Este proceso tenia tres grandes ventajas, permitía alcanzar una temperatura de trabajo muy alta
(alrededor de 1650 ºC), era económico pues podía usarse chatarra de hierro y carbón de baja
calidad, y por último era un proceso lento lo que facilitaba su control.

En 1863, y siendo el director de la representación de la firma Siemens-Halske de Berlín, empresa

fundada por su hermano Werner en 1847, propone por primera vez y para la ciudad de
Birmingham, la calefacción de gas a distancia desde una central calefactora; no obstante su
petición no fue autorizada pro el parlamento británico.

En 1867, propone en Inglaterra la gasificación de la hulla in situ y la conducción de gas para

alumbrado, empleando una red de tuberías hasta los usuarios finales. La importancia de esta
propuesta era el ahorro que suponía el efectuar las reacciones requeridas para la obtención del
metano bajo tierra, en aquellos lugares donde la extracción de carbón era dificultosa mediante
métodos convencionales.

En 1869, inventa el pirómetro eléctrico, algo que hace también y de forma simultánea pero
independiente, el físico alemán Karl Ferdinand Braun.

En 1883, junto con el ingeniero Hutington, construye el primer horno de fusión eléctrico a escala
industrial en Inglaterra; su funcionamiento se basaba en que el crisol del carbón hace de
electrodo, y la corriente fluye a través de la masa que hay que fundir; el calentamiento de esta
masa se origina a causa del calor desprendido por el arco voltáico y por la resistencia al paso de la
corriente. Aunque en 1849 el francés Cesar Mansuète ya había construido un horno de arco
voltáico equipado con un electrodo de crisol hecho de carbón, hubo que esperar hasta Siemens,
pues en aquel entonces no había fuentes de corriente suficientemente potentes.

A finales del siglo XIX era el procedimiento mas empleado en la obtención del acero, superando al
proceso de Bessemer y fue desarrollado después en Estados Unidos, donde, en 1899, Benjamin
Talbot construyó en Filadelfia los primeros hornos de marcha continua que proporcionaban mayor
economía de combustible.

Muere en Reino Unido en el año 1883, rodeado de fama y fortuna.

Horno de inducción

Horno de inducción

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción

eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto
por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.1
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con
la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para
generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un
sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación
del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a
las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.1
Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están
sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban
mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción
abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales
inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha
de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los
10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más
rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han quedado en
desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con
un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos
electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década de
 1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con
componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo
que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora.
En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en
una hora.
Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido
(debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con
experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.

Horno de arco eléctrico

Esquema de un horno de fusión de arco eléctrico

Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric ArcFurnace')) es un horno que se
calienta por medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado
en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica.
Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de
apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800
grados Celsius.

Índice
[ocultar]

 1Historia
 2Construcción
 3Requerimientos de energía eléctrica
 4Referencias
 5Enlaces externos
Historia[editar]

Taller de fundición con dos hornos de arco eléctrico.

El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una planta
comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno eléctrico
era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero para
resortes. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de carburo.
En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro.
Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el método
de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intentó crear un
horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patentó el horno de arco
eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la
colada.
Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la
producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este
método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad de producción
permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y también permitió competir
en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales como Bethlehem
Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, cables y laminados para el mercado
estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de acero de
los Estados Unidos,1 decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron
con una acería pequeña, en cuyo interior se encontraba el horno de arco eléctrico. Pronto le
siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo de la costa este de
los Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones mercantiles localizadas
para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno de arco eléctrico permitía flexibilidad
en las plantas de producción, adaptándose a la demanda local. Este mismo patrón fue seguido
en otros países, en donde el horno de arco eléctrico se utilizaba principalmente para
producción de viguería.
En 1987, la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado de
productos laminados, utilizando para ello el horno de arco eléctrico.2El hecho de que un horno
de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la
calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que
contiene un acero procedente de chatarra.

Construcción[editar]
Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres electrodos, material fundido,
desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con
forma de tazón y de material refractario.

El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado,

refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también refractaria y
que a través de la cual uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El
horno está compuesto principalmente de tres partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el
horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está
construida con materiales de alta resistencia giroscópica (generalmente hormigón
refractario) para soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los
electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. En talleres de fundición modernos, el
horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada pueden
maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del horno está el sistema
eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante sobre la que
descansa el horno.
Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una sección
redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida
que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma
entre el material cargado y el electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa
a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben
y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya
sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.
El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de
entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de los
electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan
pesados embarrados, los cuales pueden ser huecos, con tuberías de cobre refrigeradas por
agua, llevando corriente eléctrica a las sujecciones de los electrodos. Los modernos sistemas
utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente, aumentando el
rendimiento. Estos se pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. Puesto que
los electrodos se mueven de arriba a abajo, de forma automática para la regulación del arco y
se levantan para permitir quitar la bóveda del horno, unos cables refrigerados por agua
pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Para
proteger el transformador del calor, éste se instala en una cámara acorazada.
El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta
en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación del horno para verter el acero
fundido se conoce como "tapping". Originalmente, todos los hornos de producción de acero
tenían un caño para verter, que estaba revestido de refractario, por el que aliviaban cuando
estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocadura
excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno y de escoria en el
acero líquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el
armazón, y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas
modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden
transferir entre los dos armazones; un armazón precalienta la chatarra mientras que el otro
armazón se utiliza para la fusión. Otros hornos basados en corriente continua tienen una
disposición similar, pero tienen electrodos para cada armazón y un solo sistema electrónico.
Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor
del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos. Hay hornos
modernos que montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral y los utilizan
para proporcionar energía en esos puntos fríos, consiguiendo un calentamiento del acero más
uniforme. La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y
carbono en el horno; históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la
escoria, ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos de inyección
empotrados en la pared.
Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un transformador de
60 MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente
secundaria de más de 44.000 amperios.
En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de
acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el
horno. En comparación, los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-
300 toneladas por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes
variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno, dependiendo del producto
final y las condiciones locales, así como de los últimos estudios para mejorar la eficiencia del
horno. El mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de
transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas métricas y un
transformador de 300 MVA.

Requerimientos de energía eléctrica[editar]

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de
400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. La
cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero
es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de
300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el
acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de
aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable
donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.
¿QUÉ ES FUNDICIÓN?

La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado solido al estado líquido,
generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada metal y
aleación. Después de que se ha alcanzado la temperatura o punto de fusión es necesario generar
calor para poder transformar el metal o la aleación de solido a liquido.

HORNOS

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño.
Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos kilogramos de metal hasta
hornos de varios centenares de toneladas de capacidad del horno.

El horno de fundición es usado para crear metales a partir de su forma mineral como el aluminio o
acero

Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:

· Horno de crisol

· Horno eléctrico.

· Horno por inducción.

· Horno de arco eléctrico.

· Horno basculante.

· Horno de cubilote.
HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO

Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba y el sangrado se realiza inclinando
el horno.

Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que pueden ser de asta 750 mm de
diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar de
acuerdo a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.

En el horno eléctrico se introduce hierro y acero junto con los ingredientes aleantes (adecuadas
para tal composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y se bajan los
electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas el metal
se funde (el tiempo varia de acuerdo a las necesidades), la corriente es desconectada, se elevan
los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado
hacia moldes. La capacidad de los hornos eléctricos va de 60 a 90 toneladas de acero.

HORNOS DE RESISTENCIA

En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos de los electrodos
de aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en forma de “S”,
esto con el fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio.

La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se encuentra
entre los 1000 y 1300 ºC.

Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar. Este tipo de horno se
utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se
puede regular automáticamente la necesaria temperatura de trabajo.
HORNOS DE INDUCCION

Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo
magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la
fusión del metal

El campo de fuerza electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal líquido. Además
el metal no esta en contacto directo con ningún elemento de calefacción, se uede controlar
cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta
calidad y pureza. Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero,
hierro gris nodular y aluminio son las más comunes que se pueden hacer

VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO ELÉCTRICO

1. Ausencia de humos de combustión

2. Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior

3. Mayor seguridad del personal

4. Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por eliminación
del peligro de explosiones

5. Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno

6. Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos

HORNOS DE CRISOL

Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario (arcilla y grafito) o de
acero aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir.

La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto de la combustión de un

aceite, gas o carbón pulverizado.

Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón, bronce, aleaciones de zinc,
aluminio y otras más.

EXISTEN 3 TIPOS DE HORNOS

CRISOL MÓVIL

El crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el crisol se levanta y saca del horno y
se usa como cuchara colada.

CRISOL ESTACIONARIO

Posee un quemador integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la carga esta se saca con
cucharas fuera del recipiente.
CRISOL BASCULANTE

También posee generalmente el quemador integrado y el dispositivo entero se inclina o bascula

para vaciar la carga

HORNO DE CUBILOTE

Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto de refractario, es el más usado en la

fundición de hierro colado.

La carga que utiliza está constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos de aleación que
se cargan a través de una puerta ubicada en la parte superior. El coque constituye el combustible
para calentar el horno a través de las aberturas cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire
forzado para la combustión del coque.

El fundante es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas
para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición, protegiéndola de reaccionar con la
atmosfera interior del cubilote y reduciendo las perdidas de calor. Los cubilotes operan de manera
continua, tiene elevadas velocidades de fusión y producen grandes cantidades de metal líquido.

SELECCIÓN DEL HORNO

Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración varios factores que
pueden influir de manera significativa en la calidad de las fundiciones, así como la economía de las
operaciones de fundición. Dentro de las necesidades de selección de un horno en general depende
de los siguientes factores entre otros:
· Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de operación y mantenimiento, costo
de combustibles.

· La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así como la facilidad para

controlar sus características químicas

· El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del metal

· La capacidad y la rapidez de fusión requeridas

· Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido

· Suministro de energía y su disponibilidad

· Facilidad de sobrecalentamiento del metal

· Tipo de material de carga que es posible utilizar