Lixiviado de sólidos intermedios

En la mayor parte de los casos prácticos sucede que estos sólidos

son sustancias vegetales. Las sustancias que se han de extraer están en la
estructura misma de la planta y para ponerlo en contacto con la solución
se debe moler el sólido tan finamente que todas las células pueden rotar, o
dar tiempo suficiente para que el soluto pueda difundirse hasta la
superficie, en donde se pondrá en contacto con el disolvente. El equipo
para desarrollar las dos clases de trabajo se ha realizado más o menos
empíricamente por lo que no tienen ni parecida ni el mismo diseño.

Lecho fijo o batería de difusión Robert

Fue desarrollado primeramente en la industria del azúcar; pero
también se usa para la extracción de ciertos productos farmacéuticos de
las cortezas y semillas y procesos similares. Consiste en una fila de
depósitos llena de material que ha de extraerse y a través de la que fluye
agua.

Como cada célula de la batería se llena y descarga

completamente, las células cambian de posición en el acto, por lo que las
tuberías devén estar dispuestas para que el agua entre en cualquiera de
ellas, así como el líquido concentrado puede descargarse en cualquiera
de ellas.

Agitador Dorr
Este es un tipo muy utilizado con gran amplitud. Consiste en un
tanque de fondo plano que lleva a un elevador central de aire. Este tubo
sirve también para eje y lleva dos series de brazos unos en la parte superior
y otros en la inferior respectivamente.

Lixiviado continúo de sólidos finos

El proceso de extracción comprende dos casos. El primero es la
disolución de un compuesto soluble de una mezcla con otro constituyente.
Ejemplo de este caso son: la disolución del oro de sus numerales, la del
cobre salubre de ser numerales oxidados, la disolución del azúcar
contenido en las células de la remolacha, etc. En tales casos el material
que se desea obtener no solo la de ser disuelto, sino que lo solución
también hay que operarla del sólido. Un segundo caso es cuando no hay
que efectuar disolución alguna, sino que se trata de un sólido suspendido
en una solución de la que debe separarse.

En muchos casos, una reacción química produce un precipitado que

debe dejarse por lavado libre de solución. En este caso no hay
constituyente soluble del sólido que tenga que disolverse. Una operación
de este tipo puede efectuarse ajustando enérgicamente el precipitado con
el disolvente, dejarlo sedimentar y descartar la solución que sobrenada. La
solución resultante reguarda y utiliza para lavar en precipitado situado en
la etapa anterior, y así sucesivamente.

Introducción a la bauxita
Introducción - ¿Qué es la bauxita?

La bauxita es una roca sedimentaria de origen químico compuesta

mayoritariamente por alúmina (Al2O3) y, en menor medida, óxido de hierro
y sílice. Es la principal fuente de aluminio utilizada por la industria. Es un
residuo producido por la meteorización de las rocas ígneas en condiciones
geomorfológicas y climáticas favorables.

Existen numerosos depósitos de bauxita principalmente en la zona

tropical y subtropical del mundo y también en Europa. Forman estratos o
bolsas que se encuentran generalmente a 12 metros o más abajo del suelo
o de una cubierta de vegetación. La clase de bauxita comercial debe de
contener al menos 40% de óxido de aluminio. La bauxita es generalmente
extraída por una mina de tiro abierto. La cubierta se quita, se remueve la
bauxita y se transporta a la refinería. Una vez que la extracción haya sido
terminada, la capa del suelo y la vegetación se reemplazan. En Brasil y
Australia, por ejemplo, hay programas de plantación y conservación que
ayudan a la vegetación a regenerarse por sí misma.

Electrólisis de Aluminio

El aluminio primario es producido en plantas de reducción, donde el

aluminio puro es extraído de la alúmina por medio del proceso Hall-
Heroult. El proceso de reducción de alúmina en aluminio líquido es
realizado a una temperatura promedio de 950 grados Celsius en un baño
fluorinado y bajo una alta intensidad de corriente. Este proceso es
realizado en celdas electrolíticas, donde los cátodos de carbón forman el
fondo de la celda y actúan como electrodo negativo, los ánodos
(electrodos positivos) son mantenidos en el tope y son consumidos durante
el proceso cuando reaccionan con el oxígeno proveniente del electrolito.
 El aluminio trasegado a las celdas a intervalos regulares, es
transportado a la sala de colada, donde las aleaciones de aluminio son
preparadas de acuerdo a los requerimientos del cliente. El aluminio líquido
obtenido en la sala de celdas, 99,8 % puro, es transferido en crisoles a la
sala de Colada y vertido en hornos de retención, donde metales como
titanio, magnesio, hierro y cobre son añadidos para preparar las
aleaciones requeridas por los clientes. El metal líquido en los hornos es
sometido a diferentes pruebas de calidad para luego ser transferido a la
unidad de producción respectiva. Durante el proceso de producción, el
aluminio líquido es vaciado en moldes enfriados por agua. El producto final
puede ser aluminio primario en lingotes para refusión, lingotes para
extrusión o planchones para laminación.

La sala de colada suministra planchones a la unidad de laminación.

El planchón es primero fresado para garantizar que las superficies estén
libre de rugosidades, posteriormente los planchones son transferidos a
hornos de precalentamiento, para calentarlos a una temperatura
adecuada para empezar el proceso de laminado en caliente.

Después de precalentado, el planchón es laminado en una bobina

de 4-6 mm de espesor y 150 mts de largo aproximadamente. Esta bobina
es transportada al laminador en frío por medio de grúas especialmente
diseñadas para ello, donde el espesor de la bobina es reducido a valores
tan pequeños como 0,3 mm dependiendo de los requerimientos del
cliente. Posteriormente, las bobinas son sometidas a un proceso de
recocido para lograr el espesor final requerido por el cliente. Una vez
alcanzado el espesor final, la bobina está lista para ser enviada al área de
acabado final y empaque. Finalmente las bobinas están listas para ser
enviadas a los clientes, quienes transformaran las bobinas en productos
más elaborados.

El reactor donde se desarrolla el proceso, usualmente conocido

como celda o cuba de electrólisis, es un recipiente de conformado
por carbón y material refractario, soportados externamente por una
rígida estructura de acero. En dicho reactor pueden distinguirse desde
arriba hacia abajo cuatro elementos constitutivos bien diferenciados:
ánodos de carbón (polo positivo); mezcla de sales fundidas; aluminio
líquido y cátodos de carbón (polo negativo). En este sistema la corriente
eléctrica continua circula desde el ánodo hacia el cátodo.

Al atravesar el baño electrolítico la corriente produce la

descomposición de la alúmina disuelta en aluminio metálico y oxígeno.
El aluminio metálico obtenido se deposita en el fondo de la cuba,
mientras que el oxígeno generado consume el carbón de los ánodos
produciendo dióxido de carbono. Periódicamente, el aluminio obtenido en
cada celda de electrólisis se extrae de la misma por succión.