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FUNDAÇÃO DE ENSINO E PESQUISA DE ITAJUBÁ

UNIVERSITAS – CENTRO UNIVERSITÁRIO DE ITAJUBÁ

INSTITUTO DE CIÊNCIAS EXATAS

MATERIAIS DE
CONSTRUÇÃO CIVIL I

NOTAS DE AULA

ITAJUBÁ - 2009
Estas Notas de Aula têm por finalidade exclusiva
servir de material de apoio da
disciplina Materiais de Construção Civil I,
no Curso de Engenharia Civil
do Instituto de Ciências Exatas
do Universitas - Centro Universitário de Itajubá,
não tendo valor comercial e
não sendo autorizado seu uso com outras finalidades.

Não se destina a substituir a


Bibliografia Básica e Complementar da disciplina,
servindo unicamente como roteiro de estudos.
UNIVERSITAS – Centro Universitário de Itajubá – Curso de Engenharia Civil
Materiais de Construção Civil I

UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO À CIÊNCIA DOS MATERIAIS


Os materiais usados em construções se destinam a diversos fins, tais como
acabamentos, estruturas, de vedação, impermeabilizantes, etc., sendo que
cada um deles exige características próprias para o fim a que se destinam.

A disciplina de Materiais de Construção Civil tem por finalidade,


essencialmente prática, estudar diferentes materiais utilizados pelo Engenheiro,
suas obtenções, suas propriedades e técnicas de emprego, como elementos
constituintes das edificações.

Para cumprir tal finalidade deve-se lançar mão da Ciência dos materiais, que
é o ramo da ciência que estuda os materiais, suas propriedades, estrutura,
performance, formas de caracterização e processamento. Cada processamento
modifica a estrutura do material, alterando suas propriedades, que por sua vez
delimitam o seu desempenho.

Os materiais sempre tiveram um papel fundamental na vida da humanidade. As


civilizações antigas foram designadas de acordo com o domínio dos materiais,
idade da pedra, idade do ferro, etc. No início o homem só tinha acesso aos
materiais naturais, tais como pedras, madeira, ossos e peles. A noção inicial
baseava-se na dureza. Após o domínio do fogo, tomou-se noção dos materiais
inflamáveis e não-inflamáveis bem como outras transformações decorrentes da
temperatura. Com o passar do tempo foi se descobrindo a possibilidade de
criação de novos materiais, como cerâmica e outros metais. Em seguida os
tratamentos térmicos e outros processos tiveram grande importância.

O uso racional, adequado, tecnicamente aconselhável e economicamente


viável, só é alcançado com o conhecimento tão perfeito quanto possível das
propriedades dos materiais, suas vantagens e suas eventuais deficiências, de
tal modo que seja permitido um cotejo entre várias soluções possíveis,
escolhendo-se a melhor, tanto do ponto de vista técnico como econômico.

As propriedades básicas variarão de material para material. Compete ao


engenheiro projetista de uma determinada obra conhecer os materiais
disponíveis, ter domínio de suas propriedades básicas, em outras palavras, ter
ciência dos materiais, o que permitirá com o seu emprego obter uma obra de
aparência agradável quanto à sua forma, cor e acabamento, apresentando
solidez que garanta durabilidade e que tenha seu custo bastante econômico.

Assim, pode-se resumir que, na escolha de um material de construção, os


requisitos básicos que devem nortear o engenheiro são:
• Atendimento aos objetivos para o qual se destina o material;
• Durabilidade;
• Economia.

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Os materiais de construção podem ser classificados em:


• Estruturais – são aqueles usados em estruturas ou com os quais são
executadas estruturas. Assumem, portanto, grande importância em vista
do problema de segurança da construção;
• Não estruturais – são materiais de aplicação em serviços sem
responsabilidade estrutural, embora em alguns casos possam colocar
em perigo a segurança da construção. São os materiais de proteção
(tintas, vernizes, etc.) ou os materiais de vedação (tijolos, vidros, etc.).

Quanto à origem os materiais de construção podem ser naturais (pedra, areia,


madeira, etc.), artificiais (cimento, vidro, aço, etc.) ou combinados (argamassa
de cal, argamassa de cimento, concreto, etc.).

Quanto à composição química os materiais de construção podem ser minerais


– cerâmicos ou metálicos (cimento, tijolo, aço, ligas metálicas, etc.) ou
orgânicos (madeira, asfalto, plástico, etc.).

1.2 CONTROLE DA QUALIDADE DOS MATERIAIS


A qualidade dos materiais pode ser controlada durante sua produção ou após o
produto pronto, como esquematizado a seguir.

• CONTROLE DE PRODUÇÃO

INDÚSTRIA
• inspeção visual
• lotes
• amostragem
• ensaio de qualificação
• decisão

CANTEIRO
• controle matéria prima
• controle materiais
• controle execução

• CONTROLE DE RECEBIMENTO

CANTEIRO
• Através de ensaios de laboratórios

Em laboratórios os ensaios se dividem em:


• Ensaios gerais: físicos ou mecânicos;
FÍSICOS
• massa específica
• porosidade
• permeabilidade
• aderência
• dilatação termica
• condutibilidade térmica e acústica

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MECÂNICOS
Estáticos
• tração
• compressão
• flexão
• torção
• cisalhamento
• desgaste
Dinâmicos
• flexão
• tração
• compressão
Fadiga
• flexão
• tração
• compressão

• Ensaios especiais: metalográficos ou tecnológicos.


METALOGRÁFICOS
• macrográfico
• micrográfico

TECNOLÓGICOS
• dobramento
• maleabilidade
• soldabilidade
• fusibilidade
1.3 O PAPEL DA TECNOLOGIA NA ATUAL ENGENHARIA CIVIL
Atualmente, observa-se um avanço na concepção de projetos, graças aos
conhecimentos extraídos de pesquisas de materiais e de protótipos estruturais,
que têm levado os engenheiros estruturistas a projetar e dimensionar
estruturas onde são exigidas altas tensões de trabalho para o concreto e aço,
partindo do pressuposto que estas estruturas serão muito bem executadas.

Os engenheiros construtores são também conduzidos a lançar mão de


modernos e sofisticados equipamentos, visando prioritariamente à rapidez de
execução.

Para garantir a qualidade da execução, o engenheiro construtor deve exercer


nas matérias primas e no concreto o Controle da produção.

Fica a cargo dos engenheiros fiscalizadores a preocupação com a qualidade


final do produto e exercem o Controle da aceitação.

Os engenheiros projetistas devem elaborar bons projetos tecnológicos, que


apresentem especificações estabelecendo índices de qualidade para os
materiais, que estes materiais possam ser facilmente adquiridos ou produzidos
e que possuam durabilidade. Associados aos projetos devem ser elaborados
manuais para execução da obra e para sua manutenção após concluída.

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1.4 NORMALIZAÇÃO
É o processo de formular e aplicar normas visando:
• acesso automático a atividades específicas;
• otimização e economia;
• funcionalidade;
• segurança;
• benefício e resguardo dos interesses, atendendo padrões nacionais e
internacionais.

1.4.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA


A normalização surgiu da necessidade dos seres humanos de trocar produtos e
serviços. Era preciso avaliar uma grandeza de medida através da comparação
com uma grandeza da mesma espécie. A primeira iniciativa foi a comparação
com elementos da natureza, tais como: pé, palmo, braço, passo, vara e assim
por diante.

O sistema foi evoluindo gradativamente e em 29 de novembro de 1800 foi


introduzida na França a regulamentação do sistema métrico. Consistindo de
barras fundidas correspondentes ao padrão de medida estipulado e que era
definido como sendo a décima milionésima parte do quadrante terrestre.

A normalização metódica e sistemática desenvolveu-se a partir do século XVIII


e XIX, com o descobrimento das ciências naturais e descobrimentos técnicos
(Revolução Francesa) e da Revolução Industrial, que introduziu a fabricação
em série, podendo serem listados os seguintes eventos principais:
• 1839 – Sir Joseph Whitworth – padronizou uma rosca para parafuso;
• 1873 – aparição das primeiras normas para chapas e fios;
• 1876 – Mevil Dewey desenvolve a classificação bibliográfica decimal;
• 1877 – editada norma para especificação e ensaio de cimento Portland;
• 1883 – fabricantes alemães criam os formatos normalizados de papel;
• 1898 – conferência internacional em Zurique adota a rosca SI;
• 1907 – na Suécia cria-se a primeira norma eletrotécnica;
• 1940 – fundação da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas;
• 1947 – fundação da ISO – International Standartization Organization;
• 1973 – criação do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial, no Brasil.

1.4.2 ENTIDADES NORMALIZADORAS


No Brasil, a normalização cabe à ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas, mas em setores específicos, outras entidades têm o mesmo objetivo.
Como exemplo: ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland; IBRACON
– Instituto Brasileiro do Concreto; IBP – Instituto Brasileiro do Pinho, que
também estabelecem normas nos seus respectivos campos de atuação.

Nos Estados Unidos, esta responsabilidade cabe à ASTM – American Society


for Testing Materials e à ASA – American Standart Association e em setores
específicos, como para as estradas existe a AASHO – American Association of
State Highway Officials.

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Na Alemanha, a DIN – Deutsch Industrie Normen, na França, a AFNOR –


Association Française de Normalisation, na Inglaterra, a BS – British Standarts
Institution e na Noruega, a NSF – Norges Standardiserings-Forbund.

Estas entidades são coordenadas pela ISO – International Standartization


Organization e por Comitês Continentais, tais como o COPANT – Comissão
Panamericana de Normas Técnicas.

Entre as organizações estrangeiras em campo específico, podem ser citados o


CEB – Comité Européen du Béton, o RILEM – Réunion Internationale des
Laboratoires d’éssais et de Recherches sur Les Materiaux et les Structures, o
PCA – Portland Cement Association e o ACI – American Concrete Institute.

1.4.3 TIPOS DE NORMAS


NORMAS – que dão as diretrizes para cálculo e métodos de execução de
obras e serviços, assim como as condições mínimas de segurança;

ESPECIFICAÇÕES - que estabelecem as prescrições para os materiais;

MÉTODOS DE ENSAIOS – que estabelecem os processos para a formação e


o exame de amostras;

PADRONIZAÇÕES – que estabelecem as dimensões para os materiais e


produtos;

TERMINOLOGIAS – que regularizam a nomenclatura técnica;

SIMBOLOGIA – para convenções de desenhos;

CLASSIFICAÇÕES – para ordenar e dividir conjuntos de elementos.

1.4.4 CERTIFICAÇÃO
As Entidades Normalizadoras concedem marcas de conformidade, ou seja,
reconhecem publicamente os materiais que estão de acordo com suas
especificações, desde que solicitado. Em alguns casos, essa conformidade
pode ser indicada por um símbolo a ser afixado no material ou na embalagem,
tal como o exemplo da figura seguinte.

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1.4.5 OBJETIVOS E PRINCÍPIOS DA NORMALIZAÇÃO

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UNIDADE 2 – CIMENTO PORTLAND

2.1 HISTÓRIA DO CIMENTO


Tecnicamente, podemos definir cimento como um pó fino, com propriedades
aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. A
arquitetura monumental do Egito Antigo já usava uma liga constituída por uma
mistura de gesso calcinado que, de certa forma, é a origem do cimento. As
grandes obras gregas ou romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram
construídas com o uso de certas terras de origem vulcânicas, com
propriedades de endurecimento sob a ação da água.

O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês


John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de
calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve
resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes
argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial. Em
1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras
calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma
mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas
nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo
construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse
nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes
às rochas da ilha britânica de Portland.

Hoje, o cimento Portland é um material rigorosamente definido, e sua


fabricação segue princípios bem estabelecidos. A grande versatilidade de
emprego e notáveis qualidade de adaptação a novos produtos e métodos
construtivos aumentam, a cada dia, sua ampla gama de aplicações.

2.2 O CIMENTO NO BRASIL

No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à


fabricação do cimento Portland ocorreu aparentemente em 1888, quando o
comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica
em sua fazenda em Santo Antônio, Estado de São Paulo. Posteriormente,
várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas
Assim, chegou a funcionar durante três meses em 1892 uma pequena
instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba. A usina de Rodovalho operou
de 1897 a 1904, voltando em 1907 e extinguindo-se definitivamente em 1918.
Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912,
uma fábrica que funcionou até 1924, sendo então paralisada, voltando a
funcionar em 1936, após modernização.

Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em


1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de
uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser
considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento.

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As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926.


Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto
importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação
de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as
décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.

O primeiro forno de cimento branco entrou em operação em 1952, sendo


distribuído ao mercado, a partir de 1954.

Em 1984, foi lançado o cimento branco estrutural, com o objetivo de atender


construtores de obras de concepção arrojada, nos serviços de concreto
aparente, pré-fabricados e pisos de alta resistência.

Fonte: Votorantim Cimentos


www.funtac.ac.gov.br

2.3 FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na construção


civil, por conta da sua larga utilização em diversas fases da construção. O
cimento pertence à classe dos materiais classificados como aglomerantes
hidráulicos, esse tipo de material em contato com a água entra em processo
físico-químico, tornando-se um elemento sólido com grande resistência à
compressão e resistente à água e a sulfatos. O cimento Portland é um material
em forma de pó, constituído de silicatos e aluminatos de cálcio. Estes materiais
ao serem misturados com água hidratam-se, endurecendo a massa e tendo por
conseqüência uma elevada resistência mecânica.

Este cimento resulta da moagem do clínquer, obtido através de uma mistura de


calcário (aproximadamente 80%) e argila (aproximadamente 20%),
convenientemente dosada e homogeneizada, aquecida até a fusão (cerca de
1450 ºC), de tal forma que toda a cal se combine com os materiais argilosos,
não resultando cal livre em quantidade prejudicial.

Após esta queima, adiciona-se sulfato de cálcio (gesso), em teor que varia de
2% a 4%, a fim de regularizar o tempo de início das reações químicas do
cimento.

Como matéria prima para a fabricação deste composto tem-se, então, o


calcário, argila e o gesso.

O calcário (CaCO3) existe na natureza com impurezas (SiO2, Fe3O3, Al2O3). A


dolomita (CaMg(CO3)2) ou calcáreo dolomítico não deve ser utilizada na sua
fabricação, pois tem pouco óxido de cálcio.

A argila é constituída principalmente de silicato de alumínio hidratado, contendo


também impurezas.

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O gesso cujo mineral é a gipsita tem suas jazidas mais importantes no


nordeste.

O processo de fabricação pode ser por via úmida ou por via seca,
representando no primeiro caso um método mais caro, porém de melhor
qualidade e controle de poluição, enquanto no segundo se inverte a situação.

No processo por via úmida o calcário é britado, moído proporcionado e


misturado à argila em forma de lama (pasta). Posteriormente são colocados
em silos de homogeneização e armazenamento.

Na via seca o calcáreo é britado e secado. Logo a seguir é dosado misturado


com a argila, moído e conduzido a silos de homogeneização para estocagem
(farinha), onde pode haver correções de sua composição.

Posteriormente, em ambos os processos, o material é conduzido a fornos


cilíndricos de mais ou menos 70 metros de comprimento, revestidos
internamente com tijolos refratários, com uma pequena inclinação em direção à
uma extremidade onde existe uma fonte de calor (carvão pulverizado ou óleo
combustível) de mais de 1450 °C.

No forno a pasta ou a farinha sofrem as seguintes transformações:


• A secagem da pasta na temperatura de 100º C;
• A carbonatação, na temperatura de 500º C a 900º C, onde o calcáreo se
transforma em óxido de cálcio pela reação:
CaCO3 → CaO + CO2
(100%) (56%) (44%)
• Reação da sílica e alumina com o CaO na temperatura de 900º C a
1200º C;
• Formação dos compostos cristalinos do clinquer, que são os aluminatos
e silicatos de cálcio, na temperatura de 1450º C.

O clinquer é obtido pelo resfriamento brusco do material fundente, que sai do


forno, dando origem a grãos de diversos tamanhos.

O clinquer é colocado no moinho junto com 2% a 4% de sulfato de cálcio


(gesso), cuja função é a de moderar a pega dos aluminatos de cálcio. Se não
fosse o gesso, o clinquer teria um endurecimento bastante rápido que
inviabilizaria o emprego do material.

Na moagem também são colocadas as adições ativas, que serão descritas


posteriormente, para a produção da maioria dos tipos de cimento.

As Figura 1 e 2, a seguir, apresentam esquemas de fabricação de cimento


Portland. A Figura 3 exibe uma página da ABCP – Associação Brasileira de
Cimento Portland sobre um esquema “animado” da fabricação de cimento
Portland.

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Figura 1 – Esquema da fabricação de cimento Portland

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Fiigura 2 – Esquema da fabricação de cimento Portland

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Figura 2 (continuação) – Esquema da fabricação de cimento Portland

Figura 3 – Esquema “animado” da fabricação de cimento Portland

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2.4 CONSTITUIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND


Após sofrer um aquecimento prévio, a mistura começa a ser aquecida até se
transformar de pó num líquido pastoso. A primeira reação que se processa é a
reação do óxido de ferro com a alumina e a cal, formando ferro aluminato
tetracálcico 4CaOAl2O3Fe2O3 – (C4AF), até esgotar-se o ferro. A segunda
reação é a combinação da alumina com o excedente de CaO formando o
aluminato tricálcico 3CaOAl2O3 - (C3A), até esgotar-se a alumina. Finalmente,
acontece a formação do silicato tricálcio 3CaOSiO2 - (C3S) e o silicato dicálcico
2CaOSiO2 - (C2S) podendo ainda resultar CaO livre em pequenas quantidades.

Para que haja formação destes compostos a mistura permanece no forno cerca
de 4 horas. O clínquer saído do forno, passa por um resfriador para reduzir a
sua temperatura, aproveitando-se este ar quente para aquecer a matéria prima
no início do forno. A temperatura de saída do clínquer varia entre 50 e 70 °C.
Quanto mais rápido for este resfriamento, mais reativo será o cimento daí
resultante.

Após este resfriamento o material é transportado e estocado em depósitos


onde, anteriormente a sua moagem, é adicionado gesso.

Visto ao microscópio o clinquer apresenta cristais de diversas formas ligados


por um material intersticial. Estes cristais se compõem de silicatos e aluminatos
de cálcio formados pelo óxido de cálcio (CaO), oriundo do calcáreo, com a
sílica (SiO2) e alumina (Al2O3) presentes na argila, ou até mesmo no próprio
calcáreo.

Os compostos principais formados no forno de cimento são relacionados a


seguir e estes definirão as propriedades do cimento:
• C3S – silicato tricálcico – 3CaOSiO2
É o principal composto do cimento, responsável pela resistência inicial e
libera grande quantidade de calor na hidratação do cimento. São cristais de
forma poligonal, denominados de alita;
• C2S – silicato bicálcico – 2CaOSiO2
São cristais sem forma muito definida, mas geralmente arredondados,
denominados belita. Reagem lentamente, até os 28 dias, aumentando a
resistência do cimento consideravelmente após este período. Têm baixo
calor de hidratação;
• C3A – aluminato tricálcico – 3CaOAl2O3
São cristais que têm aspecto variável, sendo em geral pequenos e mal
formados, apresentando pega instantânea com altíssimo calor de
hidratação. Tem baixa resistência e não resiste à águas sulfatadas. Age
como fundente na mistura. Em combinação com o sulfato de cálcio dão
origem à etringita que é um sal bastante expansivo, causa a destruição do
concreto quando esta reação se dá após o seu endurecimento;
• C4AF – ferro-aluminato tetracálcico – 4CaOAl2O3Fe2O3
Este composto se encontra na fase intersticial do clinquer. Tem pega rápida
mais não instantânea. Tem baixa resistência e o óxido de ferro age como
fundente e fixa a alumina que melhora a resistência ao ataque das águas

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sulfatadas. Aos cristais formados pelo conjunto C3A e C4AF dá-se a


denominação de celite.

Outros componentes do cimento Portland que apresentam importância são:


• Óxido de magnésio – MgO
Se o óxido de magnésio cristalizar-se, transformando-se em periclase,
poderá sob certas condições de umidade transformar-se em brucita, que é
um elemento expansivo;
• Álcalis
Os álcalis presentes no cimento são os óxidos de sódio e de potássio, com
os quais se determina o equivalente alcalino, expresso em Na2O, mediante
a expressão Na2O + 0,658K2O. Quando o equivalente alcalino é superior à
0,4% e o agregado utilizado com o cimento apresenta determinadas
características mineralógicas, existe a probabilidade, em condições
especiais de umidade, desses agregados reagirem com os álcalis do
cimento, reação essa de caráter expansivo, designada por reação álcali-
sílica, álcali-silicato e álcali-carbonato, dependendo daquelas características
mineralógicas dos agregados;
• Cal livre
Na mistura do calcáreo com a argila para a formação do clinquer, nem todo
o CaO combina com a sílica e alumina, existindo portanto um pequeno
excesso de CaO, denominado de cal livre, que não deve ultrapassar o teor
de 2%. Quando este teor é elevado, a reação desta cal com a água provoca
expansões e grande liberação de calor trazendo problemas no uso do
aglomerante.

2.5 HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND


Após a adição de água ao cimento Portland os cristais que imediatamente
reagem com ela são os de C3A, reação esta que seria quase instantânea não
fosse a ação de retardamento provocada pelo gesso. A seguir reagem com a
água os cristais de C3S e somente a partir de 7 dias é que se inicia a reação do
C2S com a água, tal reação é lenta e ocorre por bem mais de 28 dias.

A alta resistência inicial é dada pelo C3S e pelo grau de moagem do clínquer.
No entanto desta reação resulta muita cal hidratada, que poderá comprometer
a estabilidade química do cimento. Este composto é solúvel, sendo motivo de
desagregação do concreto, pois em contato com águas sulfatadas, forma
etringita (sal de Candlot) que é expansiva.

Após a hidratação do cimento existem dois tipos principais de cristais


hidratados:
• Silicatos hidratados
São cristais insolúveis denominados de tobermorite;
• Hidróxido de cálcio
Os cristais de hidróxido de cálcio, denominados de portlandite ou cal de
hidratação são oriundos principalmente da reação de C3S com água. São
cristais solúveis na água e, portanto, lixiviáveis quando ocorre percolação
através do concreto.

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Esta cal dissolvida também pode reagir com o CO2 do ar, formando carbonato
de cálcio, que é um sal insolúvel e gera eflorescências brancas.

Os sulfatos da água do mar também reagem com esta cal formando sulfato de
cálcio que se combina com a alumina do C3A formando sulfoaluminato de
cálcio (etringita) que é expansivo.

2.6 TIPOS DE CIMENTO PORTLAND


Dependendo de sua constituição mineralógica, o cimento pode apresentar
propriedades específicas, que são adequadas para certos tipos de aplicações,
dando origem a vários tipos de cimento.

Outras opções surgiram para a produção do cimento Portland misturando ao


clinquer, durante a mogem, materiais com características aglomerantes,
denominadas de adições ativas. As vantagens destas adições, além da
economia na produção de cimento e o aproveitamento de sub-produtos, dão
origem a cimentos com características mais adequadas a alguns tipos de
aplicações.

Estas adições são as escórias granuladas de alto forno e os materiais


pozolânicos.

Outra adição que tem sido praticada na produção do cimento no Brasil é a


adição de calcáreo durante a moagem do clinquer, no intuito de melhorar o
rendimento da produção. Esta prática é permitida pelas normas desde que o
teor desta adição não ultrapasse limites estabelecidos e que o calcáreo aditivo
seja puro, com teor de carbonato de cálcio de no mínimo 85%. Nestas
condições a adição de pó de calcáreo se apresenta até benéfica, melhorando a
resistência do cimento por uma ação física de redução da porosidade.

Os Cimentos Brasileiros Normalizados são os onze tipos listados a seguir:

• CP I – Cimento portland comum


• CP I-S – Cimento portland comum com adição
• CP II-E– Cimento portland composto com escória
• CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana
• CP II-F – Cimento portland composto com fíller calcáreo
• CP III – Cimento portland de alto-forno
• CP IV – Cimento portland pozolânico
• CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial
• RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos
• BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
• CPB – Cimento Portland Branco

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2.6.1 Cimento Portland Comum

CP I – é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o uso em


construções que não requeiram condições especiais e não apresentem
ambientes desfavoráveis como exposição às águas subterrâneas, esgotos,
água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos. A única adição
presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, que também está presente nos
demais tipos de cimento Portland). O gesso atua como um retardador de pega,
evitando a reação imediata da hidratação do cimento. Este tipo de cimento é
constituído por somente clinquer e gesso, sem adições. A norma brasileira que
trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

CP I S – tem a mesma composição do CP I (clínquer+gesso), porém com


adição reduzida de material pozolânico (de 1 a 5% em massa). Este tipo de
cimento tem menor permeabilidade devido à adição de pozolana. O teor de
clinquer + gesso neste tipo de cimento deve estar entre 99% e 95%. A norma
brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

2.6.2 Cimento Portland Composto


São cimentos comuns onde existe a adição preponderante de escória,
pozolana ou filler calcáreo.

CP II-E – contém adição de escória granulada de alto-forno, o que lhe confere


a propriedade de baixo calor de hidratação. O CP II-E é composto de 94% a
56% de clínquer+gesso e 6% a 34% de escória, podendo ou não ter adição de
material carbonático no limite máximo de 10% em massa. O CP II-E, é
recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor
moderadamente lento. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a
NBR 11578.

CP II-Z – contém adição de material pozolânico que varia de 6% a 14% em


massa, o que confere ao cimento menor permeabilidade, sendo ideal para
obras subterrâneas, principalmente com presença de água, inclusive
marítimas. O cimento CP II-Z, também pode conter adição de material
carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em massa. A norma brasileira que
trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.

CP II-F – é composto de 90% a 94% de clínquer+gesso com adição de 6% a


10% de material carbonático (fíller) em massa. Este tipo de cimento é
recomendado desde estruturas em concreto armado até argamassas de
assentamento e revestimento, porém não é indicado para aplicação em meios
muito agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR
11578.

2.6.3 Cimento Portland de Alto Forno

O CP-III contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa, que lhe
confere propriedades como: baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade
e durabilidade, sendo recomendado tanto para obras de grande porte e

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agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras em ambientes


agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e
efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas,
pavimentação de estradas, pistas de aeroportos, etc.) como também para
aplicação geral em argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de
concreto simples, armado ou protendido, etc. A norma brasileira que trata deste
tipo de cimento é a NBR 5735.

2.6.4 Cimento Portland Pozolânico

O CP-IV contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50% em


massa. Este alto teor de pozolana confere ao cimento uma alta
impermeabilidade e, consequentemente, maior durabilidade. O concreto
confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à compressão
superior ao concreto de cimento Portland comum a longo prazo. É
especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e
ambientes agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a
NBR 5736.

2.6.5 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode conter até
5% em massa de material carbonático). O que o diferencia deste último é
processo de dosagem e produção do clínquer. Possui alto teor de C3S,
apresentando o inconveniente de liberar muito calor de hidratação e maior
quantidade de cal. O CP V-ARI é produzido com um clínquer de dosagem
diferenciada de calcário e argila se comparado aos demais tipos de cimento e
com moagem mais fina. Esta diferença de produção confere a este tipo de
cimento uma alta resistência inicial do concreto em suas primeiras idades,
podendo atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade.
É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida
de peças de concreto armado. A norma brasileira que trata deste tipo de
cimento é a NBR 5733.

2.6.6 Cimento Portland Resistente a Sulfatos

Qualquer um dos tipos de cimento Portland anteriormente citados pode ser


classificado como resistente a sulfatos, desde que se enquadrem dentro de
uma das características abaixo:

• Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições


carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória
granulada de alto-forno, em massa;
• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de
material pozolânico, em massa;
• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa
duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

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É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de


águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.

2.6.7 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

É o cimento Portland de alto forno com baixo calor de hidratação, tendo como
sigla – CP-III-BC.

2.6.8 Cimento Portland Branco

Mistura de calcário e caulim, que é uma argila branca, pois não possui óxido de
ferro. Alta temperatura de cozimento torna-o mais caro. Existe o estrutural e
não estrutural.

2.6.9 Outros tipos de Cimento Portland

• Cimento aluminoso
Cimento obtido a partir de uma mistura de calcário e bauxita, possui cor negra.
Usado em argamassas refratárias, resistem aos sulfatos. Deterioração com
areia granítica, sem pega com temperatura superior a 30 °C, alto calor de
hidratação. Umidade e alta temperatura podem levar ao colapso.

• Cimento Portland de expansão controlada


Concreto sem expansão a partir do controle de CaO e MgO. Uso restrito a
alguns países.

• Cimento de Escória
Moagem da escória sem adições. Usa-se um catalisador para iniciar as
reações, pois sua reação de hidratação é lenta. Usado em obras com
problemas potenciais de reação álcali-agregado, tem um pH alto.

A Tabela 1 mostra os teores de adições ativas dos vários tipos de cimento


Portland.

Tabela 1 – Teores de adições ativas no cimento Portland


Cimento
Clínquer + Escória Material Calcário
Portland Tipo
Gesso (%) siderúrgica (%) pozolânico (%) (%)
(ABNT)
CP I Comum 100 - - -
CP I - S Comum 95-99 1-5 1-5 1-5
CP II - E Composto 56-94 6-34 - 0-10
CP II - Z Composto 76-94 - 6-14 0-10
CP II - F Composto 90-94 - - 6-10
CP III Alto-forno 25-65 35-70 - 0-5
CP IV Pozolânico 45-85 - 15-50 0-5
Alta
CP V - ARI resistência 95-100 - - 0-5
inicial

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A Tabela 2 mostra a classificação e nomenclatura dos cimentos Portland em


função de sua resistência à compressão aos 28 dias de idade, segundo as
normas.

Tabela 2 – Classificação e nomenclatura dos cimentos Portland

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2.7 REQUISITOS EXIGIDOS PARA O CIMENTO PORTLAND


As normas dos diversos tipos de cimento exigem que estes atendam
obrigatoriamente os limites estabelecidos para os seguintes índices físicos e
químicos:

2.7.1 Índices Químicos

• Perda ao fogo – o cimento é aquecido à temperatura de 1000º C e


nesta condição é liberada a água de cristalização e os materiais
carbonáticos, se existirem. Por esta razão, este ensaio indica a
prematura hidratação do cimento e adição no cimento de materiais
carbonáticos ou outras impurezas;
• Resíduo insolúvel – ao ser atacado pelo ácido clorídrico, o cimento é
totalmente solubilizado. Se ele contiver sílica, proveniente de impurezas
do calcáreo ou de outras procedências, este ensaio acusará esta sílica
mediante a elevação do resíduo insolúvel. Nos cimentos que
apresentam adição de pozolanas, este resíduo é elevado, pois a
pozolana é constituída por sílica. Nestes cimentos, o resíduo insolúvel
indica o teor de pozolana neles presente;
• SO3 – esta determinação indica o teor de gesso presente no cimento;
• MgO – indica a probabilidade de existir periclase expansiva;
• CO2 – por meio desta determinação é verificado se o teor de adição de
calcáreo está dentro dos limites da norma;
• S – o enxofre sob a forma de sulfeto é um ensaio empregado no CP-III e
serve para verificar seu teor neste cimento.

Na Tabela 3 estão relacionados os índices químicos estabelecidos pelas


normas para os vários tipos de cimento.

Tabela 3 – Índices químicos para os vários tipos de cimento

Resíduo Insolúvel Perda ao Fogo MgO SO3 CO2


Tipos
% % % % %
CP I < 1,0 < 2,0 < 1,0
< 6,5 < 4,0
CP I-S < 5,0 < 4,5 < 3,0
CP II - E < 2,5
CP II - Z < 16,0 < 6,5 < 6,5 < 4,0 < 5,0
CP II - F < 2,5
CP III < 1,5 < 4,5 --- < 4,0 < 3,0
CP IV --- < 4,5 < 6,5 < 4,0 < 3,0
CP V - ARI < 1,0 < 4,5 < 6,5 ** < 3,0
CP V - ARI - RS --- < 4,5 < 6,5 ** < 3,0

* * < 3,5% para C3A < 8,0% e < 4,5% para C3A > 8,0%

2.7.2 Índices Físicos


• Finura na peneira 0,075 mm (nº 200)
O grau de moagem e o tamanho do grão influi na velocidade de reação, no
calor de hidratação, na retração e resistência do cimento. Cimentos mais
finos têm maiores resistências iniciais;

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• Área específica pelo permeabilímetro de Blaine


Este ensaio visa determinar o grau de moagem do cimento por meio da
determinação do tempo que o ar atravessa uma determinada quantidade de
cimento;
• Tempo de início e fim de pega
O período desde a adição da água até o início das reações com os
compostos é chamado de início de pega (aumento da viscosidade e
temperatura). Quando a pasta deixa de ser deformável tem-se o fim de
pega e início da resistência do cimento. A massa continua a aumentar a
coesão tendo-se então o endurecimento.
Quanto mais fino o grão do cimento mais rápido é o início de pega e mais
demorado o seu fim.
O aumento da temperatura acelera as reações; baixas temperaturas
retardam as mesmas, sendo que em temperaturas abaixo de 0 °C as
reações são paralisadas.
Pega rápida – menos de 30 min – pega semi-rápida – entre 30 e 60 min –
pega normal – mais de 60 min;
• Expansibilidade a quente e a frio
Este ensaio informa sobre a presença de substâncias expansivas no
cimento, tais como a magnésia cristalizada (periclase), ou se há uma
quantidade excessiva de cal livre.
• Resistência à compressão
Na maioria dos cimentos são especificadas as resistências máximas e
mínimas nas idades de 3, 7 e 29 dias de idade.

Nas Tabela 4 e 5 estão relacionados os índices físicos estabelecidos pelas


normas para os vários tipos de cimento.

Tabela 4 – Índices físicos para os vários tipos de cimento

Finura Tempo de Pega Expansibilidade


Classe Blaine
Tipos # 200 Início Fim A Frio A quente
(MPa) (m²/Kg)
(75 um) (h) (h) (mm) (mm)
25 < 12,0 > 240
CP I
32 < 12,0 >1 < 10,0 < 5,0 < 5,0 > 260
CP I-S
40 < 10,0 > 280
CP II-E 25 < 12,0 > 240
CP II-Z 32 < 12,0 >1 < 10,0 < 5,0 < 5,0 > 260
CP II-F 40 < 10,0 > 280
25
CP III 32 < 8,0 >1 < 12,0 < 5,0 < 5,0 -
40
25
CP IV < 8,0 >1 < 12,0 < 5,0 < 5,0 -
32
CP V - ARI < 6,0 >1 < 10,0 < 5,0 < 5,0 > 300
CP V - ARI - RS < 6,0 >1 < 10,0 < 5,0 < 5,0 > 300

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Tabela 5 – Resistência à compressão para os vários tipos de cimento

Resistência à Compressão (MPa)


Classe 28 dias
Tipos
(MPa) 1 dia 3 dias 7 dias 91 dias
mínimo máximo
25 > 8,0 > 15,0 > 25,0 < 42,0
CP I
CP I-S
32 - > 10,0 > 20,0 > 32,0 < 49,0 -
40 > 15,0 > 25,0 > 40,0 -
CP II-E 25 > 8,0 > 15,0 > 25,0 < 42,0
CP II-Z 32 - > 10,0 > 20,0 > 32,0 < 49,0 -
CP II-F 40 > 15,0 > 25,0 > 40,0 -
25 > 8,0 > 15,0 > 25,0 < 42,0 > 32,0
CP III 32 - > 10,0 > 20,0 > 32,0 < 49,0 > 40,0
40 > 12,0 > 23,0 > 40,0 - > 48,0
25 > 8,0 > 15,0 > 25,0 < 42,0 > 32,0
CP IV -
32 > 10,0 > 20,0 > 32,0 < 49,0 > 40,0
CP V - ARI > 14,0 > 24,0 > 34,0 > 34,0 - -
CP V - ARI - RS > 11,0 > 24,0 > 34,0 > 34,0 - -

2.8 DIRETRIZES PARA O EMPREGO DO CIMENTO PORTLAND


Na definição de marcas ou tipo de cimento a ser adquirido para uma obra
devem ser considerados os seguintes aspectos:
• Resistência média do cimento e sua uniformidade
Devem ser selecionados cimentos que apresentem pequenas variações nas
resistências, ou seja, maior uniformidade de produção. Isto impedirá que
devam ser adotados altos desvios padrão quando da fixação da resistência
de dosagem do concreto, o que implica altos consumos de cimento.
Para expressar esta situação existe o conceito de eficiência do cimento, que
é a relação entre a resistência que ele confere ao concreto e o consumo
necessário para tanto;
• Resistência química do cimento
No caso de obras sujeitas à ação de meios agressivos ou nas quais serão
usados agregados reativos, a escolha do tipo adequado de cimento evitará
problemas de durabilidade nestas obras;
• Calor de hidratação
Nas obras onde existir problemas de origem térmica provocados pelo calor
de hidratação do cimento, o uso de cimentos com menor liberação de calor
minimizará ou neutralizará a necessidade de adoção de artifícios como
refrigeração dos agregados, da água, dentre outros.

De forma geral, pode-se estabelecer algumas orientações para a seleção do


tipo de cimento adequado para cada obra:
• O CP–V - ARI libera grande calor de hidratação, isto faz com que seu
uso em pavimentações, obras de saneamento e concreto massa não
seja adequado. O seu uso deve se restringir à fabricação de pré-
moldados e em edificações onde se deseja uma desforma mais rápida;
• O CP-I e CP-I-S podem ser usados em qualquer obra, mas para
aquelas obras ditas especiais, com problemas de origem térmica ou

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sujeita a meios agressivos, é necessário maior consumo deste cimento


para minimizar os problemas citados;
• Nas obras de saneamento, em meios agressivos e de concreto massa,
os cimentos mais adequados são o CP-III e o CP-IV.
2.9 CUIDADOS NO USO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland é um material que se degrada com a umidade exigindo,


portanto, cuidados no seu armazenamento.

Os estoques de cimento devem ser dimensionados de tal forma que o prazo de


validade do cimento não seja ultrapassado.

A norma brasileira estipula a validade do cimento em 90 dias, quando


embalado em sacos de papel, e em 180 dias, quando embalado em silos ou
container. No entanto, a maior parte dos fabricantes adota prazo de validade
inferior, respeitando as condições climáticas de cada região, garantindo assim
a qualidade do cimento.

Na aquisição de cimento deve ser observado se os sacos recebidos não estão


úmidos, ou com aparência que já foram molhados (aspecto de papel enrugado)
e os sacos não devem estar compactados ou endurecidos.

Areia, cal, outros tipos de cimento e sujeiras são os contaminantes mais


frequentes do cimento. Isto se dá normalmente por manuseio inadequado ou
acidental dos sacos com conseqüente rasgamento e contaminação do produto.

Contaminação em caminhões que transportam cargas diversas como cereais


ou produtos químicos deve ser considerada. Para o uso, deve-se sempre
observar se o cimento não está com aspecto, cor, cheiro ou outra característica
estranha ao produto.

Não utilize cimento contaminado. Pequenas quantidades deverão ser


descartadas. Quando se tratar de grandes quantidades, deverá ser contatada a
Assessoria Técnica do fabricante, que indicará as medidas necessárias.

A cor do cimento está relacionada com a origem de suas matérias primas e


adições, não tendo nenhuma influência na qualidade do produto. A cor pode
variar de tonalidade mesmo em um mesmo tipo de cimento.

Na estocagem de cimento deve ser observado:

• que as pilhas de cimento devem ter no máximo 10 sacos, evitando


assim compactação do cimento no saco;
• não colocar os sacos diretamente no piso, utilizando para isso um
estrado de madeira;
• quando o piso for impermeabilizado os sacos poderão ser colocados
sobre lona plástica;

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• recomenda-se deixar um espaçamento entre as paredes e os sacos de


cimento, garantindo assim que os sacos não absorvam a umidade
existente na parede;
• deve ser feita em lugares cobertos, protegidos das intempéries,
evitando-se lugares abertos, sujeito a empoçamento, goteiras e locais
úmidos;
• os sacos de cimento deverão ser dispostos em forma de lotes, de tal
maneira que os cimentos mais antigos sejam utilizados antes dos
cimentos mais novos;
• também se faz necessária a identificação dos lotes de diferentes tipos e
marcas de cimento para que não sejam misturados;
• a adoção de lotes identificados com data, tipo e marca facilitam a
inspeção e controle do estoque.

Assim como outros materiais destinados à construção civil, o cimento pode


causar alergia em algumas pessoas, as chamadas "dermatites". Recomenda-
se que o contato direto com a pele seja evitado, através do uso de
equipamentos de proteção individual (luvas, máscaras, botas). Quando o
contato for inevitável ou acidental deve-se evitar o contato prolongado
realizando-se a limpeza com auxílio de água e sabão.

No caso do aparecimento de reação alérgica, bem como ingestão ou inalação,


deve-se afastar a pessoa do contato com o cimento e procurar auxílio médico.

A Norma Brasileira permite a variação menor ou igual a 2% no peso do saco de


cimento, significando que um saco poderá conter no mínimo 49 Kg e no
máximo 51 kg. Caso o peso médio de uma pesagem de 30 sacos pertencentes
a um lote seja inferior a 50 kg, o lote deverá ser rejeitado. Entende-se por Lote
a quantidade máxima de 30 t, referente ao cimento oriundo do mesmo
produtor, entregue na mesma data e mantido nas mesmas condições de
armazenamento.

A Figura 4 mostra um esquema de empilhamento de sacos de cimento.

Figura 4 – Exemplo correto de empilhamento de cimento Portland

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UNIDADE 3 – CAL E GESSO

3.1 OBTENÇÃO DA CAL

A cal pode ser considerada o produto manufaturado mais antigo da


humanidade. Há registros do uso deste produto que datam de antes de Cristo.
Um exemplo disto é a muralha da China, onde pode-se encontrar, em alguns
trechos da obra, uma mistura bem compactada de terra argilosa e cal.

Pela diversidade de aplicações, a cal está entre os dez produtos de origem


mineral de maior consumo no planeta. Estima-se que sua produção mundial
esteja em torno de 145 milhões de toneladas por ano. O Brasil produz cerca de
6 milhões de toneladas por ano, o que significa um consumo "per capita" de
36 kg por ano.

A 'cal' é uma substância branca, pulverizada, obtida através da calcinação de


rochas calcáreas, submetidas a altas temperaturas.

Normalmente utilizada na indústria da construção civil para elaboração das


argamassas de assentamento e de revestimento e na pintura de alvenarias, a
cal também tem emprego na indústria cerâmica, na indústria siderúrgica
(obtenção do ferro), na indústria farmacêutica (como agente branqueador ou
desodorizador), no setor ambiental, no tratamento de resíduos industriais e na
indústria de papel. Atualmente, o uso da cal está cada vez mais difundido para
restauração de prédios históricos.

A argamassa de cal hidratada é composta de cal, areia e água. O papel da cal


nesta mistura é justamente unir os outros materiais, servindo como um
aglomerante para formar a pasta. Por ser um produto muito fino, a cal funciona
como um perfeito lubrificante, que reduz o atrito entre os grãos da areia
presentes na argamassa, proporcionando uma boa "liga" à massa, ainda
fresca, o que permite uma melhor aplicação.

Além disso, o uso da cal faz com que a argamassa se deforme até certo limite,
permitindo absorver os impactos e esforços antes da formação de pequenas
rachaduras ou fissuras na massa da parede.

O calcáreo, depois de extraído, selecionado e moído, é submetido a elevadas


temperaturas, em fornos industriais num processo conhecido como
calcinação, que dá origem ao CaO (óxido de cálcio: cal) e ao CO2 (dióxido de
carbono: gás carbônico ), cuja equação química é apresentada a seguir:

CaCO3 + Calor → CaO + CO2

Para essa reação ocorrer, a temperatura do forno da caieira (indústria


produtora de cal) deve ser de, no mínimo, 850ºC, mas a eficiência total da
calcinação se dá na temperatura de 900ºC a 1000ºC. Essa temperatura é
garantida pela queima de combustível, que pode ser: lenha (gasogênio), óleo
combustível, gás natural, gás de coqueira, carvão e material reciclado.

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O principal produto da calcinação das rochas carbonatadas cálcicas e cálcio-


magnesianas é a cal virgem, também denominada cal viva.

A cal virgem é comercializada em forma de blocos (como sai do forno), britada


(partículas com diâmetro variando de 1 a 6 cm), moída e pulverizada (85% a
95% passando na peneira 0,15 mm).

A proporção de produção é de 1,7 a 1,8 t de rocha calcárea para 1 t de cal


virgem.

3.2 CLASSIFICAÇÃO DA CAL

A cal é classificada, conforme o óxido predominante, em:

• Cal virgem cálcica – com óxido de cálcio entre 100% e 90% do óxido
total presente;
• Cal virgem magnesiana – com óxido de cálcio entre 90% e 65% do
óxido total presente;
• Cal virgem dolomítica – com óxido de cálcio entre 65% e 58% do óxido
total presente.

No mercado global da cal, a cal virgem cálcica predomina, particularmente,


pela sua aplicação nas áreas das indústrias siderúrgicas, de açúcar e de
celulose.

Em geral, na região sul-sudeste predominam as cales provenientes de


dolomitos e de calcáreos magnesianos e na região nordeste-norte-centro, as
resultantes de calcáreos cálcicos.

A cal é classifcada, em função do teor de componentes argilosos, em:

• Cal aérea – necessita do ar para endurecer. O teor de componentes


argilosos (SiO2 + Al2O3) é pequeno;
• Cal hidráulica – endurecem pela ação da água, sem intervenção do ar e
resistem à água depois de endurecidas. O teor de componentes
argilosos (SiO2 + Al2O3) é alto.

A cal hidráulica é obtida pelo aquecimento de calcários com impurezas silico-


aluminosas, formando silicatos, aluminatos e ferritas de cálcio. Por causa de
seu alto grau de hidraulicidade - propriedade da cal de fazer pega sob excesso
de água - solidifica-se e endurece quando imersa em água.

As cales hidráulicas são classificadas em função de seu índice de


hidraulicidade, conforme mostra a Figura 5.

SO2 + Al 2 O3 SO2 + Al 2 O3 + Fe2 O3


IH = ou IH =
CaO CaO

Nas cales hidráulicas o índice de hidraulicidade IH varia de 0,1 a 0,5.

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Figura 5 – Classificação da cal hidráulica em função do IH

3.3 HIDRATAÇÃO DA CAL

A cal hidratada resulta da clássica reação de fases sólida-líquida. Dependendo


do volume de água utilizada para a reação, o produto final pode ser seco ou
com aspectos de creme, lama, leite ou solução saturada.

No caso da cal cálcica, a reação de hidratação ou de queima ou de extinção da


cal se processa da seguinte forma:

CaO + H2O  Ca(OH)2 + calor (15.300 cal/mol.g)

O calor que acompanha as reações exotérmicas é considerável, chegando a


272 kcal / kg. O suficiente, por exemplo, para elevar a temperatura de 2,3 kg
de água com 1 kg de cal virgem cálcica de 12ºC para 100ºC.

Os óxidos de cálcio e magnésio iniciam o processo de hidratação, mas o


primeiro com velocidade muito maior. No primeiro contato com a água, a cal
virgem implode e em torno de seu grão, forma-se uma solução supersaturada.
Neste momento há o aparecimento de íons Ca++ e OH-, em proporção
determinada pela estrutura cristalina no óxido e pela temperatura já atingida.
Com um número suficiente de íons, começa a formação e cristalização do
hidróxido de cálcio.

A reação água / óxido se processa com velocidades diferentes, em função das


propriedades físicas, químicas e físico-químicas da cal virgem tratada. Vorobiev
classifica as cales segundo o tempo necessário para hidratação nas seguintes
categorias:

• Rápida - quando a reação se completa em 8 minutos;


• Média - em até 25 minutos;
• Lenta - acima de 25 minutos.

A velocidade de reação água/óxido pode sofrer perturbações quando a


proporção destes dois componentes não é cuidadosamente determinada,
havendo água em excesso ou de menos. Esta falha provoca “requeima da cal”
ou “afogamento da cal”.

Quando a adição de água em excesso é feita rapidamente ou de uma só


vez, os grãos maiores, ou torrões, também se hidratam rapidamente na
superfície, com enorme perda de porosidade, o que tende a impedir a

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passagem de água para o interior das partículas componentes. Diz-se que a


cal foi “afogada”.

Por outro lado, quando o volume de água não é adequado, há geração de


calor excessivo em determinados pontos da massa de cal virgem, de 200ºC
até 280ºC. Isto eventualmente pode desidratar a partícula vizinha de hidrato já
formado, o que pode, também, pelo aumento das dimensões dos cristais (na
transformação hidrato/óxido), impedir possivelmente a penetração da água
para o interior da partícula. Diz-se que a cal foi “requeimada” e os defeitos
são os mesmos da cal “afogada”.

Durante o processo de hidratação, quando a partícula de cal virgem reage com


a água, a formação do hidróxido é acompanhada por uma “explosão” que pode
produzir fragmentos de dimensões de até 0,1 micrômetro. No entanto, para
garantir a uniformidade e a dimensão das partículas a um mínimo possível, a
cal já hidratada é submetida à ação de moinhos especiais, projetados para
reduzir ao máximo a sua granulometria.

A cal hidratada, geralmente, é embalada em recipientes plásticos ou em sacos


de papel Kraft, possuindo granulometria de 85% abaixo de 0,075 mm.

A cal hidratada tem características aglomerantes como o cimento, sendo que,


enquanto o cimento reage com água (reação de hidratação do cimento), o
endurecimento da cal aérea ocorre pelo contato com o ar. Essa reação,
apresentada a seguir, transforma a cal hidratada num carbonato tão sólido
quanto o calcáreo que a originou.

Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O

3.4 APLICAÇÃO DA CAL

As principais aplicações da cal no Brasil são nas:

• Indústrias:

siderúrgicas - como carga de fabricação de aço nos fornos, como


aglomerante, regulador de pH, também em tratamento de águas
servidas, lubrificante para trefilagem de vergalhões de aço,
dessulfurante das gusas, em refratários básicos de fornos de aço;

celulose e papel - para regenerar a soda cáustica e para branquear as


polpas de papel, junto com outros reagentes;

açúcar - na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos


orgânicos e no clareamento do açúcar;

tintas - como pigmento e incorporante de tintas à base de cal;

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alumínio - como regeneradora da soda (total de 100 kg/t de alumina);

diversas - de refratários, cerâmica, carbonato de cálcio precipitado,


graxas, tijolos sílico-cal, petróleo, couro, etanol, metalurgia do cobre,
produtos farmacêuticos e alimentícios.

• Outros setores:

tratamento de água - na correção do pH, no amolecimento, na


esterilização, na coagulação do alume e dos sais metálicos, na remoção
da sílica;

estabilização de solos - como aglomerante e cimentante (na proporção


de 5 a 8% em volume da combinação solo-cal);

obtenção de argamassas de assentamento e de revestimento - como


plastificante, retentor de água e de incorporação de agregados (com ou
sem aditivos, em geral, nas proporções de 13 a 17% dos volumes);

misturas asfálticas - como neutralizador de acidez e reforçador de


propriedades físicas (em geral, 1% das misturas);

fabricação de blocos construtivos - como agente aglomerante e


cimentante (em geral, 5 a 7% do volume do bloco).

usos diversos - precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de


combustíveis ricos em enxofre; corretivo de acidez de pastagens de
solos agrícolas; sinalização de campos esportivos; proteção às árvores;
desinfetantes de fossas; proteção a estábulos e galinheiros; retenção de
água, CO2 e SOx.

Na construção civil o uso da cal possui as seguintes vantagens:

• No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à argamassa,


permitindo melhor trabalhabilidade e, consequentemente, maior
produtividade na execução do revestimento;
• Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, importante no
desempenho da argamassa, relativo ao sistema alvenaria/revestimento,
por não permitir a sucção excessiva de água pela alvenaria;
• No estado endurecido, a cal apresenta a capacidade de absorver
deformações devido ao seu módulo de deformação. Esta propriedade é
de extrema importância no desempenho da argamassa, que deve
acompanhar as movimentações da estrutura. A cal possibilita a
diminuição da retração gerando menor variação dimensional, além de
carbonatar lentamente ao longo do tempo, tamponando eventuais
fissuras ocorridas no endurecimento, no caso de argamassa mista.

Todas estas propriedades permitem dizer que a qualidade da cal é


absolutamente essencial para uma boa argamassa.

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Para o preparo de argamassas de cal, pode-se utilizar tanto a cal virgem


quanto a cal hidratada. Em determinadas regiões do Brasil, a utilização da cal
virgem para argamassas de assentamento e revestimento é bem intensa. Em
uma primeira etapa, são misturadas a cal, areia fina e água. Essa mistura fica
“descansando” por alguns dias, perde trabalhabilidade e depois é adicionada a
uma pequena parte de cimento e mais água.

Na realidade, portanto, ninguém usa cal virgem. Podemos comprar uma cal
virgem e quando preparamos a argamassa, seja na obra ou em central,
estamos hidratando a cal no exato momento da adição de areia e água. Esta
reação libera muito calor e uma boa cal, bem calcinada, demora
aproximadamente 48 horas para hidratar bem.

Uma grande vantagem quando se compra a cal já hidratada no produtor é


justamente a garantia de uma boa e completa hidratação. Além disso, a
argamassa preparada com cal hidratada pode ser utilizada logo após a sua
mistura. O que pode ocorrer, quando se faz a argamassa com a cal virgem, é
fazer a aplicação na obra sem a completa hidratação. As conseqüências são
trincas e quedas do material, com muito desperdício, pois a cal virgem ao se
hidratar libera calor e se expande.

Lembramos que, qualquer que seja o tipo de argamassa (mista, industrializada


ou estabilizada), a escolha correta dos materiais componentes fará a diferença
para se obter um produto final de boa qualidade. Em um país de grandes
proporções como o Brasil, a regionalização é muito grande e a diversificação
dos produtos determina as diversas práticas nas obras. Nesta questão das
argamassas não poderia ser diferente. A cal não é disponível em todos os
estados e o frete muitas vezes inviabiliza sua utilização. É mais um desafio que
os profissionais da construção civil enfrentam, com muita criatividade e
adaptação.

Quando se emprega cal hidratada (em pó) é essencial deixar a argamassa


descansar. Isto porque o hidróxido de cálcio na forma de cal hidratada
apresenta-se na forma lamelar mal cristalizado, sendo necessário mantê-lo
durante certo tempo sob condições de alta umidade para se obter um produto
bem cristalizado, tão grande quanto possível, e que por isso desenvolva
totalmente sua plasticidade. Assim sendo, para obtenção de argamassa com
as melhores características, a pasta de cal hidratada deve ser preparada de
modo que a mistura do produto com água alcance uma consistência pastosa e
feita com pelo menos dezesseis a vinte e quatro horas antes do uso.

3.5 QUALIFICAÇÃO DA CAL

Para determinação da qualidade da cal, vários ensaios devem ser feitos. A fim
de normalizar os procedimentos de ensaios, a ABNT estabelece diretrizes que
são destacadas a seguir:

• NBR 6453 - Cal virgem para construção civil – Requisitos;


• NBR 7175 - Cal hidratada para argamassas;

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• NBR 9289 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura;


• NBR 9205 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da
estabilidade;
• NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da
plasticidade;
• NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da
capacidade de incorporação de areia no plastômero de Voss;
• NBR 9290 - Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção
de água;
• NBR 6473 - Cal virgem e cal hidratada - Análise química;
• Dentre outras.

Os ensaios a serem realizados na cal são divididos nas seguintes categorias:

3.5.1 ENSAIOS QUÍMICOS

Esta categoria de ensaios tem por objetivo verificar a "pureza" da cal hidratada,
avaliando o processo de fabricação do produto e a qualidade da sua matéria
prima. Os ensaios químicos têm influência direta sobre o desempenho do
produto.

Além disso, a partir desses ensaios, pode-se verificar a existência de


impurezas na matéria prima da cal hidratada. Quanto maior a porcentagem de
impurezas, menor será a quantidade de cal que o consumidor estará
efetivamente comprando.

Nesta categoria, encaixam-se os seguintes ensaios:

Anidrido Carbônico (CO2):

O anidrido carbônico, ou gás carbônico, é liberado na queima das rochas que


formarão a cal virgem. Se a rocha que deu origem à cal foi pouco "queimada",
diminui o seu poder de "colar" na parede e de unir os outros constituintes da
argamassa.

Logo, neste ensaio "queima-se" a cal e verifica-se o quanto de gás carbônico


foi liberado.

Óxidos Não Hidratados:

Este ensaio avalia a quantidade de cal virgem que não hidratou com a água.
Quanto maior essa quantidade, menor a fração de cal hidratada efetivamente
no produto final e, quanto menos cal hidratada, menor o poder de "colar" a
argamassa terá. Esse ensaio também verifica se há possibilidade de ocorrer o
surgimento de pequenas "bolhinhas" na parede, que podem surgir na
argamassa depois de seca, resultantes da liberação de calor da hidratação da
cal.

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Óxidos Totais:

Quanto maior for a fração de impurezas presentes na amostra, menor será a


fração de óxidos totais. Pode-se dizer então que este ensaio verifica a
qualidade da matéria prima utilizada na fabricação da cal hidratada.

3.5.2 ENSAIOS FÍSICOS:

Os ensaios que pertencem a esta categoria verificam se a cal foi bem moída no
processo de fabricação, se é econômica, se a argamassa desta cal é de boa
trabalhabilidade e se a argamassa retém a água da mistura ou a perde para a
alvenaria onde a argamassa foi assentada.

Finura:

Neste ensaio faz-se um peneiramento das amostras, em duas peneiras


diferentes, e verifica-se quanto de material ficou retido em cada peneira. A
norma especifica um valor máximo para estas quantidades, por que
quantidades maiores do que as especificadas demonstram que a cal não foi
bem moída.

Plasticidade:

Este ensaio avalia se a argamassa feita com a amostra de cal está bem
trabalhável, ou seja, se tem uma boa plasticidade. Uma mistura com boa
plasticidade permite uma maior qualidade no serviço, pois facilita o trabalho no
manuseio da argamassa.

Retenção de Água:

A água utilizada na argamassa não deve ser, rapidamente, perdida para os


tijolos ou para a estrutura de concreto onde esta argamassa foi aplicada, caso
contrário, a argamassa poderá apresentar pequenas rachaduras, depois de
seca, comprometendo a beleza da argamassa colocada na parede. Este ensaio
avalia então a capacidade da cal reter água.

Incorporação de Areia:

A argamassa é constituída de areia, água e cal hidratada. Se for possível


acrescentar mais areia na argamassa, sem prejudicar seu desempenho, mais
econômica será a cal. Logo este teste verifica se a quantidade de areia
incorporada na argamassa atende a um valor mínimo.

Estabilidade:

Este ensaio verifica a presença de substâncias expansivas na cal hidratada, ou


seja, que têm a tendência de reagir depois que a argamassa já está colocada e
seca na parede. Pode ocorrer então uma expansão de volume dos grãos da
argamassa e descolamento de pedaços de argamassa da parede.

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É importante destacar que a cal hidratada pode ser classificada em três tipos:
CH I, CH II e CH III. Todos os tipos têm que ser submetidos aos mesmos
ensaios, mas as exigências de resultados melhores para a cal CH I são
maiores do que para a CH II, que exigem mais do que para a CH III. Isto
significa que se o consumidor quiser uma cal mais "pura" ele deve adquirir uma
CH I, já que para ser definida desta maneira, seus resultados obedecem a
limites acima dos exigidos para a CH III. O tipo CH II seria o meio termo.

A informação do tipo de cal hidratada deve estar presente na embalagem do


produto.

A cal virgem é classificada em:

• CV-E – cal virgem especial;


• CV-C – cal virgem comum;
• CV-P – cal virgem para pintura.

A ABNT estabelece em sua norma NBR 6453 - Cal virgem para construção
civil – Requisitos, limites para os índices químicos da cal virgem, conforme
mostra a Figura 6, a seguir, e em sua norma NBR 7175 - Cal hidratada para
argamassas, limites para os índices químicos e físicos da cal hidratada, como
mostra a Figura 7, a seguir.

Figura 6 – Exigências químicas para cal virgem, conforme NBR 6453

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Figura 7 – Exigências químicas e físicas para cal hidratada, pela NBR 7175

A Tabela 6, a seguir, mostra algumas propriedades da cal virgem e da cal


hidratada.

Tabela 6 – Propriedades da cal virgem e da cal hidratada

PROPRIEDADE CAL VIRGEM CAL HIDRATADA

IMPUREZAS SiO2, Al2O3, Fe2O3, P2O5, S, ALCALIS, Mn, C, Cu, Ti, Ba,
F, B, Zn, Pb

CaO ou CaO, MgO Ca(OH)2 ou


COMPOSIÇÃO QUÍMICA Ca(OH)2 Mg(OH)2
SISTEMA CRISTALINO CÚBICO HEXAGONAL
POROSIDADE 18 a 48% -
3
PESO ESPECÍFICO 3 a 3,6 g/cm 2,3 a 2,9 g/cm3
DENSIDADE APARENTE 880 a 960 kg/m3 400 a 640 kg/m3
COEFICIENTE DE EXPANSÃO 138 x 10-7ºC 3,34 x 10-5ºC
CONDUTIVIDADE TÉRMICA 0,0015 a 0,002 cal/cm/s/ºC -
CALOR ESPECÍFICO 0,17 a 0,32 0,27 a 0,37
8000 a 15.300
CALOR DE FORMAÇÃO 151.900 a 143.750 cal/mol cal/mol
SOLUBILIDADE - 1,33g CaO/l a 10ºC
10.000 a 20.000
SUPERFÍCIE ESPECÍFICA 3000 a 10.000 cm2/g
cm2/g

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3.6 CUIDADOS NO USO DA CAL

O consumidor deve ficar atento à embalagem ou rotulagem dos produtos a


serem comprados no mercado, de modo a se proteger da compra de produtos
adulterados ou que não se destinam ao uso pretendido pelo consumidor. Caso
a embalagem ou o rótulo do produto não contenha informações claras, sobre
as características e finalidades de sua utilização, é melhor comprar outra marca
que informe claramente qual o produto está sendo comercializado. Outras
observações também podem proteger o consumidor, na compra da sua cal
hidratada, tais como:

• A designação "CAL HIDRATADA" deve estar bem visível na


embalagem, na frente e no verso;
• Atenção para produtos que denominam na embalagem "cal hidratada
com adição" ou "cal hidratada com leucofilito" ou "cal pozolânica". Esses
produtos não possuem norma da Associação Brasileira de Normas
Técnicas - ABNT específica para realização de testes;
• A embalagem deve conter a especificação do tipo de cal: se é do tipo
CH I, CH II ou CH III, na frente e no verso do saco de cal;
• A embalagem deve conter ainda o nome e a marca do fabricante, de
forma clara.

O mais comum dos problemas que afetam os trabalhadores na utilização de cal


é relacionado ao manuseio da cal virgem (e, mais raramente da cal hidratada).
Essa ocorrência é mais constante particularmente nas obras situadas em locais
de clima quente, onde a transpiração do trabalhador fornece a água que,
com a cal virgem, provoca a reação de hidratação sobre a pele, com
desprendimento de calor, provocando queimaduras inclusive graves sem
falar no perigo para os olhos.

Destaca-se a necessidade do uso correto e permanente dos EPI’s como


medidas preventivas contra eventuais acidentes, com perda ou danos físicos
e/ou materiais.

As cales virgem e hidratada devem ter manuseio diferenciados pelo seu


comportamento na presença da umidade do ar atmosférico e os diferentes
níveis do efeito devido a contatos com operadores. Cabe-se ressaltar que na
preparação de leite de cal, a agitação deve ser mecânica e constante, sendo
que no caso da cal virgem, essa agitação deve ser mais vigorosa e num
espaço de tempo maior, através de tanques de maior volume, no sentido de
garantir o melhor nível de hidratação.

Na estocagem da cal em silos – de secção circular, retangular, quadrada ou


hexagonal – deve-se considerar: densidade da cal hidratada em 480 kg / m3 e
da cal virgem em 880 kg / m3 e ângulo do cone de descarga superior a 60º.

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3.7 OBTENÇÃO DO GESSO

O gesso é conhecido há mais de 9000 anos.

O gesso é uma substância, normalmente vendida na forma de um pó branco,


produzida a partir do mineral gipsita (também denominada gesso), composto
basicamente de sulfato de cálcio hidratado.

É produzido através de um processo de esmagamento e calcinação do


"gypsum" (rocha sedimentar), transformado em pó branco que misturado com
água endurece rapidamente.

Existem muitas variedades de gesso, cada uma adaptada a uma função de


determinado trabalho.

Seca em pouco tempo, adquirindo sua forma definitiva em 8 a 12 minutos, é


usado também para fundir molduras, na modelagem e fixação de placas para
forro.

O gesso não é só bonito e barato, mas peças confeccionadas com este


material apresentam bom isolamento térmico e acústico, além de manter
equilibrada a umidade do ar em áreas fechadas, devido à sua facilidade em
absorver água.

O critério para utilização de um tipo de gesso é dependente de seu uso e,


como conseqüência, das propriedades físicas que esta aplicação em particular
irá exigir.

Produção do Gesso

O gesso é o produto da desidratação térmica da gipsita e sua posterior


moagem. Em temperaturas relativamente baixas (150ºC - 140ºC), a gipsita
perde parte de sua água de composição resultando no hemidrato. Na produção
comercial, a desidratação resulta também na produção de anidrita.

A produção do gesso se dá pela mineração e calcinação da gipsita, mineral


natural produzido pela evaporação de mares. A Figura 8 mostra uma jazida de
gipsita e as Figuras 9 e 10 mostram esquemas de produção. O minério de
gesso (gipsita), formado entre 100 e 200 milhões de anos atrás, está presente
em grande parte da superfície terrestre. Sua extração não gera resíduos
tóxicos e requer pouca interferência na superfície. As fábricas de chapas de
gesso e outros derivados da gipsita são instalações limpas, que somente
liberam vapor d'água na atmosfera.

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Figura 8 – Jazida de gipsita da Mineração Campo Belo em Araripina - PE

Alternativamente, o gesso pode ser produzido pela reciclagem do fosfogesso


ou do gesso químico produzido pela desulfurização de chaminés de queima de
carvão com cal hidratada. No Brasil nenhum destes processos alternativos é
significativo.

Figura 9 – Esquema da produção de gesso

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Figura 10 – Formas de obtenção do gesso


3.8 REAÇÕES DO GESSO

Reações de obtenção

CaSO4.2H2O + calor (<200ºC)  2CaSO4.0,5H2O + 3H2O

Gipsita hemidrato

CaSO4.2H2O + calor (>200ºC)  CaSO4 + H2O

Gipsita anidrita

2CaSO4.2H2O + calor (>1000ºC)  CaSO4 + CaO + SO3 + 4H2O

Gipsita gesso hidráulico

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Hidratação do gesso

O gesso em contato com a água volta a se hidratar, retornando ao dihidrato,


um sólido de estrutura cristalina. Esse endurecimento (cristalização) se dá
através de núcleos que vão se expandindo. O tamanho dos cristais depende
das impurezas do gesso, dos aditivos usados (geralmente controladores do
tempo de pega) e das condições de cristalização. Em geral, um dihidrato com
cristais grandes tem menor resistência mecânica que um com cristais menores.

O endurecimento completo ocorre depois que o excesso de água evaporou,


deixando os poros. A Figura 11 foi obtida por microscopia eletrônica de
varredura. O tamanho dos cristais é de aproximadamente 15 µm.(micrometros).

Após um pico de liberação da energia superficial devido à molhagem (pico que


inicia no tempo 0 na linha azul, Figura 12), o gesso passa por um período de
pequena atividade química. Durante este período a pasta mantém a sua
trabalhabilidade.

O processo de hidratação do gesso é muito rápido e se conclui em algumas


horas.

Pode-se resumir as reações no gesso da seguinte forma:

• estágio 1 - mistura inicial do sulfato de cálcio hemidratado e da água;


• estágio 2 - reação com a água começa e o precipitado de sulfato de
cálcio dehidratado forma os núcleos de cristalização;
• estágio 3 - pode-se observar o início do crescimento de cristais, a partir
dos núcleos;
• estágio 4 - os cristais de sulfato de cálcio dehidratado já estão bem
crescidos. Para o crescimento destes cristais a mistura consome água,
tornando-se viscosa;
• estágio 5 - os cristais já se tocam e pode-se dizer que este é o momento
de pega inicial. Na prática neste momento a mistura perde o brilho
superficial devido à absorção d'água na formação do dehidratado;
• estágio 6 - todos os cristais estão entrelaçados, formando um corpo
sólido.

3.9 QUALIFICAÇÕES DO GESSO

3.9.1 Propriedades físico-químicas e mecânicas do gesso

O gesso é um material branco fino que em contato com a água se hidrata, num
processo exotérmico, formando um produto, não hidráulico e rijo.

As propriedades específicas do gesso são:

• elevada plasticidade da pasta;


• pega e endurecimento rápido;
• finura equivalente ao cimento;

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Figura 11 – Microscopia do gesso

Figura 12 – Liberação de calor na hidratação do gesso

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• absorção e liberação de umidade ao ambiente;


• alta solubilidade em água;
• pequeno poder de retração na secagem e estabilidade volumétrica.

Estas propriedades garantem desempenho satisfatório do gesso, quando


utilizado como aglomerante na fabricação de pré-moldados ou aplicado como
revestimento.

A propriedade de absorver e liberar umidade ao ambiente confere aos


revestimentos em gesso um elevado poder de equilíbrio higroscópico, além de
funcionar como inibidor de propagação de chamas, liberando moléculas d’água
quando em contato com o fogo, resiste até 120º C de temperatura.

Por outro lado, devido à solubilidade dos produtos em gesso, a utilização


destes fica restrito a ambientes interiores e onde não haja contato direto e
constante com água (áreas molhadas).

Para determinação da qualidade do gesso a ABNT estabelece normas de


especificação e de ensaios, dentre elas destacam-se:

• NBR 12127 – Gesso para construção – Determinação das propriedades


físicas do pó;
• NBR 12128 – Gesso para construção – Determinação das propriedades
físicas da pasta;
• NBR 12129 – Gesso para construção – Determinação das propriedades
mecânicas;
• NBR 12130 – Gesso para construção – Determinação da água livre e de
cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico;
• NBR 13207 – Gesso para construção civil – Especificações;
• NBR 13867 – Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de
gesso – Materiais, preparo, aplicação e acabamento.

Tempo de pega

O tempo de pega se relaciona diretamente com o tempo necessário para que


os cristais de gipsita estejam presentes em número suficiente, capazes de
suportar tensões.

O tempo de início de pega, determinado segundo a norma brasileira NBR


12128, é o tempo decorrido a partir do momento que o gesso tomou contato
com a água até o instante em que a agulha do aparelho de VICAT não mais
penetra até o fundo, estacionando a 1 mm do fundo, como mostra a Figura 13.

O tempo de fim de pega é o tempo decorrido a partir do momento que o gesso


entra em contato com a água até o instante que a agulha do aparelho de
VICAT não mais deixa impressão na superfície.

A NBR 13207 – Gesso para construção civil – Especificações fixa os limites


para o tempo de pega, como mostram as Figuras 14 e 15.

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Figura 13 – Aparelho de Vicat para determinação do tempo de pega do gesso

Figura 14 – Limites para o tempo de pega do gesso, segundo NBR 13207

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Figura 15 – Exigências para as propriedades mecânicas do gesso, segundo


NBR 13207

3.9.2 Fatores que influenciam as propriedades do gesso

Grau de cristalização

A depender do processo de calcinação do gesso, duas cristalizações podem


acontecer, a alfa, onde os cristais são bem formados e homogêneos e a beta
onde são mal formados e heterogêneos. Os gessos alfa têm maior tendência a
formar produtos com maior tempo de pega e maior resistência por ser menos
solúvel e, portanto, necessitar de menos água de amassamento para se ter a
trabalhabilidade desejada. Já os gessos beta tem mais tendência a formar
produzir de menor tempo de pega e menor resistência. Na construção, o gesso
empregado é o gesso tipo beta, contendo pequenas proporções de anidrita
(solúvel e insolúvel) e impurezas como o próprio dihidrato (matéria-prima) e
argilominerais.

Homogeneidade

Gessos com grau de cristalização ou de desidratação diferentes aceleram o


tempo de pega e diminuem a resistência mecânica do produto final.

Finura

Quanto menores forem as partículas de gesso mais rápido será a pega, pois a
superfície de contato será maior e, consequentemente, mais saturada será a

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mistura, favorecendo a cristalização, diminuindo o tempo de pega e


aumentando a resistência final.

Consistência (fator água/gesso)

Quanto maior for este fator, maior quantidade d’água em relação à massa de
gesso, maior o tempo de pega e menor será sua resistência final.

Influência da mistura com areia

A mistura de gesso com areia para formar argamassa é possível, porém as


propriedades físico-mecânias diminuem sensivelmente: a consistência, o tempo
de pega e a resistência mecânica decrescem proporcionalmente com o
acréscimo da proporção de areia.

Temperatura

O aumento da temperatura favorece as reações de cristalização, diminuindo


sensivelmente o tempo de pega.

A ABNT estabelece em suas normas, limites para os índices químicos e físicos


do gesso, como mostram as Figuras 16, 17 e 18, a seguir.

Figura 16 – Exigências físicas para o gesso, pelas NBR 12127 e NBR 12128

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Figura 17 – Exigências químicas e físicas para o gesso, pelas NBR 13207

Figura 18 – Exigências físicas para o gesso, pelas NBR 13207

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3.10 APLICAÇÕES DO GESSO

O gesso encontrado sob a forma de pó, blocos ou placas, presta-se a


uma grande variedade de aplicações:

• como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;


• para fundir molduras e na modelagem e fixação de placas para forro;
• na fabricação de peças como sancas, molduras para tetos, colunas e
placas para composição de paredes e forros rebaixados, que permitem
embutir caixas de som e spots de luz;
• como chapas de gesso acartonado (compostas basicamente por duas
folhas de papel recheadas de gesso), que se prestam à execução de
forros, além de permitir a construção de paredes divisórias.

Certas propriedades devem ser consideradas quando da utilização do gesso,


tais como:

• o alto poder oxidante do gesso quando em contato com componentes


ferrosos;
• o alto poder expansivo das moléculas de etringita, formadas pela
associação do gesso com o cimento em fase de hidratação;
• diminuição da resistência com o grau de umidade absorvida;
• a solubilidade e lixiviação com a percolação de água constante.

Outras Características do Gesso

• Leveza: paredes, divisórias e peças de gesso são mais leves do que


peças feitas de outro material e podendo serem usadas em
apartamentos, sem alterar a estrutura;
• Facilidade de manuseio para execução de detalhes;
• Apesar da inevitável sujeira - seu ponto fraco, não há como evitá-la -,
muitos preferem ter uma parede de gesso no apartamento à sujeira de
cimento, pedra, cal e água;
• Rapidez de aplicação;
• Recebe bem todos os tipos de pintura e acabamento;
• Sua manutenção é simples: basta pano úmido e sabão de coco;
• Saiba que o gesso não suporta água. Por isso os profissionais
recomendam sua aplicação apenas em ambientes internos ou
protegidos da chuva. Porém, existem placas Resistentes à Umidade
(RU), produzidas especialmente para utilização em áreas molhadas.
Possuem na composição do gesso, aditivos especiais que as tornam
mais resistentes aos vapores e aos fungos resultantes da ação da
umidade.
Para as áreas constantemente molhadas (ex. Box de chuveiros) é
indispensável a impermeabilização. Deve ser realizado o tratamento da
base da parede com rodapé de impermeabilização. Recomenda-se o
uso de mantas asfálticas com 10 a 20 cm de altura ou a aplicação de
uma junta elástica na junção da placa RU (Resistente à Umidade) com o

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piso, seguida de pintura cristalizante subindo mais ou menos 20 cm na


parede.
• Por suas propriedades físico-químicas, o gesso é considerado isolante
térmico e acústico natural; É possível fazer uma parede de gesso
acartonado com um isolamento acústico muito superior ao de paredes
de tijolos.

Isolamento acústico

Com uma simples parede de gesso acartonado com 16cm de espessura, com
lã de vidro no interior, conforme mostra a Figura 19, pode-se obter o mesmo
isolamento acústico do que um muro de concreto de 18cm de espessura, ou
seja, isolamento de 60dB, com a grande vantagem da parede de gesso pesar
apenas 40 Kg/m², contra os 414 Kg/m² do muro de concreto.

Figura 19 – Comparação entre isolamento acústico de parede de gesso e


muro de concreto

As formas conhecidas de se obter isolamento acústico são:

• Lei da massa - quanto mais pesada a barreira acústica maior o


impedimento para o som passar de um lado para o outro desta barreira;
• Lei da massa + mola + massa - quanto mais alternância de materiais
com espessuras e densidades diferentes, maior o isolamento acústico.

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UNIDADE 4 – POZOLANA E ESCÓRIA

4.1 OBTENÇÃO DA POZOLANA

Há mais de 2000 anos atrás, os Romanos utilizavam um material nas


construções, chamado “Pulvis Puteolonis”, que era uma espécie de cinza de
origem vulcânica, encontrada em uma localidade denominada de Pozzuoli, na
Baía de Nápoles – Itália, nas imediações do Vesúvio.

Este material tornou-se popularmente conhecido como Pozolana, cuja mistura


com cal e agregados, foi amplamente empregada com sucesso em várias
edificações do Império Romano, como nos aquedutos, no Coliseu e nas
Termas.

Embora no início se referisse à pozolana somente ao material encontrado perto


de Pozzoli, o termo passou a ser aplicado a outros depósitos de cinza
vulcânica. Mais tarde, o termo pozolana ou material pozolânico foi utilizado
para designar qualquer material que possua propriedades similares às das
cinzas de Pozzuoli, indiferente de sua origem geológica.

As pozolanas são materiais naturais ou artificiais que contém sílica em forma


reativa.

São materiais silicosos ou sílico-aluminosos que têm pouca ou nenhuma


atividade aglomerante, mas que, finamente pulverizadas e na presença de
umidade, reagem com o hidróxido de cálcio à temperatura ambiente, formando
produtos com capacidade cimentante.

4.2 TIPOS DE POZOLANA


Os materiais pozolânicos de uso corrente no Brasil são:
• Pozolanas naturais – são materiais originários de rochas magmáticas
ou sedimentares, ricos em sílica;
• Pozolanas artificiais – são materiais obtidos da calcinação de argilas
cauliníticas ou subprodutos industriais a temperaturas de 700 a 850º C,
com posterior moagem. As escórias siderúrgicas, os rejeitos sílico-
aluminosos de craqueamento do petróleo, cinzas silicosas de resíduos
de alguns vegetais e as microssílicas são pozolanas artificiais;
• Cinzas volantes (fly ash) – são subprodutos oriundos da queima de
carvão mineral utilizado nas usinas termelétricas.

Os materiais pozolânicos mais comuns são: a pozolana natural (pumicita), as


calcedônias e as opalas, terras diatomáceas calcinadas, argilas calcinadas e as
cinzas volantes.

As cinzas volantes são precipitadas eletrostaticamente dos fumos de exaustão


das centrais termelétricas a carvão e são as pozolanas artificiais mais comuns.

As cinzas volantes quando adicionadas ao cimento podem alterar a cor do


concreto.

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4.3 REAÇÃO DA POZOLANA

As pozolanas são constituídas basicamente de sílica (SiO2) na forma não


cristalina, com algum teor de alumina (Al2O3) e de óxido de ferro (Fe2O3).

A propriedade fundamental de um material pozolânico é a capacidade de se


combinar com a cal livre do cimento (CaO).

O cimento Portland ao ser hidratado, libera hidróxido de cálcio – Ca (OH)2, que


é muito sensível a ataques químicos, pois é dissolvido pela água e é arrastado
através de poros. Este processo de dissolução aumenta a porosidade da pasta
endurecida e com ela sua permeabilidade, o que acelera a corrosão dos
embutidos metálicos, diminui a resistência mecânica e permite o ataque de
agentes agressivos ao concreto.

Do ponto de vista de resistência, o C3S (silicato tricálcico) é o constituinte mais


importante do cimento, pois reage rapidamente com a água, atingindo grande
resistência até 7 dias; porém, um alto teor de C3S requer um grau de saturação
de cal (CaO) no clínquer muito grande , com o risco de uma elevada proporção
de cal livre (CaO), que hidratada se transforma em hidróxido de cálcio (Ca
(OH)2).

Nesta reação, cal livre e água, ocorre uma expansão, que pode originar
fissurações.

Outro constituinte do cimento é o C3A (tetracálcio alumino ferrita), que


juntamente com o C3S, confere ao cimento um elevado calor de hidratação e
isto pode provocar fissuras no concreto por excessiva retração térmica.

Logo, o cimento Portland possui dois problemas a serem atacados: a


estabilidade (expansão e retração) e a durabilidade (resistência química).

Por estes motivos substitui-se uma parte do cimento por material pozolânico,
pois estes apresentam os mesmos óxidos utilizados na produção do cimento.

Estes óxidos (SiO2, Al2O3 e Fe2O3), reagem com a cal livre, formando produtos
com propriedades aglomerantes, do mesmo tipo dos formados na hidratação
dos silicatos do clínquer (CSH), porém de natureza diferente, de mais baixa
relação CaO/SiO2, menos alcalinos e por essa razão, quimicamente mais
estáveis e resistentes aos meios agressivos. Reduzindo consideravelmente o
hidróxido de cálcio da hidratação do cimento Portland e formando com ele um
novo composto de elevado poder aglomerante.

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O material pozolânico não só elimina o composto vulnerável, como também


forma componentes muito mais estáveis e resistentes.

O problema de retração térmica devido ao calor de hidratação do cimento,


também é minimizado pelo material pozolânico. A substituição de uma parte do
cimento por uma quantidade equivalente de pozolana reduzirá o calor de
hidratação de forma proporcional à quantidade substituída.

Um outro problema do concreto é a expansão causada pela reação do álcalis


do cimento com o agregado reativo. O material pozolânico reage prontamente
com os álcalis impedindo que os mesmos se concentrem na superfície dos
agregados, evitando a reação expansiva.

A adição de cinzas volantes ao cimento tipo Portland é feita em proporção que


varia de 15% a 40%. A principal vantagem na adição de pozolanas ao cimento
comum reside na sua hidratação lenta e, portanto, com baixo desprendimento
de calor, fator importante nas obras de concreto massa. Outra vantagem em
seu emprego é o aumento de resistência do concreto aos sulfatos e outros
agentes agressivos.

A reação pozolânica deixa menos hidróxido de cálcio para ser lixiviado,


reduzindo também a permeabilidade do concreto. Com a substituição de parte
do cimento por pozolana, os concretos passam a ter menores resistências
iniciais, só desaparecendo essa desvantagem após cerca de 3 meses, a partir
de onde suas resistências são cerca de 10 a 15% superiores aos dos concretos
comuns.

Os materiais pozolânicos reagem com o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2)


resultando na formação do silicato de cálcio hidratado (C-S-H). O silicato de
cálcio hidratado constitui de 50 a 60% do volume de sólidos de uma pasta de
cimento Portland bem hidratada, sendo principal responsável pelas
propriedades mecânicas da pasta. O C-S-H não é um composto bem definido,
pois varia com a relação C/S (CaO/SiO2) do cimento, sendo influenciado pelo
teor de água quimicamente combinada, temperatura e idade de hidratação. A
Figura 20 mostra um esquema da reação de hidratação da pozolana.

Figura 20 – Comparação das reações de hidratação do cimento Portland e da


pozolana

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A Figura 21 mostra comparações do calor de hidratação, do teor de cal


hidratada e da resistência à compressão entre cimento Portland e cimento com
pozolana.

Figura 21 – Comparações entre calor de hidratação, teor de cal hidratada e


resistência à compressão entre cimento Portland e pozolana

.A utilização de materiais pozolânicos em matrizes cimentícias é bastante


comum, principalmente os materiais provenientes dos resíduos dos fornos
metalúrgicos (microssílica) para confecção de concretos de alto desempenho
ou pozolanas naturais para produção de cimentos compostos.

As pastas cimentícias promovem, através de ligação química, um abrigo


seguro para muitos dos elementos tóxicos presentes nos resíduos industriais e
agroindustriais, sendo capaz de fornecer uma solução econômica e tecnológica
para o manuseio e controle de resíduos de forma a causar menor dano ao meio
ambiente, além de promover melhorias técnicas aos produtos cimentícios.

O passo mais importante do desenvolvimento dos concretos, neste último


século, foi à utilização de subprodutos com propriedades pozolânicas, como a
cinza volante, a escória de alto forno, a sílica ativa e, recentemente, os
resíduos da cinza da casca de arroz e o metacaulim.

Resíduos agroindustriais podem apresentar propriedades pozolânicas, a


ativação térmica para produção de pozolanas a partir destes resíduos, como a
cinza da casca de arroz e a cinza do bagaço da cana-de-açúcar, é dependente
da temperatura de queima nos fornos, do tempo de queima, do tempo e tipo de
moagem empregada e do grau de amorficidade da cinza.

Recentemente, os resíduos da biomassa da cana-de-açúcar na indústria


sucroalcooleira têm despertado interesse devido a sua disponibilidade
crescente, visto a expansão da demanda por combustíveis menos poluentes e

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energias renováveis como as geradas pela biomassa. No Brasil a geração de


resíduos de bagaço da cana-de-açúcar na safra 2001/2002 foi de 70,2 milhões
de toneladas, sendo que 95% desse resíduo são utilizados em caldeiras para
produção de vapor, o que resulta num total de 1,59 milhões de toneladas de
cinza do bagaço gerada em cada safra, este resíduo não tem nenhuma
utilidade para indústria sucroalcooleira, no entanto pode ser uma fonte
suplementar de pozolana para a produção de materiais.

As reações das cinzas residuais da palha e do bagaço da cana-de-açúcar com


a cal (Ca(OH2)) foram analisadas e verificou-se a atividade pozolânica nestes
materiais, sendo mais eficiente a cinza da palha, pois apresentou melhor
resistência à compressão e reação pozolânica acentuada com consumo total
da portlandite aos 28 dias, já a cinza do bagaço ainda apresentava traços de
portlandite aos 43 dias.

4.4 QUALIFICAÇÃO DA POZOLANA

Segundo a ABNT, em sua NBR 12653 - Materiais pozolânicos – Especificação,


materiais pozolânicos são materiais silicosos ou silicoaluminosos, que possuem
pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas quando finamente dividido e na
presença de água reagem com o hidróxido de cálcio à temperatura ambiente
para formar compostos com propriedades aglomerantes.

A NBR 12653 define as pozolanas naturais como materiais de origem vulcânica


ou de origem sedimentar com teor de óxido de silício (SiO2) maior que 65% e
as pozolanas artificiais como materiais resultantes de processos industriais ou
provenientes de tratamento térmico com atividade pozolânica. A Tabela 7
mostra as exigências químicas e físicas de pozolana.

Esta atividade determinada pelo índice de atividade pozolânica é prescrita pela


NBR 5752 - Materiais pozolânicos – Determinação da atividade pozolânica com
cimento Portland – Índice de atividade pozolânica com cimento.

Os ensaios para determinação da atividade pozolânica consistem,


basicamente, do seguinte:

• Ensaio em argamassa padronizada de cal e pozolana, medindo-se a sua


resistência à compressão aos 7 dias, a qual deverá ser superior a 5,6
MPa;
• Ensaio em argamassa de cimento, onde se substitui cerca de 30% de
cimento por pozolana, medindo-se a redução da resistência à
compressão aos 28 dias, a qual não deve ser superior a 25% da
resistência à compressão da argamassa com cimento puro;
• Ensaio de finura.

A NBR 12653 classifica as pozolanas em:

• Classe N: Pozolanas naturais;

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• Classe C: Cinza volante (fly ash) produzida pela queima de carvão


mineral em usinas termoelétricas;
• Classe E: Qualquer pozolana cujos requisitos diferem das classes
anteriores.

Tabela 7 – Requisitos químicos e físicos da NBR 12653 para pozolana

Composição Classe N Classe C


SiO2
Al2O3 > 70% > 70,0 %
Fe2O3
SO3 < 4% < 5,0%
Na2O < 1,5% < 1,5%
Perda ao Fogo < 10% < 6,0%
Índice de atividade
pozolânica com > 75,0% > 75,0%
cimento aos 28 dias
Índice de atividade
pozolânica com a cal > 6,0 MPa > 6,0 MPa
aos 7 dias
Propriedades físicas Classe N Classe C
Umidade (%) < 3% < 3%
Resíduo na peneira < 34% < 34%
45 µm

4.5 APLICAÇÃO DA POZOLANA

No Brasil o material pozolânico que é amplamente utilizado, é o fly ash,


também conhecido como cinza volante, proveniente da queima do carvão
mineral em usinas termelétricas.

Devido ao seu extraordinário desempenho como material pozolânico, o fly ash


tem sido utilizado na produção do Cimento Portland Pozolânico (CP – IV), na
construção de barragens hidrelétricas, em concreteiras, em fábricas de
fibrocimento, siderúrgicas, entre outras.

Seu uso teve início no Brasil de forma sistemática durante a construção da


barragem de Jupiá, tendo por finalidade permitir o uso de agregados reativos,
constituídos por cascalhos contendo ágata e calcedônia, que são rochas de
quartzo não cristalizadas.

Barragens que utilizaram fly ash no Brasil

• Ilha Solteira – CESP


• Aproveitamento hidroelétrico de Jupiá – CESP
• Capivara – CESP

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• Taquaruçu – CESP
• Rosana – CESP
• Itumbiara – CESP
• São Simão – CEMIG
• Itaipu – ITAIPÚ
• Salto Santiago – ELETROSUL
• Salto Osório – ELETROSUL
• Passo Fundo – ELETROSUL
• Tucuruí – ELETRONORTE
• Liquis da Cunha – CESP
• Três Irmãos – CESP
• Ibitinga – CESP
• Promissão – CESP
• Xavantes – CESP
• Jaquari – CESP
• Furnas – CESP
• Estreito – CESP
• Marimbondo – CESP
• Nova Ponte – CESP
• Jaquará – CESP
• Três Marias – CEMIG
• Passo Real – CEEE
• Jacuí – CEEE
• Itauba – CEEE
• G. B. Munhoz – COPEL
• Salto Segredo – COPEL
• G. P. Souza – COPEL
• Sobradinho – CHESF
• Itaparica – CHESF
• Moxotó – CHESF
• Paulo Afonso – CHESF
• Jorge Lacerda IV – ELETROSUL
• Manso

Adições cimentícias

As Normas Técnicas mais modernas não fazem restrições ao uso de adições


cimentícias, tipo: escória, pozolana, sílica ativa, etc. Neste caso o tipo e o teor
da adição deve ser analisado cuidadosamente.

A pozolana tem seu poder hidráulico em estado latente, logo, necessita de um


catalisador para despertar essa propriedade. Sabe-se que o hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2), liberado pela hidratação do C3S e C2S, os álcalis e o NaOH são os
catalisadores pois apresentam o ion oxidrila (OH)-.

Em concretos com teores elevados destes materiais pode ocorrer que parte da
adição permaneça inerte. O percentual de pozolana deve variar na razão direta
da elevação do consumo de cimento.

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4.6 OBTENÇÃO DA ESCÓRIA

A fabricação de ferro gusa se realiza em unidades industriais chamadas Altos-


Fornos, nas quais se reduzem os óxidos contidos nos minerais de ferro e se
separam as impurezas que os acompanham.

As escórias se formam pela fusão das impurezas do minério de ferro,


juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do
coque, conforme esquema seguinte:

Minério de ferro + carvão + fundente (calcáreo a 1500ºC) = ferro gusa + escória

A mistura da canga do minério com o carvão e o fundente na temperatura de


1500ºC resulta na decantação do ferro, que é mais pesao e tudo que resta na
superfície é a escória.

A escória fundida é uma massa que, por sua insolubilidade e menor densidade,
sobrenada no ferro gusa e é conduzida por canais, até o lugar de resfriamento.

Na produção de ferro gusa, para cada tonelada de ferro gusa produzido são
produzidos de 500 a 1000 kg de escória.

4.7 TIPOS DE ESCÓRIA

As Escórias de Alto-Forno podem ser resfriadas de duas formas:

4.7.1 Esfriada ao ar ou Cristalizada

Neste tipo de resfriamento a escória é escoada em estado líquido em pátios


apropriados, onde são resfriadas ao ar. Por ser um processo lento, os seus
componentes formam distintas fases cristalinas, e com isto não adquirem poder
de aglomerante hidráulico. Essa escória recebe o nome de Escória Bruta de

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Alto-Forno, podendo ser britada ou utilizada como material inerte em diversas


aplicações, substituindo materiais pétreos.

4.7.2 Resfriada com Água ou Granulada

Granuladores de escória

Neste tipo de resfriamento a escória líquida é transportada para os


granuladores, que são equipamentos onde ela é resfriada bruscamente por
meio de jatos de água sob alta pressão. Não havendo tempo suficiente para
formação de cristais, essa escória se granula "vitrificando" e recebe o nome de
Escória Granulada de Alto Forno. A Escória Granulada de Alto-Forno devido
ao seu grande potencial hidráulico (endurecer, após moída, quando em contato
com a água), tem um mercado amplo para esse produto, principalmente para
cimenteiras e concreteiras, onde a Escória Granulada de Alto-Forno pode ser
moída e utilizada na fabricação do cimento e concreto.

A Escória Granulada de Alto-Forno apresenta-se, macroscopicamente, com um


aspecto de uma areia grossa, porosa, de fratura vítrea observada com lupa,
com um tamanho máximo do grão, de 5 mm, cor branca amarelada e marrom.
A escória bem granulada é essencialmente amorfa.

A característica mais importante da Escória Granulada de Alto-Forno é sua


capacidade hidráulica potencial, que permite que, quando moída e em contato

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com a água, ela endureça (propriedade cimentante), podendo substituir o


clínquer, material utilizado tradicionalmente na fabricação de cimentos
compostos.

4.8 REAÇÕES DA ESCÓRIA

A escória é subproduto do tratamento do minério de ferro em alto-forno, obtida


por resfriamento brusco e constituída em sua maior parte por silicatos e
aluminossilicatos de cálcio. A escória utilizada na fabricação de cimento é
alcalina e sua composição química deve obedecer à relação:

Em estado latente, a escória exige a presença de uma pequena quantidade de


um componente químico, que atue como catalisador, para despertar sua
atividade hidráulica e transformá-la em energia dinâmica. Esse componente,
nesse caso, é o hidróxido de cálcio, liberado durante a hidratação dos silicatos
componentes do clinquer.

Resumo das reações de Hidratação

4.9 QUALIFICAÇÃO DA ESCÓRIA

A composição química das Escórias de Alto-Forno produzidas varia dentro de


limites relativamente estreitos. Os elementos que participam são os óxidos de:
cálcio (Ca), silício (Si), alumínio (Al) e magnésio (Mg). Tem-se ainda, em
quantidades menores, FeO, MnO, TiO2, enxofre, etc.. É importante ressaltar
que essa composição vai depender das matérias primas e do tipo de gusa
fabricado. A composição química é de extrema importância e vai determinar as
características físico-químicas das Escórias de Alto-Forno.

A escória deve ser constituída das seguintes substâncias para que seja boa
para a adição ao cimento:

• Sílica - SiO2 – 25% a 40%;


• Alumina - Al2O3 – 12% a 20%;
• Óxido de cálcio – CaO – 42% a 50%.

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Deve haver também as seguintes relações:

CaO
>1
SiO2

1 Al2O3 : 2 SiO2 : 3 CaO

Um exemplo de composição química de escória é dado na tabela seguinte:

FeO 0,45%
SiO2 33,65%
Al2O3 12,42%
CaO 41,60%
MgO 7,95%
TiO 0,73%

Para que exista a propriedade hidráulica, a escória deve apresentar uma


estrutura amorfa (não cristalina).

São verdadeiros cimentos, contudo reagem com estrema lentidão, quando


aplicada isoladamente. As reações se aceleram sobre influência catalítica de
um meio de pH elevado, da ordem de 12. Então, para acelerar a reação, basta
colocar a escória em um meio de pH com este valor. Isto pode ser obtido
adicionando à água de amassamento uma pequena quantidade de soda ou
potássio cáustico, cal ou o próprio cimento Portland.

A diferença essencial entre a pozolana e a escória é que a primeira não tem


por si só propriedades cimentícias.

4.10 APLICAÇÃO DA ESCÓRIA

Já se conheciam, desde o início do século XIX, as propriedades hidráulicas em


estado latente das escórias de usinas siderúrgicas.

Em 1853, teve início a granulação da escória, visando o uso nas construções.

Em 1862, o alemão Eugênio Tougeu usou pela primeira vez a escória


granulada moída e misturada com cal, obtendo um aglomerante hidráulico.

O francês Tonis Vicat previu o emprego desde o início do século XIX, devido às
semelhanças entre as composições químicas da escória e do cimento Portland.

Em 1900 foi usado o cimento Portland com adição de escória no metrô de


Paris.

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O maior mercado da Escória Granulada de Alto-Forno é a Construção Civil. No


processo de fabricação de cimento, por exemplo, a Escória Granulada de Alto-
Forno é utilizada para substituir parte do clinquer consumido, reduzindo,
significativamente a emissão de CO2 para a atmosfera durante o processo de
produção e a exploração de reservas naturais de calcário e argila, matérias-
primas do clinquer.

A aplicação de Escória Granulada de Alto-Forno pode trazer vantagens,


também, para os concretos. Dentre estas vantagens, pode-se destacar maiores
resistências finais e maior durabilidade, em função da aplicação a que se
destina. Pode-se destacar:

• Menor risco de fissuração (baixo calor de hidratação da Escória


Granulada de Alto-Forno);
• Melhor trabalhabilidade e plasticidade;
• Maiores resistências finais: os concretos feitos com cimentos de Alto-
Forno (CP III) tendem a apresentar valores finais de resistência mais
elevados, se comparado com concretos produzidos com alguns tipos de
cimentos;
• Menores porosidade e permeabilidade, favorecendo a durabilidade;
• Contribuição para prevenção de reações álcalis-agregado (ASTM C989 -
97);
• Aumento da resistência à corrosão por cloretos e a sulfatos (NBR 5737).

Dependendo das características das Escórias de Alto-Forno, resultantes do tipo


de resfriamento e composição química, registram-se várias aplicações para as
Escórias de Alto-Forno ao longo de vários países no mundo:

• Bases de estrada;
• Asfalto;
• Aterro / Terraplanagem;
• Agregado para concreto;
• Cimento (grande utilização da Escória de Alto-Forno granulada devido a
sua hidraulicidade);
• Obras de saneamento (canalização);
• Fundações e lajes com concreto protendido e / ou nervurado;
• Pisos industriais, rurais e sanitários;
• Túneis e galerias;
• Estação de tratamento de água;
• Indústria química;
• Obras marítimas (portos);
• Concreto compactado a rolo em pavimentos;
• Barragens;
• Pontes, etc...
• Aplicações especiais (lã mineral, lastro ferroviário, material para
cobertura, isolamento, vidro, filtros, condicionamento de solo e produtos
de concreto).

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UNIDADE 5 – ÁGUA E ADITIVOS

5.1 ÁGUA

A água é o material mais consumido no planeta e um elemento indispensável a


todas as formas de vida. Além disso, é um componente fundamental do
concreto, responsável pelas reações de endurecimento, quando é chamada de
ÁGUA DE AMASSAMENTO e usada na cura, quando é chamada ÁGUA DE
CONTATO, chega a representar 20% de seu volume. Portanto, se contiver
substâncias danosas em teores acima dos estabelecidos por norma, pode
influenciar no seu comportamento e propriedades.

Nas obras de pequeno porte a água utilizada como água de amassamento e


água de contato para o concreto é a água potável do abastecimento da
localidade.

Nestes casos as águas potáveis destinadas ao abastecimento público, tratadas


ou não, são adequadas para uso no concreto, como água de amassamento ou
de contato.

Quando não for possível recorrer-se à rede pública, a água para o concreto
pode ser extraída de poços, represas ou cursos d’água, sendo neste caso
conveniente a realização de ensaios de qualificação desta água.

Nas grandes obras de engenharia, principalmente naquelas distantes dos


centros urbanos, a água destinada ao uso do pessoal da obra e suas famílias é
tratada, devendo esta água ser também usada na produção dos concretos.

A água destinada aos demais usos nas grandes obras não recebe tratamento,
sendo denominada ÁGUA INDUSTRIAL. Esta água é utilizada para lavagem
de equipamentos e pode ser utilizada como água de contato se não possuir
substâncias prejudiciais ao concreto.

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5.2 QUALIFICAÇÃO DA ÁGUA

A queda de resistência, a alteração do tempo de pega, a ocorrência da


eflorescência, o aparecimento de manchas e a corrosão da armadura são os
efeitos adversos citados como os mais significativos.

Para evitar tais problemas é fundamental que a água satisfaça alguns


requisitos mínimos de qualidade, especificados pela NM 137/97: Água para
amassamento e cura de argamassa e concreto de cimento Portland.

Os requisitos químicos que devem ser respeitados são:

• sólidos totais - 5000 * 10-6 g/cm3;


• pH - entre 5,5 e 9,0;
• teor máximo de ferro - 1,0 * 10-6 g/cm³.

A NM 137 estabelece ainda requisitos químicos para o próprio concreto,


considerando o aporte de sulfatos e cloretos trazidos pela água, pelos
agregados, aditivos químicos, adições e cimento, como segue:

• sulfatos solúveis - 2000 * 10-6 g/cm³;


• cloretos solúveis - especificados valores de acordo com o tipo da
estrutura.
o concreto simples - 2000 * 10-6 g/cm³;
o concreto armado - 700 * 10-6 g/cm3;
o concreto protendido - 500 * 10-6 g/cm³.

Como orientação geral, do ponto de vista da resistência do concreto, a


presença de quantidades excessivas de algas, óleo, sal e açúcar na água de
amassamento deve ser vista como um sinal de advertência.

De acordo com Adam Neville, a presença de algas na água pode resultar na


incorporação de ar, com conseqüente perda da resistência. A presença de
algas pode ainda ser um indicativo da presença de matéria orgânica e, embora
a norma NM 137 não faça referência específica a respeito de matéria orgânica,
sabe-se que teores elevados podem intervir de modo prejudicial no
endurecimento do concreto.

Uma questão a ser ressaltada é quanto à utilização da água do mar ou salobra.


Neville comenta que ela pode provocar uma resistência inicial maior em função
da salinidade, no entanto reduzir a resistência a longo prazo, causar corrosões
da armadura, umidade permanente e eflorescências na superfície do concreto.
Portanto, não deve ser utilizada.

A NM 137 ainda estabelece que a água deve ser analisada se não vier da rede
pública de água potável, mas sabe-se que algumas águas minerais potáveis
contêm teores indesejáveis de carbonatos alcalinos que podem contribuir para
a reação álcali-sílica. Águas sulfatadas, comuns em termas, também não
devem ser utilizadas, pois provocam expansões prejudiciais à integridade do

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concreto.

A melhor maneira de avaliar o desempenho de uma água é preparar um


concreto com ela e outro de mesmo traço com água sabidamente pura. As
resistências aos sete e 28 dias não podem ser 10% inferiores às do concreto
com água pura.

Já no ensaio de tempo de pega do cimento, não pode haver alteração em mais


de 30 minutos no início ou no fim da pega.

Outro fator que merece atenção, porém muitas vezes negligenciado, é a


armazenagem da água. A NBR 12655/96: Concreto – Preparo, Controle e
Recebimento - especifica que a água destinada ao amassamento do concreto
deve ser guardada em caixas estanques e tampadas, de modo a evitar a
contaminação por substâncias estranhas.

Em resumo, para produção de um concreto durável, dentro dos mais elevados


padrões de qualidade, deve-se utilizar água o mais limpa possível, sem sais,
ácidos, óleos, materiais orgânicos (restos de vegetação, algas) sem cheiro ou
sabor. Em caso de dúvidas, deve-se analisar a água em laboratório.

A ABNT está elaborando uma nova norma para água para concreto, constituída
por 11 partes, conforme listagem a seguir:

Nesta nova norma, sob o foco da sustentabilidade, é previsto o


reaproveitamento de água proveniente de operações de preparo do concreto,
com correção de sua massa específica em função do aporte de sólidos e
atendendo a todos os requisitos de durabilidade. Nesse escopo estão
compreendidas: água da sobra de concretagem; água usada para lavar

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betoneira estacionária, caminhão betoneira ou bombas de concreto; e, água


extraída do concreto fresco durante sua produção.

O Projeto de Norma Brasileira prevê ainda a reutilização de água de processos


de corte, moagem, jateamento e fresamento de concreto e de água oriunda de
outros segmentos industriais e também de água salobra, desde que atendidos
os parâmetros exigidos para a durabilidade do concreto e das estruturas de
concreto.

Os requisitos estabelecidos no Projeto de Norma prevêem a determinação do


conteúdo de substâncias na água que podem interferir na cinética de
hidratação do cimento (como matéria orgânica, cloretos, nitratos e açúcar),
limitando-as de forma a não prejudicarem o desenvolvimento da pega e da
resistência do concreto.

As preocupações com a durabilidade das estruturas foram levadas em conta


pela Comissão de Estudo, razão pela qual se limita o conteúdo de substâncias
que possam atuar como agentes para a deterioração das armaduras (como
cloretos e sulfatos). O Projeto de Norma estabelece ainda critérios para a
limitação de álcalis (sódio e potássio) que possam contribuir para o
desenvolvimento de processos expansivos em função do desenvolvimento da
reação álcali-agregado.

Além da limitação dos teores, se faz referência a normas já desenvolvidas pelo


ABNT/CB-18 visando à durabilidade, como a norma de preparo, controle e
recebimento do concreto (ABNT NBR 12655:2006) e a norma para avaliação e
prevenção da reação álcali-agregado (ABNT NBR 15577:2008, seis Partes).

5.3 ADITIVOS

São substâncias de ação química, física ou físico-química que, adicionadas ao


concreto, modificam certas características do produto, tais como, a
trabalhabilidade, o endurecimento ou a pega. Os aditivos não têm influência
sobre o volume do concreto.

Aditivos são produtos químicos utilizados em pequenas quantidades para


alterar o comportamento da mistura fresca, a taxa de endurecimento ou as
propriedades do concreto endurecido.

O emprego dos aditivos obedecerá, rigorosamente, às recomendações do


respectivo fabricante.

5.4 TIPOS DE ADITIVOS

São os seguintes tipos de aditivos:

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5.4.1 Plastificantes

São aditivos destinados a reduzir o consumo de água e a aumentar a


resistência, possibilitando maior trabalhabilidade ao concreto. Recomendados
para concretos com teor de cimento superior a 300kg/m³.

Os plastificantes deixam a mistura mais plástica (mais mole) permitindo a


diminuição da quantidade de água necessária para produção do concreto. Com
menos água de constituição o concreto fica mais resistente.

Agem na superfície das partículas de cimento causando repulsão entre os


grãos mergulhados na água da mistura. Podem ser utilizados para deixar o
concreto mais plástico (mole) sem adição de mais água na mistura, ou para
reduzir a quantidade de água do concreto, mantendo-se a mesma
trabalhabilidade, de modo a produzir um concreto mais resistente sem a
colocação de mais cimento.

São indicados para estruturas esbeltas com alta densidade de armadura e


quando o concreto ficar aparente.

5.4.2 Superplastificantes
Também agem na superfície das partículas de cimento causando repulsão
entre os grãos mergulhados na água da mistura. Entretanto, o mecanismo
físico-químico é um pouco diferente dos plastificantes. A eficiência na redução
da água de mistura necessária para trabalhabilidade é muito maior, porém o
seu efeito dura bem menos tempo que o dos plastificantes.

Para verificar se o aditivo perdeu a ação deve ser realizado o ensaio


denominado perda de abatimento, onde o abatimento do concreto com esse
aditivo é medido a tempos regulares, observando a sua variação.

5.4.3 Incorporadores de ar

São aditivos destinados a substituir os finos no concreto, aumentando, portanto


os seus efeitos à medida que o teor de finos decresce. Recomendados para
concretos com teor de cimento inferior a 800 kg/m³;

Agem produzindo minúsculas bolhas de ar na mistura de forma semelhante a


que age um sabão. Essas minúsculas bolhas de ar também produzem efeito
plastificante da mistura fresca. São muito utilizados em países de clima frio
para introdução de espaços vazios na mistura endurecida (bolhas de ar) para
que os cristais de gelo que se formam internamente na época do inverno
encontrem espaço suficiente para se alojarem.

Este tipo de aditivo possui múltiplas finalidades:

• aumento da impermeabilidade do concreto – introduz minúsculas bolhas


que obturam os canalículos e poros do concreto, reduzindo sua
permeabilidade;

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• correção de finos – as minúsculas bolhas de ar funcionam como se


fossem frações finas do agregado com forma esférica;
• modifica a consistência do concreto – as minúsculas bolhas de ar dão
maior mobilidade à massa, tornando o concreto mais plástico.

5.4.4 Retardadores de pega

São aditivos destinados a retardar o início da pega do concreto,


proporcionando melhor qualidade e permitindo o desenvolvimento mais rápido
da resistência, além de apresentarem as características dos aditivos
plastificantes. Recomendados para concretos com teor de cimento superior a
300kg/m³.

Agem na superfície dos grãos de cimento fazendo com que a partícula se


dissolva mais lentamente na água de mistura. Seu efeito é o de prolongar o
tempo que o concreto fresco pode ser transportado, lançado e adensado.

O uso de retardadores de pega é fundamental no caso de concretos que são


produzidos em empresas fornecedoras de concreto pré-misturado para que
haja tempo suficiente para o transporte do material fresco da usina até a obra.

5.4.5 Aceleradores de pega

Aditivos que provocam a aceleração do enrijecimento e das resistências iniciais


do concreto. Recomendados para concretos com teor de cimento superior a
300kg/m³.

Este aditivo é muito utilizado em serviços de tamponamento e de concreto


projetado.

5.5 DEFINIÇÃO DA DOSAGEM DE ADITIVOS

A quantidade de aditivo no concreto é geralmente indicada pelo fabricante e ela


depende da temperatura ambiente e das características dos materiais da obra,
principalmente o cimento.

Para verificar se esta dosagem é adequada executam-se ensaios denominados


ENSAIOS DE DESEMPENHO, nos quais confeccionam-se concretos “com” e
“sem” o aditivo, utilizando os materiais da obra e um traço padronizado,
determinando-se as propriedades limites para a modificação da propriedade e
o aditivo deverá atender esses limites para ser considerado de qualidade.
Conforme o tipo de aditivo esses ensaios serão:

• variação do abatimento (slump);


• variação do teor de ar incorporado;
• variação do tempo de pega.

As quantidades de aditivo lançadas no concreto são bastante pequenas em


relação às dos demais componentes.

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Este aspecto associado ao modo de lançamento do aditivo na betoneira,


poderá impedir a difusão uniforme do aditivo. Assim, para evitar este problema,
o aditivo deve ser dissolvido na água de amassamento do concreto.

5.6 QUALIFICAÇÃO DE ADITIVOS

As normas técnicas estabelecem para o controle da qualidade de aditivos dois


tipos de ensaios:
• Ensaios de desempenho
• Ensaios de uniformidade – onde são determinadas as características
físico-químicas dos aditivos:
o pH;
o massa específica;
o teor de álcalis;
o teor de cloretos.

As normas técnicas relacionadas aos aditivos são:


• NBR 12.317: 1992 - Verificação de Desempenho de Aditivos para
Concreto - Fixa procedimentos para a verificação de desempenho de
materiais a serem utilizados como aditivos para concreto
• NBR 11.768: 1992 - Aditivos para Concreto de Cimento Portland - Fixa
condições exigíveis dos materiais a serem usados como aditivos de
concreto de acordo com cada tipo
• NBR 10.908:2008 - Aditivos para Argamassa e Concretos - Ensaios de
Caracterização
• NBR 13.069: 1994 - Concreto Projetado - Determinação dos Tempos de
Pega em Pasta de Cimento Portland Com ou Sem a Utilização de
Aditivo Acelerador de Pega.

No início do fornecimento de aditivos devem ser realizados ensaios de


desempenho e de uniformidade para cada marca de aditivo. Se os ensaios de
desempenho forem satisfatórios e o aditivo aceito, o controle da qualidade das
demais partidas do fornecimento será feito somente pela realização dos
ensaios de uniformidade. Durante o fornecimento, se as características físico-
químicas do aditivo mantiverem-se uniformes, a dosagem do aditivo não se
alterará, a menos que haja mudanças nos materiais ou na temperatura
ambiente.

A NBR 11.768: 1992 - Aditivos para Concreto de Cimento Portland fixa


condições exigíveis dos materiais a serem usados como aditivos de concreto
de acordo com o tipo estabelecido por esta mesma norma, a saber:
• Tipo P – plastificante;
• Tipo R – retardador;
• Tipo A – acelerador;
• Tipo PR – plastificante retardador;
• Tipo PA – plastificante acelerador;
• Tipo IAR – incorporador de ar;
• Tipo SP – superplastificante;
• Tipo SPR – superplastificante retardador;

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• Tipo SPA – superplastificante acelerador.

Para estes tipos de aditivos estabelecidos pela NBR 11.768, são exigidos os
requisitos listados a seguir:

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UNIDADE 6 – AGREGADOS

Denomina-se agregado o material granular, sem forma e volume definidos,


geralmente estável e inerte, de dimensões e propriedades adequadas para
emprego em obras de engenharia.

São agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos


d’água e os materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de
rocha.

Têm emprego variado: como material filtrante e de drenagem, como lastro de


vias férreas, material para execução de bases rodoviárias, em misturas
betuminosas e, principalmente, como material inerte para a produção de
argamassas e concretos.

São materiais que, no início do desenvolvimento do concreto, eram


adicionados à massa de cimento e água, para dar-lhe corpo, tornando-a mais
econômica. Hoje eles representam cerca de oitenta por cento do peso do
concreto e além de sua influência benéfica quanto à retração e à resistência, o
tamanho, a densidade e a forma dos seus grãos podem definir várias das
características desejadas em um concreto.

Podemos entender como AGREGADO qualquer material colocado no cimento


com a finalidade de dar volume.

Nas construções de concreto armado, os agregados mais comuns são as


areias e as britas. Mas sua utilização vai depender da disponibilidade de
materiais nas proximidades da obra.

Como no concreto, em geral, mais de 80% do peso é de agregados. Então é


importante procurar reduzir o custo de transporte (frete) dos agregados e
procurar empregar material disponível nas proximidades.

Dentre os materiais que são comumente empregados como agregados, pode-


se destacar:

• Seixo Rolado;
• Pedregulho;
• Cascalhos;
• Granito (quartzo, feldspato e mica);
• Gnaisse;
• Calcáreos;
• Mármore;
• Dolomita (Carbonato de Cálcio e Magnésio - Siderita, Magnesita);
• Basalto;
• Diabásio;
• Escorias de alto-forno;
• Escorias de aciaria;

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• Entulho Reciclado da Construção;


• Saibro (mistura de areia e argila);
• Areia de rio;
• Areia de várzea;
• Areia de cava;
• Etc.

Na verdade, qualquer material duro serve para ser o agregado em um


concreto. Somente a criatividade poderá limitar esta lista. Tocos de madeira,
fibras de coco, pedaços de plástico rígido, cacos de vidro, cavacos de ferro,
limalhas, etc.

Deve-se ter em mente que um bom concreto não é o mais resistente, mas o
que atende as necessidades da obra com relação à peça que será moldada.
Logo, a consistência e o modo de aplicação acompanham a resistência como
sendo fatores que definem a escolha dos materiais adequados para compor a
mistura, que deve associar trabalhabilidade à dosagem mais econômica.

6.1 CLASSIFICAÇÃO DE AGREGADOS

Os agregados são normalmente classificados quanto à origem, às dimensões e


a sua massa.

6.1.1 QUANTO À ORIGEM


Os agregados podem ser classificados do em:

a) Naturais: são aqueles encontrados na natureza sob a forma granular, que


são submetidos a beneficiamentos simples. As fontes de obtenção de
agregados na natureza são:
• Depósitos residuais – encontrados nas proximidades da rocha matriz.
Possuem boa granulometria, porém grande quantidade de impurezas;
• Depósitos eólicos – são depósitos de material muito fino, porém com
grande pureza, formados pela ação do vento (dunas);
• Depósitos aluvionares – são formados pela ação transportadora das
águas, podendo ser fluviais ou marítimos. Os marítimos, em geral,
apresentam granuloetria fina enquanto os fluviais são, normalmente, os
melhores agregados encontrados na natureza;
• Depósitos de leitos de rios – onde são extraídos seixos e areia natural;
• Material rochoso – são as pedreiras de onde são obtidas as pedras
britadas e areia artificial.
b) Artificiais: são os agregados obtidos a partir de outros produtos ou
subprodutos industriais mais elaborados. Tais como: agregados de argila e
escórias artificialmente expandidas, grãos de poliestireno expandido, aparas de
ferro, escória de chumbo, etc.

A areia artificial é produzida através de britagem e moagem de rochas. Em


função do esgotamento das reservas de areia natural e da preocupação atual
de proteção do meio ambiente a areia artificial se tornou um material mais
acessível economicamente. Porém, enquanto as areias naturais possuem

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grãos lisos e arredondados, os grãos das areias artificiais são ásperos e


pontiagudos. A conseqüência disso é que na produção do concreto uma
mistura que contiver areia artificial terá mais atrito interno entre os grãos,
precisando então de mais água para lubrificar a mistura. Mais água no concreto
significa menor resistência à compressão, a não ser que se acrescente mais
cimento à massa. Ou seja, se os grãos da areia utilizada para produzir seu
concreto forem muito ásperos, a conseqüência será um concreto menos
resistente ou um concreto com maior consumo de cimento.

O agregado graúdo também pode ser natural ou artificial. Agregado graúdo


natural (pedregulho) também pode ser obtido em rios ou em jazidas secas, mas
são pouco utilizados atualmente. Agregado graúdo artificial é obtido através de
britagem e moagem de rocha. No comércio o agregado graúdo é classificado
em função da dimensão característica dos grãos conforme mostrado na tabela
abaixo.

6.1.2 QUANTO À DIMENSÃO


a) Agregado Miúdo: é aquele material com dimensões compreendidas entre
4,8 mm e 0,075 mm. É a areia natural quartzosa ou artificial resultante da
britagem de rochas.
b) Agregado Graúdo: é o material com dimensões superiores a 4,8 mm e
inferiores a 200 mm. São os cascalhos ou as pedras britadas.
c) Filler: é o material que passa na peneira nº 200, cuja abertura de malhas
tem dimensão de 0,075 mm.
d) Pedra de mão: são blocos de pedra britada ou cascalho com dimensões
acima de 200 mm.

No comércio a areia é classificada como grossa (grãos com diâmetro entre 2 e


4,8 mm), média (grãos com diâmetro entre 0;42 e 2 mm) ou fina (grãos com
diâmetros entre 0,07 e 0,42 mm). A areia média é ideal para produção de
concretos e a fina para fabricação de argamassas de revestimento. A areia
média serve para argamassas de bases (mais grossas) e para compor com
areia grossa ou fina para melhorar a distribuição de tamanho dos grãos.

A classificação das pedras é feita basicamente pelo seu diâmetro, sendo que
esta classificação varia um pouco. Veja a seguir uma classificação corrente:

Matacões 400 mm Muros de arrimo, fundações, concreto ciclópico


Pedra de mão 100 a 300 mm Muros de arrimo, fundações, concreto ciclópico
5 75 a 100 mm Usada em base de pavimento
4 50 a 75 mm Usada em base de pavimento
3 25 a 50 mm Usada em base de pavimento
2 20 a 25 mm Usada em concreto
1 10 a 20 mm Chamada de cascalho e usada em concreto
Limite de pedra 5 a 10 mm Chamada de pedrisco
Areia grossa < 5 mm Usada em concreto com agregado miúdo

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Como se vê na tabela acima, dependendo da granulometria os agregados para


concreto vão desde a areia (grãos menores que 0,5 cm) até os matacões
(grãos maiores que 40 cm) passando pelo pedrisco e pela pedra de mão. A
granulometria deve ser escolhida pelo engenheiro da obra em função do uso
do concreto, da disponibilidade no local, do preço do agregado e da resistência
final que se espera do concreto.

A terminologia utilizada no comércio para a pedra britada é:

Terminologia Dimensões nominais


(mm)
brita 0 4,8 < Φ ≤ 9,5
brita 1 9,5 < Φ ≤ 19,0
brita 2 19,0 < Φ ≤ 25,0
brita 3 25,0 < Φ ≤ 38,0
brita 4 38,0 < Φ ≤ 76,0

Os agregados para produção de concreto devem ser limpos, resistentes, com


boa distribuição de tamanho de grãos e com grãos de forma equilibrada. Outra
coisa que não se deve esquecer é a uniformidade entre remessas. Um traço
adequado é uma combinação ideal entre diversos materiais em particular. Se a
obra mudar de fornecedor, ou se o fornecedor alterar a jazida onde explora os
agregados, será necessário alterar o traço da obra sob o risco de não se obter
a resistência especificada em projeto.

Nas Centrais Dosadoras os agregados devem ser separados em baias e são


colocados nas balanças ou caixas com o auxílio de uma pá carregadeira

6.1.3 QUANTO À MASSA


a) Agregado Leve: sua massa específica aparente ou massa unitária é inferior
a 1,3 kg/L. Assim tem-se:
• Leves naturais: é o material constituído de pedras-pomes, diatomitos,
etc.
• Leves artificiais: é o material constituído de argila expandida, vermiculita,
cinza volante sinterizada, escória expandida, isopor, etc.

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b) Agregados Normais: sua massa específica aparente ou massa unitária


varia de 1,3 kg/L a 2,0 kg/L, como a areia, seixos e pedras britadas.
c) Agregados Pesados: sua massa específica aparente ou massa unitária é
maior que 2,0 kg/L, como a hematita, barita, magnetita, limonita, itabirita,
escória de chumbo, aparas metálicas, etc.

6.2 COMPOSIÇÃO MINERALÓGICA DE AGREGADOS

Diversos processos podem levar a formação de rochas com diferentes


características e aplicações. Rocha pode ser definida como agregado de
minerais formado por processos naturais. Esses agregados podem conter,
ainda, matéria orgânica e vidro. Em outras palavras, as rochas são registros de
processos naturais ocorridos em algum lugar do passado.

É através do estudo deste registro que podemos, portanto, investigar os


processos que ocorreram no passado do nosso planeta e, assim, entender a
evolução da Terra.

A identificação de cada tipo de rocha – ígnea ou magmática, sedimentar e


metamórfica – baseia-se em um conjunto de características essenciais: a
composição, a textura e a estrutura.

Quando se fala de composição de uma rocha pode-se adotar dois enfoques


complementares. Pode-se pensar em que minerais compõem a rocha e, assim,
estaremos considerando a composição mineral. Por outro lado, pode-se
também adotar um raciocínio químico e determinar que elementos constituem a
rocha. Têm-se então a composição química da rocha. Como os minerais
apresentam uma composição química específica, a composição mineral e
química de uma rocha estão obviamente relacionadas. Mas para traduzir a
composição mineral em composição química e preciso saber a composição dos
mesmos em detalhe e conhecer a proporção em que estes minerais ocorrem
na rocha. Por outro lado, a composição química de uma rocha não é
necessariamente diagnóstica de um processo formador de rocha, mas a sua
composição mineral muitas vezes é. Isso por que a possibilidade de formação
de um mineral é controlada pelas condições do meio, tais como pressão e
temperatura, além da composição química, e essas condições variam entre os
ambientes formadores de rocha.

A textura é o termo que se refere às características de tamanho, forma e


arranjo dos grãos minerais que constituem a rocha. A característica textural de
uma rocha é diretamente relacionada ao processo formador, sendo, portanto,
um critério fundamental para sua classificação.

Entende-se por estrutura a ocorrência de agregados de minerais formando


padrões bem definidos, muitas vezes geométricos, na rocha. Embora nem
sempre presente, as estruturas refletem em geral as condições dinâmicas do
ambiente de sua formação, sendo, assim, um aspecto valioso na identificação
e classificação das rochas. Rochas que não apresentam estruturas são ditas
maciças.

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Assim, podemos esperar que as rochas formadas por cada processo


apresentem um conjunto de características texturais e estruturais, que, aliadas
à composição mineral, permita reconhece-las e classificá-las.

6.2.1 Rochas Ígneas ou Magmáticas

As rochas ígneas são formadas a partir do resfriamento e conseqüente


cristalização de um magma. O magma é uma fusão, geralmente de
composição silicática (ou seja, rica em SiO2), gerada em profundidade pela
fusão parcial de outras rochas.

Delas derivam, por vários processos, as rochas sedimentares e as rochas


metamórficas. Uma rocha magmática expressa as condições geológicas em
que se formou graças a sua textura.

A textura apresentada pelas rochas ígneas expressa a consolidação geológica


na qual foi formada, assim o magma ao consolidar-se no interior da crosta
terrestre, a vários quilômetros de profundidade, forma as chamadas rochas
intrusivas ou plutônicas. Como o resfriamento ocorre de forma lenta, os
minerais têm a possibilidade de apresentar um bom desenvolvimento
originando uma textura equigranular. Portanto, as rochas intrusivas são
constituídas por minerais bem cristalizados. Exemplos: granito, gabro e diorito.

Granito

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Diorito

Gabro

Por outro lado, em outras condições geológicas, o magma pode extravasar na


superfície formando rochas extrusivas (vulcânicas ou efusivas). Assim o
magma passa bruscamente do estado líquido para o estado sólido adquirindo
uma textura vítrea, pelo fato de não haver tempo para dar-se a cristalização
dos minerais. Se já houver um início de cristalização no interior das câmaras
onde se acha o magma, esses cristais em formação serão arrastados para a
superfície pelo restante do magma ainda em fusão. Quando atinge a superfície,

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a lava consolida rapidamente, graças à queda brusca de temperatura e, como


resultado, tem-se uma textura porfirítica. Exemplos de rochas extrusivas são os
riolitos, basaltos e andesitos.

Granito

Dá-se ao nome de granito a uma rocha eruptiva que é composta por três
minerais essenciais, sendo eles: o quartzo, o feldspato alcalino e as micas.
Outros minerais como o piroxênio, biotita, anfibólio e mica branca podem fazer
parte da composição desta rocha, sendo que a partir destes minerais é que se
designa o tipo de granito. Por exemplo, a denominação granulito é dada a um
granito que possui em sua composição a predominância da mica branca.

Os afloramentos de granito representam aproximadamente 5 a 10% das rochas


que aparecem na superfície terrestre, sendo que no Brasil estes afloramentos
ocorrem geralmente associados ao gnaisse.

É bastante comum, aparecendo no Brasil na Serra do Mar e na Serra da


Mantiqueira.

Apresenta-se nas cores que podem variar de cinza-clara a cinza-escura,


vermelha e rósea. A variação de cor provem, normalmente, da cor dos
feldspatos, que é o mineral mais freqüente nos granitos.

• Quartzo
É o mineral mais comum, composto por dióxido de silício (SiO2). Ocorre em
todo o mundo como componente de rochas ou em forma de depósitos puros e
é um elemento essencial das rochas ígneas. Nas rochas metamórficas, é
componente principal de diferentes tipos de gnaisses e de xisto. O quartzito é
formado basicamente de quartzo. A quartzita é formada basicamente de
quartzo. Cristaliza-se no sistema hexagonal e tem dureza de 7. O cristal de
rocha é a forma incolor do quartzo. Outras variedades são o quartzo rosa, a
ametista e o quartzo cinza (que tem cristais de tons entre o amarelo fumê e o
castanho escuro). O quartzo branco tem cor leitosa devido à presença de
pequenas inclusões de líquidos ou gases.
• Mica
Termo que se aplica a um grupo de minerais que se caracterizam por uma
esfoliação basal perfeita, que separa o material em folhas muito finas e um
tanto elásticas. São silicatos complexos de alumínio cuja cor varia de acordo
com sua composição. As mais importantes são a moscovita, que contém
potássio e alumínio, e a biotita, que contém potássio, magnésio, ferro e
alumínio.
• Feldspato
Grupo extenso de minerais composto por aluminossilicatos de potássio, sódio,
cálcio ou, às vezes, bário. São elementos importantes de muitas rochas ígneas
e metamórficas.
São os minerais mais abundantes e ocupam quase metade do volume da
crosta terrestre. Têm dureza entre 6 e 6,5 e sua cor pode variar desde branco
(incolor) até diferentes tons de rosa, amarelo, verde ou vermelho.

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Pedra-Pomes

É uma rocha magmática muito leve. Possui poros (espaços vazios) como se
fosse uma esponja. Tem essa estrutura em conseqüência do rápido
resfriamento de uma lava rica em gases. A pedra-pomes é usada para polir
objetos e limpar ou amaciar a pele.

Diabásio

É uma rocha magmática hipabissal, isto é, formada em condições geológicas


superficiais. É constituída principalmente pelo piroxênio e plagioclásio cálcico,
apresentando-se na cor preta e sendo uma das rochas melanocráticas
bastante comum no Brasil.

Basalto

É uma rocha efusiva, de cor preta ou cinza escura, podendo apresentar


vesículas, que quando preenchidas formam as amígdalas, cuja constituição
pode apresentar minerais como o quartzo, que vem sendo explorado no Estado
do Rio Grande do Sul, no Brasil.

6.2.2 Rochas Sedimentares

Em geologia, rochas compostas por materiais transformados, formadas pela


acumulação e consolidação de matéria mineral pulverizada, depositada pela
ação da água e, em menor quantidade, do vento ou do gelo.

Arenito

Rocha sedimentar com granulado grosso, formada por massas consolidadas


de areia. Sua composição química é a mesma da areia; assim, a rocha
compõe-se essencialmente de quartzo. Na cidade de Vila Velha, no Estado do
Paraná, existem muitas formações rochosas de arenito. Ele é muito utilizado na
construção civil.

Calcário

Tipo comum de rocha sedimentar, composta por calcita. O calcário cristalino


metamórfico é conhecido como mármore. Muitas variedades formaram-se pela
união de conchas do mar de diferentes animais marinhos. Estalactites e
estalagmites são formações minerais que se encontram com freqüência em
cavernas. Estalactite é a acumulação de carbonato de cálcio que desce do teto
ou dos lados das cavernas de calcário. Quando os depósitos de carbonato
cálcico crescem de baixo para cima a partir do solo, são chamados
estalagmites.

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6.2.3 Rochas Metamórficas

São rochas cuja composição e textura originais foram alteradas pelo calor e
pela pressão existentes nas profundidades da crosta terrestre. Tanto as rochas
ígneas como as sedimentares podem ser levadas por processos geológicos a
condições diferentes daquelas nas quais se formaram. O metamorfismo que se
produz como resultado tanto da pressão quanto da temperatura recebe o nome
de dinamotérmico ou regional. Já o metamorfismo originado pelo calor ou pela
intrusão de rochas ígneas recebe o nome de térmico ou de contato.

Gnaisse

Rocha metamórfica na qual os minerais separaram-se em camadas paralelas,


criando uma estrutura laminar ou de bandas.

Ardósia

É uma argila alterada sob forte calor e pressão. Em determinadas regiões,


usam-se placas de ardósia para cobrir as casas. Essas placas são leves e
impermeáveis.

Mármore

Variedade cristalina e compacta de calcário metamórfico, que pode ser polida


até que se obtenha um grande brilho. Empregada principalmente em
construção e como material para esculturas. Comercialmente, o termo amplia-
se para incluir qualquer rocha composta de carbonato de cálcio que possa ser
polida, como, por exemplo, alguns calcários comuns. Inclui também, em termos
genéricos, pedras como o alabastro, a serpentina e, às vezes, o granito.

6.3 OBTENÇÃO DE AGREGADOS

Os agregados para concreto podem ser obtidos por meio das seguintes
instalações:
• Instalação de lavagem e peneiramento – para areias e cascalhos;
• Instalação de britagem, lavagem e peneiramento – para pedras britadas.

6.3.1 AREIA NATURAL E CASCALHO

a) Extração
A extração de areia e cascalho é feita em depósitos aluvionares ou leito de rios.
mediante utilização de equipamentos tais como: draga, trator de lâmina,
escavadeira e pá carregadeira.

Para obtenção de 1 m3 de cascalho, de modo geral, é necessário a escavação


de 3 a 4 m3 de jazida.

Para obtenção de 1 m3 de areia, de modo geral, é necessário a dragagem de 1


m3 de jazida.

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Draga de areia

Extração de cascalho

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b) Beneficiamento

O beneficiamento de cascalho e areia consiste de lavagem e peneiramento do


material bruto, estocando-se separadamente cada graduação de agregado.

Na instalação de beneficiamento de cascalho, o material bruto é introduzido em


peneira rotativa, onde o peneiramento com água separa o cascalho da areia e
finos. O cascalho é peneirado nas diversas graduações enquanto a areia é
separada dos finos em lavador de parafuso.

As Figuras 22 e 23 mostram esquemas de instalações de beneficiamento de


areia e de cascalho.

6.3.2 PEDRA BRITADA

a) Extração da rocha

O processo produtivo se inicia com a detonação da rocha através do uso de


explosivos, devidamente licenciados e fiscalizados pelos órgãos competentes,
(Ministério do Exército e Polícia Civil), e manuseados por funcionários
habilitados. Desta forma acontece o desmonte da rocha que será preparada
por um rompedor de rocha e em seguida encaminhada para a instalação de
britagem.

Execução de furos para explosivos com equipamento pneumático

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b) Fragmentação secundária

Após a extração de grandes blocos, dependendo do seu tamanho, poderá ser


necessário reduzi-los para tamanhos adequados para alimentar um britador
primário. Esta operação poderá ser realizada por detonações (fogachos) ou por
meio mecânico, como o “dropp ball”, que consiste em uma grande bola de aço
que, por meio de um guindaste, deixa-se cair sobre o material, fraturando-o.

Carregamento do material fragmentado

c) Transporte
Após as operações de extração e fragmentação, o material é transportado até
o alimentador do britador primário. A escolha do tipo de transporte deve ser
bem estudada, tendo em vista os custos envolvidos e as características do
local. Pode-se utilizar transporte rodoviário, ferroviário, fluvial ou marítimo, além
de esteiras, cabos aéreos, dentre outros.

d) Britagem

Em geral, uma instalação de processamento de agregados conta com um


britador primário e um secundário. É grande a variedade de tipos e tamanhos
de britadores que existem no mercado. Pode-se classificar os britadores nos
seguintes tipos principais:

• De movimento alternativo ou britador de mandíbula;


• De movimento contínuo – giratórios ou de rolos;
• De martelos, de bolas ou de barras.

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Carregamento do material fragmentado para transporte rodoviário

Britador de mandíbula

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Alimentador vibratório do britador

e) Peneiramento

Após o material ser britado, ele é passado por uma série de peneiras,
objetivando dividi-lo em grupos de tamanhos denominados de “graduação”.

Peneirador vibratório e esteira transportadora (canto superior direito)

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Transporte por esteira do material fragmentado para o peneiramento

f) Lavagem

É comum o agregado obtido pela fragmentação da rocha possuir uma


excessiva quantidade de finos, o que prejudica consideravelmente a sua
qualidade. É comum utilizar-se, então, lavadores de agregados, que em geral
são acoplados às peneiras, de forma que a água com as impurezas são
colhidas após a última peneira. Em algumas instalações esta água, contendo
areia artificial e finos, é conduzida a um lavador de parafuso, onde um fluxo de
água provoca a separação entre o material utilizável e as impurezas. A areia,
mais densa que as impurezas, se deposita no fundo, de onde é arrastada pelo
parafuso sem fim até a parte superior do lavador, de onde é conduzida até o
silo de estocagem.

Lavador de parafuso

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g) Estocagem

A partir daí começa o processo de classificação da pedra em diversos


subprodutos: britas de diversas granulometrias, pó-de-pedras e areia artificial.
Nesta fase utilizam-se correias transportadoras que levam os materiais
diretamente aos seus locais de estocagem.

São necessários cuidados nesta fase, evitando-se que haja segregação do


agregado nas pilhas de estocagem, contaminação por material fino ou solo. A
Figura 24 mostra esquema de instalação de britagem de agregado.

Estocagem de agregados.

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Figura 22 – Esquema de instalação de beneficiamento de cascalho

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Figura 23 – Esquema de instalação de beneficiamento de areia

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Figura 24 – Esquema de instalação de britagem de agregados

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6.4 QUALIFICAÇÃO DE AGREGADOS

Devido à importância dos agregados dentro da mistura, vários são os ensaios


necessários para sua utilização e servem para definir sua granulometria,
massa especifica real e aparente, módulo de finura, torrões de argila,
impurezas orgânicas, materiais pulverulentos, etc.
A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) é o órgão que define
estes ensaios e suas formas de execução. Os resultados dos mesmos vão
implicar na aprovação dos agregados para sua utilização no concreto.

A norma brasileira NBR 7211 fixa as características exigíveis para a recepção


e produção de agregados, miúdos e graúdos, de origem natural, encontrados
fragmentados ou resultantes da britagem de rochas.

As características principais de um agregado são as seguintes:

6.4.1 Resistência mecânica

A resistência à compressão, a resistência à abrasão e o módulo de elasticidade


dos agregados são propriedades inter-relacionadas, que são influenciadas pela
porosidade.

Os agregados naturais comumente usados para a produção de concreto


convencional são geralmente densos e resistentes. A resistência à compressão
dos granitos, basaltos, arenito quartzitico e calcáreos densos varia de 210 a
310 MPa.

6.4.2 Módulo de elasticidade

É a relação entre a tensão e a deformação no regime elástico, conforme


expressão abaixo. É determinado em testemunhos de rocha, preparados da
mesma forma que os utilizados nos ensaios de resistência à compressão,
porém utilizando relação altura/diâmetro dos corpos de prova de 2,5 a 3.

σ
E=
ε

6.4.3 Massa específica e Massa unitária

Os agregados naturais são porosos, valores de porosidade de até 2% são


comuns para rochas ígneas intrusivas, de até 5% para rochas sedimentares
densas e de 10% a 40% para arenitos e calcáreos muito porosos.

Para efeito de dosagem do concreto, é importante conhecer o volume ocupado


pelas partículas do agregado, incluindo os poros existentes dentro das
partículas. Portanto, é suficiente a determinação da massa específica, que é
definida como a massa do material por unidade de volume, incluindo os poros
internos das partículas, como dado pela expressão:

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massa agregado
γ =
volumeagregado

Para rochas comumente utilizadas, a massa específica varia entre 2600 e


2700 kg/m3, valores típicos para granito, arenito e calcáreo denso são 2690,
2650 e 2600 kg/m3, respectivamente.

A massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que


ocupam uma unidade de volume. O fenômeno da massa unitária surge porque
não é possível empacotar as partículas dos agregados juntas, de tal forma que
não haja espaços vazios. O termo massa unitária é relativo ao volume ocupado
pelos grãos de agregado e pelos espaços vazios entre os grãos, conforme
expressão:

massa agregado
MU =
volumeagregado + volumevazios

A massa unitária dos agregados comumente usados em concreto varia de


1300 a 1750 kg/m3.

6.4.4 Dimensão máxima

A dimensão máxima do agregado é, convencionalmente, designada pela


dimensão da abertura da peneira na qual ficam retidos 5% ou menos das
partículas do agregado.

Em geral, quanto maior a dimensão máxima do agregado, menor será a área


superficial por unidade de volume, que tem que ser coberta pela pasta de
cimento, para uma dada relação água/cimento. Isto faz com que haja economia
do consumo de cimento sem reduzir a resistência e a trabalhabilidade do
concreto.

Além do aspecto econômico, há outros fatores que governam a escolha da


dimensão máxima do agregado para uma mistura de concreto. Um dos fatores
é a compatibilização do tamanho do agregado com as dimensões da peça e
espaçamento das ferragens dentro desta peça. Considerando este fator, a
dimensão máxima do agregado não deve ser superior a:

• 1/4 da menor distância entre as faces internas das formas;


• 1/3 da espessura das lajes;
• 0,83 do espaço entre duas barras horizontais da armadura;
• o dobro do espaço entre duas barras verticais da armadura.

O efeito da variedade de tamanho das partículas em reduzir o volume de


vazios total de uma mistura de agregados, pode ser demonstrado pelo método
mostrado na Figura 25. Um béquer é cheio com partículas de 25 mm, de
tamanho e forma relativamente uniformes; um segundo béquer é cheio com
uma mistura de partículas de 25 e 9 mm. Abaixo de cada béquer, há uma

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proveta graduada com a quantidade de água requerida para preencher os


vazios de cada béquer. É evidente que quando dois tamanhos de agregados
dão combinados em um béquer, o volume de vazios é reduzido.

Figura 25 – Volume de vazios em agregados

6.4.5 Textura superficial

A textura superficial do agregado influencia mais as propriedades do concreto


no estado fresco do que no estado endurecido.

É o grau de quanto a superfície do agregado é lisa ou áspera, baseado em


uma avaliação visual. A textura superficial do agregado depende da:

• Dureza;
• Granulação;
• Porosidade da rocha matriz e da sua exposição à ação de atrito.

A resistência do concreto, particularmente a resistência à flexão, pode ser


afetada pela textura do agregado; uma textura mais áspera parece favorecer a
formação de uma aderência mecânica mais forte entre a pasta de cimento e o
agregado.

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6.4.6 Forma dos grãos

Da mesma forma que a textura superficial, a forma dos grãos do agregado


influencia mais as propriedades do concreto no estado fresco do que no estado
endurecido.

Quanto mais arredondada for a forma dos agregados, mais trabalhável será o
concreto e argamassa com eles produzidos. Além do mais, com estes
agregados serão produzidos concretos com menor consumo de cimento, o que
é vantagem tanto no aspecto técnico como no econômico.

Os grãos do agregado podem ter formas:

• Arredondadas – formadas pelo atrito, com conseqüente perda de


vértices e arestas. Ex: areia e pedregulho de rio;
• Angulosas – resultantes da britagem de rochas, possuindo vértices e
arestas bem definidos;
• Lamelares ou achatadas – quando uma das dimensões (espessura) é
bem menor que as outras duas dimensões;
• Alongadas - quando uma das dimensões (comprimento) é bem maior
que as outras duas dimensões.

A medida da lamelaridade do agregado é realizada pelo método do


paquímetro, onde se determina a relação entre a maior e a menor dimensão do
agregado, considerando como lamelar o agregado que apresente esta relação
superior a 3.

6.4.7 Granulometria

A composição granulométrica de agregados é a distribuição das partículas dos


materiais granulares entre várias dimensões e é usualmente expressa em
termos de porcentagens acumuladas maiores ou menores do que cada uma
das aberturas de uma série de peneiras.

A ABNT especifica limites granulométricos para os agregados, considerando a


sua influência na trabalhabilidade e custo do concreto. Por exemplo, areias
muito grossas produzem misturas de concreto ásperas e não trabalháveis e
areias muito finas aumentam o consumo de água, portanto, o consumo de
cimento para uma dada relação água/cimento, sendo anti-econômicas.
Agregados que não têm uma grande deficiência ou excesso de qualquer
tamanho de partícula, em especial, produzem as misturas de concreto mais
trabalháveis e econômicas.

6.4.7.1 Módulo de finura

É um parâmetro empírico utilizado como índice de finura dos agregados.


É calculado com os dados da análise granulométrica, por meio da soma
das porcentagens retidas acumuladas do agregado em cada uma das

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peneiras da série normal, dividida por 100. Quanto maior o módulo de


finura, mais graúdo é o agregado.

As peneiras da série normal e da série intermediária são as seguintes:

SÉRIES DE PENEIRAS DA ABNT


SÉRIE NORMAL Abertura SÉRIE INTERMEDIÁRIA Abertura em
em mm mm
76
63
50
38
32
25
19
12,5
9,5
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15

A ABNT estabelece limites inferiores e superiores para a porcentagem retida


acumulada em cada peneira da composição granulométrica dos agregados,
conforme mostra a figura a seguir.

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6.4.8 Índices Físicos dos Agregados


A Identificação dos agregados se inicia pela determinação de suas constantes
físicas.
6.4.8.1 Peso Unitário
O peso unitário do agregado é o quociente do peso sólido seco ao ar
pelo volume do recipiente de medida do material.

6.4.8.2 Peso Específico Real


O peso específico real é o quociente do peso sólido pelo volume dos
grãos.
O peso específico do agregado fino pode ser determinado pelo processo
do frasco de Chapman.
Do agregado grosso é também determinado pela relação entre o peso
dos grãos e seu volume, que será definido pelo deslocamento d’água
igual ao volume dos grãos saturados.

6.4.8.3 Grau de Compacidade


Esta característica tem grande influência na composição dos agregados
nos traços para concretos. A mistura é considerada ótima quando tiver
um grau de compacidade máximo.

6.4.8.4 Umidade e absorção


Umidade é a porcentagem da água, em peso, absorvida pelos grãos do
agregado. É dada pela relação:
Mh − Ms
h= × 100%
Ms

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Sendo Mh e Ms, respectivamente, a massa do agregado úmido e a


massa do agregado seco em estufa.

A umidade acarreta um aumento de volume no agregado fino, sendo de


pouca importância nos grossos, podendo alcançar apenas 1% não
afetando seu peso específico aparente.

Nos finos a umidade pode alcançar até 10%, provocando variação no


seu peso específico aparente. A água da umidade dos agregados finos
deve ser descontada na água de amassamento dos traços do concreto.

Os processos para determinação do teor de umidade dos agregados


finos são:

• Processo do Frasco de Chapman – permite a avaliação da


umidade por meio da relação:
100 × [500 − ( L − 200) × γ ]
h=
γ × ( L − 700)
Onde:
h = umidade da amostra de 500 g;
L = leitura do frasco contendo a amostra;
γ = massa específica da amostra.
• Processo da estufa – onde a amostra é seca à temperatura de
105/110ºC, até constância de peso.
• Processo do Carboreto de Cálcio (speedy moisture test) – a
umidade da amostra reage com o carboreto de cálcio,
produzindo gás, cuja pressão é medida por um manômetro, que
a relaciona com o teor de umidade.

Os vários estados de umidade que podem existir em uma partícula de


agregado estão esquematizados na Figura 26. Quando todos os poros
permeáveis estão preenchidos e não há um filme de água na superfície,
o agregado é dito estar na condição de saturado de superfície seca –
sss, quando o agregado está saturado e também há umidade livre na
superfície, está na condição úmida ou saturada. Na condição seco em
estufa, toda a água evaporável do agregado foi removida pelo
aquecimento a 100º C.

A capacidade de absorção é definida como a quantidade total de água


requerida para trazer um agregado da condição seca em estufa para a
condição SSS.

A absorção efetiva é definida como a quantidade de água requerida


para trazer o agregado da condição seco ao ar para a condição SSS.

A porosidade dos grãos dos agregados e, em conseqüência, sua


absorção e permeabilidade influenciam a aderência à pasta de cimento.

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Figura 26 – Condições de umidade em agregados

6.4.8.5 Inchamento

O agregado miúdo sofre um fenômeno conhecido como inchamento.


Dependendo do teor de umidade e composição granulométrica do
agregado, pode ocorrer um aumento considerável do volume aparente
da areia, porque a tensão superficial da água mantém as partículas
afastadas.

O inchamento é avaliado através de um coeficiente, de inchamento,


expresso pela relação entre o volume aparente úmido e o volume
aparente seco da amostra:

Vh
C=
Vs

O coeficiente de inchamento está relacionado à massa unitária do


material e seu teor de umidade. Esta relação permite a seguinte
expressão:

MU s (100 + h)
Vh = × × Vs
MU h 100

Sendo MUs e MUh, respectivamente, a massa unitária do agregado na


condição seca e a massa unitária na condição úmida e h a umidade.

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6.5 APLICAÇÃO DE AGREGADOS

O agregado miúdo é largamente utilizado na confecção de argamassas para:

→ assentamento de alvenarias;

→ execução e assentamento de pisos;

→ execução de revestimentos.

O filler é o agregado mais fino constituído por partículas minerais de dimensões


inferiores a 0,075 mm. Pode-se dizer que suas dimensões estão entre 5 µm e
7,5 µm. Como por peneiramento não é possível analisar o material abaixo de
40 µm, geralmente, estuda-se o filler por sedimentação.

O filler é utilizado nos seguintes serviços:

⇒ Na preparação de concretos, para preencher espaços vazios;


⇒ Na adição a cimentos;
⇒ Na preparação da argamassa betuminosa;
⇒ Na fabricação de mastiques;
⇒ Como espessante em asfalto fluido.

Na preparação de concreto há a necessidade de se obter uma mistura de


agregados (areia e pedras) que seja a mais compacta possível. Para tanto,
mistura-se pelo menos 2 tipos de pedra -- em geral, brita 1 e brita 2, ou seja,
uma maior e outra menor. A idéia é que a menor encha os espaços vazios das
maiores; o resto dos vazios (aqueles visíveis a olho nú) será enchido pela areia
enquanto os vazios restantes (minúsculos) serão preenchidos pelo cimento
molhado.

Na figura a seguir, do lado esquerdo está uma mistura de dois tamanhos de


pedra resultando em uma mistura bem granulada, pois é mais compacta, ou
seja, tem menos vazios. Já a figura da direita mostra um concreto feito com
agregados de mesmo tamanho, o resultado é uma massa com muitos vazios e
que é, portanto, menos desejável, pois aumenta o consumo de areia e,
principalmente, de cimento.

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A brita misturada -– ou seja, não classificada -- é chamada de “bica corrida” e


só deve ser usada em concreto onde a qualidade e resistência não seja tão
importante como, por exemplo, em contrapisos ou muros de arrimo que usa
concreto ciclópico, onde o que importa é mais o peso da estrutura do que a
resistência à tração do concreto.

Além da resistência e do consumo de cimento, a seleção das britas a serem


usadas em concreto armado está ligada também à limitação de espaço entre
as armaduras e entre as formas. Se o espaçamento for grande podemos usar
pedras maiores que a brita 1 e brita 2. Em concreto ciclópico (que tem baixa
taxa de armadura) pode-se usar pedras grandes, chamadas de “matacões”
(pedras enormes).

Reza a NBR 6118/ABNT que “a dimensão máxima característica do agregado,


considerado em sua totalidade, deverá ser menor que 1/4 da menor distância
entre as faces da forma e 1/3 da espessura das lajes”. Ela também nos diz que
“nas vigas o espaço livre entre duas barras não deve ser menor que 1,2 vezes
a dimensão máxima do agregado nas camadas horizontais e 0,5 vezes a
mesma dimensão no plano vertical”.

6.5.1 Areia para construção civil: como comprar e como usar

A areia é um elemento fundamental em qualquer construção. É usada em


várias partes, desde as fundações até as coberturas passando pela estrutura,
vedações e acabamentos. Para cada finalidade deve ser escolhido um tipo,
variando a granulometria e a pureza do material. Veja algumas dicas para
escolher e comprar:

1ª O concreto pode usar areia grossa, média ou fina. Entretanto, areias finas
podem conter um teor excessivo de material intruso pulverizado (outros
compostos) o que pode causar sérios danos à qualidade do concreto.

2ª Em princípio, não se lava a areia, pois considera-se que ela já está lavada.
Se a areia suja a mão, necessita de lavagem. Da mesma forma, se lavarmos
uma amostra e a água utilizada for muito turva, então devemos lavar todo o
lote.

3ª A cor das areias pode ser branca, avermelhada ou amarelada. O fato, em si,
não é importante e diz respeito apenas ao tipo da rocha mãe. É preciso apenas

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observar se a cor não está vindo de impurezas como, por exemplo, excesso de
solo que veio misturado à areia.

4ª Areia escura pode indicar presença de produtos estranhos. Tente lavar e,


caso não resolva o problema, faça o teste da decantação (acompanhe pela
figura acima) – misture um pouco de areia a uma boa quantidade de água e
deixe em repouso. Depois de completada a decantação, a areia ficará no fundo
e os materiais estranhos logo acima dela. Areia contendo impurezas deve ser
utilizada apenas em funções de baixa responsabilidade (lastros, enchimentos)
e, se possível, devem ser recusadas na obra.

5ª Para fazer argamassas finas peneira-se a areia média ou fina, retirando-se


assim os grãos maiores. O peneiramento pode ser manual ou com máquinas.
Para argamassa de assentamento de tijolos usa-se areia grossa ou média.
Para chapisco usa-se areia fina ou média

6ª A preparação do concreto requer um cuidado especial quanto à umidade da


areia. Isto porque o fator água-cimento é de suma importância na determinação
da resistência do concreto. Como a areia pode conter grãos muito pequenos,
ela tem muita superfície (somatória da área dos grãos), pois quanto mais se
divide uma pedra, cresce ao quadrado a área de contato com a água. A
umidade envolvendo a superfície dos grãos de areia pode carregar água para o
concreto.

7ª A umidade da brita (pedras maiores) é desprezível, pois a área da brita é


pequena e não consegue carregar muita água, enquanto que a areia úmida
pode carregar muita água. Na preparação do concreto será adicionada mais
água, o importante é levar em conta o quanto de água a areia trouxe, para
sabermos quanto se adicionará a mais de água.

8ª No concreto, a areia e a pedra são chamados de “material inerte”. Isto


porque é material que será colado, juntado, para formar artificialmente algo
como a “pedra mãe” de onde se originaram. Isto porque o concreto nada mais
é do que pedra + areia colados

9ª A areia é comprada em volume, medido em Metros Cúbicos em pequenas


obras, ou em número de caminhões de entrega para obras maiores.

Quando se compra a areia com a condição de pagar somente o que for


efetivamente entregue, é preciso fazer a medição do caminhão em obra. A
medição é feita enfiando-se um ferro de construção no monte de areia, antes
dela ser descarregada. Deve-se também medir as dimensões internas da
caçamba (comprimento e largura).

As medidas com o ferro de construção devem ser feitas em cinco pontos


estratégicos, a saber -- no centro do monte (parte mais alta) e em cada um dos
cantos, conforme mostra figura a seguir.

O volume será a média das alturas, multiplicado pela largura e pelo


comprimento da caçamba. Como demonstrado abaixo:

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6.5.2 Areia de praia

Em geral, as características que dificultam o emprego de areia de praia


residem no fato dessa areia ser muito fina. Sua curva granulométrica tende
muito para os finos, o que exige uma quantidade maior de cimento. Usando a
quantidade de cimento que estamos habituados a usar com uma areia normal,
o concreto com areia da praia vai resultar em um concreto fraco, menos
resistente.

Outra característica da areia de praia é a presença de sais solúveis. Com o


passar do tempo os sais solúveis vão se solubilizando (pela ação da chuva,
por exemplo) produzindo manchas no concreto e diminuição de sua resistência
mecânica. Em outras palavras, cada vez que chove o concreto vai ficando cada
vez mais fraco. O consumo maior de cimento e a necessidade de uma boa
lavada aumentam o custo de produção do concreto. Estes valores devem ser
comparados com o custo (frete) de se trazer agregados de locais distantes.

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6.6 DURABILIDADE DE AGREGADOS

6.6.1 SUBSTÂNCIAS DELETÉRIAS


São aquelas que estão presentes como constituintes minoritários, tanto nos
agregados graúdos quanto nos miúdos, mas que são capazes de prejudicar a
trabalhabilidade, a pega e endurecimento e as características de durabilidade
do concreto.

Na Tabela a seguir, são apresentadas substâncias nocivas, seus possíveis


efeitos no concreto e as quantidades máximas permitidas nos agregados,
fixadas pela Especificação ASTM C33.

6.6.2 REAÇÕES ÁLCALIS-AGREGADOS

Um dos fenômenos muito prejudiciais ao concreto é a reação conhecida como


álcali-agregados, isto é, certos silicatos (compostos de silício) presentes nos
agregados reagem negativamente com os álcalis (sais de sódio e de potássio)
presente no cimento Portland, produzindo expansões e, consequentemente,
fissuras generalizadas no concreto que diminuem a sua resistência mecânica e
também facilitam a infiltração de água.

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Os agregados para concreto são normalmente definidos como inertes, mas na


realidade certos elementos mineralógicos contidos nos grãos podem reagir
com os compostos do cimento, com a cal liberada na hidratação dos silicatos,
ou alterar-se na presença do ar e da água, dando como resultado substâncias
expansivas que causarão a desagregação do concreto.

São reações químicas muito lentas (mais de dez anos) e produzem, depois de
muitos anos, a expansão de certos produtos, causando o surgimento de
trincas. Foram constatados tensões de expansão elevadíssimas, coisa da
ordem de 400 MPa, isto é, 4.000 kgf/cm2.

A sua detecção é complexa, envolve análises petrográficas e muitos ensaios


laboratoriais.

O fenômeno é potencializado com a presença de água. Assim, obras em


contato com a água como fundações de pontes, reservatórios de água, chuvas
intensas e locais de alta concentração de umidade são as que têm maior
tendência de surgimento desse fenômeno.

A reação álcalis-agregado (RAA) é um processo químico onde alguns


constituintes mineralógicos do agregado reagem com hidróxidos alcalinos
(provenientes do cimento, água de amassamento, agregados, pozolanas,
agentes externos, etc.) que estão dissolvidos na solução dos poros do
concreto. Como produto da reação forma-se um gel higroscópico expansivo. A
manifestação da reação álcalis-agregado pode se dar de várias formas, desde
expansões, movimentações diferenciais nas estruturas e fissurações até
pipocamentos, exsudação do gel e redução das resistências à tração e
compressão.

Atualmente são distinguidos três tipos deletérios da reação:

• Reação álcali-sílica
envolve a presença de sílica amorfa ou certos tipos de vidros naturais
(vulcânicos) e artificiais.
Os minerais encontrados na natureza que apresentam a probabilidade
desta reação são a calcedônia e opala, que são muito encontrados em
cascalhos nos leitos dos rios da região norte e centro-oeste do Brasil e
em alguns basaltos da bacia do rio Paraná.
Para neutralizar esta reação uma das soluções é a utilização de cimento
com baixo teor de álcalis, teor este expresso em equivalente alcalino em
Na2O e determinado pela expressão Na2O + 0,658 K2O. Considera-se
que em presença de agregados reativos o equivalente alcalino deve ser
igual ou menor que 0,6%. Porém, tal solução nem sempre é efetiva,
sendo mais usada a adoção de pozolana em teores maiores que 15%;
• Reação álcali-silicato
é da mesma natureza da reação álcali-sílica, porém, o processo ocorre
mais lentamente, envolvendo alguns silicatos presentes nos feldspatos,
folhelhos, argilosos, certas rochas sedimentares, (como as crauvacas),
metamórficas, (como os quartzitos) e magmáticas (como os granitos)e,

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fundamentalmente, a presença do quartzo deformado (tensionado) e


minerais expansivos.
As rochas sedimentares encontradas nas regiões norte e centro-oeste
do Brasil, como o meta crauvaca e o metabasito, apresentam este tipo
de reação.
A solução adotada para neutralizar a reação é a mesma utilizada quando
o agregado apresenta sílica reativa;
• Reação álcali-carbonato
ocorre entre certos calcários dolomíticos e as soluções alcalinas
presentes nos poros do concreto.
Não existe solução conhecida para neutralização desta reação.

A expansão, deletéria, ocorre quando o gel, formado pela reação absorve água
e se expande. As características deste gel dependem de sua composição
química e da presença de água. Os principais fatores que influenciam sua
formação são:
• Existência de sílica reativa;
• Disponibilidade de álcalis;
• Presença de umidade;
• Temperatura.

6.6.3 COMO EVITAR A REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO

As soluções mais práticas para se evitar a ocorrência do fenômeno são:

• Usar um outro agregado, menos propenso para essa reação;


• Usar cimento do tipo Alto Forno ou Pozolânico ou a própria pozolana;
• Impedir o acesso de água ou umidade até o componente estrutural por
meio de isolamentos.

A melhor maneira de combate à reação álcalis-agregado (RAA) é evitar sua


ocorrência, antes da construção, ou reduzir seus efeitos caso ela tenha se
manifestado com a obra pronta.

Antes da construção deve-se efetuar as análises e ensaios recomendados dos


agregados e do conjunto agregado-aglomerante. Caso haja potencialidade de
ocorrência da reação usar neutralizadores da mesma no concreto, tais como
materiais pozolânicos, escória granulada moída de alto forno, em proporções
previamente estudadas, ou utilizar cimentos pozolânicos ou cimentos de
escória de alto forno contendo materiais pozolânicos ou escória em
quantidades adequadas.

Para verificação da reatividade dos agregados podem ser realizados ensaios


químicos ou físicos. O ensaio químico consiste da imersão do agregado
pulverizado em solução de hidróxido de sódio, medindo-se a redução da
alcalinidade da solução e a quantidade de sílica dissolvida. O ensaio físico se
baseia na confecção de barras de argamassa com o agregado em estudo, que
permanecem em condições especiais de temperatura e umidade por 180 dias,
sendo medido seu comprimento de tempos em tempos, verificando a
ocorrência de expansões indesejáveis (superiores a 0,10% em 6 meses).

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