Concreto

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Tecnología del Concreto
Escarlett Mariane Rios

Jaramillo
06 de Diciembre de2017
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Contenido
Historia................................................................................................................................ 4
Cemento .............................................................................................................................. 5
Materias Primas ............................................................................................................... 5
Composición química del cemento ................................................................................. 7
Proceso de fabricación .................................................................................................... 7
Agregados ......................................................................................................................... 10
Clasificación de los agregados. ..................................................................................... 10
Tipos de agregados y su influencia en el diseño de mezcla del concreto ..................... 25
Clasificación por origen ................................................................................................ 26
Clasificación por color .................................................................................................. 28
Clasificación por tamaño de partícula ........................................................................... 29
Clasificación por fragmentación ................................................................................... 30
Clasificación por peso específico .................................................................................. 30
Agregados reciclados .................................................................................................... 30
La importancia de los agregados en el concreto ........................................................... 31
Aditivos ............................................................................................................................. 32
Introducción .................................................................................................................. 32
Definición ...................................................................................................................... 32
Antecedentes ................................................................................................................. 33
Clasificación .................................................................................................................. 33
Aditivos que modifican las propiedades reológicas del concreto fresco: ..................... 34
Razones de empleo de un aditivo .................................................................................. 35
Modos de uso ................................................................................................................ 36
Normalización ............................................................................................................... 36
Escarlett Mariane Rios Jaramillo 2

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Aditivos de Segunda Generación .................................................................................. 38

Agua .................................................................................................................................. 41
Clasificación de agua (NMX C-122). ......................................................................... 43
Diseño de mezclas ............................................................................................................ 46
Manejabilidad ................................................................................................................ 46
Diseño de mezcla para pavimento rígido en concreto................................................... 47
La economía de en las mezclas de concreto .................................................................. 47
Dosificación de una mezcla de concreto ....................................................................... 48
Datos de los materiales .................................................................................................. 48
Proceso para el diseño de mezclas de concreto ............................................................. 49
Métodos ............................................................................................................................ 50
Dosificación del concreto según la mezcla de sus componentes en volumen .............. 51
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento ..................................... 51
Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión ................................. 52
Conclusión..................................................................................................................... 53
Normativas ACI ................................................................................................................ 54
Pruebas en el Concreto Fresco y Concreto Endurecido .................................................... 68
Descripción: .................................................................................................................. 68
Beneficios: ..................................................................................................................... 68
Temas especiales de concreto ........................................................................................... 70
Referencias ...................................................................................................................... 100

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Historia
Los orígenes del concreto se remontan a dos siglos A. de C., en Roma, cuando utilizaron
mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir algunas de las
estructuras que hoy todavia subsisten, como el Panteón o Iglesia de Santa María de los
Mártires, cuya cúpula, de 44 metros de claro, es de concreto simple; la cúpula está aligerada
por medio de casetones. En el siglo 7 de nuestra era, con la caída del Imperio Romano se
olvidó su uso. En el siglo XVIII es redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John
Smeaton lo utilizó para la reconstrucción del Faro de Edystone, en la costa sur de
Inglaterra. En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricación del
cemento, que en términos generales se sigue utilizando hoy día. Sin embargo fue Joseph
Aspdin, quien, en 1824, obtuvo la patente para fabricarlo.
El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien por
primera vez utilizó una temperatura suficientemente elevada, para formar clinker de la
arcilla y la piedra caliza, utilizadas, como materias primas. Desde 1845, Lambot, comenzó
a construir en el Sur de Francia, objetos en que combinaba el concreto y el acero, naciendo
así el concreto reforzado. Sólo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en París
expresa por primera vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del
nuevo material. Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial
del concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construyó en 1875, el primer puente de
concreto reforzado cerca de Chazetet en Francia, con un claro de 16.5 m. Sin embargo, en
este país no avanzó el concreto; la patente de Monier fue adquirida por la casa de Wayss, de
Berlín, donde se impulsó su desarrollo. El concreto reforzado se debe fundamentalmente al
francés Freyssinet, quien empezó fabricando postes para transmisión de energía eléctrica, a
principios de 1933. Entre 1923 y 1924 se construyó, lo que se cree fue uno de los primeros
cascarones, la cúpula del planetario de Jena, de 40 mts de claro y 6 cms de espesor. La
prefabricación de piezas de concreto se inició desde 1896. Hennebique, el difusor del
concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de señales para los ferrocarriles
franceses. En 1939 Pier Luigi Nervi, italiano, construyó un hangar, destruido durante la
guerra, de 100 x 40 m , con algunas partes coladas en el lugar, pero la mayoría
prefabricadas y unidas con juntas coladas en el lugar. A estas unidades prefabricadas las
denominó, ferrocemento.
Componentes del cemento.
El concreto se fabrica mezclando homogéneamente: cemento, agua, arena y grava. A
continuación nos referiremos a cada uno de los componentes, enumerando en cada uno sus
funciones dentro del concreto y sus características y cualidades para obtener un concreto de
buena calidad.

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Cemento
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el yeso fue
utilizado por los egipcios, y los griegos y romanos usaron la cal común y la cal hidráulica.
La primera se obtiene al calcinar la piedra caliza y sólo endurece en presencia del bióxido
de carbono (C02) contenido en el aire; la segunda se obtiene cuando la piedra caliza
contiene impurezas de arcilla y endurece principalmente por la reacción que se produce
entre sus elementos constitutivos, bajo los efectos del agua. Los griegos y los romanos
usaron ceniza volcánica que mezclaban con la cal, para obtener un producto de mejor
calidad. Estos materiales que mezclados con la cal dan un producto que adquiere
consistencia en presencia del agua se llamaron PUZOLANAS, nombre que se deriva de
Puzol ciudad que queda en el Golfo de Nápoles, sitio del cual los romanos extraían el
material volcánico que mezclaban con la cal. Los griegos la obtenían de la Isla de Santorin.
La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton quien mezcló cal con arcillas y
obtuvo un buen producto que empleó en la reparación del Faro de Eddyston pero su
descubrimiento no tuvo mayor trascendencia. En 1824 Joseph Aspdin, conoció los estudios
de Smeaton y prosiguió sus investigaciones patentando el "Cemento Portland", material que
presentaba un aspecto parecido a unas piedras de construcción extraídas en Portland, ciudad
que queda al sur de Inglaterra, de allí su nombre. Las investigaciones sobre el tema
continúan y en 1845 el inglés Isaac Johnson le da a la mezcla la temperatura adecuada para
formar el Clinker, producto que después de molido ofrece óptima calidad como cementante
y es el que actualmente se usa. Sólo a finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y
Vicat, presentan las bases de la tecnología del cemento Portland. En Colombia se inicia la
producción de cemento Portland en 1909 con la creación de la fábrica de cementos Samper
en Bogotá. Actualmente hay 16 fábricas distribuidas en 10 departamentos.
Definición y composición del cemento Portland
La palabra cemento se emplea para designar a toda sustancia que posea condiciones de
pegante cualquiera sea su origen. El cemento Portland se define, como el producto obtenido
al pulverizar el Clinker con adición de yeso. El Clinker resulta de la calcinación hasta una
fusión incipiente de una mezcla debidamente dosificada de materiales síliceos, calcáreos y
férricos.
Materias Primas
Los compuestos principales del cemento Portland son: cal (CA O), sílice (Si 02), alúmina
(Al, 03) y óxido de hierro (Fe2 03). Como pocas veces se encuentran en la naturaleza juntos
y en las proporciones requeridas, para la fabricación del cemento generalmente se hace
necesario mezclar sustancias minerales que los contienen, como calizas por el aporte de cal
y las arcillas por el aporte de alúmina y óxido de hierro; en algunas ocasiones es necesario
agregar directamente óxido de hierro o arenas silíceas, para ajustar las proporciones de cada

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compuesto con el fin de obtener reacciones químicas equilibradas. Una tercera sustancia
necesaria en la fabricación del cemento, es el yeso hidratado que se adiciona al clinker
durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado de la pasta de cemento.
Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras sustancias en la
etapa de molienda del clinker, por razones económicas; esas sustancias pueden ser escorias,
puzolanas o calizas. Cuando se agregan escorias, se les llama cementos portland
siderúrgicos y cuando son puzolanas se dice que el cemento es portland puzolánico.
1. Calizas: Rocas de origen sedimentario compuestas por carbonatos cálcicos

(Ca C03), formados por procesos químicos u orgánicos, que se encuentran
en estado de gran pureza o mezclados con arcillas y minerales de hierro,
las de origen químico se forman por precipitación de disoluciones
bicarbonatadas o por reacción entre carbonatos amónicos y sulfato càlcico.
2. Arcillas: Silicatos alumínicos hidratados amorfos o cristalinos, resultantes de la
meteorización particularmente de los feldespatos y micas. Estas se clasifican en
los siguientes grupos de minerales:
 Grupo caolín, representado bajo la siguiente fórmula: (Al203.2Si02.2H20).
 • grupo de la montmorillonita. La fórmula química de la montmorillonita es
Al203.4Si02.H20. + nH20.
El yeso es un sulfato càlcico cristalizado (CaS04.2H20) abundante en la naturaleza. Se

encuentra en zonas de antiguos lagos o mares interiores, corno resultado de la
sedimentación de sulfatas que se hallaban disueltos en el agua. Las escorias de alto horno
son un subproducto que resulta del procesamiento de las rocas ricas en mineral de hierro.
Este subproducto o producto no metálico está constituido esencialmente por silicatos,
aluminosilicatos de calcio y de otras bases. Las escorias poseen propiedades aglomerantes
como el cemento portland, cuando la composición química satisface la siguiente condición:

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Composición química del cemento

El cemento Portland no es un compuesto puro, porque no se le puede asignar una fórmula
química exacta; sin embargo, al estar constituido por cierto número de elementos
conocidos, que al combinarse entre sí, lo hacen según las leyes ponderales de la química
pura, es posible deducir a partir de su composición elemental toda una serie de relaciones
estequiométricas que permiten entender, modificar y controlar sus propiedades tanto
durante el proceso de fabricación como al emplearlo como material de construcción.
Químicamente se define el cemento portland como una mezcla de composición
heterogénea, finamente pulverizada, cuyos componentes esenciales son:
Proceso de fabricación
El proceso de fabricación del cemento portland es el siguiente: se inicia con la extracción y
trituración de cada una de las materias primas. Estas deben triturarse al menor tamaño, pero
al mismo tiempo el proceso debe ser eficiente; a menor tamaño se obtiene mejor
homogenización en la mezcla de materias primas, aspecto definitivo para que después se
produzca una reacción química completa. Las etapas siguientes son la dosificación y
homogenización de las materias primas. La dosificación depende de la composición
química de las materias primas, para lo cual es necesario realizar continuamente análisis
químicos que permitan dosificar con la mayor exactitud. A continuación se realiza la
mezcla y homogenización de materias primas, para conducir después la mezcla al horno. Se

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distinguen tres métodos para realizar las etapas de mezcla, homogenización y conducción al
horno: vía húmeda, vía semiseca y vía seca. El método utilizado marca la diferencia entre
las fábricas de este producto. En el método de fabricación por vía húmeda se recurre al
agua, para dispersar y suspender en ellas las partículas de cada materia prima
separadamente. La dispersión se hace en grandes tanques con sistema mecánico de paletas
para el agitado: luego por bombeo se conduce cada sustancia para realizar la mezcla,
dosificando la cantidad de cada una de ellas al entrar en un tanque, con características
semejantes a las descritas anteriormente. La lechada allí preparada con contenido de agua
entre 35 y 50% se conduce por bombeo al horno, de longitud cercana a los 150 m. El
empleo de un método u otro depende de las condiciones en que se encuentre la materia
prima en estado natural y de las condiciones climáticas de la zona, por la repercusión en los
costos del producto. Además el método determina la longitud del horno, requiriendo mayor
longitud cuanto más húmeda ingrese la mezcla. En el método por vía semiseca se realizan
las etapas de dosificación y homogenización con partículas muy finas y secas, empleando
corrientes de aire para la movilización y mezcla. Una vez alcanzada la homogenización se
agrega agua hasta llegar a una humedad del 12% y en un granulador se forman pastillas de
15 mm de diámetro para llevarlas al horno a la fase de secado y clinkerización Cuando el
método de fabricación es el seco, las etapas de dosificación, homogenización y conducción
al horno se efectúan aplicando aire a presión sobre las partículas secas (la humedad no es
mayor al 1%). El horno utilizado en este método tiene una longitud de 100 a 110 m.
Después de la homogenización, la mezcla pasa al horno rotatorio, que tiene una ligera
inclinación con respecto a la horizontal para facilitar el avance del material en el horno
cuando este gira sobre su eje. En el extremo opuesto al de ingreso de la mezcla se encuentra
el sistema para calentamiento, con quemadores que trabajan con combustible como ACPM,
fuel-oil, gas o carbón pulverizado. La temperatura alcanzada es de 1400 a 1500 °C,
requerida para producir una fusión incipiente de la mezcla, que provoca la formación del
clinker en forma de esferas de diámetro entre 3 y 30 mm. El clinker debe ser enfriado
rápidamente por medio de aire, produciendo el descenso de temperatura hasta los 70 °C.
Este aire caliente es aprovechado dentro del mismo horno para la fase inicial de secado y
calentamiento de la mezcla. Los cambios que suceden en el horno son: Inicialmente el
secado de la mezcla si contiene agua, después de la liberación del C02 sigue una serie de
reacciones químicas hasta llegar a la fusión del 20 a 30% de la mezcla, combinándose así la
cal, la sílice y la alúmina. El proceso de fabricación del cemento continúa con la molienda
del clinker, agregando durante ella yeso hidratado para retardar el fraguado del cemento. En
la actualidad, con el fin de disminuir costos y mejorar ciertas características, adicionan al
clinker durante la molienda otras sustancias, que pueden ser: Caliza, escoria o puzolanas.
Las puzolanas y las escorias reaccionan lentamente, ocasionando un retardo de tiempo para
llegar a la resistencia final. Al añadir caliza se mejoran las cualidades de plasticidad pero se

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reduce la resistencia a compresión de la pasta o del concreto. La etapa final del proceso es
el empaque en sacos de 50 kilos o el almacenamiento en silo para distribuirlo a granel. El
proceso de fabricación del cemento es estricto para obtener un buen producto; por lo tanto,
es necesario ejercer un control permanente en cada etapa para garantizar la calidad. El
control estricto debe hacerse en la molienda de materias primas para garantizar una correcta
homogenización, en la dosificación de materias primas para obtener el producto deseado,
en la homogenización para lograr ia combinación de los elementos, de la temperatura en el
horno y su buen funcionamiento para la formación adecuada del clinker, en la velocidad de
enfriamiento del clinker para lograr que en la cristalización se formen los compuestos
deseados y por último en la adición del yeso y molienda, puesto que estos factores tienen
gran influencia en el comportamiento del cemento hidratado.

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Agregados
Clasificación de los agregados.
En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo,
pero principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamaño,
forma y textura.
Clasificación según su procedencia.
De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes

naturales o a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente
manera:
Agregados naturales.
Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como:

depósitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y
de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o
variando la distribución de tamaños de sus partículas, si ello se requiere. Todas las
partículas que provienen de los agregados tienen su origen en una masa mayor la que
se ha fragmentado por procesos naturales como intemperismo y abrasión, o mediante
trituración mecánica realizada por el hombre, por lo que gran parte de sus
características vienen dadas por la roca madre que le dió su origen.
De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de

la tierra, al solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se
forman las rocas originales o ígneas y posteriormente, por fenómenos geológicos
externos, tales como la meteorización, con el tiempo se forman las rocas
sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y temperatura forman el
tercer grupo de las denominadas rocas metamórficas, esto se conoce como el ciclo
geológico que esta en permanente actividad.
rocas igneas: la mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y
las demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó
magmáticas por proceder del magma. En la tabla no. 2.1 se presenta la clasificación
de las rocas ígneas según la velocidad de solidificación del magma y el lugar de la
corteza terrestre donde ocurre esta consolidación.
Foto no 2.1 muestra de roca ígnea.

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Denominación Velocidad de Localización

solidificación
Intrusivas, abisales o plutónicas. Lenta Consolidadas a gran
Profundidad
Filonianas o hipoabisales Media Consolidadas a profundidad
media
Extrusivas, efusivas o volcánicas Rápida Consolidación cerca o sobre
La superficie (por alguna
erupción).
Tabla no.2.1 clasificación de las rocas ígneas según su velocidad de consolidación y localización (origen). 2.9.18
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada,

la cual incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de
enfriamiento, los granos o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el
enfriamiento es instantáneo quedan las partículas porosas (piedra pómez debida a la
erupción de un volcán).
Rocas sedimentarias: son las más abundantes en la superficie terrestre (75%); están
formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su
origen puede darse por dos procesos: por descomposición y desintegración de las
rocas mencionadas, en un proceso de erosión, transporte, depositación y
consolidación; o por precipitación o depositación química (carbonatos). Los agentes
que transportan y depositan se describen en la tabla no. 2.2.
Foto no 2.2 muestra de roca sedimentaria.
Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño característicos a los
depósitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las
mezclas.
Por el tamaño de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación del depósito
se pueden clasificar según la tabla no. 2.3

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Agente Transporte Depósito

Agua Río Depósitos aluviales de canto rodado, grava, arcilla,
lago limo, etc.
mar Depósitos lacustres de estratos horizontales.
Depósitos marinos que dependen de vientos y
mareas.
Hielo Glaciar Mezcla de toda clase de materiales y tamaños por
su sistema de formación.
Aire Viento Dunas o barbajanes (arena), loess (limo).
Tabla no. 2. 2 clasificación de rocas sedimentarias según el agente geológico externo. 2.9.18
Depósito Tamaño de las Depósito consolidado de

inconsolidado partículas mm. rocas.
Cantos 256 – 64 Conglomerado muy grueso.
Gravas 64 – 5 Conglomerado.
Arenas 5 – 0,074 Arenisca.
Limos 0,074 – 0,002 Limolitos.
Arcillas < 0,002 Arcillolitas o argilitas. (según
compactación).
Tabla no. 2.3 clasificación de los depósitos de rocas sedimentarias. 2.9.16
Rocas metamorficas:
Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan

modificaciones en sólido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos,
temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los gases del magma;
según la incidencia de estos factores el metamorfismo pueden ser:
Foto no 2.3 muestra de roca metamórfica.
Metamorfismo de contacto:
Debido a la intrusión del magma y al calor aportado por éste, la formación de la roca
es originada por transformación iónica y porque se presenta una fluidez que permite

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modificar sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.
Metamorfismo regional o dinámico:
Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta

a gran profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas
con reacciones químicas que originan una reagrupación molecular para conformar
una roca más densa en su estructura. Según el grado de metamorfismo, se obtienen
estructuras foliadas (esquistadas) o masivas, las cuales inciden en la forma, tamaño y
textura de las partículas del agregado.
En la tabla no. 2.4 se muestra la clasificación de los agregados naturales según el

tipo de roca.
Grupo basáltico grupo pedernalino grupo gábrico

Andesita horsteno diorita básica
Basalto pedernal gneis básico
Porfiritas básicas gabro
Diabasa peridotita
Dolerita serpentina
Epidiorita hornblenda-roca
Grupo granítico grupo arenisco grupo hornofélsico

Gneis arenisca rocas que se alteran
Granito aglomerado al contacto de toda
Granodiorita brecha clase excepto el
Sienita tufa mármol.
Grupo calizo grupo porfirítico grupo cuarzoso

Dolomita dacita arcilla refractaria
Caliza felsita areniscas cuarzosas
Mármol pórfido cuarcita recristalizada
traquita
Grupo esquistoso
Filita
esquisto
pizarra
Tabla no. 2. 4 clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca. 2.9.16
Agregados artificiales.
Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos

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industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker,

limaduras de hierro y otros, comúnmente estos son de mayor o menor densidad que
los agregados corrientes
Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con

algunos tipos de áridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son:
forma de los granos compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna
reacción perjudicial con la pasta de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de
volumen, suficiente resistencia a los fenómenos climatológicos; además deben de
tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una resistencia propia
suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme.
Los agregados ligeros más utilizados son los producidos con arcilla y pizarra
expandida (incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se
han desarrollado con bastante éxito agregados ligeros en alemania (con arcilla y
pizarra), y españa (con arcilla expandida conocida comercialmente como arlita).
Estos agregados ligeros poseen características tales como: baja densidad, aislante,
resistente, no tóxico e incombustible. Es utilizado en la fabricación de hormigón
ligero estructural; aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros
aislantes y resistentes y prefabricados (desde el bloque más ligero hasta el panel más
grande).
La pequeña densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad

(hasta un 50% de su volumen y más). La constitución porosa de cada uno de los
granos se consigue mediante un tratamiento a altas temperaturas (en general 1100°c
o mayores, según la temperatura de sinterización del material - sinterizar:
conglomerar o soldar metales pulverulentos sin alcanzar la temperatura de fusión).
La inclusión del aire se efectúa generalmente por:
A) Formación de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos mezclados.
Una parte de los gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la expanden.
B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado o un gas
formado en ésta mezcla, origina al enfriarse, una estructura celular.
C) Combustión de componentes de la materia prima.

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Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros.
Los áridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy
impermeable. Una condición para que esto se cumpla es que, después de la inclusión
de aire, los granos tengan ya el tamaño deseado y no deban triturarse posteriormente.
Según la materia prima disponible, son corrientes los siguientes procesos de
preparación:
Foto no 2.4 muestra de agregado ligero.
A) Preparación por la vía seca.
En la obtención de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso

para que los granos después de la inclusión de aire alcancen el tamaño deseado. La
forma puntiaguda del material primitivo permanece en el posterior proceso de
aireación. Otra posibilidad consiste en moler finamente primero el material inicial,
preformándolo después al tamaño necesario.
La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo a
un molino, en donde se efectúa el molido fino. Si el material esta muy húmedo
(estado plástico), debe secarse previamente. El granulado se consigue rociando con
agua a la que se le han añadido a veces elementos especiales, en un plato granulador;
ahí se forman gránulos esféricos de diámetros bastante similares. El tamaño puede
determinarse variando la velocidad de giro del plato, así como la inclinación de su
eje, para que los granos no se peguen pueden espolvorearse con un mineral antes de
introducirse al horno.

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B) Preparación por la vía húmeda.
En éste proceso de preparación de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida y

de arcilla pizarrosa expandida, se tritura el material en varias etapas, se homogeniza
y se hace una masa plástica moldeable. De ésta masa, mediante prensado, se
obtienen piezas cilíndricas, cuyas dimensiones tienen ya en cuenta el volumen
debido a la expansión del aire; o bien el material pasa directamente a un tambor de
secado antes del horno, allí se proporciona mediante la rotación del tambor el
tamaño deseado de las partículas. Para la uniformidad del árido ligero es importante
que la homogeneidad del material inicial sea suficiente; debido a esto, se recomienda
una explotación vertical de la materia prima cuando tiene disposición horizontal, en
capas.
Si la arcilla contiene compuestos cálcicos que no pueden separarse, los componentes

calcáreos deben triturarse y distribuirse muy bien, de lo contrario se presenta el
peligro que los áridos no mantengan un volumen invariable y al apagarse la cal viva
formada durante el proceso de expansión, destruya el hormigón.
Una vez preparada la materia prima la expansión del granulado preformado se

realiza empleando alguno de los procedimientos siguientes:
- Expansión en horno tubular rotatorio.
- Expansión en horno vertical (procedimiento de corriente de circulación).
- Expansión en la cinta de sinterizar.
Los áridos ligeros producidos en alemania se obtienen en la mayoría de casos según

el procedimiento del horno rotativo.
- Procedimiento del horno rotativo
Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusión del aire para los áridos
ligeros se asemejan notablemente a los usados en la cocción del clinker en la
fabricación del cemento portland. La combustión se realiza mediante polvo de
carbón, gas natural o aceites minerales. Este horno consiste en un tubo largo,
revestido de material refractario, con el eje de giro inclinado ligeramente respecto a
la horizontal. La introducción del material se realiza en forma continua, por el
extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de secado
delante del horno giratorio y un tambor de refrigeración detrás; debido al lento
movimiento de giro y de la ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en
sentido contrario a los gases de combustión, en dirección al extremo inferior donde

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tiene lugar la combustión.
Después del secado que tiene lugar previamente, al aumentar el calor se forman
gases y tiene lugar un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno
(control en la alimentación del material, velocidad de giro y temperatura) se
consigue conectar entre sí ambos procesos: formación de gases y reblandecimiento,
de manera tal que en cada caso se produzca precisamente el grado de expansión más
adecuado a las propiedades principales del árido en cuestión, tales como: resistencia,
elasticidad, y densidad.
En general el horno se alimenta de material preclasificado, si éste durante la

preparación, no ha adquirido unas formas redondeadas, como por ejemplo en la
obtención de arcilla expandida, los granos adquieren la forma redondeada y cerrada,
y según los casos una película sinterizada bastante impermeable, debido a que el
avance en el horno giratorio se realiza rodando y también al reblandecimiento
creciente del material por la temperatura de expansión, que llega cerca del límite de
sinterización. La expansión en los áridos más pequeños que entran al horno es mayor
ya que al girar en el horno estos tienden a ir a la superficie.
- Expansión en el horno vertical según el proceso de corriente de circulación.
Este proceso es muy empleado en alemania, para la obtención de arcilla expandida, a

pesar de que se puede expandir también pizarra arcillosa. En este procedimiento, los
granos de arcilla redondeados producidos previamente mediante un plato granulador
llegan en cargas sucesivas a un horno de cuba vertical, después de pasar por un
tambor de secado; en este punto el chorro de gases en combustión, se interrumpe por
el centro de la parte inferior de la cámara de combustión, alcanza al material y lo
arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de expansión del gas es menor que la
fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de la cámara en forma de
tolva, donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez empujado hacia
arriba. El proceso se repite varias veces, la combustión dura en total 40 s; el proceso
necesita aproximadamente un minuto por operación, incluyendo el tiempo para la
carga y extracción del material.
A diferencia de muchos áridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa
unitaria de los áridos obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su
tamaño, por el tratamiento uniforme a que ha sido sometido cada uno de los granos.
- Expansión del agregado ligero en la cinta de sinterizar.
En la obtención de áridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con

la materia prima, siempre y cuando no contenga ya de origen, suficientes
componentes combustibles (como por ejemplo algunas cenizas volantes); estos
combustibles son en la mayoría de los casos, carbón molido o coque.

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La fabricación de áridos para concreto armado ligero es adecuada, tan sólo si se

realiza la sinterización de granos a los que se les ha dado previamente una forma
conveniente, puesto que sólo así puede conseguirse un grano redondeado con la
superficie cerrada. La sinterización de material no previamente conformado, que
debe romperse después de la combustión, da granos angulosos con poros bien
abiertos, con la forma a menudo rara y poca resistencia.
Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difícilmente y

poseen una resistencia muy baja en comparación con su masa unitaria. Los granos
dispuestos en una capa uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de
gas o aceite, después de pasar por dispositivos de secado y calefacción. La
combustión que alcanza inicialmente a la superficie, atraviesa todo el grueso de la
capa; los gases originados se introducen en los granos en estado caliente plástico y
los expanden.
Propiedades de los áridos ultraligeros o ligeros.
A continuación se mencionará solo las propiedades de los agregados ligeros o

ultraligeros que influyen de manera apreciable en el hormigón, antes del fraguado,
en el endurecimiento o después de ellos.
A) Forma y tamaño de los granos; condiciones de la superficie de los mismos.
La forma de los granos influye en la granulometría del árido y como en el hormigón

normal en la manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad
de agua en la mezcla. Un grano de cantos redondeados proporciona ventajas
solamente al hormigón fresco; así como en el hormigón normal la adherencia se
presenta mejor con granos de cantos angulosos (como la piedra triturada), y por lo
tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los áridos ligeros. La
superficie de los granos influye sobre la superficie del hormigón y sobre la
adherencia del árido con la pasta de cemento en el hormigón ya fraguado. El tamaño
de los granos también influye en las propiedades de la mezcla, ya que en su
elaboración, al aumentar el tamaño puede disminuir su densidad, rigidez y
resistencia, por lo que el diámetro no debe ser mayor a 25 mm (1"); para alta
resistencia se recomienda que éste no sobrepase los 19 mm (3/4").
B) Densidad aparente, densidad real y porosidad de los granos.
La densidad aparente de los áridos es una de sus principales cualidades, por que
influye en la densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La
densidad aparente de un grano se define como la relación entre la masa de dicho
grano y el volumen encerrado dentro de la superficie que lo envuelve. Este volumen
abarca tanto el volumen del material sólido como el de los poros contenidos en el

- Concreto
interior del grano. La reducción de la densidad aparente depende del proceso de

elaboración del grano, ella varía entre 1/3 y 2/3 del valor de los áridos considerados
normales.
La obtención de la densidad aparente del árido se efectúa basados en el principio de

arquímedes (volumen desalojado). La densidad real de un árido se define como la
relación entre la masa y el volumen de la parte sólida; todos los poros pueden
eliminarse mediante un molido fino. La densidad real de los áridos varía entre
límites relativamente estrechos (2,6 a 3,0 kg/dm3).
En la mayoría de las arcillas y pizarras expandidas está alrededor de 2,7 kg/dm3.
La porosidad es el valor numérico de la relación entre el espacio ocupado por los

poros y el volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define
el contenido de poros de dicho grano, en los áridos fabricados en alemania se
encuentran valores entre el 50% al 75% del volumen, para la fracción con diámetros
entre 8-19 mm; para granos de tamaño 2 mm la porosidad oscila entre 30% y 50% en
volumen.
C) Masa unitaria del árido.
La masa unitaria del árido se define como el cociente entre la masa de una cantidad
de árido y el volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros,
tanto los propios de los granos como los que quedan en el amontonamiento. No
representa ninguna característica fija del material, puesto que además de depender de
la humedad depende de la compacidad del amontonamiento.
Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80
kg/dm3, para granos comprendidos entre 8 y 19 mm.
D) Módulo de elasticidad y resistencia propia de los granos.
Como en el concreto normal, en el hormigón ligero la resistencia depende en forma

decisiva no sólo de la calidad de la pasta de cemento, sino también de la calidad del
grano y sobre todo, de la rigidez de los áridos.
El módulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello,

características importantes del árido.
E) Absorción de agua.
Los áridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de
absorción que los agregados normales. La absorción de agua de los áridos debe de
tenerse en cuenta al verter el agua de amasado, puesto que influye en la

- Concreto
manejabilidad del hormigón, en la eficaz relación agua / cemento, en la resistencia y

la densidad del hormigón y en propiedades del hormigón que están en dependencia
con ellas, como la deformabilidad en función del tiempo (retracción y fluencia). La
absorción de agua es la relación entre el agua absorbida en un tiempo determinado y
la masa seca del árido.
F) Resistencia al congelamiento y deshielo.
Los agregados ligeros para hormigón, que muy a menudo están expuestos a cambios
de congelación y descongelación cuando todavía están húmedos, deben poseer una
resistencia suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razón debe ser
menor al 4%. El aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al
congelarse, es una de las causas que puede dañar los áridos ligeros; los áridos en los
que la totalidad de sus poros se llenan de agua corren especial peligro. Por fortuna,
aún después de mucho tiempo sumergidos dentro del agua, los poros de las
partículas del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y los huecos restantes que
quedan con aire, sirven para absorber el aumento de volumen ocasionado por el
hielo.
G) Propiedades térmicas.
El coeficiente de dilatación de los áridos y su relación con el coeficiente de

dilatación de la pasta de cemento influyen en las presiones internas que aparecen en
el hormigón al variar la temperatura. No se han establecido valores cuantitativos de
dilatación térmica, pero se presume que debe ser similar que para los ladrillos (por
ser materiales cerámicos).
Una de las ventajas del hormigón ligero armado respecto al normal es su mejor
comportamiento como aislante térmico, esto se debe a la menor conductividad
térmica de los áridos ligeros, por la porosidad de los mismos. Debido a la alta
temperatura alcanzada en su fabricación los áridos ligeros son muy refractarios.
H) Ingredientes perjudiciales.
Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar

combinaciones desfavorables con los elementos del cemento; no deben influir
negativamente sobre la hidratación ni amenazar la protección contra la corrosión del
refuerzo. Según la cantidad y distribución pueden ser nocivos los siguientes
componentes: polvos capaces de entrar en suspensión, materias de origen orgánico,
determinados componentes de azufre, elementos con tendencia al reblandecimiento,
la hinchazón o el enmohecimiento, combustibles y materiales que puedan favorecer
la corrosión, como por ejemplo cloruros. Si no se esta seguro, que no existen
materias desfavorables en cantidad peligrosa, deben analizarse los áridos.

- Concreto
Clasificación según su densidad.
Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros,
ya sean agregados naturales o artificiales. Esta distinción es necesaria porque afecta
la densidad del concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo
indica la tabla no. 2.5.
Tipo de Masa Masa unitaria Ejemplo de Ejemplo de

concreto unitaria del agregado utilización agregado
3
aprox. Del Kg/m
3
Ccto. Kg/m
Ultraligero 500 – 800 Concreto para Piedra pómez ag.

aislamiento. Ultraligero.
Ligero 950 – 1350 480 –1040 Rellenos y Perlita
1450 – 1950 mampostería no Ag. Ultraligero.
estruct. Ccto.
Estructural
Normal 2250 – 2450 1300 – 1600 Ccto. Estruct. Agregado de río o

Y no estruct. triturado.
Pesado 3000 – 5600 3400 – 7500 Ccto. Para Hematita, barita,
proteger de coridón, magnetita.
radiación gamma
ó x, y
contrapesos
Tabla no. 2.5 clasificación de los agregados según su masa unitaria. 2.9.16

- Concreto
Clasificación según su tamaño.
La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual

varía desde fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; ésta
distribución del tamaño de las partículas, es lo que se conoce con el nombre de
granulometría.
De acuerdo con la clasificación unificada, los suelos se dividen en suelos finos

(material de tamaño inferior a 0,074 mm o 74m-tamiz no. 200) y suelos gruesos
(material de tamaño superior o igual a 0,074 mm o 74m-tamiz no. 200); para la
elaboración de mezclas de mortero o de concreto se emplean los suelos gruesos y se
limita el contenido de suelo fino.
La fracción fina de los suelos gruesos, cuyas partículas tienen un tamaño inferior a
4,76 mm (tamiz no. 4) y no menor de 0,074 mm o 74m (tamiz no. 200), es lo que
comúnmente se denomina agregado fino; y la fracción gruesa, o sea aquellas
partículas que tienen un tamaño superior a 4,76 mm (tamiz no. 4), es lo que
normalmente se llama agregado grueso.
Grava: agregado grueso de tamaño máximo mayor o igual a 20 mm.
Gravilla: agregado grueso de tamaño máximo menor a 20 mm.
La grava y la gravilla son resultantes de la desintegración natural y abrasión de las

rocas o del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.
Arena: agregado fino resultante de la desintegración natural y abrasión de las rocas o

del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.
Grava triturada o triturado: agregado grueso resultante de la trituración artificial de la roca.
Arena manufacturada o arena triturada: agregado fino resultante de la trituración artificial

de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro).
Escoria de alto horno: producto no metálico, constituido esencialmente por silicatos

y aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que se produce en forma líquida o
fluida simultáneamente con el hierro en un alto horno.
Una clasificación más específica es la que aparece en la tabla no. 2.6 donde se

- Concreto
muestra los nombres más usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o
concretos según el tamaño de sus partículas.
Tamaño en Denominación Clasificación Uso como agregado de

Mm. más común mezclas
< 0,002 Arcilla Fracción muy fina No recomendable
0,002 – 0,074 Limo Fracción fina No recomendable
0,074 – 4,76 Arena Agregado fino Material apto para mortero o

#200 - #4 concreto
4,76 – 19,1 Gravilla Material apto para concreto

#4 – ¾”
19,1 – 50,8 Grava Material apto para concreto
Agregado grueso
¾” – 2”
50,8 – 152,4 Piedra
2” – 6”
> 152,4 Rajón, piedra bola Concreto ciclópeo

6”
Tabla no. 2.6 clasificación de los agregados según el tamaño de sus partículas.
Clasificación según su forma y textura superficial.
La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la

resistencia y la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo
plano lo cual dificulta la manejabilidad; además debajo de las partículas se forman
huecos de aire y se acumula agua perjudicando las propiedades de la mezcla
endurecida.
Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la
manejabilidad y la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la
resistencia (en especial la resistencia a la flexión).
La norma ntc 174 limita la cantidad total de partículas alargadas y aplanadas

presentes en el agregado a máximo 50%, sin embargo el icpc (instituto colombiano
de productores de cemento) recomienda que la cantidad total de éstas partículas no
debe ser mayor al 15%.
Particula larga: es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.
Particula plana: es aquella cuya relación entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.

- Concreto
Forma Descripción Ejemplo

Redondeadas Totalmente desgastada por el Grava de río o playa,
agua o completamente limada arena del desierto, playa.
por frotamiento.
Irregular Irregularidad natural, o Otras gravas, pedernales
parcialmente limitada por del suelo o de excavación.
Frotamiento y con orillas
redondeadas.
Escamosa Material en el cual el es Roca laminada.
pequeño en relación a las
otras dos dimensiones.
Angular Posee orillas bien definidas Rocas trituradas de todo
que se forman en la tipo, escoria triturada.
Intersección de caras más o
menos planas.
Alongadas Material normalmente angular
en el cual la longitud es
considerablemente mayor que
las otras dos dimensiones.
Tabla no. 2. 7 clasificación de las partículas del agregado según su forma. 2.9.16
La clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial se basa en

el grado en que la superficie de una partícula es pulida o mate, suave o áspera; es
preciso describir el tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamaño del
grano y las características porosas de la roca original (las rocas densas, duras y de
grano fino generalmente tienen superficies con fracturas suaves), así como del grado
en que las fuerzas que actúan sobre la superficie de la partícula han modificado sus
características.
Textura Características Ejemplo
Vítrea Fractura concoidal. Pedernal negro, escoria
vítrea.
Lisa Desgastada por el agua, o liso Gravas, pizarras, mármol,
Debido a la fractura de roca algunas reolitas.
laminada o de grano
Granular Fractura que muestra granos más o Arenisca.
menos uniformemente redondeados.
Áspera Fractura áspera de roca con granos Basalto, felsita, pórfido,
finos o medianos que contienen caliza.
constituyentes cristalinos no
Fácilmente visibles.
Cristalina Contiene constituyentes cristalinos Granito, gabro, gneis.
fácilmente visibles.
Apanalada Con poros y cavidades visibles Pómez, escoria espumosa,
Arcilla expandida.
Tabla no. 2. 8 clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial. 2.9.16

- Concreto
Tal vez uno de los problemas más triviales y a la vez más difundidos en relación con los
agregados para concreto, tiene que ver con la terminología que se utiliza para su
identificación. La dificultad puede deberse a que, de manera indiscriminada, se generan
diferentes definiciones y clasificaciones para referirse a ellos. El cuadro 1 da fe de la
abundancia de tales términos.
También se debe destacar la influencia que ejerce la procedencia de los mismos, pues
mientras los que provienen de asociaciones tipo astm o aci tienen un alcance continental o
mundial, las normas, reglamentos, leyes, etcétera rigen para un país, y por su parte las
costumbres, la denominación de origen, la práctica local, etcétera, ejercen influencia en una
ciudad o una región.
A esta diversidad de definiciones se deben agregar las diferentes formas de clasificar que
son empleadas en el caso de estos materiales.
Distintos tipos de clasificación

a continuación se mencionan las clasificaciones más comunes de los agregados para
concreto.
Tipos de agregados y su influencia en el diseño de mezcla del concreto

Aunque básicamente los agregados pueden clasificarse por su tamaño en finos y gruesos,
hay que destacar la influencia de asociaciones (como por ejemplo astm o aci), las cuales
tienen un alcance internacional y son adoptadas para el establecimiento de normas,
reglamentos y leyes, de varios países, incluido colombia.
Se tiene la norma técnica ntc 174: “concretos. Especificaciones de los agregados para
concretos”, que establece los requisitos de gradación y calidad para los agregados finos y
gruesos (excepto los agregados livianos y pesados), para uso en concreto; además, presenta
información que puede ser utilizada por el contratista, el proveedor o el comprador de
agregados para concreto.
Aunque la clasificación de los agregados básicamente se centra en agregados finos y

gruesos, existen distintos tipos como:
 Clasificación por origen.

- Concreto
 Clasificación por color.

 Clasificación por tamaño de partícula.
 Clasificación por modo de fragmentación.
 Clasificación por peso específico.
 Agregados reciclados.
Clasificación por origen

Dentro de la clasificación por origen, la cual se realiza con base en la procedencia de las
rocas y los procesos físico-químicos involucrados en su formación, se pueden encontrar las
siguientes clases de agregados:
1. Agregados ígneos: son todos los agregados provenientes de rocas ígneas, generalmente,
este tipo de rocas son conocidas también como originales, endógenas o magmáticas. Se
pueden clasificar en:
 Intrusivas, abisales o plutónicas.

 Filonianas o hipoabisales.
 Extrusivas, efusivas o volcánicas.

- Concreto
Los agregados ígneos pueden ser de tipo rocas ígneas intrusivas, filoninas o extrusivas.
2. Agregados sedimentarios: Son los agregados provenientes de rocas sedimentarias, las

cuales son las de mayor abundancia en la superficie terrestre. Este tipo de rocas está
formado por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Se pueden
originar por descomposición y desintegración o por precipitación o deposición química.
Los agregados sedimentarios están formados por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas
u otras sedimentarias.
3. Agregados metamórficos: Son todos los agregados provenientes de rocas metamórficas,

que a su vez provienen de ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan grandes
presiones y altas temperaturas generadas en los mismos metamorfismos de contacto o
metamorfismo regional o dinámico.

- Concreto
Los agregados metamórficos se generan a

partir de rocas ígneas y sedimentarias, que se transforman en metamórficas debido a
grandes presiones y altas temperaturas.
Clasificación por color

- Concreto
Es una de las clasificaciones más fáciles de utilizar ya que solo considera el color del
material para hacer una diferenciación, sin embargo también es uno de los métodos que
menos información proporciona acerca
del material y del desempeño que
puede tener en la mezcla de concreto.
El color es una de las características

más fácil de identificar en los
agregados pero a su vez es de las que
menos información aporta.
Clasificación por tamaño de

partícula
Esta identificación de los agregados se deriva de dividirlos de acuerdo con aquel que pasa o
no la frontera nominal de 4,75 mm (tamizn°4), de acuerdo a lo estipulado en la Norma
Técnica Colombiana NTC 32, Tejido de alambre y tamices para propósito de ensayo.
De acuerdo al tamaño de la
partícula se tienen dos clases de
agregados:
 Agregado fino: material que

pasa 100% el tamiz 3/8” y
queda retenido en la malla N°
200. Generalmente es
clasificado como arena gruesa o
fina.
 Agregado grueso: es aquel que
es retenido 100% en
el tamiz N° 4 o superior.
Diferentes clases de agregados

obtenidas de un ensayo
granulométrico.

- Concreto
Clasificación por fragmentación

Dependiendo del tipo de fragmentación que tienen, los agregados se pueden clasificar en:
 Agregados naturales: son los agregados fragmentados por procesos naturales como la
erosión.
 Agregados manufacturados: son todos los agregados fragmentados con procesos
mecánicos.
 Agregados mixtos: son una combinación de agregados fragmentados de forma natural y de
forma artificial.
Agregados
manufacturados obtenidos a través de un proceso mecánico de fragmentación.
Clasificación por peso específico

La clasificación por peso específico es determinada a través del peso unitario de los
agregados, dependiendo de esta característica se tienen:
 Agregados ligeros.
 Agregados normales.
 Agregados pesados.
Agregados reciclados
Los agregados reciclados tienen su origen principal en las demoliciones y varían
dependiendo de la estructura de la cual provengan (nueva construcción, reforma o
demolición) y de factores como función para la cual fue diseñada la estructura original,
edad de la estructura, zona donde fue construida, entre otros.
Se pueden clasificar en dos grandes grupos:

- Concreto
 Agregados reciclados limpios: son los que están compuestos por un solo elemento en su
mayoría (aproximadamente 95%) y además tienen un porcentaje de impurezas muy bajo
(alrededor del 5%).
 Agregados reciclados sucios: son todos aquellos agregados que tienen valores fuera de los
rangos que se encuentran establecidos.
La importancia de los agregados en el concreto

El uso de agregados en el concreto tiene como objetivo reducir los costos en la producción
de la mezcla (relleno adecuado para la mezcla, ya que reduce el contenido de pasta
de cemento por metro cúbico), ayudar a controlar los cambios volumétricos (cambios
de volumen resultantes de los procesos de fraguado, de curado y secado de la mezcla
de concreto) y aportar a la resistencia final del material.
Es un material que tiene una participación entre el 65% y el 70% del total de la mezcla
de concreto.
La forma y textura superficial de las partículas individuales de cualquier tipo

de agregado tienen una influencia importante en la manejabilidad del concreto en su estado
fresco y en otras características físicas de su estado sólido.
El uso de diferentes tipos de agregados finos puede generar variaciones en

el asentamiento de la mezcla de concreto, por ejemplo, las arenas angulares tendrán un
menor asentamiento que una mezcla diseñada con agregados finos redondeados y lisos.
Esto puede generar la necesidad de hacer un cambio en la relación agua/material
cementante.
Aunque la forma y textura de los agregados gruesos también influye en dicha relación, se
afecta en mayor medida la resistencia a través de la relación adherencia agregado/pasta
de cemento.
Existe un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la trabajabilidad

del concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva, ocurrirá el fenómeno
de segregación. De la misma forma los agregados finos deben estar dosificados de forma tal
que permitan una buena trabajabilidad y brinden cohesión a la mezcla, pero a la vez no
deben estar en exceso porque perjudicarían la manejabilidad y la resistencia del concreto.
Como conclusión se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se
logren las propiedades deseadas y necesarias según el diseño de mezcla. Los agregados
deben cumplir y ser partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres
de productos químicos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran
afectar la mezcla de concreto.

- Concreto
Aditivos
Introducción
En la actualidad gracias al progreso de la industria química y recientemente la
nanotecnología, los aditivos han sido incorporadas al concreto, y actualmente podemos
encontrar un sinnúmero de productos en el mercado que satisfacen la gran mayoría de las
necesidades para los usuarios de concreto.
El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada elección del
producto apropiado.
Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que se informen ya que la eficacia

depende en gran parte de esto.
Definición
Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante el
mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el efecto deseado) de la
masa o peso del cemento, con el propósito de producir una modificación en algunas de sus
propiedades originales o en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en
condiciones de trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta
definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la
actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes a
los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran como un
nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados. Existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125 definen al aditivo
como: “Un material distinto del agua, de los agregados y cemento hidráulico que se usa
como componente del concreto o mortero. Las dosis en las que se utilizan los aditivos,
están en relación a un pequeño porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las
cuales se prefiere dosificar el aditivo en una
proporción respecto al agua de amasado”.
El uso de aditivos está condicionado por:
A) Que se obtenga el resultado deseado sin tener

que variar sustancialmente la dosificación básica.
B) Que el producto no tenga efectos negativos en

otras propiedades del concreto.

- Concreto
C) Que un análisis de costo justifique su empleo.
Antecedentes
Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los concretos
romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.
La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto armado,
llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al inicio del siglo se
efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.
El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentran en el empleo

ocasional del sulfonato naftaleno formaldehido, que fue utilizado en 1930 para actuar como
dispersante en concretos con adiciones negro de humo, destinados a carriles de pavimentos
que por su coloración pudieran llamar la atención de ¡os conductores de vehículos. Si bien
en 1932 se registró una patente de los EE.UU. No se aplicó por su elevado costo y exceder
los requerimientos de las construcciones de concreto de esa época.
Clasificación
Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy extensa, además
debido a que un solo aditivo modifica varias características del concreto, además de no
cumplir todas las que especifica.
Según la norma técnica ASTM-C494 es:

A) TIPO A: Reductor de agua
B) TIPO B: Retardante
C) TIPO C: Acelerante
D) TIPO D: Reductor de agua retardante
E) TIPO E: Reductor de agua acelerante
F) TIPO F: Súper reductor de agua
G) TIPO G: Súper reductor de agua retardante
Según el comité 212 del ACI

Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en
su uso:
A) Aditivos acelerantes.

- Concreto
B) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.
C) Aditivos para inyecciones.
D) Aditivos incorporadores de aire.
E) Aditivos extractores de aire.
F) Aditivos formadores de gas.
G) Aditivos productores de expansión o expansivos.
H) Aditivos minerales finamente molidos.
I) Aditivos impermeables y reductoras de permeabilidad.
J) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
K) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y
los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
L) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
M) Aditivos floculadores.
N) Aditivos colorantes.
Según la norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et Marquage des

Adjuvants du Betons”
Establecen una clasificación más amplia:
Aditivos que modifican las propiedades reológicas del concreto fresco:

- Plastificantes – Reductores de agua.
- Incorporadores de aire.
- Polvos minerales Plastificantes
- Estabilizadores
Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:

- Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.
- Retardadores de Fraguado.

- Concreto
Aditivos que modifican el contenido de aire:

- Incorporadores de Aire
- Antiespumantes.
- Agentes formadores de Gas.
- Agentes formadores de Espuma.
Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:

- Incorporadores de Aire.
- Anticongelantes.
- Impermeabilizantes.
Aditivos misceláneos
- Aditivos de cohesión – emulsiones
- Aditivos combinados
- Colorantes
- Agentes formadores de espuma
Debido a que esta clasificación está hecha desde el punto de vista de su influencia en
determinadas propiedades del concreto, algunos productos utilizados para confeccionar
estos aditivos se repiten en más de un grupo.
Razones de empleo de un aditivo

Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son:
En el concreto fresco:
· Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.
· Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad.
· Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.
· Crear una ligera expansión.
· Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.
· Reducir la segregación.

- Concreto
· Facilitar el bombeo.
· Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
En el concreto endurecido:
· Disminuir el calor de hidratación.
· Desarrollo inicial de resistencia.
· Incrementar las resistencias mecánicas del concreto.
· Incrementar la durabilidad del concreto.
· Disminuir el flujo capilar del agua.
· Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
· Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.
· Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.
Modos de uso
Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son usados
entre el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.
La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o

menospreciada.
El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son
desconocidos incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se realicen
pruebas a fin de constatar las propiedades del material.
El uso del aditivo debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.
Normalización
Las normas del ASTM que les sirven de antecedentes, normalizan los aditivos de acuerdo a
la función que cumplen en el concreto. En la Comunidad Europea las normas CEN
normalizan los aditivos químicos según sean aplicados a pastas de cemento, morteros,
concretos y concreto proyectados. Existen muchos otros tipos de aditivos, aún no
normalizados, que tienen un nicho en el mercado.
La introducción de los aditivos químicos en el mercado de la construcción se efectúo en la

década de los cincuenta, de manera lenta pero progresiva debido a la actitud conservadora
de muchos organismos como el Bureau o Reclamation, en los EE.UU. La actividad de los

- Concreto
aditivos fue presentada inicialmente como algo misterioso y los productores aparecían
como modernos alquimistas.
Los vendedores no conocían el producto de base del material que ofrecían. Sin embargo los
procesos eran simples, utilizando subproductos de la industria petrolera o subproductos
industriales, como los lignosulfonatos brutos sin mayor eliminación de azúcares,
provenientes de la fabricación del papel por vía química.
La rápida introducción de los aditivos en el mercado de la construcción motivó la atención

de investigadores, registrándose los primeros eventos técnicos, entre ellos debemos señalar:
el ''Internacional Symposium on Admixtures for Mortar and Concrete", Brussels, 1967,
RILEM. También la primera y segunda ''internacional Conference on Superplasticizers in
Concrete", de 1978 y 1981 organizado por ACI-CANMET. "Symposium on
Superplasticizers in Concrete" Washington, D.C. 1978. Además, aparecen numerosos
artículos técnicos en el Journal del ACI y en la revista Zement Kaip Gips. Es en este
período que se afirma el conocimiento científico del comportamiento de los aditivos en el
concreto.
Paralelamente se ha producido un proceso de concentración en la industria de aditivos, con

inversión en investigación, desarrollo, procesos tecnológicos y control do calidad para
satisfacer los requerimientos del usuario
Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos de aditivos:
• Reductores de agua (tipo A)
• Retardadores de fraguado (tipo B) Aceleradores de fraguado y resistencia temprana (tipo

C)
• Reductores de agua y retardadores (tipo D)
• Reductores de agua y aceleradores (tipo E)
En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50', en un mercado
restringido. La primera norma nacional de aditivos corresponde al año de 1981 y se basa en
la norma ASTM de 1969 comprendiendo los tipos A,B,C,D, y E Los requerimientos de
estas normas se refieren a la performance de los concretos con aditivos, especificando su
desempeño en trabajabilidad, deformación y resistencia.
Los constituyentes principales fueron, básicamente los siguientes:

- Concreto
Los ácidos lignosulfonatos y sus sales. Los ácidos hidroxicarboxílicos y sus sales. Las
modificaciones y derivados de los elementos precitados
Los lignosulfonatos son materiales complejos obtenidos del proceso de producción de

pulpa de papel de la madera.
Los ácidos hidroxicarboxílicos tienen en su molécula grupos hidroxilos y carboxilos. Estos

productos tienen diferentes empleos industriales, en productos de farmacia.
Los aditivos reductores de agua y acelérenles generalmente han consistido en

lignosulfonatos con reducidas adiciones de cloruro de calcio o formato de calcio.
Estos cinco tipos de aditivos son empleados cuando permiten cumplir los requerimientos
especificados a menor costo. También cuando es necesario suplir las deficiencias de los
materiales disponibles.
Generalmente se evalúa previamente la posibilidad de obtener el comportamiento requerido

modificando el diseño de mezclas, evaluando la opción más favorable económicamente.
El gráfico siguiente expresa las diferentes alternativas para modificar la resistencia y

trabajabilidad del concreto con aditivos o con modificaciones de diseño de mezclas.
Aditivos de Segunda Generación

En la década del 60, especialmente por el desarrollo del concreto premezclado, se llevaron
a cabo investigaciones para una nueva generación de aditivos con elevados niveles de

- Concreto
reducción de agua en las mezclas de concreto, que fueron denominados superplastificantes

o aditivos reductores de agua de alto rango.
En Alemania se estudió la aplicación de superplastificantes en base a las sales de

formaldehído-melam Inda sulfonato, productos que inicialmente se encontraban en el
mercado para otros usos industriales, que luego tuvieron gran desarrollo en la industria del
premezclado.
Paralelamente en Japón se investigaron productos a base de sales de formaldehido naftaleno

sulfánicos, que fueron empleados intensamente en Estados Unidos, especialmente en
concretos de alta resistencia.
Los aditivos llamados de segunda generación fueron normalizados por ASTM en 1970,
incluyéndolos como tipos E y G en la norma de aditivos químicos; con propiedades de
actuar como reductores de agua y como retardadores de fraguado.
A diferencia de los reductores de primera generación, que permiten una reducción del
contenido de agua al 95%, ¡os reductores de alto rango llegan al 88% como mínimo.
Cabe señalar que las normas ASTM tienen un carácter do performance mientras que las
normas de la Comunidad Europea tienen además especificaciones prescriptivas, como son
la homogeneidad, el color, la densidad relativa, el contenido del extracto seco, el valor del
PH.
En la actualidad una tercera generación de aditivos se introduce rápidamente, solucionando

el problema de la pérdida de asentamiento con el tiempo, que afectaba al concreto
premezclado, en especial en regiones cálidas
A nuestro juicio- los siguientes criterios en la selección y uso de aditivos químicos son
pertinentes:
Establecer cuál es la característica principal del concreto que es modificada por el aditivo,
cuales son las características secundarias que son modificadas en menores medidas y cuáles
son los parámetros a controlar, por eventuales desarreglos que pudieran presentarse.
Conocer el tipo de constituyente básico del aditivo para aprovechar la experiencia y las
investigaciones existentes.
De ser necesario recurrir al análisis de infrarrojo (que prescribe la norma para el control de
homogeneidad) que permite identificar el producto.

- Concreto
En los casos de aditivos reductores de agua, con función de acelerar o retardar el fraguado.
(Especialmente en los del tipo de alto rango) vieron evaluar la compatibilidad del aditivo
con el cemento utilizado, al efecto debe tenerse en cuenta que los cementos varían la
composición de sus constituyentes mineralógicos, aluminato y el silicato tricálcicos y los
álcalis solubles.

- Concreto
Agua
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que
el cemento desarrolle su capacidad ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se
requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la
fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda
obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa
que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que
reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no
debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que
inciden en la calidad del concreto se presentan a continuación:

- Concreto
· Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. De sólidos disueltos generalmente son
aptas para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayados para
determinar sus efectos sobre la resistencia del concreto.
· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la

mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.
· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero

de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.
· El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. De sulfato de sodio, puede ser usada sin
problemas para el concreto.
· Las aguas acidas con ph por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.
· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%,

pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al
5% la reduccion dela resistencia es del 30%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi
total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.
Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto
y atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas
más frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.
El agua cumple con dos funciones vitales en el desarrollo del concreto, como agua de
mezclado y la segunda como agua de curado. Para la primera, casi cualquier agua
natural que pueda beberse, sin tener un sabor u olor notable pueden servir para el
mezclado, ya que el agua cuando funciona como un ingrediente en la fabricación de la
mezcla ocupa entre el 10 y 25 por ciento de cada metro cúbico producido.
En general el agua que tenga como total menos de 2,000 ppm (partes por millón) de
sólidos disueltos puede usarse satisfactoriamente para hacer concreto y tratar de evitar
a toda costa que esté contaminada de sulfatos que son agresivos al cemento

- Concreto
Si no tenemos cuidado en eliminar la impurezas excesivas contenidas en el agua de

mezcla, pueden afectar no solo el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto, la
constancia de volumen, sino que a su vez pueden producir eflorescencia o corrosión del
refuerzo.
Clasificación de agua (NMX C-122).
TIPO DE AGUA EFECTOS CON SU USO EN CONCRETO
Aguas puras Acción disolvente e hidrolizante de compuestos
cálcicos del concreto.
Aguas ácidas naturales Disolución rápida de los compuestos del

cemento.
Interrumpe las reacciones del fraguado de

cemento.
Aguas fuertemente
salinas En el curado, disolución de los componentes
cálcicos
del concreto
Aguas alcalinas Produce acciones nocivas para cementos

diferentes
al aluminio.

- Concreto
Aguas sulfatadas Son agresivas para concretos fabricados con
cemento Pórtland.
Aguas cloruradas Producen una alta solubilidad de la cal.
Produce disolución en los componentes del

concreto.
Tienden a fijar la cal, formando hidróxido de

magnesio
Aguas magnesianas y yeso insoluble.
En la mezcla, inhibe el proceso de fraguado del
cemento.
Aguas de mar Producen eflorescencias.
Incrementan la posibilidad de generar corrosión

del acero de refuerzo.
Aguas recicladas El concreto puede acusar los defectos propios del
exceso de finos.
Aguas industriales Por su contenido de iones sulfato, ataca cualquier
tipo de cemento.
Aguas negras Efectos imprevisibles.
Tabla 2.5 Clasificación del agua.

- Concreto
También podemos encontrar aceites, algas e incluso azúcar en el agua de mezcla, por
lo que describiremos a continuación el efecto que causan.
El azúcar en pequeñas cantidades, de un 0.03 a 0.15 por ciento en peso del cemento
retarda el fraguado del cemento y cuando aumenta a un 0.20 por ciento acelera el
proceso de fraguado. La resistencia a los 7 días puede reducirse, y a los 28 días puede
mejorarse, pero si tenemos un contenido del 0.25 por ciento de cantidad de azúcar o más
en peso del cemento producen un rápido fraguado y una notable reducción en la
resistencia a los 28 días.
Cuando encontramos ocasionalmente aceite mineral (petróleo) que no este mezclado

con aceites animales o vegetales, produce un efecto menor en el desarrollo de la
resistencia que otros aceites. Pero si las concentraciones de aceite mineral superan el 2
por ciento en peso del cemento pueden reducir la resistencia del concreto en más del 20
por ciento.
Las algas que se encuentran presentes en el agua de mezcla pueden causar una perdida
excesiva de la resistencia al introducir una gran cantidad de aire en el concreto, o
reduciendo la adherencia de este. Las algas también las podemos encontrar en los
agregados, lo que dificultará la adhesión del agregado y la pasta de cemento sufrirá una
reducción.
Por lo tanto se considera que si el agua es clara y no tiene algún sabor pronunciado,
puede ser usada como agua de mezclado o de curado para concreto, sin necesidad de
mayores pruebas.
Pero si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar
su aptitud como agua para concreto mediante los requisitos físico-químicos contenidos
en la Norma Oficial Mexicana NOM-C-122 (ASTM C-94).1

- Concreto
Diseño de mezclas
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que
el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como
la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar
Para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en
servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada
en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.
Manejabilidad
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colocación,
esta depende principalmente de las propiedades y características de los agregados y la
calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se
puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.
Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor

de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición
de agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es
totalmente contraproducente para la calidad del producto.
.RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

- Concreto
Diseño de mezcla para pavimento rígido en concreto.

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de
la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima
relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante
asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la
relación agua/material cementante se convierte en la características mas importante por
tema de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos
de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por
cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el
uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla
de concreto.
Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados
de colocación, compactación acabado, protección y curado.
La economía de en las mezclas de concreto

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el
costo de los materiales, equipo y mano de obra.
La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es
mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la
cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La
diferencia en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en
algunas localidades o con algún tipo de agregadoespecial pueden ser suficientes para que
influya en la selección y dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna
influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la
dosificación del cemento y los agregados.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos

de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación
deficiente aumenta los costos de mano de obra
También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de

calidad que se espera en la obra. El concretotiene una variabilidad tanto la calidad de los
materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas
“sobre diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas pero en una obra muy
grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de
calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

- Concreto
Dosificación de una mezcla de concreto

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de ajuste
y reajuste.
Dicho sistema consiste

en preparar una mezcla
de concreto con unas
proporciones iniciales y
calculadas por diferentes
métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los
diferentes ensayos
de control de
calidad como asentamien
to, pérdida de
manejabilidad, masaunita
ria, tiempos
de fraguado y resistencia
a la compresión.
Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen con
la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla que
debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los
requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente
otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.
Especímenes cilíndricos de concreto. Foto: Argos
Datos de los materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:
 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas
 Densidad del cemento

- Concreto
Proceso para el diseño de mezclas de concreto

1. Estudio de las especificaciones de la obra
2. Definición de la resistencia Compresión/flexión
3. Elección del asentamiento
4. Determinar TM – TMN
5. Estimación cantidad de aire
6. Estimación contenido de agua
7. Definir relación agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometrías de los agregados
10. Estimación de agregado grueso
11. Estimación de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseño de mezcla
Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado algunas
guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la obras.

- Concreto
Métodos
Los métodos para la dosificación del concreto tienen como finalidad encontrar las
proporciones adecuadas de cada uno de los materiales componentes que integran
la mezcla para satisfacer los requerimientos específicos de cada proyecto.
El cálculo teórico de las proporciones en

que hay que mezclar los componentes
deben ser comprobadas con antelación
experimentalmente en el laboratorio para
que la puesta en obra resulte de la manera
esperada. Esto debido a que ningún método
de dosificación puede tener en cuenta la
gran cantidad de factores que influyen en
las propiedades del concreto a obtener.
No existe un método único de dosificación

sino que, dependiendo de las condiciones
que deba cumplir el concreto, el ingeniero
puede elegir entre los muchos existentes.
Los resultados que se consigan serán satisfactorios cuando se haya elegido adecuadamente
el tipo de concreto y cuando se hayan realizado los ajustes mediante las mezclas de prueba
en el laboratorio. En este artículo explicaremos algunos de los métodos que existen para la
dosificación de concretos.
Las dosificaciones se basan en los

siguientes tres tipos: Dosificación
del concreto según la mezcla de sus
componentes en volumen y en
función de la cantidad
de cemento que se necesite por m3; la
dosificación por peso de sus
componentes, partiendo de una
cantidad fija de cemento por m3; y la
dosificación en razón a las
resistencias requeridas del concreto a
los 7, 14, 28 y eventualmente 56 días
de edad del concreto.

- Concreto
Dosificación del concreto según la mezcla de sus componentes en

volumen
Este tipo de dosificación es
el método más antiguo y
cómodo. Generalmente es
utilizado en pequeñas obras
donde la escasez de medios
obliga a realizar mezcla
manual y en obra. Para este
método existen algunas
tablas proporcionadas por
cementeras que pueden
utilizarse para la mezcla,
las cuales permiten calcular
de manera sencilla la
cantidad de materiales
necesarios, con el fin de
prever la cantidad de
material requerido para el conjunto o volumen de concreto que requiera la obra.
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento

Dentro de esta clasificación encontramos:
 Método de Fuller: Está indicado para elementos con baja densidad de refuerzo donde se
empleen agregados redondeados, con un tamaño máximo de 70 mm y una cantidad mínima
de cemento de 300 kg/m3.
Con base en estas
características, la
dosificación de los
agregados se determina
por una curva de
referencia (parábola de
Gessner), la cual
representa
una granulometría continu
a, y su empleo favorece la
total adherencia entre los
agregados y el cemento, lo
que ayuda a obtener una

- Concreto
buena trabajabilidad y densidad del conjunto. .

 Método de dosificación mediante la fórmula de Bolomey: Dosificar por Bolomey
constituye un perfeccionamiento de la ley de Fuller ya que, aunque los datos para realizar el
cálculo sean los mismos, se trata de obtener un concreto con base en sus
resistencias, consistencia de la masa y forma de los agregados (redondeados o angulares).
El método está indicado para elementos que requieren grandes cantidades de concreto (por
ejemplo, presas), exigiendo calcular con mucho cuidado la curva granulométrica y los
porcentajes de finos que deben intervenir, como también la cantidad de cemento que se
debe utilizar.
Para ambos métodos, la cantidad de agua se elige de acuerdo con el tipo

de agregado utilizado, su tamaño máximo y la consistencia que deba tener el concreto. Si
los concretos serán colocados mediante equipos de bombeo o en secciones estrechas, es
conveniente emplear mezclas de consistencia blanda. Si se van a consolidar por vibración,
la consistencia más adecuada es la plástica y si la consolidaciónserá mediante vibración
manual e incluso compresión, puede emplearse consistencia seca.
Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión

Esta clasificación incluye los siguientes métodos:
 Método ACI
para concreto convencional:
 Es el más conocido y ampliamente
usado. Este método parte de
la resistencia que debe tener
el concreto, siendo adecuado para
cualquier tipo de obra realizada con
este material. Según el tipo de
construcción en que se vaya a
emplear el concreto,
la consistencia debe ser medida
mediante el cono de Abrams y
cumplir con los requisitos mínimos
de la norma. La cantidad de agua a
utilizar en el concreto estará en función de la consistencia que este deba tener, del tamaño
máximo, forma y granulometría de los agregados, teniendo también en cuenta la influencia
por la cantidad de aire incorporado y siendo independiente de la cantidad
de cemento empleada. De este modo, se debe calcular la relación agua/cemento para la
mezcla que debe emplearse con el fin de conseguir las diferentes resistencias a compresión
a los 28 días, medidas en los cilindros de prueba. La cantidad de cemento se deduce al

- Concreto
conocer la relación agua/cemento y la cantidad de agua de mezclado. La cantidad

de agregado grueso se determina mediante ensayos de laboratorio y el contenido
de agregado fino mediante ensayos de volúmenes específicos o de pesos del agregado.
 Método de la Peña: Este método de dosificación por resistencia se aplica en concretos

estructurales de edificios, pavimentos, canales, depósitos de agua, puentes, etc., partiendo
de un contenido de 300 kg/m3 de cemento y cuando las condiciones de ejecución puedan
estimarse como buenas. Conociendo la resistencia media, bien sea directamente o a través
de la resistenciacaracterística, se determina la relación agua/cemento. Este método
considera como tamaño máximo del agregado al de la abertura del tamiz más pequeño de la
serie empleada que retenga menos del 25% de la fracción más gruesa del mismo.
La consistencia del concreto depende de las características de los medios de puesta en obra.
Generalmente, en estructuras vibradas se emplean las consistencias secas y plásticas,
aunque si los concretos se van a colocar en obra por bombeo, pueden emplearse las
blandas.
Conclusión
La dosificación de una mezcla
de concreto es una de las etapas
fundamentales en la obra, por tal motivo
debe cumplir todos sus requerimientos. Es
conveniente elegir el método de cálculo
que más se acomode, con el fin de
garantizar la calidad, resistencia y
desempeño del material en la obra. Los
métodos de diseño de mezclas
de concreto han evolucionado y han
llevado a diferentes procedimientos. Es
recomendable empaparse del tema a fondo
y consultar las guías ya normalizadas para
dar cumplimiento a cada uno de ellos.

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Normativas ACI

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Pruebas en el Concreto Fresco y Concreto Endurecido
Descripción:
AMIC ofrece condiciones especiales para la elaboración de pruebas con las que cuenta
nuestro laboratorio.
Concreto fresco
Pruebas disponibles:
 Revenimiento
 Elaboración de especímenes para determinar la resistencia a la compresión (f’c)
 Módulo de Ruptura (MR)
Concreto edurecido:
 Extracción y ensaye de Núcleos de Concreto
 Ensaye a compresión
 Módulo de ruptura
 Módulo elástico
Beneficios:
Contamos con personal ampliamente capacitado, instalaciones (cuarto de curado,
laboratorio) y equipo (muestreo, transportación, ensaye) de acuerdo a normas aplicables.
Ello nos ayuda a contar con muestras confiables y por ende a optimizar costos de
producción, correcciones a diseños de mezcla, identificar posibles desviaciones, verificar el
cumplimiento de las especificaciones del concreto para el proyecto, monitoreo del control
de calidad del concreto.

- Concreto
AMIC cuenta con un prestigio construido con calidad y servicio desde 1958.
CONCRETO FRESCO
 NMX-C-156-ONNCCE-2010: Determinación del revenimiento. por varillado).
 NMX-C-159-ONNCCE-2004: Elaboración y curado en laboratorio de especímenes

(solo método de compactación por varillado).
 NMX-C-160-ONNCCE-2004: Elaboración y curado en obra de especímenes (solo

método de compactación por varillado).
 NMX-C-161-ONNCCE-1997: Muestreo de concreto fresco.
CONCRETO ENDURECIDO
 NMX-C-083-ONNCCE-2002: Determinación de la resistencia a la compresión
(solo especímenes de 15 cm X 30 cm).
 NMX-C-109-ONNCCE-2010: Cabeceo de especímenes con mortero de azufre (solo

especímenes de 15 cm X 30 cm).
 NMX-C-128-1997-ONNCCE: Módulo de elasticidad estático (solo especímenes de

15 cm X 30 cm).
Contamos con personal técnico capacitado (laboratoristas, muestreadores) para laborar en

tus plantas de concreto u obras de tiempo completo. 1. Nuestro laboratorio en el área de
FUERZA te ofrece calibración y mantenimiento preventivo de máquinas de ensayo con
capacidad de hasta 120 t, contamos con equipo patrón con trazabilidad ante el CENAM. 2.
Nuestro laboratorio en el área de MASA te ofrece calibración de básculas de agregados,
cemento, agua y calibración de básculas y balanzas de laboratorio de concreto con
capacidad de hasta 150 kg, contamos con equipo patrón con trazabilidad ante el CENAM.
El laboratorio de AMIC está trabajando para que en un corto plazo te ofrezca la calibración
de básculas con certificación ante la ema. 3. Asesorías sobre Tecnología del Concreto en
General, asesoría para producir concretos especiales. Actualización de tu personal técnico,
laboratoristas, personal de campo, en método de prueba de concreto. 4. Venta de mortero
para cabeceo de especímenes, resistencia normal de 350 kg/cm2 y resistencia de 550
kg/cm2.

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Temas especiales de concreto

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Referencias
http://blog.360gradosenconcreto.com/historia-del-concreto/

- Concreto
http://www.imcyc.com/revista/1998/junio/adregados.htm
http://blog.360gradosenconcreto.com/tipos-de-agregados-y-su-influencia-en-el-diseno-de-
mezcla-del-concreto/
http://ingecivilcusco.blogspot.mx/2009/07/aditivos-aspectos-generales.html
http://elconcreto.blogspot.mx/search/label/El%20Agua%20del%20Concreto
http://blog.360gradosenconcreto.com/diseno-de-mezclas-de-concreto-conceptos-basicos/
https://www.academia.edu/4010257/Dise%C3%B1o_de_mezclas_por_el_m%C3%A9todo
_del_ACI
http://blog.360gradosenconcreto.com/metodos-la-dosificacion-mezclas-concreto/
file:///C:/Users/Escarlett%20Mariane/Downloads/El%20concreto%20y%20otros%20materi
ales%20para%20la%20construcci%C3%B3n%20[Libro].pdf

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Escarlett Mariane Rios

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 2

Aditivos de Segunda Generación .................................................................................. 38

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 3

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 4

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 5

1. Calizas: Rocas de origen sedimentario compuestas por carbonatos cálcicos

El yeso es un sulfato càlcico cristalizado (CaS04.2H20) abundante en la naturaleza. Se

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 6

Composición química del cemento

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 7

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 8

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 9

Clasificación según su procedencia.

De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes

Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como:

De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de

Foto no 2.1 muestra de roca ígnea.

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 10

Denominación Velocidad de Localización

De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada,

Foto no 2.2 muestra de roca sedimentaria.

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 11

Agente Transporte Depósito

Depósito Tamaño de las Depósito consolidado de

Tabla no. 2.3 clasificación de los depósitos de rocas sedimentarias. 2.9.16

Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan

Foto no 2.3 muestra de roca metamórfica.

Escarlett Mariane Rios Jaramillo 12

modificar sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.

Metamorfismo regional o dinámico:

Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta

En la tabla no. 2.4 se muestra la clasificación de los agregados naturales según el

Grupo basáltico grupo pedernalino grupo gábrico

Grupo granítico grupo arenisco grupo hornofélsico

Grupo calizo grupo porfirítico grupo cuarzoso

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industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker,

Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con

La pequeña densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad

C) Combustión de componentes de la materia prima.

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Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros.

Foto no 2.4 muestra de agregado ligero.

A) Preparación por la vía seca.

En la obtención de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso

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B) Preparación por la vía húmeda.

En éste proceso de preparación de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida y

Si la arcilla contiene compuestos cálcicos que no pueden separarse, los componentes

Una vez preparada la materia prima la expansión del granulado preformado se

Los áridos ligeros producidos en alemania se obtienen en la mayoría de casos según

- Procedimiento del horno rotativo

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tiene lugar la combustión.

En general el horno se alimenta de material preclasificado, si éste durante la

- Expansión en el horno vertical según el proceso de corriente de circulación.

Este proceso es muy empleado en alemania, para la obtención de arcilla expandida, a

- Expansión del agregado ligero en la cinta de sinterizar.

En la obtención de áridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con

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La fabricación de áridos para concreto armado ligero es adecuada, tan sólo si se