ÍNDICE

OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 3
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................................ 3
I. RESUMEN ................................................................................................................................... 4
II. PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA ..................................................................................... 5
2.1 GENERALIDADES SOBRE EL PESCADO TILAPIA ...................................................... 5
2.2 PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA ........................................................................ 5
2.3 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL SALVADOR ....................... 6
2.4 SITUACION ACTUAL DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL SALVADOR ................. 7
2.5 DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO ................................................... 7
2.6 INSTALACIONES Y EQUIPOS ....................................... Error! Bookmark not defined.
2.7 DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................. 10
2.8 DESCRIPCION DEL PROCESO .................................................................................. 11
2.9 CONTROL DE CALIDAD .............................................................................................. 13
III. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ............................................................ 15
3.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS ESTABLECIMIENTOS PRODUCTORES
DE FILETES DE TILAPIA .......................................................................................................... 15
3.2 ESTABLECIMIENTO ..................................................................................................... 15
3.3 MATERIA PRIMA .......................................................................................................... 18
3.4 ABASTECIMIENTO DE AGUA ..................................................................................... 18
3.5 GESTION DE LOS RESIDUOS Y CONTROL DE PLAGAS......................................... 19
3.6 PERSONAL ................................................................................................................... 20
3.7 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN ...................................................................... 21
3.8 CONTROL DE PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN ................................................... 21
3.9 CONTROLES DE TIEMPO Y TEMPERATURA............................................................ 21
3.10 DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS ............................................................................. 22
IV. ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROLES PREVENTIVOS BASADOS EN RIESGOS
(HARPC) ............................................................................................................................................ 22
4.1. GENERALIDADES SOBRE HARPC ............................................................................. 22
4.2. PRINCIPIOS DE HARPC .............................................................................................. 24
4.3. PASOS PARA EL SISTEMA HARPC ........................................................................... 25
4.4. FLUJOGRAMA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HARPC .......................................... 29
V. METODO ............................................................................................................................... 30
VI. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA EL CENTRO DE ACOPIO
ASALI 31
6.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 31
6.2. OBJETIVO Y ALCANCE ............................................................................................... 31
6.3. JUSTIFICACION ........................................................................................................... 31
6.4. PROGRAMA DE DISEÑO SANITARIO PARA INSTALACIONES ............................... 31
6.5. DIAGNOSTICO DE LA INSTALACIONES .................................................................... 31
6.6. UBICACIÓN Y ALREDEDORES DE LA PLANTA ........................................................ 31
6.7. EDIFICIO E INSTALACIONES ...................................................................................... 31
6.8. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION .......................................................... 31
6.9. PROGRAMA DE HIGIENE Y SALUD DEL PERSONAL ............................................. 31
6.10. PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS ................................................................... 31
6.11. DIAGNOSTICO DE CONTROL DE LA SITUACIÓN DE PLAGAS ............................... 31
6.12. MEDIDAS DE CONTROL DE PLAGAS ........................................................................ 31
6.13. PROGRAMA DE CONTROL DE MATERIA PRIMA Y PROVEEDORES ..................... 31
VII. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 33
VIII. ANEXOS ................................................................................................................................ 35
IX. BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................... 39

2
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Realizar un manual BPM que pueda llegar a ser útil para su implementación en una línea
procesadora de filete de pescado tilapia

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Elaborar un plan APPCC con el fin de garantizar la idoneidad del producto durante toda su
línea de procesado hasta llegar al consumidor final.

Conocer las diferentes metodologías prácticas para la elaboración e implementación de un

sistema de gestión de la inocuidad y su respectiva aplicación en la empresa designada.

3
I. RESUMEN

La aplicación del sistema APPCC tiene en la actualidad una amplia y difundida aplicación
mundial en los productos alimenticios y particularmente en los productos pesqueros,
debido a los potenciales riesgos existentes en este tipo de productos alimenticios, por un
lado se busca asegurar la trazabilidad de todas las materias primas involucradas, desde la
producción de los concentrados, hasta el agua en el que se cultivan los peces. Y por otro
lado la importancia de la correcta manipulación pos mortem.

La producción de tilapia en el salvador ha tenido un auge en los últimos años, motivado

por los esfuerzos de las instituciones del gobierno como el MAG por medio de
CENDEPESCA por apoyar los proyectos emprendedores en las diferentes zonas de
acuicultura. ASALI representa una fuerte institución que tiene como fin primordial la
producción in situ del pescado tilapia para el consumo local, que incluye el proceso de
fileteado y congelado para ser vendido en los supermercados del país.

El control de la calidad y la garantía de inocuidad comienza desde los estanques de

cultivo, en donde se debe hacer estricto control de todos los medios con los que tiene
contacto el pez durante su fase de cultivo; luego, el centro de acopio busca garantizar la
manipulación higiénica y la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura con el fin de
asegurar el mínimo de calidad necesarios para que el producto sea apto para el consumo
humano. Por otra parte, se propone establecer un régimen de gestión de la inocuidad de
alimentos mediante la implementación principalmente de los programas prerrequisitos, los
que abarcan todo el procesado hasta conseguir los filetes congelados.

4
II. PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA

2.1 GENERALIDADES SOBRE EL PESCADO TILAPI A

La tilapia (Oreochromis niloticus) es un pez nativo de África que ha sido introducido a
muchos países del mundo. Es resistente a enfermedades, se reproduce con facilidad,
consume una gran variedad de alimentos y tolera aguas con bajas concentraciones de
oxígeno disuelto. Comunmente, es cultivada en estanques, jaulas, y arrozales inundados.
La mayoría de las especies de tilapias pueden crecer en aguas sálobres y algunas se
adaptan al agua de mar. Todas estas características hacen que la tilapia sea una especie
de cultivo apta para la mayoría de los países en vías de desarrollo. La reproducción natural
de la tilapia ocurre de dos diferentes maneras de acuerdo con la especie. Generalmente, el
macho fertiliza los huevos depositados por la hembra en el suelo y luego ésta los recoge y
los incuba en su boca hasta que eclosionan. La facilidad con que la tilapia produce alevines
la hace una buena especie de cultivo. (INTERNATIONAL CENTER FOR AQUACULTURE
AND AQUATICS ENVIRONMETS AUNBURN UNIVERSITY, 2008)

El cultivo de la tilapia es una actividad de enorme desarrollo en los países de América Latina
y es llevada a cabo generalmente por pequeños productores. Se puede afirmar que existe
un dominio y una muy amplia difusión de las técnicas de producción acuícola, pero también
falta mucho por hacer en el área de procesamiento tecnológico, comercialización y control
de calidad de estos productos. Es frecuente observar que la tilapia y otras especies
comercializadas no cumplen con los mínimos requisitos higiénicos-sanitarios, en muchos
casos llega al mercado presentando un insipiente estado de deterioro y descomposición
que desvaloriza el producto, perjudicando el negocio y poniendo en riesgo el futuro de
meses de tedioso trabajo e inversión.

2.2 PRODUCCION DE FILETE DE TILAPIA

Se denomina fileteado al proceso por el cual se extraen las láminas longitudinales de
diferente grosor (filetes) de músculo sin espinas. Dicha técnica es muy utilizada en nuestro
medio, donde los consumidores aprecian especialmente este tipo de presentación. Los
rendimientos del fileteado son relativamente bajos (alrededor de 30-40% con relación al
peso del pescado entero) dependiendo del ejemplar. Esta merma genera costos adicionales
que se traducen en un precio de venta más elevado. La ventaja del fileteado para el
consumidor es la de disponer un producto sin espinas, de excelente presentación a la vista,
por lo que es altamente demandado. Por otra parte, para el productor, los filetes ocupan
un espacio relativamente pequeño que facilita la exposición en el mercado y abarata lo
costos de transporte y se ofrece con un valor elevado. Para lograr esta presentación; sin
embargo, el productor requiere instalaciones y equipamientos adecuados, como así
también personal entrenado para realizar el proceso. Existen dos técnicas de eviscerado:
una es la evisceración previa y la otra es sin extracción de las vísceras. El primer paso es

5
la extracción de las escamas utilizando un descamador y las aletas del pescado,
posteriormente se realiza un corte superficial de la piel delimitando el filete en ambos lados
del animal, procediendo a la extracción de la misma. (Ministerio de Agricultura y Ganadería,
2014)

2.3 ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL

SALVADOR
La acuicultura en El Salvador se inició en 1962 mediante la asistencia de FAO a solicitud
del Gobierno en el marco de un programa de diversificación agrícola, construyendo una
Estación de Piscicultura de Agua Dulce. La acuicultura marina se inició en 1984 con la
construcción de tres granjas para cultivo de camarones. Las especies introducidas han
sido las siguientes: tilapias (1962, 1972, 1978, 1995, 2002 y 2005) (Oreochromis
mossambicus, O. niloticus, O. melanopleura, O. Hornorum); carpas chinas (1978): carpa
china (Ctenopharyngodon idellus), carpa plateada (Hypophthalmichthys molitrix), carpa
cabezona (Aristichthys nobilis), carpa común (1962, 1978) (Cyprinus carpio); lobina negra
(1962) (Micropterus salmoides ), guapote tigre (1962) (Parachromis managuense),
camarón de agua dulce (1979) (Macrobrachium rosenbergii), ostra (2002) (Crassostrea
gigas), especies de peces ornamentales.

La producción de la acuicultura habría variado sustancialmente durante los primeros años

de lultima decada, de 395 toneladas en 2001 a 1 130 toneladas en 2003. El valor de la
producción aumentó de 1,8 millones a 5,4 millones de dólares dólares EE.UU. El
crecimiento de la acuicultura en términos de volumen ha sido del orden de 286 por ciento.
Las especies de mayor importancia en el cultivo son tilapia (Oreochromis spp), camarón
blanco (Penaeus vannamei) y camarón gigante de Malasia (Macrobrachium rosenbergii).
La disponibilidad de profesionales en acuicultura se limita a unos 15 profesionales
distribuidos en el sector público, universidades y sector privado. La incorporación de la
asignatura de acuicultura en las carreras de biología y de ingeniería agronómica por parte
de la Universidad de El Salvador y la Escuela Nacional de Agricultura, así como la
capacitación mediante diplomados de acuicultura de la Universidad Matías Delgado, ha
contribuido a que unas 40 personas hayan sido formadas en acuicultura.

6
2.4 SITUACION ACTUAL DE LA INDUSTRIA DE TILAPIA EN EL
SALVADOR
En El Salvador la cultura gastronómica no es un factor fundamental en la propuesta culinaria
para los salvadoreños, es por eso la indiferencia que existe hacia el consumo de productos
innovadores en el caso particular de los mariscos y pescados, lo cual no contribuye a la
promoción de la industria pesquera en el país. Según estadísticas de CENDEPESCA, en
El Salvador se producen alrededor de 800 toneladas de productos acuícolas (camarón y
tilapia). Según Aquacorporacion, en el país se produce Tilapia nilotica y variedad roja ND-
56, cuyo producto principal son filetes frescos sin piel ni espinas y variedad roja, enteros.
Los principales mercados son los extranjeros (Estados Unidos) a través de una empresa
de comercialización de propiedad parcial y mercados locales. El nivel de producción actual
ronda las 1600 toneladas anuales de tilapia de ambas variedades, con una superficie
disponible para cultivo de unas 60 hectáreas.

Como parte importante para desarrollar una cultura de alimentación basada en tilapia y en
camarón de cultivo en El Salvador se están desarrollando proyectos de investigación
en el área de acuicultura por parte del centro regional MEGATEC La Unión, en la bahía de
Jiquilisco del departamento de Usulutan, donde se han considerado tres proyectos:
Fertilización de los estanques con Melaza, Producción de tilapia roja y tilapia gris,
diagnostico de calidad microbiológica durante el ciclo de cultivo. CENDEPESCA, como
dependencia del MAG creó un folleto denominado “Recetario de pesca”, el cual tiene como
propósito motivar a la población el consumo de pescados y mariscos nativos de las costas
de nuestro país.

2.5 DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

Los filetes frescos son las masas musculares del pescado de la misma especie, aptas para
el consumo humano; de tamaño y forma irregulares que se separan de cuerpo del pescado
mediante cortes netos, paralelos a la columna vertebral, asi como los trozos en que se
cortan dichas lonjas para facilitar el envasado.

DEFINICION DEL PROCESO

El pescado una vez cosechado, en forma inmediata se someterá a un proceso de “shock

térmico” que satisfaga las condiciones siguientes

 Shock térmico: El proceso se lleva acabo mediante refrigeración con hielo o agua
con hielen un recipiente apropiado, de forma tal que atraviese rápidamente el
intervalo de temperaturas entre le ambiental y los 0°C. Se deberá preveer que quede
un remanente de hielo suficiente para mantener esta temperatura durante el
transporte y el arribo a la planta de procesamiento.

7
  Recepción de la materia prima: Una vez arribado a la planta de procesamiento, el
pescado es descargado y sometido a un proceso de clasificado y lavado con agua
potable siendo posteriormente almacenado en cajas plásticas limpias
acondicionadas con hielo suficiente para mantener la refrigeración.
 Almacenamiento: Si el pescado no será sometido en forma inmediata al proceso
de elaboración deberá almacenarse en una cámara a temperatura de refrigeración.
 Corte: Una vez ingresada la materia prima al área de procesamiento será sometida
lo mas rápido posible al proceso de elaboración de filetes. El fileteado será realizado
mediante corte neto paralelo a la columna vertebral, con el quitado previo de la piel.
Inmediatamente al fileteado, serán sometidos a lavabo con agua potable.ñ Durante
todo el proceso se tomarran previsiones necesarias para mantener la temperatura
lo mas próximo a 0°C mediante la utlizacion de hielo.
 Empaque
Se permitirá cualquier presentación del producto, siempre y cuando cumpla todos
los requistos, esté debidamente registradoen la etiqueta de manera que no induzca
al error o engaño al consumidor.

Los filetes pueden presentarse como filetes sin espinas, siempre y cuando se hayan
quitado todas las espinas.

2.6 PRINCIPALES PROBLEMATICAS EN LA INDUSTRIA PESQUERA

La destrucción de los ecosistemas

Los criaderos intensivos liberan en el ambiente natural del entorno cantidades enormes de
desechos orgánicos (materias fecales) y aguas tóxicas. En consecuencia, se puede originar
un crecimiento acelerado y caótico de algas en las aguas, que a su vez pueden resultar
mortales para ciertos animales marinos, e indirectamente representar un peligro para el
hombre, que termina por comer moluscos contaminados. Cuando un ecosistema está
demasiado comprometido para continuar albergando un criadero, éste, sencillamente, es
trasladado a otra parte. Es muy frecuente que los ecosistemas costeros sean literalmente
destruidos para ser explotados con criaderos intensivos.

8
La presión sobre las especies libres

Contrariamente a cuanto se podría imaginar, la acuicultura no disminuye la presión que se

ejerce sobre las especies libres. Tal y como hoy se práctica, en muchos casos la aumenta
directamente.

En los criaderos intensivos existe tal concentración de animales que a los parásitos y las
enfermedades les resulta fácil proliferar. Las especies que allí se crían, seleccionadas por
su resistencia, superan estas calamidades con frecuencia gracias a un uso intensivo de
antibióticos y vacunas, pero en el ambiente natural

Los peces de cría son seleccionados en función de características no idóneas para

sobrevivir en el ambiente natural. Una cierta cantidad de peces se escapa, no obstante, de
los criaderos y ejerce después una presión sobre el ambiente natural. En algunas zonas los
peces que han conseguido fugarse son ya más numerosos que sus “hermanos” libres, y
contribuyen así a empobrecer el patrimonio genético, y agravan el peligro que amenaza a
las especies autóctonas.

Un ataque a los derechos de las poblaciones locales

Según la Environmental Justice Foundation, esta industria es frecuentemente responsable

de graves abusos, como son la incautación de tierras y el desplazamiento de poblaciones,
la intimidación a veces violenta de los tradicionales usufructuarios de los recursos locales,
el empleo de mano de obra infantil y la corrupción de funcionarios.

La Mitad de la Población de Peces para Cría Sufren de Mutaciones Genéticas y

Malformaciones

La investigación también muestra que los peces criados en granjas tienden a desarrollar
todo tipo de mutaciones, lo que sugiere que este método de crianza está demasiado lejos
de lo idealmente natural.Algunas de las mutaciones están relacionadas con los pesticidas
que se utilizan para combatir el piojo del mar y otras plagas, ya que se descubrió que estos
productos químicos también afectan al ADN de los peces.

9
2.7 DIAGRAMA DE FLUJO

Recoleccion

Transporte

Recoleccion

Degolle

Descremado

Evicerado

Lavado

Fileteo

Empaque

Refrigeracion

Transporte

10
2.8 DESCRIPCION DEL PROCESO
Cosecha o recolección de pescado
Para la captura de los peces se debe tener mucha precaución de no estropear la carne y
evitar daños en la apariencia externa del pescado, teniendo en cuenta varios elementos
como; la suspensión del alimento el día anterior. Se utilizan utensilios adecuados (redes de
pesca, baldes plásticos, etc.) previamente desinfectados con hipoclorito de sodio.

Figura N. Cultivo de tilapia en jaulas flotantes

Recepción
La recepción se da por medio de la descarga de baldes de pescado que son transportados
en camiones con distintos lotes según el peso del pescado requerido, estos se depositan
en pilas de acero inoxidable.

Figura N. Transporte de tilapia a planta de procesado

Degollé.
El degollado se realiza mediante un corte transversal en la parte inferior de la cabeza.

11
Descamado.

Se raspa la piel del pescado en dirección desde la cola hacia la cabeza del pez, es decir en
sentido contrario a la dirección de la escama para que esta se desprenda con mayor
facilidad. Luego pasando la mano de la cola a la cabeza del pescado, se revisa para sentir
si tiene todavía o no algunas escamas. Una vez descamado se enjuaga con agua.

Figura N. Descamado de tilapia

Evisceración.

La evisceración es el proceso en el cual se quitan las vísceras, para lo cual se realiza un

corte parejo en la región ventral, desde el punto medio de la base de la aleta anal hasta la
base de las branquias. Posteriormente se quitan las vísceras con el cuchillo o en forma
manual teniendo cuidado de no romper las vísceras para evitar la contaminación de la
carne.

Figura N. Cortado y eviscerado

Lavado

Terminada la limpieza del pescado, se retiran restos de sangre, escamas o tripas por medio
de agua limpia.

Fileteado

Se realiza un corte por detrás de la cabeza del pescado hasta sentir la espina dorsal, pero
no se corta en su totalidad, solo se profundiza el corte hasta tocar el hueso. Una vez ahí,
se gira el cuchillo hacia la cola del pez y se continúa cortando, siguiendo la espina dorsal
hasta la misma. Al llegar a la cola, el corte no se continúa, si no que se corta de forma que
se separe la piel de la carne, hasta que el filete quede libre. Luego se da vuelta al pescado
y se repite el procedimiento; finalmente se retira el segundo filete y queda la cabeza con la
espina dorsal.

12
 Corte de la Despellejado Luego de la Retoque y obtencion
musculatura, con pinza quitada de la prolijado del del filete de
para piel se filete tilapia
el exterior procede al
retiro de la fileteado
piel.

Figura N. Procedimiento para filetear tilapia

Pesado y envasado

Se pesan los filetes de tilapia para luego ser envasados en bolsas etiquetadas de plástico
doble, cuidando de no dejar aire a la hora de sellar.

Refrigeración

En el caso de que ya se vaya a distribuir se procede al enhielado, se utilizan cajas con hielo
para el almacenamiento del pescado, donde se coloca una capa de hielo molido de una
altura de 2 a 3 cms en el fondo, sobre ella se coloca el pescado y sobre este una nueva
capa de hielo, se continúa de esta forma hasta completar la capacidad de la caja. Y de este
modo provocar la cristalización de todos los líquidos orgánicos para obtener una total
solidificación y conservación de los tejidos, manteniendo las características del producto.

Si aún no se distribuirá se debe almacenar en el cuarto frio a temperaturas alrededor de

-20°C en caso que se quiera conservar por más de 7 días.

2.9 CONTROL DE CALIDAD

El pescado debe ser procesado bajo aquellas medidas que ayuden a mejorar su calidad e
higiene, el producto debe tener un proceso de transformación que consiste básicamente en
la adición de elementos de preservación, o la colocación de un producto en ambiente
controlado, con el fin de prolongar su ciclo de vida y mantener sus propiedades en un
proceso largo o complejo de manipuleo.
Debido a que este producto es calidad depende especialmente del consumidor, por lo tanto,
los consumidores deben dar sus opiniones o conceptos acerca de la composición, valor

13
 nutritivo, grado de alteración, deterioro ocurrido durante el almacenamiento, selección,
venta y presentación del producto. (Archila, 2006, p. 138)

La constitución de un sistema de clasificación de productos pecuarios permite conocer

criterios para la medición de factores de calidad que pueden ser físicos, químicos y
microbiológicos.

o Factores Físicos: dentro de los factores físicos podemos encontrar, peso específico, textura,
color, impurezas.
o Factores Químicos: pH, la salinidad, el empaque, metales (plomo, selenio, arsénico,
mercurio). Insecticidas y policlorados.
o Microorganismos: aunque la mayoría de los microorganismos presentes en la superficie
externa, branquias y vísceras del pescado capturado en agua no contaminadas son inocuos
para el hombre, el producto puede contaminarse por la implantación ocasional de otro tipo
de microorganismos como son: bacterias (Salmonella, Shigella), hongos y virus.
(Rodríguez, 1993).
También es importante separar el pescado por tamaños con el fin de hacer grupos
homogéneos para dar una mejor presentación, estableciendo normas de calidad, de pesos
y medidas que permanezcan constantes de un lugar a otro, de una época a otra y en las
relaciones entre compradores y vendedores.

2.9.1 Almacenamiento y valor agregado

En el almacenamiento del producto se utilizan cuartos fríos prefabricados que normalmente

se construyen con material aislante, paneles de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad, como
estructura de refuerzo, acero galvanizado, fibra de vidrio, acero inoxidable, aluminio o
asbesto. El espesor necesario del aislante para reducir al mínimo posible la penetración de
calor desde el exterior hasta el espacio refrigerado, depende de la temperatura interior del
cuarto y del ambiente. A mayor diferencia de temperatura, se requerirá un espesor del
aislante relativamente más grueso. Este tipo de cuarto frio puede utilizarse (según la
temperatura interior) como congelador, como cuarto de almacenamiento, como silo para
hielo o para pescado enhielado. (Connell, 1988, p.115)

1.9.2 Refrigerado.

El pescado debe corresponder a las siguientes exigencias:

1. La superficie del pescado debe ser limpia.

2. Debe conservar su color natural.
3. Debe estar entero, sin golpes.
4. Las escamas pueden estar rotas pero no la piel.
5. Las branquias deben ser de color entre rojo y rosado.

14
6. La consistencia de la carne debe ser dura.
7. No debe tener olores extraños.

1.1.1. Congelado

El pescado se puede congelar en bolsas plásticas o sin empaque. Una vez que se ha
alcanzado la temperatura de congelación prevista (18°C bajo cero en el interior del
pescado), es aconsejable almacenarlo en otro cuarto frío, diseñado y calculado para esta
función. La temperatura del cuarto de congelación, con el propósito de impedir daños en la
calidad e incurrir en costos innecesarios. De aquí el producto es llevado al mercado y se
debe mantener congelado hasta el momento de consumirlo, a fin de evitar crecimiento de
bacterias y daños en la salud. (Connell, 1988, p. 118).

1.1.2. Acondicionamiento del pescado

Algunos requisitos mínimos para el acondicionamiento de pescado (lavado, eviscerado,

empacado, etc.) son: la disponibilidad de agua potable a presión, instalaciones adecuadas,
cavas isotérmicas no refrigeradas para pescado enhielado, tinas revestidas con azulejo
para la limpieza de los productos, mesas, pesaje, empaque, basculas y balanzas.

III. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

3.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS ESTABLECIMIENTOS

PRODUCTORES DE FILETES DE TILAPIA

3.2 ESTABLECIMIENTO
Requisitos relativos a la construcción y al equipo para lo cual se deberá disponer al menos:

 De un espacio de recepción destinado a recibir a bordo los productos pesqueros,

diseñado y distribuido en zonas suficientemente grandes como para poder separar
las aportaciones consecutivas. Deberá ser diseñado de tal manera que los
productos se encuentren protegidos de la acción del sol o de las inclemencias, así
como de cualquier fuente de suciedad o contaminación.

15
  Lugares de trabajo de dimensiones suficientes para que se puedan realizar en
condiciones de higiene adecuadas las preparaciones y transformaciones de los
productos pesqueros. Estarán concebidos y diseñados de forma que se evite toda
contaminación de los productos.
 De una instalación que permita el aprovisionamiento de agua potable, relativa a la
calidad de las aguas destinadas al consumo humano, o de agua de mar limpia a
presión.
 De equipos especiales para evacuar, bien directamente, si las circunstancias así lo
requirieran, en un recipiente estanco reservado para este uso, los desechos y
productos pesqueros no adecuados para el consumo humano. Si estos desechos
fueran almacenados y tratados a bordo para su saneamiento, se deberá disponer
de locales separados, previstos para ese uso.
 De un número adecuado de lavabos y sanitarios, y no deben estos últimos
comunicarse directamente con los locales en los que se preparan, transforman o
almacenan los productos pesqueros

En los lugares en los que se lleva a cabo la preparación y transformación o

congelación, de los productos pesqueros, se requerirá:

 Un suelo que sea a la vez antideslizante, fácil de limpiar y de desinfectar y que

este dotado de dispositivos que permitan una fácil evacuación del agua
 Paredes y techos fáciles de limpiar, sobre todo en el emplazamiento de las
tuberías, las cadenas y los conductos eléctricos que los atraviesen.
 Los circuitos hidráulicos deberán estar dispuestos o protegidos de modo tal
que un posible escape de aceite no pueda contaminar a los productos pesqueros.
 Una ventilación suficiente y, en su caso, una buena extracción del vapor de agua.
 Una iluminación suficiente.
 Dispositivos para limpiar y desinfectar los útiles, el material y las instalaciones
 Instalaciones para lavarse y desinfectarse las manos, en las que los grifos no
podrán accionarse con las manos y que dispongan de toallas de un solo uso.

Equipos y herramientas de trabajo

Como, por ejemplo: mesas de corte en piezas, contenedores, cintas transportadoras,

máquinas para destripar, cortar en filetes, y otros deberán estar fabricados con materiales
resistentes a la corrosión del agua de mar, que sean fáciles de limpiar y desinfectar y
mantenerse en buen estado. Se deberá disponer además de:

a. Un equipo de refrigeración suficientemente potente para someter los productos a una

rápida reducción de la temperatura que permita alcanzar en el interior de los mismos una
temperatura de acuerdo a lo establecido.
16
b. De un equipo de refrigeración suficientemente potente para mantener los productos
pesqueros en las bodegas de almacenamiento a una temperatura conforme a lo dispuesto.
Las bodegas de almacenamiento deberán estar dotadas de un sistema de registro de la
temperatura, situado de tal manera que pueda consultarse fácilmente.

¿Cuándo se debe inspeccionar?

La inspección debe ser continua, para este fin se debe capacitar al personal para que esté
atento a cualquier tipo de deterioro en las estructuras y el equipo

Se deben hacer inspecciones programadas cada 6 meses al menos en las cuales se

verifique la ausencia de deterioro en las pinturas, paredes y sin presencia de plagas. Ver
ficha 1 para llevar seguimiento de inspección.

Ficha 1. Inspección de instalaciones

INSTALACION A INSPECCIONAR AREA PROCEDIMIENTO

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

Responsables Firmas ¿El área o equipo presenta características

peculiares?

 Pintura:
Hora de inspección:

Frecuencia de inspección  Techos:

(Cada vez que se cambie el

producto y al cierre y apertura de  Pisos:
la planta)
Equipo a utilizar
 Ventanas

Áreas críticas a chequear

Tiempo requerido
Bajo la maquinaria y atrás de ella, dentro de
cielos falsos levantados o en muros carcomidos

17
3.3 MATERIA PRIMA

3.4 ABASTECIMIENTO DE AGUA

AGUA

Cuando un establecimiento tiene su propio suministro de agua fresca o agua de mar u otro
suministro de agua, y se utiliza la cloración del agua para tratar el agua que puede estar en
contacto directo con el pescado o los productos pesqueros, el contenido mínimo residual
de cloro libre no debería exceder el del agua potable.

La utilización de una concentración más alta de cloro en el tratamiento del agua en la

cadena alimentaria, de la producción primaria al consumo, está sujeta a la aprobación de
la autoridad competente, de corresponder.

Se deberá llevar un control de las cantidades de agua utilizadas, temperaturas utilizadas e

inspecciones visuales. Se deben de inspeccionar los almacenes, cisternas y tuberías en
donde se mantiene el agua de acuerdo a ficha 6.

Ficha 6. Inspección de almacenes, tanques y tuberías donde circula el agua

FICHA DE CONTROL DEL AGUA

Responsable Firma
AREA A INSPECCIONAR: OBSERVACIONES

18
  Tuberías
 Almacenes
Limpieza Ausencia de suciedad y
 Tanques
contaminación gruesa
Mantenimiento Buen estado de material y no
fisuras en tuberías y
almacenes
Frecuencia Llevar a cabo cada 6 meses
SISTEMA DE REGISTRO DE ACUERDO A LA SIGUIENTE FICHA
Día y hora de Resultado Descripción de la Acción correctora Firma de
control incidencia responsable
L M

Colocar un cheque si la limpieza (L) y mantenimiento (M) son correctos, de lo contrario marcar X

HIELO

 El hielo se fabricará con agua potable o con agua limpia;

 El hielo se protegerá contra la contaminación.

3.5 GESTION DE LOS RESIDUOS Y CONTROL DE PLAGAS

Se adoptarán buenas prácticas de higiene para evitar que se cree un medio propicio para
el desarrollo de plagas:

• Los programas de control podrían incluir medidas para impedir el acceso de las plagas,
eliminar sus posibles refugios, así como toda infestación, y establecer sistemas de
vigilancia, detección y erradicación;

• Los agentes físicos, químicos y biológicos habrán de ser aplicados de manera

conveniente por personal debidamente calificado.

Ficha 8. Verificación de trampas

19
 RECUENTO DE TRAMPAS
Frecuencia: ¿Qué se debe buscar?
se debe verificar cada 15 días Que la trampa este roídas o haya algún
espécimen atrapado
Responsable: Firma:
Numero de Área de Tipo de Incidencia Medida Fecha
trampa localización trampa correctora

Ficha 9. Control de plagas

FICHA DE CONTROL DE PLAGAS

Responsable Firma
Que se va a comprobar Trampas Que permanezcan vacías
Desagües Que la tapa no este corroída y que tengan
rebalses que eviten la entrada de la plaga
Mayas Que no estén rotas
Puertas y muros Que estén bien selladas y no estén
carcomidos
SISTEMA DE REGISTRO DE ACUERDO A LA SIGUIENTE FICHA
Área a inspeccionar:

Fecha Trampas Desagües Mallas Puertas y muros

correcta Incorrecta correcta Incorrecta correcta Incorrecta correcta Incorrecta

3.6 PERSONAL
6.2.1 HIGIENE PERSONAL

Se exigirá del personal el máximo estado de limpieza posible;

20
  El personal deberá vestir ropa de trabajo adecuada y limpia. sobre todo cuando
se trate de personas que manipulen productos pesqueros que puedan contaminar
 El personal encargado de la manipulación y preparación de dichos productos
deberá lavarse las manos al inicio y cada vez que reanude el trabajo; las personas
con lesiones en las manos no podrán manipular el producto
hasta que ésta esté sana.
 Estará prohibido fumar, escupir, beber y comer en las áreas de proceso, bodega
de empaque, laboratorio y almacén de producto pesquero así como las
relacionadas directamente.

El empresario tomará todas las medidas necesarias para evitar que se trabaje y
manipulen los productos pesqueros con personal con riesgo de contaminarlos
hasta que se demuestre una aptitud para hacerlo sin peligro.

¿Cómo se verificará?

 El lavado de las manos debe informarse al trabajador conjunto con su importancia,

indicar como debe hacerlo, cuando, con que y con que frecuencia.
 Se deberá hacer un control visual de los operarios y personal administrativo que
ingrese a la planta garantizando que su ropa sea limpia y su aseo adecuado, se
deben revisar manos, cabello y uñas.
 Se realizaran hisopados aleatorios, a ser designados por el encargado de la
inspección, estos hisopados deberán ser sorpresa y tomarse a los sujetos mas
sospechosos.

2.2 CONTROL DE SALUD

En el momento de la contratación, toda persona que vaya a trabajar con productos

pesqueros especialmente a manipular tales productos, deberá acreditar mediante
certificación médica que no existen contraindicaciones de ningún tipo para que sea
destinada a esas tareas.

Se deberán presentar exámenes de sangre, pulmones, orina, heces y otros que se

consideren necesarios. Los controles médicos de dichas personas se regularán por la
legislación nacional vigente.

3.7 ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

3.8 CONTROL DE PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN

3.9 CONTROLES DE TIEMPO Y TEMPERATURA

21
3.10 DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
IV. ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROLES PREVENTIVOS
BASADOS EN RIESGOS (HARPC)

4.1. GENERALIDADES SOBRE HARPC

El nuevo enfoque preventivo de la FDA/FSMA para el HACCP

Su sigla corresponde a "Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls." Es una de

las muchas nuevas disposiciones previstos por la FSMA. El Análisis de Peligros y Controles
preventivos basados en Riesgos (HARPC) es una de las medidas que la Ley de Seguridad
Alimentaria de los EEUU (FSMA) exige a las Empresas que manejan alimentos y bebidas.
El concepto de Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basados en Riesgo (HARPC),
es una nueva exigencia de la Ley de Modernización de Inocuidad de Alimentos (FSMA) de
la FDA de Estados Unidos. Salvo algunas excepciones, se aplica prácticamente a todos los
fabricantes de alimentos, incluyendo envasadores y plantas de almacenamiento, para
identificar y minimizar riesgos, verificar controles y aplicar acciones correctivas frente a
desviaciones que puedan afectar la inocuidad del producto.

¿Qué es HARPC?

En pocas palabras, es el sistema utilizado para controlar los diferentes peligros encontrados
en diferentes instalaciones que fabrican alimentos. Cada instalación de fabricación de
alimentos que pertenece y es operada por una empresa de alimentos debe tener su propio
plan HARPC si existen diferencias en los alimentos que fabrica entre las instalaciones. La
compañía de alimentos debe incluir cada plan validado de HARPC para cada una de sus
instalaciones en su plan de seguridad alimentaria.

La Sección 103 de la FSMA describe HARPC de la siguiente manera:

"El propietario, operador o agente a cargo de una institución adoptará, de conformidad con
esta sección, evaluar los riesgos que puedan afectar a los alimentos fabricados, elaborados,
envasados, o en poder de esas instalaciones, identificar e implementar medios de
prevención para minimizar significativamente o prevenir la ocurrencia de dichos riesgos y
proporcionar garantías de que esos alimentos no están adulterados bajo la sección 402 o
mal etiquetados bajo la sección 403, monitorear el desempeño de los controles, y mantener
registros de esta vigilancia como una cuestión de práctica habitual".

¿HACCP o HARPC?

El sistema HACCP es predecesor regulatorio de la FDA y es un sistema de control de

riesgos muy similar, pero que en EEUU sólo se aplica en la industria de jugos y pescados.
En cambio, HARPC es una exigencia legal de la FSMA que se aplica a cualquier empresa

22
en los Estados Unidos o en el extranjero, que está produciendo alimentos para su
distribución y comercialización
Para todas las cadenas de suministro de alimentos, nacionales o importados, HARPC
representa un nuevo requisito legal y un nuevo enfoque de los riesgos.Hasta la fecha las
regulaciones de la FDA se han basado en la aplicación de buenas prácticas de manufactura
(BPM) para alimentos específicos y en reaccionar después de que aparece y se pierde el
control sobre un peligro. Con esta nueva medida lo que se pretende es implementar
procedimientos preventivos (basados en pruebas científicas) para minimizar el riesgo.

¿Cuáles son las principales diferencias entre HACCP y el HARPC?

 HARPC no hace referencia a los pasos previos considerados en el Plan HACCP, en

cuanto a la necesidad de Formar un equipo HACCP, hacer una descripción de
producto, definir la intención de uso, elaborar un diagrama de flujo y verificarlo en
sitio. Sin embargo, sí establece que el análisis se hace según el tipo de alimento y
que este Plan lo debe realizar una persona cualificada.
 HARPC hace referencia a incluir el peligro radiológico como un peligro potencial. Si
bien no es un peligro que pueda generarse con frecuencia, es posible que se
traslade a los alimentos a través de agua contaminada por depósitos naturales que
contengan materiales radioactivos, o derivado de accidentes en plantas o
establecimientos que manejan materiales radioactivos, como lo ocurrido en
Fukushima Japón. Este peligro radiológico no hace referencia a alimentos
irradiados, ya que estos se consideran seguros.
 HARPC no habla de Límites Críticos, sino de controles preventivos basados en el
análisis del riesgo y en estudios científicos. Los controles preventivos incluyen:
o Controles sanitarios
o Controles de proceso
o Control de alérgenos
o Capacitación del personal
o Monitoreo ambiental (superficies vivas, inertes, personal)
o Programa para Retirada de producto
o Uso de proveedores aprobados o certificados.
 HARPC menciona que debe hacerse un reanálisis cada 3 años, así mismo
menciona que se deben mantener los registros por 2 años.
 HACCP sigue siendo el enfoque a utilizar en la industria de zumos y pescado ya
que así ha sido establecido previamente en otros reglamentos. Existen algunas
excepciones para aplicar HARPC de acuerdo a los productos y giro de las empresas
por lo que conviene consultar los reglamentos publicados.

Excepciones al plan:

23
Este nuevo enfoque del sistema HACCP, salvo algunas excepciones, se aplica
prácticamente a todos los fabricantes de alimentos, incluyendo envasadores y plantas de
almacenamiento. Las categorías de alimentos exentos de implementar un sistema HARCP
son las siguientes:

 Establecimientos de alimentos que están bajo la jurisdicción del Departamento de

Agricultura de EE.UU.
 Establecimientos que manejan frutas frescas y verduras crudas.
 Establecimientos de alimentos que están sujetos a la normativa HACCP de la FDA
para productos de la pesca, mariscos y zumos.
 Establecimientos de alimentos enlatados bajo la normativa de baja acidez y
acidificados.
 Establecimientos de alimentos categorizados como "pequeños" o "muy pequeños”.
 Establecimientos de alimentos con un valor del producto promedio de 3 años de
menos de $ 500.000.

Durante El Procesos De Revisión Del Sistema HARPC Se Revisan:

1. Controles de alérgenos
2. Controles sanitarios
3. Capacitación de personal
4. Monitoreo de ambiente
5. Programas de Recall / Retiro de Producto
6. Controles de procesos
7. Control de proveedores.

4.2. PRINCIPIOS DE HARPC

HARPC requiere prácticamente que todos los fabricantes de alimentos, envasadores,

embotelladores y plantas de almacenamiento deban identificar los riesgos de seguridad
y adulteración asociados con sus alimentos y procesos, implementar controles para
minimizar los riesgos, verificar que los controles están funcionando, y diseñar e
implementar acciones correctivas para hacer frente a cualquier desviación de los

24
 controles que puedan surgir. Todo en un plan HARPC debe estar debidamente
documentado y debe ajustarse a las normas y definiciones respecto de los alrededores
de las instalaciones, de los controles y los peligros y de la adulteración de los alimentos.
HARPC requiere que cada establecimiento de alimentos deba documentar todos los
aspectos de su plan, revisarlo periódicamente, mantenerlo constantemente, y
documentar sus pasos de verificación.

4.3. PASOS PARA EL SISTEMA HARPC

En el programa de HARPC no se hace referencia a los pasos previos de HACCP que

incluyen la formación de un equipo, la descripción del producto, cómo se usará o consumirá,
elaborar un diagrama de flujo y la verificación en el sitio. Sin embargo, sí establece que el
análisis se hace según el tipo de alimento y que este Plan lo debe realizar una persona
calificada.

En la sección 104 de la FSMA se mencionan las bases y razones para establecer el

programa de controles preventivo para cada establecimiento que debe elaborar un Plan
por escrito de HARPC

1. Realizar análisis de Peligros. Identificación y evaluación de los peligros conocidos

y que tengan una probabilidad razonable de ocurrir acorde al tipo de alimento y
proceso. El "HA" en HARPC significa "Análisis de peligros" y aborda la intención
principal de la ley: identificar los peligros debidos a los alimentos o ingredientes
alimentarios específicos en los alimentos o debido a los diversos pasos de
procesamiento, fabricación, envasado y retención aplicados a las comidas Una vez
identificada, la empresa debe evaluar cada peligro para evaluar su probabilidad de
ocurrencia y la gravedad de la lesión que traería. Este paso está diseñado para
preparar a la empresa para identificar los pasos necesarios para minimizar o evitar
que surjan riesgos.
Para identificar los peligros, la compañía debe considerar lo siguiente:

 Peligros conocidos o razonablemente previsibles:

o riesgos biológicos,
o riesgos químicos (incluidos los riesgos radiológicos),
 Peligros físicos
 Toxinas naturales, pesticidas, residuos de medicamentos, descomposición,
parásitos, alérgenos y aditivos alimentarios y de color no aprobados
 Riesgos naturales o riesgos inadvertidamente introducidos
 Peligros introducidos intencionalmente para obtener ganancias económicas

25
 Después de identificar los peligros, la Compañía debe evaluar cada uno al
considerar la formulación, los ingredientes, las instalaciones, el equipo, el flujo de
producción, el almacenamiento y el transporte. La compañía también debe analizar
los factores relevantes que podrían contribuir a cada peligro en la instalación de
alimentos, sus operaciones y personal, incluidos controles y controles de personal,
toda la cadena de suministro de los ingredientes alimentarios de una instalación
(materias primas, envases, tintes, etiquetas, etc.), y los alimentos terminados
recibidos, entregados y enviados.

Las empresas deben crear un análisis por escrito de los peligros mencionados, en
inglés, para que la FDA pueda revisarlo durante la inspección o cuando lo soliciten.

2. Controles preventivos basados en el riesgo.

Identificar los puntos críticos de control (PCC) del proceso de fabricación y
desarrollar y aplicar controles preventivos basados en el análisis del riesgo (esta es
la diferencia clave en la nueva legislación) para asegurar que los peligros
identificados con una probabilidad razonable de ocurrir puedan ser minimizados o
prevenidos de forma significativa a fin de garantizar el seguridad de los alimentos
que fabrica, procesa, almacena y distribuye. La Compañía debe designar controles
en los pasos de procesamiento de alimentos que sean apropiados para garantizar
la seguridad de los alimentos, especialmente, el punto de control crítico (PCC).

Los ejemplos de tipos de controles preventivos incluyen:

 Procedimientos de saneamiento en puntos de contacto con la superficie de

los alimentos
 Saneamiento de utensilios y equipos
 Entrenamiento de higiene del personal
 Programa de control de alérgenos alimentarios
 Plan de retiro
 Buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP)
 Controles de la cadena de suministro.

La empresa debe haber escrito controles preventivos. Para cada riesgo que requiera un
control preventivo, la Compañía debe establecer un plan de retiro por escrito.

3. Vigilancia o monitoreo de la efectividad.

HARPC requiere que la instalación de alimentos establezca e implemente un
programa de monitoreo por escrito, que asegure que la firma esté realizando
evaluaciones regulares de las medidas de control de la instalación para determinar
que los controles preventivos están funcionando. La FDA evaluará el sistema de
monitoreo de la empresa para identificar insuficiencias en los métodos de monitoreo
o en el mantenimiento de registros de la empresa.

26
 4. Acciones correctivas.
Acciones por realizar si no se tuvo el control o este último resultó inefectivo
implicando la necesidad de re-evaluar y modificar o ajustar el plan en consecuencia..
La Compañía debe establecer e implementar procedimientos de acciones
correctivas por escrito que entrarán en vigencia si:

 los controles preventivos no son propiedad implementada;

 hay una pregunta sobre el control preventivo o la efectividad del plan de
seguridad alimentaria;
 los registros están incompletos u otras discrepancias en la implementación
del plan de seguridad alimentaria.

Los procedimientos de acción correctiva deben incluir los siguientes pasos:

 Identificación de puntos débiles en los controles

 Identificación de controles ineficaces
 Identificación de nuevos peligros
 Realizar los pasos necesarios para reducir la probabilidad de recurrencia
 Evaluar los alimentos procesados por seguridad
 Prevención de la entrada de alimentos adulterados en el comercio

5. Verificación.
HARPC requiere que las instalaciones alimentarias diseñen e implementen pasos
de verificación para asegurar que sus planes HARPC (incluyendo la identificación y
análisis de peligros, controles preventivos y medidas de control, monitoreo y pasos
de acción correctiva) estén funcionando correctamente para prevenir o minimizar
los riesgos de seguridad alimentaria y adulteración. Los pasos de verificación deben
ser lo suficientemente sólidos para garantizar que:

 Los controles preventivos seleccionados son adecuados

 La supervisión se está produciendo correctamente según se define en el plan
 Se toman acciones correctivas apropiadas
 Se reducen los riesgos potenciales de procesamiento de alimentos y
alimentos
 Las revisiones periódicas se realizan a intervalos apropiados para que el
plan HARPC siga funcionando y tenga en cuenta los riesgos y peligros
nuevos y emergentes.

6. (Instalaciones de recepción) Programa de la cadena de suministro

HAPRC le da flexibilidad para recibir controles de las instalaciones sobre las

materias primas. Cada instalación receptora necesita establecer un programa de
cadena de suministro basado en el riesgo para asegurarse de que los peligros

27
 relevantes estén controlados adecuadamente por sus proveedores o entidades de
terceros. Bajo el programa de la cadena de suministro, la instalación receptora
primero debe aprobar a los proveedores considerando la naturaleza de los riesgos
y el desempeño del proveedor. Luego, la instalación receptora debe determinar las
actividades de verificación apropiadas para garantizar que los controles del
proveedor minimicen o prevengan los peligros de manera significativa. Las
actividades de verificación apropiadas pueden incluir auditorías y pruebas in situ. Si
el proveedor no está controlando los peligros, la instalación receptora también
puede optar por revisar y la verificación realizada por otra entidad para evaluar la
suficiencia de los controles.

En resumen, los contenidos del programa de la cadena de suministro deben incluir:

 Identificación y uso de proveedores aprobados
 Determinación y realización de actividades de verificación del proveedor
 Llevar a cabo controles de riesgos de otras instalaciones (no proveedores),
o revisar las actividades de verificación de otra entidad sobre los riesgos.

7. Mantenimiento de registros y documentación

Un desarrollo clave de HARPC son sus nuevos requisitos relacionados con el
mantenimiento de registros y los métodos de documentación que ahora son
obligatorios para las instalaciones de fabricación, procesamiento, envasado y
almacenamiento de alimentos. Anteriormente, bajo la Ley de Bioterrorismo, la FDA
solo podía exigir que una empresa de alimentos mantuviera registros que
permitieran rastrear los alimentos a lo largo de la cadena de suministro (registros de
identificación de uno / a uno atrás). Ahora, HARPC y las disposiciones de la cadena
de suministro bajo FSMA requieren que los registros y documentos relacionados
con los riesgos alimentarios y los sistemas de control de procesos se establezcan y
mantengan por no menos de 2 años para cubrir los siguientes pasos de HARPC:

 El monitoreo de los controles preventivos.

 Las acciones correctivas.
 Los resultados de las pruebas y otros pasos de verificación diseñados para
garantizar que los controles preventivos estén minimizando o previniendo
efectivamente los peligros.
 Programa de cadena de suministro.
 Entrenamientos.

28
 8. Reanalizar el sistema HARPC o requisito para volver a analizar:
Después de desarrollar e implementar un plan HARPC adecuado, la instalación de
alimentos debe evaluar periódicamente su sistema HARPC de inocuidad
alimentaria. Según HARPC, la instalación debe volver a analizar su plan:

 Siempre que haya un cambio significativo en la instalación que pueda

aumentar un peligro conocido o introducir uno nuevo
 Cada 3 años (si no ocurren otros cambios significativos).

Además, HARPC requiere que la instalación realice un nuevo análisis de peligros e

implemente cualquier control preventivo nuevo y necesario antes de que se produzcan
cambios operativos. Cualquier cambio debe documentarse en los registros HARPC de la
empresa. Si no son necesarios los cambios después de un nuevo análisis de un sistema
HARPC, la empresa debe documentar la base de esa decisión.

4.4. FLUJOGRAMA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HARPC

Persona calificada
en control
preventivo.
Parametros
Reanálizar el plan
tecnicos y
HARPC
producto

Registros y Analisis de
documentación. riesgos.

Verificación. Control preventivo.

29

Acciones
Monitoreo.
correctivas
V. METODO

30
VI. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PARA EL
CENTRO DE ACOPIO ASALI

6.1. INTRODUCCIÓN

6.2. OBJETIVO Y ALCANCE

6.3. JUSTIFICACION

6.4. PROGRAMA DE DISEÑO SANITARIO PARA

INSTALACIONES

6.5. DIAGNOSTICO DE LA INSTALACIONES

6.6. UBICACIÓN Y ALREDEDORES DE LA PLANTA

6.7. EDIFICIO E INSTALACIONES

6.8. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

6.9. PROGRAMA DE HIGIENE Y SALUD DEL PERSONAL

6.10. PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS

6.11. DIAGNOSTICO DE CONTROL DE LA SITUACIÓN DE

PLAGAS

6.12. MEDIDAS DE CONTROL DE PLAGAS

6.13. PROGRAMA DE CONTROL DE MATERIA PRIMA Y

PROVEEDORES

31
32
VII. CONCLUSIONES

33
34
VIII. ANEXOS

Figura XX: Estanques flotantes para el cultivo de tilapia

35
Figura XX: Proceso de recolección del pescado tilapia

Figura XX: Pozo para abastecimiento de agua de proceso

36
Figura XX: Equipo para almacenar agua de procesamiento

Figura XX: Máquina para elaborar tubitos de hielo Figura XX: Cuarto frio de la planta

37
Figura 5: Área de tratamiento de los desperdicios Figura XX: Trampa de grasas

Figura XX: Sistema de drenaje de las aguas de proceso Figura XX: pediluvio a entrada y salidas de la planta

38
IX. BIBLIOGRAFIA

 Rodríguez, H. (1993). Fundamentos de acuicultura continental. INPA.

 Connell, J. (1988) Control De Calidad de Pescado. Zaragoza. Acribia.

 INTERNATIONAL CENTER FOR AQUACULTURE AND AQUATICS
ENVIRONMETS AUNBURN UNIVERSITY. (2008). Introducción al Cultivo de la
Tilapia. Acuicultura y Aprovechamiento del Agua para el Desarrollo Rural, 48.

 Ministerio de Agricultura y Ganadería. (2014). Manual Basico de Procesamiento e

inocuidad de Productos de la Acuicultura. Plan Nacional de Desarrollo de la
Acuicultura Sostenible del Paraguay, 70.

 (FDA), F. a. (2018). Hazard analysis and Risk-Based preventive control for human
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 Castro, A. C. (2016). El nuevo enfoque preventivo de la FDA/FSMA para el

HACCP " HARPC". Barcelona: Departamento de procesos TEINCO.

 FAO, H. H. (1999). FAO documento técnico de pesca. Dinamarca: laboratorio

tecnológico.

 Leal, J. (s.f.). HACCP vs. HARPC. AIB international.

39