FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECCTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA: MEDICIÓN DEL TRABAJO

Integrantes:
✓ CALDERÓN MARTINEZ CAMILA
✓ MOYANO PICKMAN ESTEFANIA
✓ MARCOS CAMACHO FLAVIO
✓ QUIJANDRIA CABALLERO ALICIA
✓ TRIGOSO GUTIERREZ SAMUEL
Curso:
ORGANIZACIÓN Y METODOS

Docente:
PERCY GUTIERREZ MOTTA

ICA – PERÚ

2018-I
INDICE
 MEDICIÓN DEL TRABAJO

La medición del trabajo consiste en técnicas mediante las cuales se pretende determinar el
tiempo que invierte un trabajador calificado en la realización de su tarea definida.

La medición de trabajo es comúnmente un proceso de enorme importancia para el

desempeño organizacional y debe ser actualizada al menos cada seis meses.
La medición también permitirá que la dirección mida el tiempo que insume ejecutar una
operación para de esa manera despejar el tiempo improductivo de aquel que se considera
productivo, pudiendo apreciar su existencia, naturaleza y la importancia que reviste en la
organización.

En otras palabras, sirve para determinar la naturaleza y la importancia del tiempo

improductivo para poder eliminarlo lo antes posible, para luego fijar las pautas de rendimiento
en los futuros procesos laborales.
Además, permite establecer nuevos estándares de tiempo laboral para la realización de una
determinada actividad.

 FINALIDAD
Ante las necesidades de la administración y supervisión de las empresas surge la medición
del trabajo como una herramienta que, si es aplicada por personas debidamente entrenadas,
dará resultados satisfactorios.
Tiene como finalidad:

- Determinar el tiempo necesario para ejecutar las tareas: medir el contenido del trabajo con el
método señalado, incluyendo el tiempo para necesidades personales y los suplementos de
tiempo.
- Precisar las necesidades de recursos y capacidad del sistema productivo.
- Establecer tiempos justos y equitativos para un operario.
- Proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas de la
empresa, como el de costos, de programación de la producción, para el mejoramiento de la
calidad, la competitividad, de supervisión.
- Incrementar la eficiencia del trabajo y productividad.
  JUSTIFICACIÓN

Los resultados que genera un proceso de determinación de movimientos y tiempos, permiten

mejorar los métodos que se emplean para el desarrollo de los procesos de trabajo.

La disponibilidad de estándares de tiempo contribuye de forma directa a la optimización de

prácticamente todos los aspectos de la vida organizacional, desde los estratégicos, como
la planificación, el crecimiento y la competitividad; pasando por los misionales, como
las compras, la producción y las ventas; y los de apoyo, como la infraestructura,
la ingeniería y los servicios; hasta los más sensibles, como la evaluación, la compensación y
la promoción humanas.
No cabe duda entonces de la importancia y la necesidad de establecer estándares de
movimientos y tiempos, lo que se hace en la última etapa de la medición del trabajo, mismos
que deben resultar de procesos de medición correctamente desarrollados, estar bien
determinados y ser aplicables, justos, motivadores y mutuamente favorables.

La elaboración del presente trabajo se sustenta en la necesidad de aportar al mejoramiento

de las condiciones de funcionamiento, no solamente de los procesos, sino de toda la
organización.

La definición de los tiempos de trabajo contribuye a soportar la toma de decisiones en

aspectos de toda la cadena de valor como: la capacidad productiva del sistema, las
necesidades de personal, los requerimientos de recursos, la demanda de materiales e
insumos, la disponibilidad de instalaciones y equipos, el rendimiento del sistema, el manejo
financiero del negocio, y, en definitiva, la gestión del crecimiento integral y la competitividad
corporativos.

 REGISTRO DE LA INFORMACIÓN

Existen numerosos métodos para realizar la medición de los tiempos de trabajo, tanto
de registro directo de datos, como de registro indirecto.

La selección del método de medición idóneo depende de la naturaleza del proceso

productivo, del producto que se elabora, del tipo de trabajo que se realiza y de las condiciones
laborales.

En los cuadros siguientes se presenta una clasificación simple de los principales métodos de
registro de la información:
 MEDICIÓN DE TRABAJO – MÉTODOS DE REGISTRO DE LA INFORMACIÓN

DEFINICIÓN DE DIAGRAMA DE PROCESO

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria
para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas
se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

ANÁLISIS DE PROCESOS

• El análisis de un proceso es la descomposición de este en sus diferentes fases de Trabajo, a

fin de estudiarlas y averiguar su eficiencia.
Este es el punto de partida para mejorar los procesos.

Existen distintos tipos de diagramas que permitan realizar este análisis.

– Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)

– Diagrama de análisis del proceso (DAP)

– Diagrama de Flujo

SIMBOLOS DE LOS DIAGRAMAS:

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

• El diagrama de análisis de operaciones es la representación gráfica de la secuencia de las

operaciones e inspecciones realizadas y de los puntos en que entran las materiales al proceso;
este diagrama facilita una rápida visualización del proceso a fin de simplificarlo.
El DOP representa en lo posible el proceso ideal, normalmente es utilizado en operaciones
secuenciales.

Ejemplo: DOP ( Elaboración del Pisco sour)

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP)

• es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, secuencia de todas
las operaciones, transportes, inspecciones y almacenamientos que ocurren durante el proceso,
así mismo incluye información necesaria para el análisis del proceso como: tiempos y distancias
recorridas; este diagrama representa el proceso real.

• con la ayuda de este diagrama buscamos identificar y mejorar las actividades que no agregan
valor al producto (transporte, inspección y almacenamiento)

Ejemplo: DAP (Elaboración del pisco sour)

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

• Cuando se busca mejorar un proceso, uno de los primeros pasos, es por lo general elaborar
un diagrama de flujo del proceso. Este tipo de diagramas es más utilizado para procesos
administrativos.

• Información que suministra:

– Proporciona comprensión del proceso completo

– Permite reconocer rápidamente oportunidades para mejorar.

– Facilita el establecimiento de límites con otros procesos.

– Identifica las personas que afecta el proceso.

Ejemplo: Diagrama de Flujo (Control de Calidad)

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES

Definición y Usos

Un diagrama de Actividad demuestra la serie de actividades que deben ser realizadas en un

uso-caso, así como las distintas rutas que pueden irse desencadenando en el uso-caso. Es
importante recalcar que aunque un diagrama de actividad es muy similar en definición a un
diagrama de flujo (típicamente asociado en el diseño de Software), estos no son lo mismo. Un
diagrama de actividad es utilizado en conjunción de un diagrama uso-caso para auxiliar a los
miembros del equipo de desarrollo a entender como es utilizado el sistema y cómo reacciona
en determinados eventos.

Lo anterior, en contraste con un diagrama de flujo que ayuda a un programador a desarrollar

código a través de una descripción lógica de un proceso. Se pudiera considerar que un
diagrama de actividad describe el problema, mientras un diagrama de flujo describe la solución.
Ejemplo: Realizar una consignación

En el diagrama anterior puede verse la secuencia de acciones que se realiza para hacer una
consignación en una entidad bancaria. Cada actividad se realiza cuando finaliza la actividad
anterior. Por ejemplo, primero se debe llenar el formato antes de entregarlo, junto con el dinero,
al cajero.
MUESTREO DE TRABAJO

 Es una técnica estadística que consiste en efectuar, durante cierto período, gran
número de observaciones instantáneas de un grupo de máquinas, procesos o
trabajadores.
 En cada observación se registra lo que ocurre en ese instante; el porcentaje de
observaciones correspondiente a determinada actividad o demora da la medida del
porcentaje de tiempo durante el cual ocurre ésta.

Sus principales aplicaciones son:

 Cálculo de ratios de demoras o retrasos para el personal o el equipo.

 Cálculo de un índice de desempeño de los trabajadores con el que realizar
evaluaciones periódicas.
 Determinar tiempos tipo de una tarea

EL MUESTREO DE TRABAJO: FASES

1. Seleccionar la actividad/es.

2. Tomar una muestra preliminar (aprox. 100 observaciones), para determinar p, o cociente
entre el tiempo que el operario está trabajando y el tiempo total.

3. Calcular el tamaño de la muestra, N, en función de p y de los niveles de confianza y

exactitud deseados.

4. Preparar una programación u horario para realizar las observaciones (emplear tablas de
números aleatorios ).

5. Observar y registrar la actividad en cuestión.

6. Registrar el número de unidades producidas o servicios realizados durante el porcentaje en

el cual se está trabajando.

7. Determinar el tiempo normal o el básico: tiempo total del estudio x porcentaje de tiempo de
la actividad en que el operario está trabajando x ratio del ritmo / nº de unidades o servivios
generados

8. Calcular el tiempo tipo resultante de ajustar el tiempo normal o básico con los suplementos
correspondientes.
DATOS NORMALIZADOS

 El estudio de tiempos sirve para construir las tablas de tiempos normalizados, en las
que se recogen tiempos comunes a muchas tareas. Estas tablas son útiles para
conocer los tiempos tipos de nuevos trabajos o cuando se modifiquen las tareas.
 Esta técnica evita las interrupciones originadas por el estudio de tiempos.
 Calcula tiempos tipo antes de realizar nuevas tareas.
 Ahorra costes al no realizar nuevos estudios de tiempos.

NORMAS DE TIEMPO PREDETERMINADAS (NTPD)

Es una técnica de medición de trabajo en que se utilizan tiempos determinados para los
movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se
hacen) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada
de ejecución.

El cálculo de los tiempos se realiza en las siguientes fases:

 Descomposición de la tarea en micromovimientos o movimientos básicos.

 Determinar los tiempos normales o básicos de cada micromovimiento.
 Sumar todos los tiempos normales o básicos, obteniendo así el tiempo de la
tarea.
 Finalmente se añaden los suplementos.

LA ESTIMACIÓN

La estimación no es una técnica de medición propiamente dicha, puesto que consiste en que
gracias a los conocimientos y experiencia de un analista experto, éste es capaz de hacer una
estimación del tiempo necesario para efectuar una determinada tarea, incluso sin conocerla
con todo detalle. Suele emplearse para estimar los tiempos en trabajos no repetitivos, si bien
pueden incurrirse en errores de hasta el 20% de diferencia.
CONCLUSIÓN

La utilización de una u otra técnica va a depender de las preferencias y necesidades de la

empresa que desea realizar la medición. Sin embargo, hay algunas reglas que pueden ayudar
a la elección:

• El estudio de tiempos es aplicable a ciclos de trabajo de corta duración, a operaciones

repetitivas que se realizan en la empresa y que, por tanto, pueden ser observadas.

• El muestreo de trabajo puede usarse para ciclos de trabajo de larga duración, operaciones
repetitivas que están siendo realizadas en la empresa, de forma que se puedan observar. El
ciclo a estudiar debe ser estable.

Medición de trabajo de Procesos Automatizados

2.1 Eficiencia General de los Equipos OEE

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón
porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Es un
indicador que se emplea para medir el rendimiento y productividad de las líneas de producción
en las que la maquinaria tiene gran influencia. La ventaja del OEE frente a otras razones es
que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción
industrial: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad [1].

Tiene gran importancia el saber cómo utilizar el modelo OEE para mejorar y aumentar el nivel
de administración de la producción de las máquinas. Este modelo, con lleva un análisis
sistemático y mejora la eficiencia de los equipos a través de la evaluación de indicadores [3].

La eficiencia se ve afectada por las perdidas o desaprovechamiento de la producción.

Las seis grandes pérdidas OEE: A continuación sigue seis categorías importantes de la
pérdida:

 Pérdidas de tiempo por mantenimiento

 Pérdidas de tiempo por la disponibilidad
 Pérdidas de tiempo ocioso
 Pérdidas de reducción de la velocidad
 Pérdidas de tiempo de la calidad
 Pérdidas de tiempo de rendimiento.
A continuación se explica la metodología para calcular la eficiencia basada en el modelo OEE.

Cálculo del OEE: El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, el
Rendimiento y la Calidad

OEE = Disponibilidad · Rendimiento · Calidad (1)

Los objetivos del OEE tienen como finalidad hacer más productiva y eficiente la planta, por lo
tanto la reducción de costos. A continuación se detallan las tres razones que componen el OEE

Disponibilidad en OEE: La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado

produciendo (Tiempo de Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría haber estado
produciendo. El tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo Planificado
de Producción: TPO) es el tiempo total menos los períodos en los que no estaba planificado
producir por paradas planificadas [1].

Disponibilidad = TO
· 100 (2)
TPO

Rendimiento en OEE: Esta se ve afectada por las siguientes causas:

 Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas.

 Pérdidas de velocidad por reducción de velocidad

El rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la cantidad de

piezas que se podrían haber producido durante el tiempo de disponibilidad de la máquina. La
cantidad de piezas que se podrían haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en
producción por la capacidad de producción nominal de la máquina [1].

Calidad en OEE:
Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o tanto
por ciento de unidades no conformes con respecto al número total de unidades fabricadas.

Calidad = €onformes
· 100 (3)
Totales

Donde:
Conformes: Numero de unidades conformes.

Totales: Numero unidades totales.

Clasificación OEE:
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con
respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia [1].

OEE Calificativo
OEE<65% Inaceptable
 65%<OEE<75% Regular
75%<OEE<85% Aceptable
85%<OEE<95% Buena
OEE>95% Excelente
Cuadro 1. Clasificación OEE
2.2 Análisis de OEE usando sistemas automáticos
El método OEE usa un sistema de adquisición automático y evalúa de forma aceptable para los
objetivos de registro de todos los paros de producción dando un dato preciso de la longitud y el
tipo que lo ocasionó. El monitoreo en tiempo real habilita los registros causados por los varios tipos
de paros, los cuales pueden ocurrir con pequeñas diferencias de tiempo y en diferentes partes
tecnológicas de la producción y/o en planta, por lo tanto esta muestra las causas del tiempo
muerto. Una ventaja de este método es que durante la operación no necesita el registro manual
de las bitácoras de producción y copiar estos datos después en orden usando herramientas para
calcular la eficiencia general del equipo, lo cuales pueden ser en muchos casos sistemas
separados. Este enfoque elimina errores humanos y otro tipo de desviaciones. Por este método
los sistemas configurados están monitoreando, adquiriendo datos, visualizando y
analizándolos, los cuales pueden entonces alertar a los operadores sobre el tiempo de
inactividad en ambiente amigable con la ayuda de las interfaces hombre máquina. El método
automático de adquisición de datos puede ser usado en producción.

3. MATERIALES Y MÉTODOS- EJEMPLO DE APLICACIÓN:

Este método fue aplicado a una caza de mezclas encargada a la fabricación de tubo de PVC,
antes de realizar el proceso de estrucción para fabricar estos tubos es necesario mezclar los
ingredientes, para el cual está conformado de sistemas de pesaje, como lo son resina de PVC,
carbonato de calcio, líquido o estabilizante y aditivos menores. Este proceso está actualmente
automatizado y realiza registros históricos de las formulaciones que se están realizando, para esto
se procesaron estos y se registraron en una base de datos con el fin de hacer consultas
dinámicas, se analizaron los datos del mes de Abril 2014. A continuación se muestra el proceso
general de este proceso.

3.1 Diagrama de Cálculo de OEE

En la Figura se muestra un diagrama que ejemplifica la secuencia para calcular el indicador
OEE.
 Diagrama General para el cálculo del OEE

3.2 Datos básicos de un sistema de formulación de ingredientes a granel

En una casa de mezclas contamos con los siguientes datos

Fecha en la que el material fue suministrado.

 Peso que se especifico en la formula.

 Peso real que fue cargado

Esta información básica ayuda a dimensionar todo el modelado consecuente y permite como se mostrará
la eficiencia general del equipo.

3.3 Cálculo del peso acumulado

En un sistema de registro histórico podemos calcular nuevas variables, a continuación, se muestran dos:

Diferencia de pesos entre el especificado por la formula y el valor real.

 Peso acumulado real en el rango de fechas seleccionado.

Para calcular la diferencia de peso se ocupa la siguiente formula.

Difi = |Formi — Reali | (4)

Donde:
Dif es el valor de diferencia entre el peso formulado y el peso real.
i es enésima columna que se está evaluando.
Form es el peso especificado en la fórmula del ingrediente que se está analizando.
Real es el peso real que fue cargado en la tolva.

El peso acumulado se calcular a

partir de:
A = ∑m
i=0 Reali (5)

Donde:
A es el pesoAcumulado
i es enésima columna que se está
evaluando.

m es la longitud del vector que se está evaluando

Real es el peso real que fue cargado en la tolva.
De esta forma se puede obtener la Figura se puede observar el comportamiento del peso acumulado. Se
puede identificar que por ciertos instantes no hay incremento de peso por lo que se pueden justificar
como paros de producción, por lo que deduce que es necesario contar con algún algoritmo que permita
calcular estos paros de producción y con esto contabilizar el tiempo que la máquina ha dejado de operar.

Gráfica de acumulado vs Tiempo

3.4 Cálculo del tiempo improductivo de operación

Para calcular estos paros se propone que podríamos calcularla a partir de la ecuación de la pendiente
F2—F1
m= (6)
X2—X1

De la ecuación 6 se puede deducir que se puede obtener la siguiente gráfica.

ReaSi—ReaS1—1
m = (7)
1
Fechai—Fechai—1

De la ecuación 7 se gráfica la Figura , de acuerdo con esta las referencias cruzadas con los paros de
producción de la Figura 3 se observa que los puntos del cálculo de la pendiente está relacionado con los
paros de producción, por lo que podría existir una correspondencia entre dicha información, esto nos hace
suponer que existe un nivel de picos negativos en los cuales podríamos considerar como paros de producción.

Para este caso se propone que se debería analizar esto en con la ayuda del cálculo de un histograma, en
la Tabla 2 se observa que los datos se dividen en 3 zonas.

Centro del Cantidad

Histograma Calculada
7.65595E-5 58
0.000227509 2599
0.000378458 729
Cuadro 2. Tabla de Histograma
 Gráfica de pendientes

Para este ejemplo los valores son menores a 7.65595E-5, son datos que se deben considerar como paros
de producción y se deben de contabilizar para extraer el tiempo muerto. Este tipo de cálculos están
automatizados por lo que para este algoritmo siempre se tomara valores que están en el primer tercio de la
distribución de datos. Por lo que se contabilizan los tiempos muertos que se han generado por las pendientes,
con este método se puede obtener un algoritmo que permita cuantificar:
Ti+1 — Ti (8)
TI = ∑m i=0

Donde:

TI = Tempo
Improductivo

Ti= Fecha donde se detecto un pico negativo de la enésima muestra de datos.

Ti+1= Fecha posterior a donde se detecto un pico negativo de la enésima muestra de datos
DP = TA — DI (9)
Donde:
DP= Días Productivos TA = Tiempo analizados DI= Días improductivos

Los días analizados son calculados por la búsqueda de la información el rango de fechas que se desean
analizar, en este caso se planteo el análisis en escala de medición de meses, de este mes se descuentan
los días improductivos que son obtenidos de la Formula 8.
El valor encontrado por este análisis es que el tiempo de operación es

Tipo de día Valores

Días Analizados 30.42
Días Improductivos 6.69
Días Productivos (TO) 23.72
Cuadro 3. Calculo de tiempo Productivo

3.5 Diseño de los algoritmos para calcular el OEE en sistema de pesaje

A continuación se utilizara las Formulas del tema 2.6.4 las cuales nos permitirán calcular la eficiencia,
estos algoritmos de acuerdo a la bibliografía son algoritmos probados en distintos estudios de eficiencia.
Cálculo de la disponibilidad: Una vez que se ha calculado el tiempo de operación y utilizando la Formula 2, la
Disponibilidad resulta de:

23.72
Disponibilidad =
30.42–HPP
· 100 (10)

HPP son las horas paro planeadas de producción que para este ejemplo se planteo 1 hora al día, es decir
se proponen 30 horas (1.25 días) al mes las cuales indican que esas se pueden utilizar para mantenimiento o
por cambios de turnos o limpieza de las mismas.
Disponibilidad = 23.72
30.42–HPP
· 100 = 81.33% (11)

Cálculo del Rendimiento: Para este cálculo está basado de acuerdo a la siguiente fórmula:

UniReaS /
R= Kora · 100 (12)
NumUniNom/
Kora

Donde:
R: Porcentaje de rendimiento de acuerdo al modelo OEE
UniReal: Numero de unidades reales

UniNom: Numero de unidades nominales (Especificación de la máquina)

Hora: Tiempo transcurrido en una hora

Rendimiento: De acuerdo a la ecuación de 12 muestra que es solamente el cociente de dos rendimientos, por
lo que para este ejemplo se considerar 7 formulaciones por hora de acuerdo a registros iniciales durante
la puesta en marcha.

R= 5.94716 · 100 = 84.95% (13)

7

Calculo de la calidad: Para calcular la calidad se requiere utilizar la Formula 3 la cual utiliza en este caso la
información de la especificación de peso a cargar y el peso real cargado, es necesario que se indique un
porcentaje de peso que especifique el rango para validar al peso real cargado. Para este caso se
especifico 3\% de error.

El rango de estos parámetros se calcula de acuerdo a la siguiente Formulas:

RangoMax = PF + (PF · 0.3) (14)

RangoMax = PF — (PF · 0.3) (15)

Donde:
PF= Peso Formula

De acuerdo a las Formulas 14 y 15 se calculan los limites y se verifican que este el peso cargado real
este dentro del rango, estos se contabilizan y se obtiene el siguiente resultado.

Calidad = 3320 · 100 = 98.02% (16)

3387

Calculo del OEE: De acuerdo a la Formula 1 y a los cálculos realizados anteriormente en las Formulas 11, 13
y 16 calculamos losiguiente:
 81.33·84.95·98.02
OEE = =67.73% (17)
10000

De acuerdo a la Tabla 1 y al resultado del cálculo de la Formula 17 el resultado es regular, por consiguiente,
en este resultado nos indica que las acciones de mejora están en la disponibilidad y en el
rendimiento, por consecuencia este sistema no permite detectar la falla pero hace que sea una guía
para enfocar la atención a la variable que está afectando al proceso.

4. CONCLUSIONES.
El uso de un sistema de medición de la eficiencia utilizando sistemas de pesaje, registros históricos y
algoritmos descritos en este articulo son herramientas que permiten proyectar datos simplificados a las
áreas de análisis de la producción de las plantas, logrando con esto crear un sistema de medición
automatizado y como consecuencia ayuda a buscar la mejora continua, este sistema permite ver
métricas de información.
Al estar automatizado evita muchas horas hombre en el futuro, permitiendo que el personal enfoque
sus esfuerzos a la mejora continua.

Este sistema permite justificar los presupuestos para expansiones a futuro, ya que calcula la diferencia
entre el porcentaje de la eficiencia actual de la planta y la meta especificada, por lo que permite
destinar de mejor forma las inversiones de capital para la mejora continua de las empresas.

El sistema de análisis OEE, abarca soluciones integrales de las siguientes áreas:

Indicador Sub OEE Área

Disponibilidad Producción
Rendimiento Mantenimiento
Calidad Calidad
OEE Gerencia o Dirección
Cuadro 5. Matriz de Responsabilidad del indicador

TIEMPOS PREDETERMINADOS

Los tiempos predeterminados son una colección de tiempos validos asignados a

movimientos y a grupos de movimientos básicos, que pueden ser evaluados con
exactitud con el procedimiento ordinario de estudio cronométrico de tiempos. Son el
resultado del estudio de un gran número de muestras de operaciones diversificadas,
con un dispositivo para tomar el tiempo, tal como la cámara de cine que es capaz de
medir elementos muy cortos. Por sus características, estos movimientos básicos que
pueden agrupar adecuadamente hasta formar elementos completos de operaciones que
permite cuantificar el tiempo de estos sin necesidad de cronometro, además de las
ventajas de un análisis minucioso del método.

PRINCIPALES SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Entre los principales sistemas de tiempos predeterminados se destacan:

 MTM
 WORK – FACTOR
 GPD
  BMT
 MODADPTS

METODO DE MEDICION DE TIEMPOS (MTM)

El MTM se define como un procedimiento que analiza cualquier operación manual o

método con base en los movimientos básicos necesarios para ejecutarlos, asignado
para cada movimiento un tipo predeterminado de tiempo, que se define por la índole del
movimiento y las condiciones en que se efectúa.

El MTM reconoce ocho movimientos manuales, nueve movimientos de pie y cuerpo, y

dos movimientos oculares. El tiempo para realizar cada uno de ellos se ve afectado por
una combinación de condiciones físicas y mentales.

El MTM tiene varias limitaciones, entre ellas el hecho de que no abarca elementos
controlados de manera mecánica ni movimientos físicamente restringidos de procesos
y aspectos similares.

TIPOS DE CONTROL EN LA APLICACIÓN DEL MTM

Los movimientos caen bajo dos tipos principales de control:

 Control de procesos
 Control humano

Solamente los movimientos que en principio están bajo control humano son medidos
por MTM. Aquí estamos tratando del control de movimientos no limitados o acelerados
por algún proceso.

NIVELES DE CONTROL

Control bajo
Las características son:
 Accion automática poco más que una respuesta aprendida.
 Control motor mínimo.
 Falta de coordinación manual – ocular.
 Confianza en los sentidos subconcientes cinestéticos y tacto.

Control mediano
Las características son:
 Un grado moderado de exactitud en la terminación del movimiento.
 Coordinación manual – ocular durante el principio de movimiento.

Control alto
Las características son:
 Exactitud en el movimiento de terminacion.
 Coordinacíon manual – ocular sin distracciones.
 Mucha retroinformacíon sensorial.
 Direccíon mental y ocular consciente.
WORK - FACTOR

El sistema WORK – FACTOR ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes

procedimientos de aplicación dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud
requerida. Estos procedimientos son las técnicas Detailed, Ready y Brief. Cada
sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de más alto o más bajo nivel. Sin
embargo, el sistema es completamente compatible y puede ser combinado. Además
una cuarta técnica Mentor – Factor, proporciona estándares precisos para la actividad
mental.

Detailed Work – Factor

Contiene estándares de tiempo preciso para mediciones de trabajo diario para planes
de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis
de métodos, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo.
También se emplea comúnmente para el desarrollo de datos estándar.

Ready Work - Factor

Es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso como el

Detailed Work – Factor. Generalmente se aplica para producción de tipo medio. El
análisis puede tener estándares de tiempo fáciles (Ready) en alrededor de un tercio del
tiempo requerido por el Detailed; la perdida en exactitud normalmente no excede de
+5%. El Ready Work – Factor es también útil para entrenar supervisores y obreros en
simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo. Porque muchos de sus
tiempos y reglas pueden ser memorizadas rápidamente.

Brief Work – Factor

Ofrece la tabla de tiempos más simple, combinando los diversos elementos estándares
en segmentos de trabajo se aplica a tareas que requieren mediciones mucho menos
detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que
son principalmente en tiempo de máquina y operaciones no repetitivas con ciclos de
tiempo largo que suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras
funciones de mano de obra indirecta. Los análisis Brief Work – Factor toman alrededor
de un décimo del tiempo requerido para un análisis detailed y varían respecto al 10%. A
menudo los tiempos de operación se establecen tan rápido como se ejecutan las
operaciones y los tiempos se basan en observaciones de solamente uno o dos ciclos.
 MODAPTS

Modular Arrangement of Predetermined Time Standards (Arreglo Modular de

Estándares de Tiempos Predeterminados).

En el sistema MODAPTS las unidades de trabajo son denominadas módulos,

que equivalen a 0.129 segundos.

Básicamente esta técnica difiere de las otras existentes para fijación de

estándares en las cinco características siguientes:

- Todas las actividades se expresan de forma modular.

- El modelo para clasificar movimientos estal que el número real de

unidades de actividad humana de trabajo representado por cada
clasificación está contenido en su propia identificación descriptiva.

- Las unidades seleccionadas distinguen:

 Movimientos generales de dedos, manos y brazos a través del espacio.

 Los movimientos terminales del miembro del cuerpo cerca del trabajo que se
está realizando.

- La presentación de los datos en forma visual se puede memorizar como una imagen,
mientras que todas las presentaciones anteriores tienen forma de tabla de palabras e
ilustraciones.

- Los factores básicos permiten que el sistema se aplique sin recurrir a

tablas de valores.

Una persona que utiliza MODAPTS puede llegar al mismo tiempo estándar
que obtuvo en ocasiones anteriores en una operación determinada. Dos
personas que obtienen el tiempo estándar de una misma operación,
independiente, llegan al mismo valor.
 SIMULACION DE PROCESOS PRODUCTIVOS

La simulación es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y

experimental con él, para comprender el comportamiento del sistema o
evaluar nuevas estrategias para el funcionamiento del sistema (Shanon,
1976).

En cuanto a la simulación por ordenador se trata de un intento de modelar

las situaciones reales por medio de un programa informático, para estudiar
los sistemas reales y comprobar como varían por el cambio de diferentes
variables y condiciones. Esta simulación se ha convertido en una parte útil
del modelado de inmensos sistemas.

ETAPAS DE UN PROCESO DE SIMULACION

- Formulación del problema: especificar los objetivos es una de las

tareas más importantes de cualquier proyecto para poder abordar el
problema o problemas por los que se ha solicitado el proceso de
simulación. Por tanto, es necesario saber identificar los objetivos para
los cuales se ha optado por utilizar la simulación, y que servirán de
guía para todo el estudio.

- Diseño del modelo conceptual: Antes de construir el modelo de

simulación es importante especificarlo empleando un modelo
conceptual que evite el desarrollo de modelos con deficiencias. Esta
etapa permite detectar partes del modelo que puedan ser
simplificadas, bien sea porque son redundantes o por no contribuir a
responder al problema solicitado en la etapa inicial.

- Recogida de datos: En el momento de la recogida de datos es necesario

cuestionar toda la información y datos disponibles, para obtener
buenos resultados (confirmando que son datos fiables y reales).
Normalmente no se puede disponer de toda la información y de los
datos necesarios, pero aun asi se requiere realizar una simulación. En
estos casos es necesario efectuar hipótesis razonables, siempre en
colaboración con el usuario que ha solicitado la realización del proceso
 de simulación ya que conocerá más fiablemente el proceso que se
simula.

- Construcción del modelo: Esta tarea no debe ser el objetivo prioritario

del proceso, ya que la estrategia para realizar la simulación debe ser
comprender el problema analizar los resultados y obtener soluciones.
Por este motivo, es recomendable trabajar progresivamente en la
construcción del modelo, empezando por modelos simplificados que
engloben las partes esenciales del sistema a estudiar.

- Verificación y validación: Se debe suponer todo modelo erróneo hasta

que se pueda validar por completo. Esta etapa tiene el riesgo de no
realizarse, ya que las modernas herramientas de simulación pueden
incitar a dar por validos los resultados del modelo. Para poder tomar
decisiones estratégicas y operacionales basándose en los resultados es
necesario verificar y validar el modelo de simulación.

- La verificación: Consiste en comprobar que el modelo se ejecuta

correctamente y según las especificaciones iniciales.

- La validación: Consiste en comprobar que las teorías, hipótesis de

trabajo y suposiciones son correctas. Generalmente se acepta como
valido cuando la simulación es útil (Responde a las preguntas
formuladas sobre el sistema real). Si el proceso aún no existe se
validara parte del mismo mediante el estudio de componentes
conocidos y contrastar los resultados con expertos del proceso
estudiado para comprobar si se comporta como estos esperan. La no
realización de esta etapa trae consigo costes incalculables y puede
retrasar los proyectos o provocar que se tomen decisiones erróneas.

- Diseño de experimentos y experimentación: Dependiendo de los

objetivos del estudio se desarrollaran las estrategias de definición de
los escenarios a simular. Se implementan los cambios que se intente
realizar en el proceso real para ver su evolución y se experimenta
realizando cambios según los conocimientos del sistema.

- Análisis de resultados: Consiste en analizar los resultados de la

 simulación con la finalidad de detectar problemas o recomendar
mejoras o soluciones.

- Documentación: Se debe proporcionar toda la documentación sobre el

trabajo realizado para que quede reflejado como se ha realizado la
simulación.

- Implementación: Es la parte correspondiente a la toma de decisiones

y aplicación de conclusiones como consecuencia directa del estudio de
simulación. La implementación es el último fin de todo proceso de
simulación. Para que las recomendaciones se tengan en cuenta el
modelo debe ser creíble: para ello, además de ser un modelo valido es
necesario que las personas encargadas de tomar decisiones estén
convencidas de su validez, lo que dará el estudio calidad y solidez, y
permitirá su implementación.

SOFTWARE UTILIZADOS PARA LA LOS PROCESOS DE SIMULACION

PRODUCTIVA

Existe una gran variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos de las

cuales son poderosas herramientas de cálculo, con inmensos bancos de datos que
contienen las propiedades físicas de miles de compuestos y sustancias químicas,
selección de modelos termodinámicos, cálculos de equipos (teórico y real), análisis de
costo, estado de agregación y condiciones de operación, que le dan al simulador la
ventaja de una gran versatilidad.

Estos son los softwares más usados:

HYSYS
Es un programa interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la simulación, que se
puede utilizar para solucionar toda clase de problemas relacionados con procesos
químicos. Este simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el usuario, además
de permitir el empleo de operadores lógicos y herramientas que facilitan la simulación
de diversos procesos. Es un simulador bidireccional, ya que el flujo de información va
en dos direcciones (hacia delante y hacia atrás). De esta forma, puede calcular las
condiciones de una corriente de entrada a una operación a partir de las
correspondientes a la corriente de salida sin necesidad de cálculos iterativos. Posee un
entorno de simulación modular tanto para estado estacionario como para régimen
dinámico. Es un software para la simulación de plantas petroquímicas y afines.

AspenPlus
El Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos (ASPEN) es un mercado líder en
herramientas de modelado de proceso de diseño conceptual, optimización y monitoreo
de desempeño para la industria química, polímeros, especialidades químicas, metales
y minerales. Aspen Plus es un simulador estacionario, secuencial modular (en las
últimas versiones permite la estrategia orientada a ecuaciones). Actualmente es posible
que sea el más extendido en la industria. Se ha utilizado para modelar procesos en
industrias: química y petroquímica, refino de petróleo, procesamientos de gas y aceites,
generación de energía, metales y minerales, industrias del papel y la pulpa y otros.
Aspen Plus tiene la base de datos más amplia entre los simuladores de procesos
comerciales, e incluye comportamiento de iones y de electrolitos. Además modela y
simula cualquier tipo de proceso para el cual hay un flujo continuo de materiales y
energía de una unidad de proceso a otra. Posee herramientas para cálculos de costes
y optimizaciones del proceso, generación de resultados en forma gráfica y en tablas y
otros.
 CHEMCAD
Es un paquete de módulos que abarca cálculo y diseño de intercambiadores de calor
(CC-THERM), simulación de destilaciones dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación de
reactores por lotes (CC-ReACS), simulación de destilaciones por lotes (CC-BATCH),
simulación de redes de tuberías (CC-SAFETY NET). Recientemente ha sido puesta a la
venta la versión 6 de CHEMCAD con una nueva interface de usuario y otras propiedades
adicionales. Este sistema es muy usado en todo el mundo, para el diseño, operación y
mantenimiento de procesos químicos en una gran variedad de industrias incluyendo la
exploración de petróleo y gas; y naturalmente en procesos químicos, farmacéuticos,
biocombustibles y procesos de fábricas industriales. De forma general este software,
como una herramienta de productividad tiene muchas ventajas entre las que cabe
mencionar las siguientes:
 Incremento en la productividad por el uso de información obtenida a partir de la
simulación diaria de cálculos relacionados con las condiciones de operación.
 Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseño más eficiente de nuevos
procesos y equipos.
 Reducción de costos e inversiones de capital por la optimización y solución de los
cuellos de botella existentes en los procesos y en los equipos.
ProModel
Es un programa de simulación de procesos industriales, permite simular cualquier tipo
de proceso de manufactura, además de procesos logísticos, procesos de manejos de
materiales y contiene excelentes simulaciones de talleres, grúas viajeras, bandas de
transporte y mucho más. Se puede crear un modelo computarizado de todo proceso de
manufactura y una vez realizado el modelado, puedes simular Justo a Tiempo, Teoría
de Restricciones, Sistemas de Empujar y Jalar, Logística y muchas otras más. Además
de permitir el simulado de acciones, nos enseña como optimizar los procesos en la
misma, y así obtener los mejores con el consumo mínimo de recursos, para dicha tarea,
el sistema cuenta con 2 optimizadores.
ProModel es un paquete de simulación que no realiza solamente el simulado, sino
también optimiza los modelos ingresados. Corre bajo el sistema operativo Windows y
sus requerimientos mínimos son un procesador 486, 32 MB de RAM, 2 MB de espacio
en Disco Duro.
Softwares para líneas de espera

ProModel

Mencionado en la categoría anterior, es un simulador con animación para computadoras

personales. Prácticamente, cualquier sistema puede ser modelado. Algunos ejemplos
incluyen determinar la mejor combinación de factores para maximizar producción
minimizando costo, etc.
Algunas ventajas son:

- Único software de simulación con optimización plenamente integrada.

- Creación de modelos rápida, sencilla y flexible.
- Elementos de Logística, Manejo de Materiales, y Operaciones incluidas. (Bandas de
transporte, Grúas Viajeras, Operadores).
- Resultados probados.
- Importación del Layout de Autocad, y cualquier herramienta de CAD / CAE / Diseño, así
como de fotografías digitales.
- Integración a Excel, Lotus, Visual Basic y herramientas de Microsoft.
- Genera en automático las gráficas en 3 dimensiones para visualización en el espacio
tridimensional.

ARENA
Es un modelo de simulación por computadora que nos ofrece un mejor entendimiento
de las cualidades de un sistema, efectúa diferentes análisis del comportamiento. Arena
facilita la disponibilidad del software el cual está formado por módulos de lenguaje
siman. Arena no tiene un enfoque único objetivo de la industria. La flexibilidad de la
herramienta de modelado de simulación Arena permite el análisis de todo, desde centros
de atención al cliente para completar las cadenas de suministro.
SIMNET II
El diseño de SIMNET II se basa en la idea general que los modelos de simulación
discreta pueden crearse de una u otra manera como sistemas de líneas de espera. En
este contexto, el lenguaje se basa en un acercamiento de red que utiliza tres nodos auto
descriptivos: una fuente, en donde llegan las transacciones (clientes), una línea de
espera, donde la espera tiene lugar en caso de que esta sea necesaria, y una
instalación, en donde se lleva a cabo el servicio. Se agrega un cuarto nodo, llamado
auxiliar, para incrementar las capacidades de modelación de lenguaje. Esta información
se almacena en archivos. SIMNET II utiliza diferentes tipos de archivos:

1. Calendario de eventos (o E.FILE como se llama en SIMNET II) es el archivo principal que
mueve la simulación.
2. Línea de espera.

OR Brainware Decision Tools

El objetivo del módulo de Líneas de Espera de OR Brainware Decision Tools Versión
2.1.0 es apoyar a las pequeñas y medianas empresas en el estudio de las colas en sus
sistemas de producción de bienes o servicios de una manera sencilla y rápida. Está
compuesto por un total de 8 modelos de líneas de espera, seis de los cuales están
diseñados para poblaciones infinitas, y los otros dos modelos restante son para
poblaciones finitas.
El módulo de Control de Inventarios del programa OR Brainware Decision Tools versión
2.1.0 está constituido por un conjunto de diez sub-módulos de optimización que le
ayudarán a las pequeñas y mediana empresas a tomar decisiones en cuanto a tamaños
óptimos del lote de producción o de compra.

Softwares para simulación de inventarios

Existen disponibles en el mercado diversos programas comerciales de simulación

desarrollados específicamente para modelos dinámicos de sistemas, tales como los
programas DYNAMO, POWERSIM,WITNESS, STELLA y I’THINK, entre otros.

DYNAMO
Es el más clásico de materia de simulación dinámica de sistemas, habiendo servido de
referencia para otros paquetes informáticos respecto al software de programación lineal.
La gran mayoría de los modelos dinámicos de sistemas que ha publicado la literatura
científica especializada hasta hace unos diez años han utilizado el lenguaje del
programa DYNAMO. No obstante al no tratarse de un programa que funcione en entorno
gráfico de tipo Windows, ha ido cediendo posiciones en los últimos años a programas
con interfaces más amigables como los que se citaron al principio.
POWERSIM
Es un paquete para computadoras personales desarrollado por una compañía noruega
de software, powersim AS, para correr en la plataforma de Windows y de características
similares al programa I’THINK, que será descrito más adelante, aunque reforzadas. Está
diseñado como herramienta de “business simulation”, para crear “cuadros de mando” o
“cuadros de navegación” para la gestión de las empresas. Sus principales áreas de
aplicación son las siguientes:

- Planificación estratégica
- Gestión de recursos
- Reingeniería de procesos

La última versión del programa POWERSIM 2.5, incorpora prestaciones multimedia

galerías de objetos y efectos de colores para realizar presentaciones de cierta
espectacularidad de cara a los usuarios, no tan avanzadas, por ejemplo las que ofrece
el programa WITNESS, pero superiores a las presentaciones relativamente planas del
I’THINK.
WITNESS
Es un programa dirigido esencialmente a la simulación dinámica de procesos
industriales de producción, más restringidos que los otros paquetes descritos bajo el
punto de vista de la dinámica de sistemas, pero dotado de múltiples herramientas para
su función principal. Puede modelizar sobre la base de dichas herramientas todo tipo de
actividades relacionadas con los fluidos y cuenta con elementos de monetización
específicos para la industria del petróleo, como pueden ser tanques, tuberías, etc.

Dispone de gran capacidad de visualización gráfica de los modelos y de los resultados

de la simulación alcanzando características de “visualización dinámica”, con animación
integrada, importación con CAD e incluso realidad virtual. Se puede representar, por
ejemplo el layout de la planta simulada y los movimientos de personal y mercancías en
la misma.
STELLA Y I´THINK
Todo el software existente, quizás los programas más conocidos y difundidos entre los
expertos en simulación dinámica de sistemas son los paquetes STELLA y I’THINK

Tanto Stella como I’THINK son el mismo desarrollo informático aunque preparado
específicamente para diferentes entornos de trabajo. Así, STELLA está diseñado para
aplicaciones científicas y de ciencias sociales, mientras que I’THINK está diseñado para
servir de soporte a aplicaciones del ámbito de la empresa.

La última versión del programa I’THIN 5.1.1, incorpora algunos elementos de

visualización gráfica “amigable” de resultados del tipo “simulador de vuelo” y mayor
potencia de cálculo.

Simuladores para procesos diversos

Flexsim

Es un software para la simulación de eventos discretos, que permite modelar, analizar,

visualizar y optimizar cualquier proceso industrial, desde procesos de manufactura
hasta cadenas de suministro. Además, Flexsim es un programa que permite construir
y ejecutar el modelo desarrollado en una simulación dentro de un entorno 3D desde el
comienzo. Actualmente, El software de simulación Flexsim es usado por empresas
líderes en la industria para simular sus procesos productivos antes de llevarlo a
ejecución real. Actualmente, existe mucha gente implicada en este proyecto y su uso se
encuentra muy extendido en EEUU y México. Existe una web propietaria del
software que posee multitud de descargas de herramientas adicionales al software,
como modelos 3D y librerías, y una gran comunicación mediante foros.

Plant Simulation
Es una aplicación de computadora desarrollada
por Siemens PLM Software para modelar,simular, analizar, visualizar y optimizar s
istemas productivos y de procesos, el flujo de materiales y operaciones logísticas.
Utilizando Plant Simulation, los usuarios pueden optimizar el flujo de materiales,
utilización de recursos y logística para todos los niveles de planeación de plantas desde
manufactureras globales, fábricas locales, a líneas específicas. Dentro del portafolio de
Diseño y Optimización de Plantas al que pertenece Plant Simulation es junto con los
productos de Fábrica y Manufactura Digital parte del Software de Product Lifecycle
Management (PLM). Esta aplicación permite comparar alternativas complejas
de producción, incluyendo la inmanente lógica del proceso, a través de simulaciones de
computadora. Plant Simulation es utilizado por planeadores de producción individuales
así como empresas multinacionales, primariamente para planear
estratégicamente layout, lógicas de control y dimensiones de complejas y grandes
inversiones de producción. Es uno de los principales productos que dominan ese
mercado.
- Industria automotriz
- Proveedores automotrices
- Aeroespacial
- Plantas manufactureras
- Ingeniería mecánica
- Industria de procesos
- Industria de electrónicos
- Industria de productos de consumo
- Aeropuertos
- Compañías logísticas (logísticas de transportación, logísticas de transporte y logísticas de
producción)
- Proveedores de almacenes altos, proveedores de vehículos guiados automáticamente y
sistemas de monorriel eléctricos.
- Casas de consultoría y proveedores de servicios.
- Astilleros Simulation Cooperation in the Maritime Industries; SinCoMar es un grupo de
interés de astilleros y proveedores, universidades e instituciones involucradas en la
simulación de construcción de barcos.
- Puertos, especialmente en terminales de contenedores.
Softwares en la ingeniería química

WITNESS
Ya fue mencionado anteriormente y es uno de los más usados, más confiables y mejor
conocidos entre los softwares SED (Simulación de eventos discretos).
El WITNESS contiene muchos elementos para manufactura discreta de partes y es
fuertemente orientado a máquinas. Por ejemplo, las máquinas pueden ser sencillas, en
lotes, producción, ensamble, multi-estaciones, o multi-cíclo. Las bandas transportadoras
pueden acumular o no acumular. Existen opciones para la mano de obra, vehículos, y
cuadrillas de trabajo. El WITNESS también contiene elementos para procesamiento
continuo incluyendo flujo de fluidos a través de procesadores, tanques y pipas. Se
pueden especificar variables y atributos. Las partes que llegan pueden ser programadas
usando un archivo. Se pueden usar funciones y distribuciones para especificar tiempos
de operación y para otros propósitos. Los tiempos muertos de las máquinas pueden
programarse sobre la base de operación, tiempo de uso, o tiempo disponible. La mano
de obra es un recurso que puede ser preferenciado, usando un sistema de prioridades,
y ser una base programada para las condiciones actuales del modelo.

ARENA
También mencionado anteriormente, este software es una gran herramienta para
simular procesos de cualquier tipo. Desde simples colas hasta procesos con gran
cantidad de variables involucradas. Este tipo de software es de gran utilidad para
visualizar y estudiar de qué modo se están llevando a cabo diferentes procesos.
Arena cuenta con un sistema de animación llamado Cinema Animation System, el que
nos ayuda a comprender y visualizar los procesos en forma clara. Además, Arena nos
entrega la capacidad de diseñar ambientes de simulación y además nos da la posibilidad
de crear diferentes Templates (barras de herramientas) para una empresa específica,
departamento o tarea usando el lenguaje e imágenes para facilitar el trabajo y
comprensión de la simulación.

TAYLOR ED
El Taylor Ed es un paquete de software desarrollado por la compañía fabricante de
software FLEXSIM. El flujo de conexiones entre los átomos en Taylor ED está
determinado a través de canales, que es lo mismo que los encadenamientos en otros
softwares. El Taylor Ed sale del mercado dejando su lugar al simulador FLEXSIM.

El futuro de la simulación de procesos es el FLEXSIM (también mencionado con

anterioridad).La insuperable flexibilidad y poder del FLEXSIM es la perfecta herramienta
para ayudar a los ingenieros, administradores, y tomadores de decisión a visualizar y
probar operaciones propuestas, procesos y sistemas dinámicos en una realidad virtual
de 3D.
 WEBGRAFIA

 HTTPS://OCW.UCA.ES/PLUGINFILE.PHP/186/MOD_RESOURCE/CONTENT/1/T
RANSPARENCIAS_TEMA_11_DISENO_Y_MEDICION_DEL_TRABAJO.PDF
 HTTPS://SITES.GOOGLE.COM/SITE/SJHFUNDAMENTOS/MEDICION-DEL-
TRABAJO
 HTTPS://PREZI.COM/VKORNGR6QVLK/DIAGRAMA-DE-ANALISIS-DE-
PROCESOS/
 HTTPS://ES.SLIDESHARE.NET/TERRYJOSS/DIAGRAMA-DE-ACTIVIDADES-
6096986
 HTTPS://ES.SCRIBD.COM/DOCUMENT/339017415/LA-MEDICION-DEL-
TRABAJO-CONCEPTOS-Y-OBJETIVOS