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Universidad del Bío-Bío

Facultad de Ingeniería “Fundición” Página 1 / n


Dpto. Ing. Mecánica

Universidad del Bío-Bío


Facultad de Ingeniería
Dpto. Ing. Mecánica
Ing. Ejecución Mecánica
Concepción, Chile

Polea de aluminio fundido

Heraldo Bastidas Medel Ignacio Chávez Toledo 10 de abril 2018


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Dpto. Ing. Mecánica

Objetivos Generales

 Conocer más acerca de la fundición de metales, y su aplicación para el conformado


de piezas.
 Aprender el proceso de conformado de piezas a través de moldes y plantillas.
 Aplicar conocimientos aprendidos sobre la función y conformado de piezas.
 Crear una pieza metálica en el laboratorio utilizando la técnica de moldeado con
arena.

Objetivos Específicos

 Adquirir información sobre la fundición en arena y su procedimiento paso a paso


 Ejecutar lo aprendido para así familiarizarse con la práctica.
 Es importante que como alumnos de ingeniería, conozcamos cuales son los distintos
tipos de procesos que existen y se utilizan a nivel industrial los por cual las visitas a
las industrias y nuestros laboratorios de la universidad nos ayudan en esta tarea de
adquirir conocimientos

Heraldo Bastidas Medel Ignacio Chávez Toledo 10 de abril 2018


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Marco Teórico

Fundición de Metales

Comprende el proceso de fabricación de piezas principalmente de naturaleza metálica.


La fundición es uno de los procesos más importantes en la industria ya que es uno de los
procesos más empleados, por su gran variedad de creación de elementos de todos los tipos
y tamaños los cuales adoptan los tamaños de los moldes.
Este material fundido tiene una gran versatilidad ya que de que puede presentar diferentes
características y cualidades mecánicas que se necesiten.
Este proceso consiste básicamente en llevar un tipo de material a su punto de fusión esto
dentro de un crisol en un horno, este material se convierte en una colada, esta colada es la
que se vierte en los moldes de manera líquida y posteriormente se solidificas formando
diversas piezas deseadas.
Este proceso nos ayuda a conocer más sobre los materiales sus propiedades y usos en la
industria como en el día a día en diferentes artefactos, elementos, etc. Y el diferente
procesamiento y aplicación que tiene cada material.

Existen distintos tipos de procesos de función en los cuales destacan:

 Fundición en arena
 Fundición en moldes de concha (Shell-mould)
 Tixoformado
 Fundición en moldes permanentes
 Fundición por inyección
 Fundición con poliestireno
 Fundición centrifuga

Nosotros estudiaremos la primera fundición en arena o en verde.

Dentro del proceso de fundición existen varios elementos importantes que intervienen y se
tienen que tener en cuenta.

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Molde
Contiene la figura geométrica que se desea fundir, existen dos tipos de moldes abiertos y
moldes cerrados.
Los moldes deben tener ciertas propiedades que ayudan en el proceso, como su resistencia
para mantener si figura geométrica, permeabilidad para permitir el paso del aire, su
capacidad de desmolde y tu resistencia térmica para no producir grietas a la hora de estar
en contacto con la colada.
Los moldes para fundición en arena están compuestos por los siguientes elementos:
 Marco superior.
 Marco inferior
 Núcleo (define la geometría inferior de las piezas)
 Caja (cada marco contiene una caja de moldeo)
 Bebedero (embudo)
 Sistema de paso (Canaletas por la cual entra la colada a la cavidad del molde)
 Respiraderos.

Modelo
Es un patrón geométrico de tamaño real de la pieza o figura, en general con un margen de
error que comprende las tolerancias por una u otras contracciones.
Puede ser hechas de distintos tipos de materiales en mayor parte son de metal.

Horno crisol
Es una cavidad o recipiente que tienen los hornos y es el que recibe el metal fundido,
normalmente esta hecho de grafito con arcilla ya que debe soportar elementos a altas
temperaturas, normalmente arriba de 500°C.

Arena
Para el proceso de fundición se utiliza arena de sílice (SiO2) y bentonita, la bentonita es una
arcilla de grano muy fino con propiedades de aglomerante debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas Uno de los factores más importantes en la selección de la
arena es el tamaño del grano para mejor acabado

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Datos y Observaciones
Experiencia nº1 “Fundición”

En este laboratorio aprenderemos sobre el proceso de fundición en arena, y emplearemos


este proceso para crear en este caso una polea.
Al empezar este laboratorio fuimos instruidos por un profesor el cual nos preparó para el
conocimiento técnico de como es el moldeo en la fundición, además de advertirnos todas las
precauciones que deben tener en cuenta como el uso de ropa apropiada y el uso de cada
instrumento a utilizar.

Lo primero será preparar la mezcla de arena con bentonita y agua para que agarre la
consistencia de aglutinante la que favorece en el moldeo de piezas.
Luego ver qué tipo de marco y caja utilizar, en este caso es de tipo directa ya que polea
presenta una superficie plana la cual nos facilita la tarea, tipo abierta, empezamos a trabajar
con el marco hembra hacia abajo dejando la superficie plata abajo para que esta al darse
vuelta quede en el plano intermedio.
En el plano intermedio se le coloca arena separadora se une con el marco macho para así
cerrar el molde, al rellenar el marco superior con arena de utiliza un jitio el cual crea el canal
conector de la colara con la pieza (polea) y para finalizar se le crea un embudo por donde
baja la colada.
Ya teniendo nuestro molde listo y dispuesto retiramos el modelo de la polea quien tiene un
coeficiente de dilatación posteriormente calculado, se cierran las cajas y se dejan en un
lugar seguro donde se podrá verter el material fundido.
Paralelo a esto se tenía dentro de un horno, un crisol calentando un metal a unos 650 ºC
aproximadamente.
Ya estando listo nuestro metal fundido, se procede a verter la colada o en el molde, al
rellenar los moldes con la colada se espera unos minutos y se procede a retirar la arena
para poder así ver nuestra polea ya lista.
Al desprender la arena y ver el producto final de aprecian varios desperfectos en la pieza los
cuales se verán con más detalles en la conclusión del informe.

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Ilustraciones
Proceso de fundición en arena

Mezcla de arena más bentonita y agua Modelo de la polea

Marcos abierto macho y hembra Conformado de la pieza cara lisa de la polea

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Compactado de arena a través de un punzón

Jitio y embudo, ducto por el que viaja la colada hacia el molde ya hueco

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Se retira el modelo de la polea y se cierran las cajas

Molde listo

Se lleva el molde a un lugar seguro

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Horno de fundición Metal a fundir

Metal solido en el crisol dentro del horno Pyrometro (650ºC aprox)

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Se vierte la colada en los moldes

Pieza fundida lista

Se compara pieza con pieza modelo

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Preguntas
Pasó a paso

 Primer paso mezclar la arena con la bentonita rociándole agua mientras se mezcla
con palas.
 Se analiza el modelo en este caso una polea de alma central y 4 radios laterales con
una cara plana.
 Se analiza como ubicar el modelo en las cajas, como en este caso no se necesita una
superficie falsa se utiliza en método de caja directa por la cara plana de la polea.
 Ubicamos la caja hembra de cara abierta boca abajo en una mesa de apoyo y la
polea con la cara plana en la mesa de apoyo dentro de la caja.
 Se procede a verter la arena dentro de la caja y apretar bien con las manos para que
la arena tome la forma geométrica del modelo, luego se vierte otra capa de arena y se
compacta con un punzón, luego se llena con arena hasta el tope con arena y se
compacta con un mortero o apisonador hasta compactar bien la arena.
 Se retira el exceso de arena con regla de madera hasta dejar la superficie brillante y
compacta sin grietas.
 Se da vuelta esta caja y se coloca arena separadora del plano medio.
 Luego se coloca la caja macho en la parte superior y en el centro de la pieza de para
un jitio (herramienta cilíndrica de madera para formar un ducto), y se rellena capa por
capa la caja siempre compactando bien la arena.
 Se retira el exceso de la caja superior con la regla y se deja la superficie brillante.
 Alrededor del jitio con una cuchara moldeadora de canales se construye una especie
de embudo para agrandar la superficie donde caerá la colada.
 Se retira el jitio y la pieza modelo, quedando listo nuestro molde.
 Con unas agujas se le agregan los respiraderos los que sirven para disipar el aire y
los gases que salen de la fundición.
 Llevamos el molde a un lugar seguro donde se podrá verter el metal fundido con
mayor seguridad para nosotros y el laboratorio.
 Por otro lado se procede a calentar el crisol dentro del horno.
 Cuando se alcanza una buena temperatura de se colocan dentro del crisol el metal a
fundir.
 Ocupamos el pyrometro para medir la temperatura dentro del horno, cuando se
alcanza la temperatura de 650ºC aproximadamente la fundición está en su punto de
fusión.

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 Para nuestra protección en esta parte se necesita ocupar pecheras, bucaneras, gafas,
casco y guantes protectores, para soportar las altas temperaturas a maquinear.
 Con la colada lista procedemos a sacar el crisol con unas pinzas, y es colocado en un
soporte que ayudara en el vertido de la colada de manera más segura.
 Se vierte el metal fundido dentro del molde con un hilo con un fluido de este continuo
hasta llenar.
 Esperamos unos minutos a que se solidifica la mezcla esperando el resultado final.
 Retiramos la arena de los moldes sacando la pieza creada.
 Analizamos el resultado obtenido

Características técnicas de la arena

 Arena de sílice (SiO2) de cantos rodados (60 a 90 mallas) ,3% de finos, 6% bentonita
y 3,5% de agua, este tipo de arena es muy resiste a temperaturas altas y se
caracteriza por ser económica.
Otros tipos de arenas son:
 Arena endurecida por bióxido de carbono (CO2), arena mezclada por silicato de sodio
se endurece en presencia de CO2, se utiliza en almas.
 Arena para almas, no debe de contener finos y son mezcladas con resinas o
simplemente son hechas de resinas, estas almas pueden ser reforzadas con
estructuras metálicas.

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Defectos de piezas fundidas

Uno de los defectos más importantes de las piezas fundidas es el porcentaje de que la pieza
no salga como la requerida por muchos factores que repercuten a la hora de hacer una
pieza fundida.
Estos desperfectos pueden ser el mal diseño de la pieza, mala selección de los materias, no
preparar bien la mezcla, compactado muy débil, etc. Cada una de estas deficiencias ocurren
durante el proceso. Estas deficiencias pueden afectar en el funcionamiento mecánico y
verse mal en apariencia.
Los defectos más comunes son los siguientes:
 Discontinuidades.
 Cavidades.
 Proyecciones metálicas.
 Superficies defectuosas.
 Sopladuras.
 Dimensiones incorrectas.
 Incrustación de arena.
 Burbujas
 Mala práctica en el vertido
 Los pliegues fríos
 Mala práctica en la fusión
 Roturas en caliente
 Fallas en el retocado
Este proceso no es recomendado para piezas de gran tamaño

¿Para el diseño de modelos de piezas, que condiciones técnicas y de forma debe ser
considerada?
Las condiciones técnicas que debe ser considerada son las tolerancias respectivas de cada
modelo para quedar de la medida apropiada.
El sobre espesor de cada modelo debe ser considera de manera correcta.
Y determinar el coeficiente de dilatación que es el cociente que mide el cambio relativo de
longitud o volumen que se produce cuando un cuerpo sólido o un fluido dentro de un
recipiente cambia de temperatura provocando una dilatación térmica.
Otra condición importante son las piezas con alma ya que necesitan llevar un modelo de ella
y muchas veces son modelos de color negro, para esto también es necesario saber que si
existen piezas simétricas con un alma interior se necita hacer un molde de dos partes.
Cada molde debe llevar perforaciones que ayuden a la salida de este para dejar el molde lo
más prolijo posible se habla también del ángulo de salida de este.
Existen modelos removibles y modelos desechables de estos dependerás de su forma.

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¿Qué es el moldeo en verde?

El moldeo en verde o moldeo en arena verde se refiere al proceso de función de moldeo con
arena, el mismo que utilizamos en el laboratorio.
Una mezcla arena de sílice (SiO2) y bentonita a la cual se le agrega agua, este factor (H2o)
es el factor por el cual se le llama moldeo en verde ya que la características húmedas que le
da el agua hace que la mezcla sea de carácter aglutinante.
También existe una mezcla de moldeo en verde la cual lleva arena sílice (SiO2) con aceites
vegetales y otros aditivos que provocan que la mezcla sea ideal para el conformado de una
pieza, este tipo de mezclas son desechables ya que estos aceites y aditivos queman la
arena y pierde sus propiedades.
Existen tipos de moldeo en verde tales como:

Moldeo manual: este tipo de moldeo es de manera manual y más artesanal, este tipo de
moldeo fue el que ocupamos en este laboratorio. Este tipo de moldeo está quedando
obsoleto tras los avances tecnológicos y ayuda de nuevas maquinas

Moldeo en maquina: consiste en un moldeo realizado por la ayuda de máquinas


moldeadoras, en la actualidad existe de varios tipos para cada tamaño y para cada función,
maquinas multifunción, máquinas de moldeo con pistones, maquinas automatizadas.
Estas máquinas ayudan a la perfección de cada pieza.

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Herramientas para moldeado

1. Punzón: Herramienta para compactar la arena.


2. Apisonador o mortero: herramienta para compactar a nivel de las cajas se utiliza
de adentro hacia afuera.
3. Modelo: modelo metálico en este caso una polea.
4. Espátulas: herramienta utilizada para eliminar el exceso, rellenar huecos y dejar
la superficie lisa.
5. Cucharas moldeadoras: esta se ocupa para la realización de ductos y canales de
alimentación.
6. Jitio: pieza en forma cilíndrica que ayuda para la creación del canal por donde
entra la colada.
7. Regla de madera: herramienta de medición, utilizada para eliminar excesos de
arena.
8. Agujas: herramienta punzante de un diámetro pequeño y forma alargada, se
utiliza la crear los respiraderos.
9. Mesa de trabajo.
10. Herramientas metálicas diseñadas para el desmonte del modelo del molde.
11. Marcos y cajas

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¿Cuáles son las medidas de protección y riesgos aplicadas al proceso de fundición?

Medidas preventivas de seguridad e higiene


Orden y limpieza en el área de trabajo: es fundamental para un puesto de trabajo en cual se
quiera fundir una pieza, ser mantenido siempre limpio, libre de suciedad, sustancias
resbaladizas y residuos de cualquier tipo. Todo esto tiene que venir de la mano con el orden
del espacio donde se trabaje, cosas como dejar las herramientas en lugares permitidos y
reducir la chatarra y residuos a tamaños manejables, esto hace un lugar más ameno y
seguro para trabajar.

Los trabajadores en este caso alumnos de ingeniería deberán tomar rigurosas medidas de
protección personal, el uso de guantes, cascos, antiparras, máscaras o pantallas faciales
con cristales filtrantes normalizados, ropa protectora como pecheras y polainas. Para reducir
el riesgo de que salten de fragmentos de la fundición.
La radiación infrarroja producida por los hornos y el metal en el proceso de fusión, provocan
daños en la vista por lo que el uso de gafas, antiparras seleccionadas por un experto en
seguridad e higiene, también el uso de estas tiene que ser ojala lo más ajustadas posibles a
cada persona.
Los niveles de radiación del horno también pueden producir quemaduras en la piel, para
esto la ropa protectoras ya mencionadas.

En la fundición estamos en riesgo de intoxicación por monóxido de carbono producida por la


combustión, se tendrá que disponer de un equipo de respiración y reanimación en caso de
que esto pueda ocurrir, siempre habrá una persona capacitada para esto.

Otro tipo de cuidado que hay que tener en este proceso, los niveles de ruido producidos por
el horno a altas temperaturas, para esto es necesario ocupar protectores auditivos, este tipo
de riesgo es un tanto menor en nuestro laboratorio pero en la industria es necesario
totalmente el uso de estos protectores para evitar daños auditivos. La esto se someten a los
trabajadores apruebas auditivas.

La manipulación de estos materiales, puede ocasionar lesiones en a las extremidades


superiores espalda y cuello, para la mejora de esto y evitar este tipo de lesiones se han
creados maquinas elevadoras que cumplen esta función.

Lesiones y accidentes más comunes en el proceso

 Salpicaduras y derrames del metal fundido.


 Explosiones de gas por contacto con metal fundido a altas temperaturas
 Caída de objetos pesados
 Lesiones por chocar o tropezar con obstáculos en el suelo

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Precauciones fundamentales

Capacitación del personal, en nuestro caso de alumnos de ingeniería, en materia de


seguridad e higiene, de preferencia por alguien experto en prevención de riesgos.
Uso de equipo de protección personal (cascos, calzado de seguridad, guantes, gafas, ropa
protectora, etc.).
Almacenamiento correcto de materiales y las materias primas.
Implementar señaléticas o un sistema eficiente de aviso.
Un programa de conservación y mantenimiento de equipos.
Programa de protección y control de riesgos generales y específicos.
Trabajar en ayuda de profesores y profesionales expertos.

Dibujo
Se realizó la pieza en el software Inventor a una medida a escala.

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Conclusión
Llevado a cabo este laboratorio y haber indagado más en el tema de la fundición en la
realización de este informe, podemos concluir variedades de pensamientos, en lo principal lo
importante que es para la industria este proceso, también en el día a día de cada persona
sin percibir directamente que estamos rodeados de piezas fundidas.
Cabe mencionar que lo realizado en la actividad de laboratorio me llamo bastante la atención
y aporto bastantes para mis conocimientos, desde el inicio hasta el fin del laboratorio.
Al principio aprendimos sobre mezcla de arena (arena en verde), en la cual movimos con
palas y mojamos para su composición, esta al ser manipulada para moldear, tenía las
características apropiadas, pero en el primer intento de sacar el modelo no tomo bien la
forma y tuvimos que preparar la arena nuevamente, y empezar en proceso de moldeo
nuevamente, esta vez pusimos más énfasis en compactar bien el centro de la pieza tapando
bien sus sitios con mayor profundidad, todo esto con la manos para mayor definición de su
figura geométrica y luego fuimos capa por capa de arena hasta llenar la caja y apretando y
compactando bien la arena. Luego al retirar el modelo vimos un mejor acabado, solo tuvimos
que dar unos retoques con las cucharas moldeadoras. Pero al verter la colada y esperar a
que la pieza se enfriase, nos percatamos que la figura no quedo prolija.
Las conclusiones de este desperfecto es que al hacer los retoques la arena no quedo lo
suficientemente firme y al pasar la colada por ese ligar barrio con la arena retocada asiendo
que la figura no quedase como el modelo original. Una de la soluciones hubiera sido agregar
canales de distribución, pero es por esto que al reproducir piezas fundidas se necesita hacer
más de un molde ya que el porcentaje de que no quede bien es alto si no se tienen las
condiciones adecuadas y no se pone en práctica todo lo anterior aprendido.

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