Universidade Federal do Rio de Janeiro

Escola de Química
Processos Inorgânicos I

PRODUÇÃO DE URÉIA

Professor: Mariana de Mattos

Aluna: Gabrielle da Silva Machado
INTRODUÇÃO

A uréia é uma substância orgânica, de baixa toxidade, higroscópica, e solúvel

em água, álcool e hidrocarbonetos. Na natureza a uréia é formada pela
decomposição de proteínas na fase final do metabolismo do nitrogênio, sendo
excretada pela urina. Encontra suas principais aplicações como fertilizante
nitrogenado, alimentação de ruminantes e matéria-prima industrial para produção de
resinas. As especificações do produto devem ser adequadas aos usos a que se
destina. Embora seja bem menos tóxica do que a amônia, a uréia requer, cuidados
em seu manuseio.
A uréia foi sintetizada pela primeira vez, casualmente, quando o químico
alemão Frederico Whöler, em 1828, encontrava-se concentrando uma solução
aquosa de cianato de amônio. O calor provocou a transformação do cianato de
amônio em uréia, da forma indicada pela reação:

NH4OCN  CO(NH2)2

Antes dessa descoberta, que foi de enorme importância para o

desenvolvimento da Química, a uréia era extraída da urina, como um composto
orgânico natural. Até então, acreditava-se que as substâncias orgânicas só podiam
ser produzidas naturalmente, pois a obtenção das mesmas requeria a presença de
uma “força vital”, encontrada apenas em organismos vivos vegetais ou animais. A
obtenção da uréia a partir de uma substância, como o cianato de amônio, veio
provar que um composto químico orgânico podia ser produzido sinteticamente, a
partir de reagentes inorgânicos.

Em 1870, Basarow produziu uréia através da desidratação do carbamato de

amônio, aquecendo esse composto à temperatura de 130-140oC em um tubo
fechado. Todos os processos de produção comercial de uréia, praticados
atualmente, estão baseados nessa reação, como uma de suas etapas:

NH4COONH2  CO(NH2)2 + H2O

1
 Porém, somente em 1920 a uréia foi, pela primeira vez, produzida em escala
industrial, por síntese direta, a partir de amônia e dióxido de carbono. Esse
processo, todavia, envolve duas etapas: produção do carbamato de amônio e
desidratação do mesmo para obtenção da uréia.

2 NH3 + CO2  NH4COONH2 (carbamato de amônia)

NH4COONH2  CO( NH2 )2 + H2O (uréia + água)

Usualmente, as reações são conduzidas de forma simultânea e em um

mesmo equipamento, e resultando na reação global:

2 NH3 + CO2  CO( NH2 )2 + H2O

Em 1935, a Du Pont, nos Estados Unidos, e a Imperial Chemical Industries –

ICI, na Inglaterra, foram bem sucedidas na produção de uréia em escala industrial,
diretamente a partir de amônia e dióxido de carbono e, logo após, em 1937, a Toyo
Koatsu Ind. (nome anterior da Mitsui Toatsu Chemicals) e a Sumitomo Chemicals
começaram a produzir uréia sintetizada com suas próprias tecnologias. Mas,
somente em 1945, a Toyo Koatsu Ind. (Mitsui Toatsu Chemicals) construiu uma
planta de uréia com a capacidade de 50 t/d, a qual foi a primeira planta de uréia em
larga escala, no mundo, para produção de uréia como fertilizante. Desde então,
consideráveis aperfeiçoamentos têm sido feitos nessa tecnologia, tais como:
recuperação da amônia e do dióxido de carbono não reagidos; redução do consumo
de energia; aplicação de material anticorrosivo.
Os empregos mais importantes da uréia são nos fertilizantes sólidos com alto-
nitrogênio (46%), no suplemento protéico de rações para gado e em plásticos em
combinação com o formaldeído e o furfural. A uréia também é extensamente usada
em adesivos, recobrimentos, agentes contra o encolhimento de tecidos e em resinas
trocadores de íons. Pode ser encontrada em condicionadores de cabelo e loções,
utilizada como estabilizante em explosivos de nitrocelulose e também na indústria

2
têxtil, para aumentar a solubilidade de corantes. É um intermediário na fabricação do
sulfamato de amônio, do ácido sulfâmico e dos pigmentos de fltalocianina.

ESPECIFICAÇÕES DA UREIA FERTILIZANTE

As Tabelas 1 e 2 apresentam as características da ureia nacional, de acordo

com o Ministério da Agricultura.
O Nitrogênio é o elemento de interesse e ,na ureia produzida pela Petrobras,
sua concentração normalmente é de 46 a 46,9% em peso.
A amônia livre não deve atingir concentrações maiores que 275ppm devido a
sua toxicidade.
O formol é adicionado como condicionante, bem como agentes tensoativo,
para estabilizar a ureia contra aglomeração e absorção de umidade. Contudo, a
concentração máxima utilizada é 100ppm, devido ao seu caráter tóxico e
cancerígeno.
O teor de água na ureia deve ser o mínimo possível, pois a umidade diminui a
dureza e a resistência à abrasão das pérolas ou grânulos de ureia, favorecendo a
formação de pó.
O biureto é classificado como contaminante da uréia por apresentar
toxicidade para os ruminantes e também para as plantas .

Nitrogênio 46% a 46,9% em peso

Amônia 72 a 130 ppm ( máximo
livre 275ppm)
0,8%a 1,4% em peso
Biureto
(máximo 1,5%)
Formol máximo 100ppm
Umidade máximo 0,5% em peso
Tabela 1: Composição da Ureia fertilizante nacional

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 ESPECIFICAÇÃO GRANULADA PEROLADA
90% mín entre 1,0 mm a
Granulometria 90% mín entre 2,0 mm a 4,0 2,0 mm diâmetro médio=
mm diâmetro médio= 3,0mm 1,4mm
Tabela 2: Ureia Granular e Perolada.

MANUSEIO DA UREIA FERTILIZANTE

É necessário ter cuidado na aplicação da ureia nas plantações, pois a

aplicação direta do Nitrogênio sobre a folhas pode danificá-las, a menos que a
aplicação seja feita com uréia em grânulos, sem que haja contato com a base das
folhas ou seja dissolvida em água numa proporção de 1% a 2% e em dias nublados,
pois o sol pode contrinuir para a danificação ou morte da plantação.
Pelas suas características higroscópicas, ela também requer um tratamento
com aditivos, para tornar o grão ou pérola mais resistente e evitar o empedramento
do produto.
Um dos cuidados necessários para aumentar a eficiência da uréia é, sempre
que possível, fazer sua incorporação ao solo no momento da aplicação, para
minimizar as perdas por volatilização. Tais perdas ocorrem através da liberação da
amônia formada, devido à ação de uma enzima chamada urease, que catalisa a
hidrólise da uréia, decompondo-a em amônia e gás carbônico. Inúmeras pesquisas
têm sido desenvolvidas para identificar produtos que sejam comercialmente
competitivos para inibir a urease, possibilitando, desta forma, a minimização das
perdas por volatilização, quando o produto não é logo incorporado ao solo. Embora
existam alguns produtos disponíveis no mercado, a pesquisa ainda busca produtos
mais eficientes, mais estáveis e com preços mais atrativos e competitivos.

ARMAZENAMENTO

O armazenamento não melhora o produto, apenas mantem, no máximo, a

qualidade que foi produzida. A maneira como é feito o armazenamento não altera
drasticamente as características químicas da ureia produzida, mas influencia
diretamente a granulação, resistência mecânica e dureza das pérolas/ grânulos.

4
 Para que a qualidade não seja comprometida, é necessário que o local de
armazenamento seja coberto e fechado, a fim de evitar contato do produto com
chuva e para minimizar ao máximo o contato com umidade do ar.
O tempo de armazenagem também deve ser observado, na medida que, para
uréia sem aditivo, o tempo máximo de armazenagem é de, aproximadamente, 15
dias. Acima deste período a uréia começa a gerar finos e formar aglomerados.
Assim como o tempo de armazenagem, altura da pilha de ureia deve ser
minimizada. A pressão sobre os grãos inferiores e, consequentemente, formação de
finos e aglomerados aumenta com a altura. Por isso deve-se limitar as pilhas a 11
metros de altura e retirar a uréia velho, antes da formação da nova pilha.
Além destas, outras boas práticas de armazenamento e manuseio aplicadas
nas insdústrias de ureia são: manuseio da pá carregadeira, para evitar formação de
finos; mistura do produto (exemplo: produto com excesso de finos misturado com
produto bom); utilização de dispositivos para segregação no armazenamento e na
entrega do produto (grade ou peneiras).

PANORAMA INTERNACIONAL

A Agrium, do Canadá, pertencente ao grupo Yara International, é a maior

produtora de fertilizantes nitrogenados.
O Grupo Terra Nitrogen (U.K.) Limited é parte da Terra Industries Inc,
produtor internacional líder de produtos de nitrogênio e metanol, que emprega 1.400
pessoas na América do Norte e no Reino Unido.
Atualmente, a capacidade mundial de produção é altamente concentrada no
continente asiático. Os maiores produtores individuais de uréia são China (leste
asiático), Índia (sul asiático), Rússia (norte asiático) e EUA. Em termos mundiais,
houve o aumento da participação da uréia na matriz nitrogenada nas últimas
décadas. Em 2006, a participação da uréia na matriz de nitrogenados no mundo
alcançou 52%, e no Brasil 59%, embora sua participação típica nos últimos anos se
situe entre 50% e 55%. Em 2014, a produção mundial de uréia alcançou 166,7
milhões de toneladas de produto, concentrando 64% desta produção nas regiões

5
leste e sul da Ásia, regiões que contém China e Índia, respectivamente. Estes
países detém 54% do mercado o que, no caso da Índia, requer ainda uma parcela
crescente de importação para assegurar seu suprimento.
Portanto, o crescimento da produção mundial de amônia e uréia tem sido
maior em regiões com alto consumo interno de fertilizantes e em países em
desenvolvimento, que apresentam maiores reservas de matéria-prima (em especial
o gás natural), tais como África e Oriente Médio.

Figura 1: Evolução da produção mundial de ureia

O leste e sul asiático lideram também o consumo de uréia fertilizante, em

função da alta demanda de alimentos, devido a elevada densidade demográfica
nessespaíses.

6
 Figura 2: Consumo mundial aparente de ureia

O Oriente Médio (oeste asiático) lidera as exportações, porque a demanda

interna é baixa, enquanto a capacidade de produção é alta, já que essa região
possui grandes plantas de uréia e alta disponibilidade – e portanto, baixo custo- de
gás natural, o que torna o produto final mais barato.
Atrás do Oriente Médio está o Leste asiático (principalmente China e
Indonésia) nas exportações. Apesar de ser deficiente em gás natural, o território
asiático- leste é rico em carvão, usando-o como fonte de CO2 para produzir ureia.
O consumo é baixo e a exportação é alta também no Leste europeu e Asia
central, na qual Rússia e Ucrânia são os principais produtores e exportadores de
ureia.
A Índia, apesar de ser a segunda nação que mais produz ureia no mundo,
não apresenta índices significativos de exportação, visto que a demanda interna é
mais alta que o consumo, necessitando ainda de uma parcela crescente de
importação para assegurar seu suprimento. Esse fato torna a região sul da Ásia a
maior importadora de ureia atualmente, atrás apenas da América Latina e América
do Norte.

7
 Figura 3: Evolução das exportações mundiais de uréia

PANORAMA BRASILEIRO

No cenário atual, em que as áreas agricultáveis disponíveis no mundo são

escassas e as pressões ambientais são elevadas, o Brasil surge com área
agricultável disponível e com oportunidades de melhoria da produtividade, podendo
expandir de forma acentuada a produção das culturas e contribuir de forma efetiva
para o atendimento das necessidades mundiais de alimentos. Adicionalmente, além
de alimentos, o mundo está em busca de alternativas renováveis de energia para a
substituição dos combustíveis fósseis, que estão se tornando escassos e com
preços altos e voláteis. Dentro dessa prioridade, espera-se que a agricultura esteja
disponibilizando biocombustíveis, como o álcool e o biodiesel, para, nos próximos 15
anos, substituir cerca de 20% das necessidades energéticas fornecidas atualmente
pelos combustíveis fósseis no mundo.

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 No Brasil, a utilização do gás natural como matéria-prima para a produção de
amônia e uréia teve início em 1971. A fábrica, localizada em Camaçari (BA), deu
origem à Nitrofertil que, em 1993, foi incorporada a Petrobras e passou a ser
denominada Fafen-BA. Esta fábrica utiliza a tecnologia Toyo, tem capacidade de
produção de 512,4 mil toneladas por ano e 0,28 km² de área.
A segunda fábrica nitrogenados da Petrobras fica em Sergipe e entrou em
operação em 6 de outubro de 1982. Ocupando uma área de 1 Km², a fábrica produz
amônia, uréia fertilizante, uréia pecuária, uréia industrial, ácido nítrico, hidrogênio e
gás carbônico. A tecnologia utilizada é da Toyo, a capacidade instalada de produção
de uréia é de 658,8 mil toneladas por ano.
A terceira e maior unidade de produção de uréia da Petrobras está situada em
Araucária, no Paraná e foi comprada da Vale Fertilizantes pela Petrobras em junho
de 2013.
Utiliza a tecnologia Stamicarbon, tem capacidade de produção anual de 700
mil toneladas de ureia e 475 mil toneladas de amônia. Diferente das outras Fafen,
esta utiliza resíduo asfáltico da Repar - Refinaria Presidente Getúlio Vargas – para
produzir amônia e gás natural.
Apesar de a capacidade instalada atual de uréia no Brasil ser superior a de
1.800 mil toneladas, a oferta nacional não é suficiente para atender a demanda total
de uréia.
O consumo aparente brasileiro de uréia em 2015 foi de 4.127 mil toneladas,
sendo que a importação respondeu por 75,4% da oferta total.
O saldo comercial negativo vem se acentuando com os anos, resultado da
evolução do agronegócio que demanda cada vez mais fertilizantes, e falta de
investimentos relevantes em produção nacional de uréia.

PRODUÇÃO IMPORTAÇÃO OFERTA TOTAL EXPORTAÇÃO CONSUMO

1.026.801 3.110.950 4.137.451 10.692 4.127.059

Tabela 1: Consumo aparente brasileiro de ureia em 2015.

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 Regiões com tradição
agrícola, como Centro-Oeste e Sul,
concentram o consumo de uréia,
destacando-se os seguintes
estados: Mato Grosso e Mato
Grosso do Sul, Rio Grande do Sul,
Paraná. Minas Gerais e São Paulo.

Figura 6 : Evolução do mercado brasileiro de ureia

PROCESSOS DE PRODUÇÃO DA URÉIA EM UNIDADES BRASILEIRAS

DA PETROBRAS

Órgão da Área de Abastecimento/Petroquimica da Petrobrás, a FAFEN tem,

como principal atividade, a produção de amônia e uréia no Pólo Petroquímico de

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Camaçari, na Bahia, no município de Laranjeiras, em Sergipe e em Araucária, no
Paraná. Sua produção de fertilizantes nitrogenados tem como principal matéria-
prima o gás natural proveniente dos campos de petróleo da Bahia e de Sergipe. Na
Fafen-PR, o gás natural é proveniente da Repar.
O processo, tal como conduzido nas unidades de uréia das fábricas da
FAFEN, compreende as seguintes seções:
 Seção de Síntese;
 Seção de Recuperação/Purificação;
 Seção de Acabamento;
 Seção de Condensado de Processo.
No diagrama de blocos apresentado na figura 2, a seguir, tem-se uma visão
geral do processo.

Figura 7: Diagrama de Blocos do Processo de Uréia na Petrobrás-Fafen.

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 A Seção de Síntese é, portanto, responsável pela fase inicial de todo o
processo de fabricação de uréia, onde a uréia é produzida a partir de amônia líquida,
dióxido de carbono gasoso e solução reciclada de carbamato de amônia. Tanto a
amônia líquida anidra (NH3) como o dióxido de carbono (CO2) são produzidos nas
unidades de amônia, dentro dos mais rigorosos padrões de qualidade e
dispensando qualquer forma de pré-tratamento. As especificações mínimas de
pureza para a amônia líquida e para o CO2 produzidos são, respectivamente, 99,5%
em peso e 98,0% em volume. Em sua essência, a Seção de Síntese é constituída
por um ou mais reatores, onde se passam as reações principais do processo, e por
sistemas auxiliares de bombeamento e compressão, destinados à alimentação do
reator ou dos reatores conforme tecnologia empregada.
Sistema de Purificação, Recuperação e Concentração consiste em etapa
intermediária do processo, inserido entre os Sistemas de Síntese e o de Granulação.
Tem por finalidade tratar a solução de uréia oriunda dos reatores de síntese, de
modo a adequá-la para o acabamento final. Esse sistema abrange os seguintes
subsistemas: Decomposição, que visa promover a purificação da uréia removendo o
carbamato de amônio; Recuperação, com o objetivo de recuperar os gases oriundos
da seção de decomposição; Concentração, destinado a concentrar a solução de
uréia proveniente da seção de purificação.
O Sistema de Tratamento de condensado do Processo é uma das etapas do
processo de fabricação de uréia concebida para recuperar a amônia e o dióxido de
carbono residual dissolvido no condensado de processo proveniente do sistema de
concentração a vácuo, além de promover hidrolise de partículas de uréia também
presente na solução, com o objetivo da recuperação total das matérias primas
adicionadas ao processo. Esta seção do processo é composta dos seguintes
equipamentos: dois tanques de armazenamento; duas torres de desabsorção; um
reator hidrolisador, três permutadores trocadores de calor; um condensado
absorvedor.
O Sistema de Acabamento de Uréia é constiuído pelas etapas finais do
processo produtivo. Tem por finalidade conferir à uréia características adequadas a
seu manuseio e/ou a suas diferentes aplicações (fertilizante, pecuária e industrial).
Esse sistema abrange os seguintes subsistemas: Evaporação, que consiste na
etapa final de remoção da água presente na solução de uréia; Perolação, tem o
objetivo de obter o produto na forma de um sólido granulado; Abatimento de finos,

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destinado a minimizar perdas e/ou contaminação ambiental provocadas pelo arraste
de partículas de tamanho muito reduzido (poeira de uréia); Recobrimento, que visa
conferir ao produto determinadas características físico-químicas (maior resistência
mecânica dos grãos, menor tendência à aglomeração etc.).
O emprego de aditivos consiste basicamente na injeção de formaldeído e no
borrifamento de antiaglomerante (PVA) à uréia produzida e é restrito à produção de
uréia empregada como fertilizante, não se aplicando no caso de produtos destinados
a uso pecuário e/ou industrial.

PROCESSO TOYO ( CONVENCIONAL)

Os processos industriais em uso corrente estão baseados em duas reações:

CO2 + 2 NH3  NH4CO2NH2

NH4CO2NH2  NH2CONH2 + H2O

A primeira reação completa-se facilmente, mas a segunda tem em geral uma

conversão de somente 50 a 80%. A taxa de conversão em uréia depende da relação
nh3/co2,temperatura de reação,teor de água no reator(relação h2o/co2), tempo de
residência, pressão no reator,fase líquida do meio reacional.
A razão da conversão aumenta com a elevação de temperatura até cerca de 190-
200ºC.
A conversão aumenta com a razão NH3/cO2 até um valor de 3, deslocando o
equilíbrio no sentido de formação de produtos. No entanto, a conversão diminui a
medida que o teor de água no reator aumenta, em relação a quantidade de CO2.
A uréia é formada apenas na fase líquida (solução), o que obriga a manter
esta fase com calor e sob pressão. Por isso a faixa ótima de pressão de trabalho do
reator é aquela na qual a fase vapor é eliminada e todos os reagentes estão no
estado líquido (140-250 atm). Em virtude de a pressão aumentar rapidamente com a
elevação da temperatura, as temperaturas da reação não excedem a 210 oC na
prática industrial. Esta temperatura corresponde a uma conversão aparoximada de

13
55%. Uma vez que as duas reações combinadas são muito exortérmicas, em geral,
é necessário efetuar um resfriamento.
Além das reações principais descritas, pode ocorrer uma reação indesejável,
que consiste na decomposição da uréia em amônia e biureto.

2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 NH3

 +
(uréia) (biureto) (amônia)

Essa reação é, também, reversível e favorecida por temperatura alta, baixa

concentração de amônia e longos tempos de residência. A uma baixa concentração
de amônia e a temperaturas acima de 90°C, verifica-se a decomposição da uréia em
biureto e amônia. Em baixas concentrações de amônia, a formação de biureto em
uréia liquefeita, ou em solução de uréia concentrada, é muito grande. Para tanto, um
excesso de 50% de amônia é introduzido no processo, de modo a manter um baixo
teor de biureto.
Os processos industriais para a uréia classificam-se em três tipos: (1) de uma
só passagem; (2) de reciclagem parcial; e (3) de reciclagem total.

Figura 8: Diagrama de blocos dos processos de produção de uréia

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 A Figura 9 representa o processo Toyo de síntese, com reciclo total.

O NH3 líquido, na razão com excesso molar de 3,5/1, entra com CO 2 num
autoclave em aço inoxidável sob a pressão de 220 atm e a 186-193oC, juntamente
com o carbamato de reciclagem e com a quantidade de água apenas suficiente para
manter a solução e dissolver como carbamato todo o CO 2 presente. A conversão da
uréia é cerca de 60%.
A válvula de expansão abaixa a pressão da uréia e do carbamato efluentes
até cerca de 20 atm na passagem para os tubos do primeiro decomponedor, onde a
maior parte do carbamato não convertido é decomposta pelo calor de vapor de água
e o NH3 e CO2 gasosos são separados da solução da uréia; dessa, também é
expelido pelo arraste um tanto de NH3 e de CO2 .
O efluente (solução de uréia) tem a pressão reduzida a 1 atm manométrica
antes de entrar e percorrer os tubos do decomponedor do segundo estágio
(Op),para perder todo o NH3 e o CO2 residuais. O segundo decomponedor é
aquecido pelos vapores do primeiro, e a degasagem final é feita com vapor de água
virgem .
A solução de uréia formada, a 78%, pode ser usada in natura, ou pode ser
concentrada num evaporador a vácuo aquecido a vapor, até pureza de 99,7% . Esta
uréia em solução concentrada é bombeada até o sistema de perolação ou
granulação..
Cada decomponedor fornece uma corrente gasosa de NH3 e CO2. Os gases
quentes, NH3 e CO2 + H2O, do primeiro decomponedor, são parcialmente absorvidos
numa solução diluída de carbamato do segundo absorvedor, no lado do casco do
decomponedor do segundo estágio, o que fornece uma fonte exotérmica barata para
o calor necessário à segunda decomposição e purificação da corrente de uréia .
Os gases, NH3, CO2 e H2O, expelidos da solução de uréia nos tubos do
segundo decomponedor, entram no segundo absorvedor, onde o carbamato é
formado e bombeado para o casco do decomponedor do segundo estágio. Adiciona-
se uma pequena quantidade de água no processo ao segundo absorvedor a fim de
que o carbamato seja mantido em solução.
O excesso de NH3 gasoso que deixa o topo do segundo absorvedor junta-se
ao NH3 do topo do primeiro absorvedor, é comprimido, liquifeito e retorna ao

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depósito de NH3. O CO2 reage no segundo absorvedor com o NH3, formando com o
H2O uma solução diluída de carbamato, que é bombeada do casco do segundo
absorvedor, via o segundo decomponedor, para o casco do primeiro absorvedor,
onde é concentrada, indo o NH3 para o depósito e o carbamato, como reciclo, para o
autoclave.
Usa-se um mínimo de água, apenas o suficiente para reciclar como
carbamato todo o CO2 que não reagiu. Sendo mínima a quantidade de água que
entra no autoclave, o rendimento de uréia é grande. Há economia de calor também
no segundo decomponedor.

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Figura 9: Fluxograma de fabricação da uréia, usando-se uma reciclagem completa

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PROCESSO STAMICARBON

Melhorias significativas foram subsequentemente conseguida por

decomposição do carbamato no efluente do reator, sem reduzir a pressão do
sistema. O processo com stripping gera economia de capital e energia, pois
demanda menos utilidades. Dois sistemas de decapagem comerciais foram
desenvolvidos, uma utilizando CO2 e o outro utilizando NH3 como os gases de
stripping.
Uma vez que as patentes de base sobre descascar tecnologia ter expirado,
outros processos surgiram que combinam as melhores características de total
Reciclagem e remoção Technologies. Por conveniência processos totais de
reciclagem foram identificados como "convencional" ou "descascamento" processos.
A solução de ureia resultante das fases de síntese / reciclagem do processo é
subsequentemente concentrada a um ureia fundida para a conversão a um produto
de esférulas ou grânulos sólidos.
Melhorias na tecnologia de processo têm-se concentrado na redução de
custos de produção e minimizando o impacto ambiental. Estes incluíram o aumento
da eficiência de conversão de CO2, aumentando a recuperação de calor, reduzindo
o consumo de utilitários e recuperação de amônia residual e uréia a partir de
efluentes de plantas. Simultaneamente, a limitação do tamanho dos grânulos e
preocupação com a torre prill off-gás effluentwere responsável pelo aumento do
interesse nos processos de granulação de fusão e redução de emissões torre prill.
Algumas ou todas estas melhorias têm sido usados na atualização de instalações
existentes e algumas plantas têm adicionado sistemas informatizados para controle
de processos. As novas instalações de ureia variam em tamanho de 800 a 2000T/ d
e tipicamente seria 1500T unidades / d.
NH3 e CO2 são convertidos em ureia através de carbamato de amônio, a
uma pressão de 140bar e a uma temperatura de 180-185 °C. A razão NH3/CO2
aplicada no reator(6) é 2,95. Isto resulta numa conversão de CO2 de cerca de 60% e
uma conversão de 41% de NH3.
O efluente do reator, contendo NH3 e CO2 não convertido é submetido a
uma operação de stripping na mesma pressão do reator, utilizando CO2 como
agente de extração.

18
 O NH3 e CO2 que saem no topo da torre de stripping(4) são então
parcialmente condensados e reciclados para o reator, depois de passar por um
condensador de alta pressão(5a).
A corrente que sai pelo fundo da torre de stripping contendo água e
carbamato, é enviada para um decomponedor (9) de baixa pressão (4bar) para
eliminar o carbamato remanescente como NH3 e CO2. O NH3 e CO2 recuperados
são condensados a baixa pressão para formar a solução de carbamato que será
reciclada para um lavador(7) de amônia com inertes a alta pressão (140bar).
A solução de ureia que sai do decomponedor(9) , contendo cerca de 80% de
ureia, passa por um pré-evaporador(15) e um evaporador(18), indo para o tanque de
alimentação da granulação ou perolação, com concentração de ureia de 95-99,8%.

Figura 10: Fluxograma de Síntese da tecnologia Stamicarbon

19
PEROLAÇÃO

A solução de ureia concentrada a 99,7% é alimentada para o dispositivo de

granulação por pulverização (por exemplo pulverização rotativa cabeça balde / tipo
chuveiro) localizado na parte superior da torre de perolação por pulverização.
Gotículas líquidas caem e em queda livre através da torre contra uma corrente
forçada ou natural do ar ambiente, solidificando-se. O produto é removido a partir da
base da torre de uma correia transportadora através de um ancinho de rotação, um
leito fluidizado ou uma tremonha cónica. O arrefecimento para a temperatura
ambiente e o rastreio pode ser utilizado antes do produto ser finalmente transferida
para o armazenamento.
O projeto / operação do dispositivo de peletização exerce uma maior
influencia no tamanho do produto. Colisão das gotículas fundidas com a parede da
torre, bem como o contacto inter-gota, causando a aglomeração deve ser evitado.
Normalmente a média dos diâmetros Prill variam de 1.6-2.0mm para operações de
peletização.
O condicionamento da ureia fundida e "seeding cristalina" do material fundido,
podem ser utilizadas para melhorar a anti-aglomeração e propriedades mecânicas
do produto peletizado durante o
armazenamento/manuseio.

Figura 11: Esquema da Perolação da ureia

20
GRANULAÇÃO

A solução de ureia é alimentada sobre grânulos menores no granulador,

enquanto o ar entra nele por baixo através de bicos de pulverização. Deste modo,
ocorre o aumento a da granulometria e secagem, simultaneamente. A água da
solução de alimentação de ureia é evaporada pelos jorros de ar.
Os grânulos dilatados são arrefecidos a uma temperatura adequada, entre
105-120ºC, por fluidização de ar sobre os leitos fluidificados internos no granulador.
Os grânulos de ureia grossos produzidos são peneirados através de uma tela
de dois andares, onde o passante geral (grão menores) é reciclado de volta para o
granulador. O retido na primeira tela (grãos maiores) passa por um moinho, antes de
ser reciclado para o granulador. O passante intermediário segue para um resfriador
de ar e depois , para armazenamento.
O ar de exaustão do granulador e do cooler é enviado para um scrubber, a fim
de recuperar as poeiras de ureia no ar de escape. As partículas de ureia purificada
no scrubber retornam para a solução de alimentação do processo.
Para uma alimentação com solução de ureia 96%, é possível produzir grãos
com 0,3% de umidade.Quanto maior a temperatura utilizada na granulação, maior a
resistência mecânica do produto final.
As principais características de Toyo Processo Ureia Granulação :
(1) alta eficiência energética
(2) alta qualidade do produto
(3) baixa emissão de finos

Figura 11: Fluxograma do Processo Toyo de granulação

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 Figura 12: Fluxograma do Processo Stamicarbon de Granulação

Redução Da Emissão de poeira de ureia

Pó de ureia no ar de escape a partir do granulador e o produto refrigerador é

um importante preocupação da poluição do ar em uma fábrica de uréia. O uso da
velocidade do ar ideal para leito de jorro e através da zona de bordo livre granulador
minimiza a formação de poeira no granulador.
O scrubber (tipo leito fixo) é projetado exclusivamente para reduzir a
concentração de ureia no ar emitido para menos de 30 mg / Nm3.

Figura 13:Scrubber

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TRATAMENTO DE CONDENSADO

Os vapores provenientes da evaporação contém ureia e amônia; a ureia é

hidrolisada a NH3 e CO2 (25), que são condensados na seção de condensação a
vácuo e retornam para a seção de baixa pressão. A seção de condensado produz
água de alta pureza.

Figura 14: Tratamento de condensado

A água de processo aquecida, contendo ureia, CO2 e NH3 é destinada a

seção superior de uma torre de dessorção 1 (24- superior), onde sofre stripping de
CO2 e NH3 provenientes da torre de dessorção 2 (24-inferior) e do hidrolisador.
. A corrente de saída inferior da torre 1, rica em ureia, é pré-aquecida a 190 ° C
e alimentada sob pressão de 17bar ao topo do hidrolisador. Vapor a 25bar é
introduzido na parte inferior da hidrolisador e, sob estas condições, a ureia é
decomposta em CO2 e NH3 e os gases são retirados em contracorrente . Os

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vapores de topo seguem para a torre 1. A corrente de ureia que sai da torre é
utilizada para aquecer a corrente de alimentação do hidrolisador e depois, segue
para a torre 2, onde ocorre stripping com vapor de baixa pressão e onde os gases
sofrem expansão. Desta forma, no topo da torre 2 NH3 e CO2 passam para a torre
1.
A corrente que sai no fundo da torre 2 é água de processo purificada, que,
depois de ser resfriada, parte pode ser utilizada na alimentação de caldeiras e outra
parte segue para um tanque que alimenta os lavadores do granulador e do cooler na
etapa de granulação. A concentração esperada nesta água é de 5 mg / l livre NH3 e
1 mg / l de ureia.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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sulphur products from 1999 to 2004 (calendar year) by region. Disponível em:
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2011. 154 f. Tese (Doutorado) - Centro de Energia Nuclear na Agricultura,
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em: <http://pt.scribd.com/doc/76346430/22/Pre-aquecedor-de-ar>

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conhecimento/bnset/set2404.pdf

http://pt.slideshare.net/VictorSaid/processo-de-fabricao-da-uria

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