0731790-0731931
SANTIAGO DE CALI
2
RESUMEN
3
CONTENIDO
4
6.6 Generación de pérdida de peso .............................................................................. 42
7. CROMADO DURO ........................................................................................................... 43
8. PRUEBAS DE CAMARA SALINA (ASTM B117-03) .................................................. 47
9. FUENTES DE ERROR .................................................................................................... 68
10. CONCLUSIONES......................................................................................................... 69
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 70
5
LISTADO DE TABLAS
1
LISTADO DE ILUSTRACIONES
2
LISTADO DE GRAFICAS
3
LISTADO DE ECUACIONES
4
1. INTRODUCCION
El aspecto económico de la corrosión es uno de los principales factores que hacen que
muchos investigadores dediquen su esfuerzo a su estudio y prevención. Las pérdidas
económicas provocadas por la corrosión suman millones de dólares. Estos efectos nocivos
de la corrosión, se clasifican como pérdidas directas e indirectas.
Es por eso que existen muchos métodos para el control de la corrosión en los materiales
metálicos como lo son el diseño, selección de materiales, inhibidores, protección catódica,
protección anódica y uno de los más importantes y usados a nivel industrial como lo son los
recubrimientos protectores los cuales a nivel general son un sistema de protección muy
eficiente y barato que ayudan a combatir los diferentes tipos de corrosión que pueden
aparecer en nuestro sustrato.
5
2. OBJETIVOS
6
3. INMERSION EN CALIENTE
Fe Base
7
3.1 Análisis de Resultados
En la práctica utilizamos un proceso discontinuo utilizando los siguientes equipos:
Horno eléctrico, termocupla, 4 probetas de acero 5cm * 10cm a las cuales se les hizo un
debido pre tratamiento el cual consiste de lo siguiente:
∑𝑛𝑖=0 𝑋𝑖⁄
𝑋= 𝑛
Ecuación 1 espesor promedio
Inmersión en
Caliente
Variables Prob.1 Prob.2 Prob.3 Prob.4
T(ºC) 435 435 435 435
t inmer.(min) 4 4 4 4
Vel. Salida(ft/min) 5 50 5 50
Enfriamiento aire agua aire agua
Peso Prob.(gr) 138,33 137,75 136,07 139,91
Peso Recub.(gr) 141,10 139,86 139,40 143,65
Espesor Grav.(μm) 155 118 186 210
Espesor Lado A.(μm) 39,04 28,8 38,6 43,22
Espesor Lado B.(μm) 32,86 28,1 38,56 47,5
Espesor Elcom.(μm) 35,95 28,45 38,58 45,36
Tabla 1 Datos de inmersión en caliente
8
PROBETA 1 LADO A LADO B
PROBETA 4 LADO A
9
LADO B
Probeta 1
Lado A
Lado B
Promedio
39,0 + 32,9
𝑋=
2
𝑋 = 35,9
El anterior proceso se les hizo a cada una de las demás probetas, sus resultados se
informan en la tabla de resultados de galvanizado de inmersión en caliente.
10
Los espesores de las muestras se hallaron por gravimetría y elcometer en el primero se
utiliza la siguiente relación:
𝑀
𝜀=
𝜌𝐴
Donde M= diferencia de masa de las probetas con y sin recubrimiento. ρ=densidad del Zn,
ε= espesor de capa, A= área de la probeta recubierta.
Probeta 1
141,10𝑔 − 138,33𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 25 𝑐𝑚2
2,77𝑔
𝜀= 𝑔
178,5 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,0155 𝑐𝑚
𝜀 = 155 𝜇
El proceso anteriormente descrito se hizo para cada una de las diferentes probetas sus
resultados se informan en la tabla de resultados de las probetas de inmersión en caliente.
Debido a la alta temperatura de proceso que se utilizo (435ºC), se presento una buena
fluidez de la colada, para hacer que el recubrimiento de zinc sea homogéneo en el sustrato
de acero.
Los resultados muestran que se cumple lo anteriormente dicho excepto la probeta 2 que no
es mayor que las probetas 1 y 3 , que se realizaron a menor velocidad; esto se le atribuye a
la temperatura del baño, la cual estaba por encima de la inicial, además esta fue la última
muestra, entonces el aumento en la temperatura es muy posible o tal vez debido a los
métodos de enfriamiento (aire y agua), puede tener menor cantidad de Zn en la última capa
ya que al enfriarse con aire, los procesos de difusión seguirán debido al calor que
permanece sobre el acero y la cantidad de fases que están más cerca del sustrato seguirán
aleándose en mayor cantidad.
11
También es debido a la mala preparación de superficie la cual no se adopto idealmente ya
que se presentaron problemas en el transcurso en la deposición del recubrimiento, en el
cual se derramo la solución con la cual se generaba el proceso de decapado, produciendo
que se preparara una nueva solución la cual presento variedad en su contenido, dejando así
zonas en la probeta sin recubrir, las cuales obedecen a impurezas situadas en la probeta
dificultando la adhesión del recubrimiento, sin embargo se espera que por lo menos se halla
generado una pequeña interface entre el recubrimiento y el material base.
De acuerdo con la ilustración 2 se logra observar que las probetas a baja velocidad de
salida (5 ft/min) las cuales fueron la probeta 1 y 3 respectivamente, presentaron un
comportamiento ideal ante la inmersión en el baño de Zn logrando adoptar un espesor de
recubrimiento similar al teórico, el cual se encuentro aproximadamente alrededor de 39 μm
valor cercano a los obtenidos en las muestras 1 y 3 los cuales fueron 35,95 y 38,58 μm
respectivamente.
Para las probetas con una alta velocidad de salida (50 ft/min) se logro obtener un resultado
esperado para la probeta # 4 ya que se encuentra en los limites teóricos obtenidos por
medio de la ilustración 2 el cual fue de 46,5 μm y el medido por medio del elcometer para
esta probeta fue de 45,36 μm, lo cual es un resultado idóneo. Pero por lo mencionado
anteriormente para la probeta # 2 no se obtuvo el resultado esperado.
La diferencia entre la medida de espesor por elcometer y por gravimetría fue muy baja, esto
demuestra la homogeneidad del recubrimiento en todas las muestras, concluyendo que la
temperatura de trabajo es primordial.
12
3.3 Prueba de Adherencia
Las probetas se ensayaron según la norma B-571[2], en donde las probetas se sometieron a
un doblado de 90º con respecto a la vertical, posteriormente se realizaron ciclos de fatiga
hasta que fallara el sustrato. Los resultados obtenidos en esta probeta son los siguientes:
Podemos ver que bajo las condiciones a las que se sometió la probeta 3 se obtuvo una
resistencia mayor a la fatiga que la probeta 2 debido a que el enfriamiento fue en aire lo que
ocasiona una mayor difusión de Zn al acero haciendo que en la interfase hubiera una mayor
cantidad de compuestos lo que ayuda a tener una mayor resistencia. En cambio la probeta 2
como se enfría en agua presento una falla más prematura debido a que la probeta puede
presentar una superficie dura pero frágil.
13
3.4 Prueba De Preece (A-239)
Al igual que las pruebas de adherencia y fatiga, esta prueba es una medida cualitativa de la
calidad y uniformidad del recubrimiento, se realiza según la norma ASTM A239-95. Esta
prueba consiste en ciclos de inmersión de las probetas recubiertas en una solución de
sulfato de cobre, la cual desintegra el recubrimiento progresivamente al número de
inmersiones que se hagan, exponiendo primero el sustrato en las áreas en las que el
recubrimiento tiene menor espesor, mostrando así la uniformidad en el espesor de este en
toda el área de la probeta.
Según el número de inmersiones, llegando hasta un máximo de 6, que resista la probeta sin
exponer la mayoría del área, se concluirá como de buena o mala calidad el recubrimiento.
Esta prueba se realizó a las probetas usadas en la prueba de dobles. Resultados de la
prueba:
Probeta # 2
Segunda inmersión
Probeta # 3
14
depositarse con el espesor ideal, creando así solo una interface entre el sustrato y el
recubrimiento en esta zona, esta probeta alcanzo a soportar solo una inmersión de solución
de sulfato de cobre lo cual logra significar que la continuidad y la uniformidad del
recubrimiento es pobre comparado con el resultado obtenido por la probeta # 2
4. ELECTRODEPOSICION DE ZINC
Método acido y Básico
El proceso de zincado Acido produce depósitos brillantes y nivelados. Este tiene un gran
poder de penetración y una buena tolerancia a la temperatura. Por su alto rendimiento
deposita con facilidad sobre piezas carbonitruradas, hierro fundido e hierro maleable. Este
proceso no contiene cianuros, además minimiza la polución y el peligro de la seguridad
15
personal. Por otra parte simplifica el tratamiento en las aguas de enjuague y aumenta la
eficacia en baja densidad de corriente. Buen poder de nivelación y recubrimiento. Permite
tiempos de zincado más cortos. Excelente estabilidad a la temperatura. En condiciones
normales no requiere refrigeración. Agitación mecánica y posibilidad de agitación a aire
Mejor distribución del zincado en ambas aplicaciones: tambor y gancheras. Los aditivos no
contienen alcohol. No requiere manipulación o almacenaje especial.
Electrodeposición
de Zinc acido
Variables Prob.1 Prob.2
Dens.de Corr.(A/dm2) 6 6
Área Prob.(dm2) 0,36 0,36
Inten. de Corr.(A) 4.38 4.10
Voltaje 2.15 2
t inmer.(min) 5 10
Peso Prob.(gr) 20.93 19,85
Peso Recub.(gr) 21.26 20.69
Espesor Grav.(μm) 12,8 32,6
Espesor Lado A(μm) 14,66 14,51
Espesor Lado B(μm) 11,06 20,41
Espesor Promedio(μm) 12,86 17,46
16
debido a procesos de corte, conformado, se presentara mayor intensidad de corriente (mas
líneas de flujo) ocasionando una velocidad de reacción catódica mayor.
17
Probeta 1.
Se puede observar que en los bordes de ambos lados de la probeta 1 se presento mayor
electrodeposición debido al mayor flujo de corriente que se presenta en las esquinas
ocasionado por el dimensionamiento de la probeta en el corte, tanto fue el flujo de corriente
localizado en esta zona que las probetas se quemaron debido a la intensidad de corriente
localizada en la parte inferior y en las esquinas de la probeta.
LADO A LADO B
Lado A
18
Lado B
Promedio
9,78 + 7,38
𝑋=
2
𝑋 = 8,58 µ
21,26𝑔 − 20,93𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 36 𝑐𝑚2
0,33𝑔
𝜀= 𝑔
257,04 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00128 𝑐𝑚
𝜀 = 12,8 µ
Probeta 2.
En la medición del espesor por medio del elcometer logramos observar una distorsión muy
grande debido a la quema de las probetas en la zona inferior y en las esquinas de la
probeta, ya que la rejilla para proporcionar los datos del espesor por medio del elcometer
alcanzaba a cubrir el área quemada por la intensidad de corriente lo cual producía valores
que distorsionarían nuestro resultado como se logran observar en la siguiente grafica.
19
LADO A LADO B
Lado A
Lado B
Promedio
9,68 + 13,61
𝑋=
2
𝑋 = 11,65 µ
20,69𝑔 − 19,85𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 36 𝑐𝑚2
0,84𝑔
𝜀= 𝑔
257,04 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 32,6 µ
20
4.1.3 Prueba de Adherencia
Las probetas se ensayaron según la norma B-571[2], en donde las probetas se sometieron a
un doblado de 90º con respecto a la vertical, posteriormente se realizaron ciclos de fatiga
hasta que fallara el sustrato.
21
Primera inmersión
Segunda inmersión
22
Para este tipo de probeta en la cual se ocasiono la quema de los borde de dicha muestra
debido a la intensidad de corriente, se tomo como parámetro comparativo solo la zona
intermedia de ésta, logrando tener como resultado una uniformidad aceptable ya el modo de
preparación de superficie fue muy deteriorado debido a la solución empleada.
Debe tenerse en cuenta por otro lado que los baños electrolíticos de zinc utilizan un medio
acuoso. Es por esta razón que, además de la propia reacción de reducción del zinc, tenga
lugar la reacción lateral de disociación del agua:
23
H2O + 2e H2 + 2OH (2)
Durante la electrodeposición del zinc en medio alcalino ocurren ambas reacciones, (1) y (2),
predominando una u otra en función de la etapa en que se halla el proceso. Sin embargo,
durante la formación de la primera capa predomina la disociación del agua frente a la
reducción del zinc y, por tanto, se favorece la generación de hidrogeno, con lo que se
obtiene una primera capa de zinc muy porosa y más favorecida a la fragilización por
hidrógeno. Este problema puede solventarse si durante la formación de la primera capa de
zinc la reacción principal fuese la reducción del zinc y no la disociación del agua [4].
Esta técnica consiste en hacer impactar partículas abrasivas, que son impulsadas por una
corriente de aire, contra una superficie con el fin de distorsionarla por el impacto. El chorro
abrasivo es la técnica más adecuada para producir la rugosidad y limpieza necesarias para
obtener un acabado en el material de Metal Base.
Los principales elementos que constituyen el equipo para la preparación de superficie con
chorro abrasivo son entre otros [8]:
Compresor
Tolva
Mangueras
Boquillas
Otros (acoples, etc.)
Se debe tener mucho cuidado en la selección de las partículas abrasivas, los factores que
deben ser tenidos en cuanta son los siguientes:
El efecto del chorro abrasivo depende del tipo y tamaño del abrasivo. Los mejores
resultados se obtienen cuando las partículas son afiladas, angulares y duras. No se deben
usar partículas esféricas o redondeadas. Todos los abrasivos deben estar limpios, secos y
libres de aceite, feldespato y otros contaminantes. Hay varios tipos de abrasivos disponibles
comercialmente, los más comúnmente utilizados son:
Óxido de Aluminio
Perdigones
Carburo de Silicio
Granallas
24
Arena
Se desea por medio de este método obtener una superficie con acabado a Metal blanco el
cual es una superficie de color blanco metálico libre de aceite, grasa, suciedad, óxido,
productos de corrosión, pinturas, residuos y otros elementos extraños a la que se le a dado
la rugosidad necesaria con el fin de obtener un patrón de anclaje adecuado, como se
observa en la figura 8
En el zincado Básico (ecológico) es el mismo procedimiento pero este al ser menos eficiente
se necesitan de mayores tiempos de deposición y además los componentes principales y
aditivos de la solución cambian.
Componentes principales:
NaOH: 110-120g/l
Aditivos: estos nos ayudan a obtener mejor uniformidad, adherencia, apariencia y brillo.
Para esta práctica se prepararon 20 litros de solución, para lo cual se hallaron las
cantidades en peso de cada componente:
NaOH: 2400gr
25
BZ2001:140ml
BZ2015: 60ml
BZ2030: 80ml
Electrodeposición
de Zinc Básico
Variables Prob.1 Prob.2
Dens.de Corr.(A/dm2) 3 4
Área Prob.(dm2) 0.28 0.28
Inten. de Corr.(A) 1.68 2.24
Voltaje 0.8 1.25
t inmer.(min) 30 30
Peso Prob.(gr) 20.026 19.21
Peso Recub.(gr) 20.33 19.81
Espesor Grav.(μm) 15,2 30
Espesor Lado A(μm) 11,51 20,03
Espesor Lado B(μm) 9,16 21,26
Espesor Promedio(μm) 10,33 20,64
Como se puede observar que la deposición de zinc en este caso depende de la densidad de
corriente y del tiempo; En este caso el tiempo era constante para ambas deposiciones, pero
diferentes intensidades de corriente, y se espera que a mayor densidad, mayor espesor; ya
que hay mayor flujo de electrones, lo cual acelera las reacciones anteriormente nombradas.
En la práctica se obtuvo el espesor por gravimetría y por elcometer, por el segundo método,
se obtuvieron los siguientes resultados:
Probeta 1.
Al observar el espesor obtenido por medio del elcometer se logro observar una
incertidumbre en la medición ya que el equipo no presentaba una calibración exacta debido
a que las galgas para su calibración se encontraban desgastadas. Con lo cual se
presentaban valores inesperados en la medición, generando así varias comprobaciones del
espesor de la probeta
26
LADO A LADO B
Lado A
Lado B
Promedio
7,67 + 6,11
𝑋=
2
27
𝑋 = 6,89 µ
20,33𝑔 − 20,026𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 28 𝑐𝑚2
0,304𝑔
𝜀= 𝑔
199,92 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00152 𝑐𝑚
𝜀 = 15,2 µ
Probeta 2.
El espesor presentado para esta probeta fue el esperado ya que comparado con la muestra
1 en la cual la densidad de corriente era de 3 (A/dm2) se obtuvo el doble del recubrimiento
depositado para esta probeta lo cual logra ser objetivo con los resultados pues la densidad
de corriente implementado para la deposición de la probeta 2 fue de 4 (A/dm2)
LADO A LADO B
28
Utilizando la ecuación 1 se hallo el espesor promedio elcometer de la probeta:
Lado A
Lado B
Promedio
13,35 + 14,17
𝑋=
2
𝑋 = 13,76 µ
19,81𝑔 − 19,21𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 28 𝑐𝑚2
0,6𝑔
𝜀= 𝑔
199,92 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00300 𝑐𝑚
𝜀 = 30,0 µ
Se puede observar que la diferencia en los espesores obtenidos es algo significativa entre
los métodos aplicados. Esto posiblemente ocurre por:
Un recubrimiento electrolítico de zinc desde una disolución alcalina presenta como problema
principal la absorción de hidrógeno. Por el contrario, un recubrimiento electrolítico de zinc
29
aplicado desde una disolución ácida posee una estructura muy compacta y, por lo tanto,
exenta de poros. Esto se debe a que la reacción de agua no es la principal, por lo cual el
desprendimiento de hidrogeno ya no predomina sobre la reducción del zinc. Sin embargo, se
ha comprobado que los procesos de electrozincado ácido presentan desventajas frente a los
alcalinos como, por ejemplo, un menor poder de reparto y una menor tolerancia a los
contaminantes orgánicos. Ahora bien, combinando ambos procesos, de manera que se
aprovechen las ventajas de cada uno de ellos, se podría obtener un recubrimiento final de
propiedades superiores a cada uno de los procesos por separado [4].
Se logro obtener unos resultado excelentes debió a que el recubrimiento no presento ningún
tipo de descascaramiento y al realizarse una prueba de fatiga en la cual se desdoblo y se
volvió a doblar el recubrimiento no sufrió ningún deterioro
30
Graficas 11 Prueba De Preece para Zn Basico
5. ANODIZADO DURO
En términos simples lo que ocurre es que los productos de la reacción son más o menos
solubles en el electrolito y forman una capa que se adhiere al ánodo. El crecimiento de la
capa tiene lugar arriba, pero es acompañada por disolución de la capa en la superficie. Los
poros se forman y son suficientemente anchos, como para permitir el continuo acceso de la
corriente al metal, el crecimiento del recubrimiento continua entonces aunque es
31
gradualmente retardado a medida que este se hace más grueso y la resistencia eléctrica
aumenta[5].
-2
Electrolito disociado 3H2 SO4 3SO4 + 6H+
Para esta práctica se utilizo una solución con acido sulfúrico, ánodo de aluminio.
Se hizo la respectiva limpieza de la probeta con una etapa de decapado con acido
clorhídrico evaporando y una etapa de neutralizado. Además se utilizo como refrigerante
etilenglicol.
Variables Prob.1
T(ºC) 4
Dens.de Corr.(A/dm2) 2,7
Voltaje 22
t inmer.(min) 80
Peso Prob.(gr) 17,94
Peso Recub.(gr) 18,27
microdureza.(Vickers)
Espesor Lado A(μm) 87,32
Espesor Lado B(μm) 88,22
Espesor Promedio(μm) 87,77
Tabla 4 Proceso de Anodizado
El espesor fue obtenido por medio del elcometer, y las mediciones en cada lado de la
probeta se muestran a continuación:
32
PROBETA LADO A LADO B
Lado A
Lado B
Promedio
87,32 + 88,22
𝑋=
2
𝑋 = 87,77 µ
33
El espesor también se hallo por gravimetría usando la ecuación numero 1
19,81𝑔 − 19,21𝑔
𝜀= 𝑔
2,70 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 25 𝑐𝑚2
0,6𝑔
𝜀= 𝑔
67,5 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00300 𝑐𝑚
𝜀 = 30,0 µ
Como podemos ver los resultados obtenidos por los dos métodos diferentes dieron
deferentes, pero en este caso el espesor hallado por el método de gravimetría fue menor
Se puede evidenciar que la diferencia en el espesor obtenido por elcometer, comparado con
el teórico es muy grande, se debe tener en cuenta que elcometer no se encontraba
calibrado. Se debe que tener en cuenta que el anodizado no es un recubrimiento
electrodepositado, sino que es un recubrimiento de conversión. Por lo tanto no se estaría
depositando otro metal, se está convirtiendo metal de la superficie en oxido de aluminio
(alúmina); siendo ilógico tomar decisiones con este supuesto espesor.
34
Ilustración 5 Equipo de Microdureza
Inmersión: Mediante este método se pueden aplicar todos los tipos de fosfatado
mencionados anteriormente. El tiempo de aplicación es de aproximadamente 5 minutos y su
mayor ventaja es que proporciona un mayor espesor de recubrimiento, siendo esta técnica
una de las más difundidas y aplicadas para obtener primarios elaborados de fosfatados.
Rociado (Spray): Los fosfatados de zinc y de hierro son aplicados mediante este método, los
de manganeso no. Este método hace posible la aplicación en un tiempo menor al del
fosfatado por inmersión. El rociado por spray requiere una aplicación no mayor a los 60
35
segundos y los espesores obtenidos en promedio son de 1 a 2 mm (micrómetros = 1 x 10-6
metros).
Fosfatado
de Fe
Variables Prob.1 Prob.2
T(ºC) 40 40
t inmer.(min) 7 15
Peso Prob.(gr) 20.57 20.38
Peso Recub.(gr) 20.56 20.37
Espesor Lado A(μm) 0,36 0,0
Espesor Lado B(μm) 0,13 0,15
Tabla 5 Fosfatado de Fe
36
Probeta 1.
Para la medición del espesor por medio del elcometer se debe tener en cuenta que las
probetas presentaban zonas en las cuales se lograban observar óxidos, los cuales variaran
distorsionaran los valores y no se obtendrá con gran seguridad el promedio del espesor
exacto.
Graficas 13Fosfatado de Fe
LADO A LADO B
Probeta 2.
En esta probeta la cuadrilla obtenida para la medición del espesor no se encontraba situada
en presencia de ningún oxido con lo cual el espesor será más exacto
Graficas 14 Fosfatado de Fe 2
37
LADO A LADO B
6.4 Fosfatado de Zn. Se lleva a cabo para metales que requieren de gran protección
anticorrosiva, como los empleados en la industria automotriz en donde se realiza su
aplicación en culatas y bloques de motores, de electrodomésticos y todas aquellas que
proyectan su producción a la exportación, para garantizar sus productos. [7]
Fosfatado
de Zn
Variables Prob.1 Prob.2
T(ºC) 50 50
t inmer.(min) 15 20
Peso Prob.(gr) 20.528 20.889
Peso Recub.(gr) 20.524 20.877
Espesor Lado A(μm) 2,66 2,81
Tabla 6 Fosfatado de Zn
En esta probeta la cuadrilla obtenida para la medición del espesor se encontraba situada en
presencia de varios óxidos con lo cual el espesor obtenido no presentará la exactitud
requerida en la medición.
38
Graficas 15 Probeta 1 de Fosfatado de Zn
LADO A LADO B
39
LADO A LADO B
6.5 Fosfatado amorfo. Las características más importantes son: estructura cristalina muy
pesada, los cristales más gruesos y más porosos que cualquier otro fosfato, retiene un
mayor volumen de aceites lubricantes o de prevención a la corrosión. [6]
Fosfatado
Amorfo
Variables Prob.1 Prob.2
T(ºC) 50 50
t inmer.(min) 10 30
Peso Prob.(gr) 20.802 20.161
Peso Recub.(gr) 20.804 20.157
Espesor Lado A(μm) 1,06 0,61
40
Graficas 17 Probeta 1Fosfatado Amorfo
LADO A LADO B
41
LADO A LADO B
Según los resultados mostrados en las tablas anteriores podemos ver que el fosfatado de Zn
tiene mayor poder de penetración que el fosfatado de Fe ya que la superficie del acero
estuvo expuesta al baño, a más temperatura y mayor tiempo en las sales de zinc.
Por otra parte en el fosfatado amorfo a pesar de que se trabaja con una temperatura y
tiempos similares que las del fosfatado de Zn se obtiene una menor masa disuelta, esto
quiere decir que el fosfatado amorfo es menos eficiente a la hora de reaccionar con la
superficie del acero.
Estos resultados también nos muestran que si se desea utilizar un recubrimiento polimérico
el proceso que va a presentar un mayor patrón de anclaje es el fosfatado de Zn. Según los
resultados obtenidos.
6.6 Generación de pérdida de peso. Este comportamiento puede ser atribuido a que es el
mismo sustrato que reacciona con la solución generando por efecto de una conversión
química de la superficie el recubrimiento. Cuando ocurre esta reacción la concentración del
acido se reduce y el sustrato metálico es disuelto (produciendo la pérdida de peso) y el
recubrimiento de fosfato se precipita en la superficie. Es de esperarse que mayor tiempo de
inmersión en el baño de fosfatado a una concentración constante, produzca una interacción
mayor entre la solución y el sustrato dando como resultado mayor disolución del metal y
posiblemente mayor espesor del recubrimiento.
42
perdida de peso Vs tiempo de
inmerscion
30
fosfatado de Fe
fosfatado de Zn
10 Fosfatado amorfo
-0,015
-0,01
-0,005
0
Por otro lado en los datos obtenidos del fosfatado amorfo se puede observar que para
ambos tiempos de inmersión (3 y 20 min) a una temperatura constante, se tiene la menor
pérdida de peso de todos los fosfatados realizados, por lo que se infiere que el fosfatado
amorfo es menos efectivo y que su reacción con la superficie es poca.
7. CROMADO DURO
El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes (0,1
mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se
realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales
ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante precisión. El
cromo duro se emplea especialmente en el rectificado de motores de explosión. Los
cigüeñales y otras piezas fundamentales de los motores de explosión sufren desgastes que
se manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer su
funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de
metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente la capa de cromo depositada no
es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y después se
rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuados. El cromo
brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o níquel para
mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros
embellecedores de coche suele consistir en una capa de níquel terminada con un Flash de
cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el
níquel y es mucho más resistente a la corrosión ya que inmediatamente se forma una fina e
imperceptible capa de oxido que protege al metal.
43
Graficas 19 recubrimiento de cromo
El cromo tiene poco poder cubriente, menos aun si las capas que se depositan son tan finas
como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y
desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es por esto por lo que
frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y
níquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero,
pero no sobre el zinc o la fundición. Para conseguir un baño electrolítico de cromo se
disuelve ácido crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2
gramos por litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito.
El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es conductor
pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros
baños como los del níquel el cromo que se deposita en el cátodo procede del ácido crómico
disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solución.
Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico. El
ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que se deposita
en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido crómico (en realidad es un
anhídrido soluble en agua) contiene aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto
significa que para que un litro de baño pierda solo un 10% de concentración tienen que
haberse depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de
aproximadamente dos metros cuadrados con una capa de cromo de 1 micras, mas que
suficiente para efectos decorativos. En este proceso los ánodos se fabrican en plomo o
mejor en una aleación de plomo antimonio. También se pueden realizar en grafito. Es
conveniente aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces más
superficie que la de la pieza a recubrir, para el recubrimiento en cromo duro, cuanto más
cerca esté el ánodo del cátodo más uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se
recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que esté trabajando bien
debe tener un color grisáceo de oxido de plomo.
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Para realizar la prueba se manejaron las siguientes variables:
Electrodeposición
de Cromo
Variables Prob.1
T(ºC)
Dens.de Corr.(A/dm2) 31
Área Prob.(dm2)
Inten. de Corr.(A)
Voltaje
t inmer.(min) 120
Peso Prob.(gr) 37,21
Peso Prob+Rec(gr) 38,77
Peso Recub.(gr) 37,9
Microdureza (Vickers )
Tabla 8 Electrodeposición de Cromo
En el proceso de cromado duro se presentaron varias causas por las cuales se obtuvo un
recubrimiento heterogéneo:
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Para la deposición de Cromo es recomendable iniciar con una corriente mayor a la
establecida para el proceso ya que así la velocidad de deposición será mayor debido
a que el Pb ayudara más rápido a que el electrolito se disocie promoviendo la
nucleación de Cromo, para posteriormente estabilizarla y que el recubrimiento siga
creciendo. Pero en nuestro caso los tiempos de residencia en la corriente alta fue
muy pequeños haciendo que la capa nucleante fuera menor.
.
Pruebas de microdureza
Datos de microdureza:
Microdureza en H.V.
555,6 + 618,2 + 843,7 + 777,4 + 863,4 + 665,3 + 702,3 + 865,2 + 818,2 + 868,2
𝑋=
10
𝑋 = 757,8
Microdureza en HRC.
52,7 + 56,3 + 65,1 + 63,2 + 66,0 + 58,6 + 60,2 + 66,0 + 64,6 + 66,1
𝑋=
10
𝑋 = 61,9
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8. PRUEBAS DE CAMARA SALINA (ASTM B117-03)
Esta es una prueba que permite simular un ambiente corrosivo marino controlado, se utiliza para
comprobar la resistencia a la corrosión de los diferentes recubrimientos realizados a lo largo del
semestre, esta prueba está regida por la norma ASTM B117 en la cual se establece la metodología
para su realización.
Para la realización de esta prueba se inicia con la preparación de las muestras que serán introducidas
en la cámara, en este son las probetas de zincado básico la probeta 2 y la de zincado acido la probeta
1, de inmersión en caliente las probetas 1 y 4, de fosfatado se introdujeron la probetas 2 (hierro) y 2
(zinc), de anodizado la probeta 1 y de cromado la probeta 1. Una vez se han elegido las probetas se
lavan sus superficies con agua destilada, seguido se impregna un paño con acetona y se frotan sus
superficies hasta tener una buena limpieza.. Seguidamente, se introducen en la cámara, ubicando el
área expuesta a 30º de la vertical, se debe asegurar que estas no se encuentren en contacto con
otras probetas ni que gotas condensadas caigan directamente sobre ella, se cierra la tapa y por
medio del control se establecen las variables del ensayo. Estas son:
variables
Variables Temperatura interna (ºC) 35
Estas variables deben permanecer constantes con el tiempo y para ello deben ser monitoreadas
periódicamente, así también el área expuesta de la probeta, detectando la presencia de alguna
indicación de corrosión que puede determinar la falla del recubrimiento.
Se lleva un registro diario del nivel de condensados y de las variables anteriormente establecidas.
Finalmente una vez fallan las probetas se sacan de la cámara, se les retiran las cintas de los bordes y
se lavan con agua de grifo retirando completamente los depósitos de sal. Se secan y se toma el
registro del peso final.
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Zn básico
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
Tiempo Condensados Presión % Temperatura Tc Th PH
(ml) (psi) HR interna
13/12/10 21 97 34 7,1
(5:00 PM)
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9. FUENTES DE ERROR
Al realizarse la determinación del espesor del recubrimiento por medio del elcometer,
la cual fue 2 días antes de la inmersión de las probetas en la cámara salina, las
muestras de fosfatado ya presentaban un deterioro debido al producto de corrosión
ya depositado en ella, con lo cual se obtuvo una lectura errónea del espesor.
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10. CONCLUSIONES
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11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[6] http://www.updce.ipn.mx/ae/guiasem/fosfatizado.pdf
[7] http://www.asimet.cl/tratamiento_superficie.htm
[9] http://www.sistematic.com.pe/armeria/#m3
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