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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA


FACULTAD EXPERIMENTAL DE CIENCIAS
ESTUDIOS UNIVERSITARIOS SUPERVISADOS
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL

MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS


CON FIBRAS
Monografía

Br. Héctor Donoso C.I 25.608.167

Maracaibo, marzo 2018


ÍNDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 3

CONCEPTOS BÁSICOS .................................................................................... 4

1. MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS ................ 7

2. CARACTERÍSTICAS ................................................................................ 9

3. TIPOS ..................................................................................................... 11

4. APLICACIONES GENERALES .............................................................. 14

5. APLICACIONES EN PROYECTOS SAE AERODESIGN ....................... 15

CONCLUSIÓN .............................................................................................. 19

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 20


INTRODUCCIÓN

En el campo de la ingeniería, el estudio de los materiales es un área que está


presente en casi todas sus ramas. Para el diseño y construcción de
componentes o estructuras, llevar a cabo procesos y cumplir con los
requerimientos de la misión, se deben seleccionar y utilizar materiales. El
desarrollo de nuevas tecnologías ha dado como resultado una amplia gama de
materiales a considerar, con herramientas y técnicas para adaptarse a casi
cualquier exigencia. Incluso dependiendo de la forma en la cual son fabricados,
tratados mecánica o térmicamente, o la forma en la que están dispuestos, un
mismo material puede presentar diferentes propiedades y características. Los
materiales en ingeniería se dividen principalmente en tres grandes grupos; los
metálicos, los polímeros y los cerámicos. Los materiales compuestos, o
compósitos, son aquellos que se forman al unir dos materiales para conseguir
una combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales. Como, por ejemplo, combinaciones de rigidez, resistencia, peso,
rendimiento a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, dureza o
conductividad. Estos a su vez, pueden ser de diferentes tipos, entre ellos se
encuentran los particulados, los reforzados por dispersión, reforzados con
fibras, o estructurales. El presente trabajo busca servir de marco teórico en
materiales compuestos reforzados con fibras para el grupo de investigación
estudiantil SAE AERODESIGN LUZ, y su proyecto del presente año de diseñar
y construir una aeronave radio controlada para participar en la competencia
internacional SAE AERODESIGN BRASIL 2018. El equipo actualmente cuenta
con fibra de carbono, fibra de vidrio y kevlar, materiales donados por un
patrocinador para trabajar en el proyecto de este año, y se debe tener un buen
conocimiento y manejo del tema para lograr diseñar, fabricar, probar,
seleccionar y utilizar los materiales compuestos óptimos para los componentes
y piezas de la aeronave, así como para el desarrollo exitoso del proyecto y
fundamentos, criterios y bases que perdurarán en el grupo estudiantil.
CONCEPTOS BÁSICOS

Resistencia mecánica: Es la capacidad de los cuerpos para resistir


las fuerzas aplicadas sin romperse. Esta depende de su material y de su
geometría.

Ductilidad: Propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones


metálicas o materiales asfálticos, los cuales, bajo la acción de una fuerza,
pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse,
permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que
presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles
se califican como frágiles. Se determina a partir de la elongación, cantidad de
deformación que le es posible soportar hasta que se fractura o rompe un
material.

Dureza: Cualidad de duro. Propiedad no fundamental de un material que está


relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El valor de dureza
obtenido en una prueba determinada sirve sólo como comparación entre
materiales o tratamientos. El procedimiento de prueba en un ensayo de dureza
y la preparación de la muestra suelen ser sencillos y los resultados pueden
utilizarse para estimar otras propiedades mecánicas.

Densidad: Propiedad referida a la cantidad de masa que un cuerpo ocupa en


un determinado volumen. A mayor densidad, mayor peso de un objeto en un
espacio.

Rigidez: Propiedad que mide la resistencia a las deformaciones elásticas


producidas por un material, que contempla la capacidad de un elemento
estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones.

Esfuerzo: Fuerza interna de un cuerpo sobre un área plana. Su estudio


abarca el conjunto de fuerzas y momentos estáticamente equivalentes a la
distribución de tensiones internas sobre el área de la sección transversal
interna del cuerpo. Estos pueden ser entre otros; axiales o normales, cortantes,
de flexión y de torsión.
Ley de Hooke: También llamada ley elasticidad describe el comportamiento de
un material elástico y establece que el alargamiento unitario que experimenta
un material elástico es directamente proporcional a la fuerza aplicada sobre el
mismo.

Metales: Los metales y sus aleaciones, incluyendo acero, aluminio, magnesio,


zinc, hierro fundido, titanio, cobre y níquel, tienen como característica una
buena conductividad eléctrica y térmica, una resistencia relativamente alta, una
alta rigidez, ductilidad y resistencia al impacto.

Polímeros: Producidos creando grandes estructuras moleculares a partir de


moléculas orgánicas en un proceso llamado polimerización. Incluyen el hule,
los plásticos y diferentes tipos de resinas y adhesivos. Tienen baja
conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y son poco adecuados
para utilizar a temperaturas elevadas.

Cerámicos: Constituido por sólidos inorgánicos metálicos o no metálicos.


Incluyen el ladrillo, el vidrio, la porcelana, materiales refractarios y abrasivos.
Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, son fuertes y duros, aunque
también muy frágiles y quebradizos. A menudo son utilizados como aislantes.

Fibra: Conjunto de filamentos o hebras susceptibles de ser usados para


formar hilos (y de estos los tejidos), bien sea mediante hilado, o mediante otros
procesos físicos o químicos. Se considera fibra cualquier material cuya longitud
sea muy superior a su diámetro.

Matriz: Se refiere a la fase del material compuesto que existe en mayor


cantidad, la cual es embebida una fase secundaria a base de fibras, partículas
u hojuelas.

Laminado: Proceso en el que se generan láminas delgadas de un material con


ciertas propiedades definidas, a través de una deformación volumétrica en que
se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de
compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los
rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos,
ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
Fatiga: Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas.
Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga
aparte de las tensiones aplicadas.

Fractura: Separación o fragmentación de un cuerpo sólido en dos o más


partes bajo la acción de una tensión, ya sea por fuerzas físicas o químicas.

Falla: Es una condición no deseada que hace que el elemento estructural,


pieza o parte no desempeñe una función para la cual fue diseñada.

Isotropía: Característica de algunos cuerpos cuyas propiedades físicas no


dependen de la dirección en que son examinadas. Es decir, se refiere al hecho
de que ciertas magnitudes vectoriales conmensurables dan resultados
idénticos independientemente de la dirección escogida para dicha medida.

Anisotropía: Característica de algunos cuerpos cuyas propiedades físicas


dependen de la dirección en que son examinadas. Es decir, que presentan
diferentes características según la dirección.

Whiskers: Fibras muy delgadas que crecen de tal forma que producen
cristales individuales sin dislocaciones móviles, dando, por lo tanto, resistencias
cercanas a las teóricas.

Poliacrilonitrilo: También conocido como PAN, es un polímero vinílico


utilizado en la fabricación de fibras sintéticas, se utiliza, por ejemplo, para hacer
suéteres y para fabricar telas para carpas. Se hace a partir del monómero
acrilonitrilo, por medio de una polimerización vinílica por radicales libres.
1. MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS

La mayoría de los compuestos reforzados con fibra consiguen una mejor


resistencia a la fatiga, mejor rigidez, y una mejor relación resistencia-peso, al
incorporar fibras resistentes y rígidas, aunque frágiles, en una matriz más
blanda y dúctil. El material de la matriz transmite la fuerza a las fibras, las
cuales soportan la mayor parte de la fuerza aplicada. La resistencia del
compuesto puede resultar alta a temperatura ambiente y a temperaturas
elevadas [1]. En general, cualquier material que consta de dos o más
componentes con diferentes propiedades y fronteras delimitadas puede ser
referido como un material compuesto. Además, la idea de combinar varios
componentes para producir un material con propiedades que no son
alcanzables con los componentes individuales ha sido utilizado por el hombre
durante miles de años. [2]

Según [3], los materiales compuestos reforzados con fibras son una clase muy
importante de materiales anisotrópicos, es decir, aquellos cuyas propiedades
dependen de la dirección considerada. Estos materiales compuestos se
obtienen encapsulando fibras de un material resistente y rígido en un material
más débil y blando, conocido como matriz. Los materiales más empleados
como fibras son el grafito, el vidrio y los polímeros, en tanto que varios tipos de
resinas se emplean como matrices. La figura 1 muestra una capa, o lámina, de
un material compuesto que consiste en un gran número de fibras paralelas
encapsuladas en una matriz.

Figura 1. Capa de material compuesto reforzado con fibras.


Una carga axial aplicada a la lámina a lo largo del eje x, es decir, en la
dirección paralela a las fibras, creará un esfuerzo normal 𝜎𝑥 en la lámina y su
correspondiente deformación unitaria 𝜖𝑥 , que satisfarán la ley de Hooke al
aumentarse la carga y en tanto no se alcance el límite elástico de la lámina. De
manera similar, una carga axial aplicada a lo largo del eje y, esto es, en una
dirección perpendicular a la lámina, creará un esfuerzo normal 𝜎𝑦 y una
deformación unitaria normal 𝜖𝑦 que satisfacen la ley de Hooke, análogamente
una carga axial aplicada a lo largo del eje z creará un esfuerzo normal 𝜎𝑧 y una
deformación normal 𝜖𝑧 , que nuevamente satisfarán la ley de Hooke. No
obstante, los módulos de elasticidad Ex, Ey y Ez correspondientes,
respectivamente, a cada una de las anteriores situaciones de carga, serán
diferentes. Debido a que las fibras están paralelas al eje x, la lámina ofrecerá
una resistencia mucho mayor a la carga dirigida a lo largo del eje x que a la
dirigida a lo largo de los ejes y o z, y Ex será mucho mayor que Ey o que Ez.

Un laminado plano se obtiene superponiendo un número de capas o láminas.


Si el laminado será sometido sólo a carga axial que cause tensión, las fibras en
todas las capas deberán tener la misma orientación que la carga para obtener
la máxima resistencia posible. Pero si el laminado puede estar en compresión,
el material de la matriz puede no ser tan fuerte como para evitar que las fibras
se tuerzan o pandeen. La estabilidad lateral del laminado puede entonces
incrementarse colocando algunas de las capas de tal manera que sus fibras
queden perpendiculares a la carga. También es posible colocar algunas capas
para que sus fibras estén orientadas a 30°, 45° o 60° a la carga a fin de
incrementar la resistencia del laminado al cortante en el plano.

Figura 2. Laminados de fibra de carbono en matriz polimérica comerciales.


2. CARACTERÍSTICAS

Los compuestos reforzados con fibras existen de diferentes tipos y


clasificaciones, sin embargo, existen ciertas características que son comunes
entre ellos. Al diseñar un compuesto reforzado con fibras, primero se deben
tomar estos factores en consideración, pues estos definirán parámetros
esenciales de calidad y eficiencia, estas características son:

Longitud y diámetro de las fibras: Las fibras pueden ser cortas, largas o
incluso continuas. A menudo se caracterizan sus dimensiones mediante la
relación de forma l/d, donde L es la longitud de las fibras y d su diámetro. Las
fibras típicas tienen diámetros que varían desde 10 micrones (10 x 10 -4 cm)
hasta 150 micrones (150 x 10-4 cm). La resistencia del compuesto mejora
cuando la relación de forma es más grande. A menudo las fibras se fracturan
debido a defectos de superficie. Fabricarlas con un diámetro lo más pequeño
posible, le da a la fibra menos área superficial; en consecuencia, hay menos
defectos que pueden propagarse durante el proceso o bajo carga. También se
prefieren fibras largas. Los extremos de una fibra soportan menos carga que el
resto; por tanto, a menos extremos, mayor capacidad de las fibras para
soportar carga. En muchos sistemas reforzados, se utilizan fibras discontinuas
con una relación de forma por encima de algún valor crítico, a fin de conseguir
un término medio aceptable entre la facilidad de procesamiento y sus
propiedades. Para cualquier diámetro dado de fibra d, se puede determinar una
longitud crítica de fibra Ic,
𝜎𝑓 𝑑 (1)
𝐼𝑐 =
2𝜏𝑖

Donde 𝜎𝑓 es la resistencia de la fibra y 𝜏𝑖 está relacionado con la resistencia de


la unión entre fibra y matriz o al esfuerzo al que la matriz se empieza a
deformar. Si la longitud l de la fibra es menor que I c, se observa poco efecto
reforzante; si l es mayor que aproximadamente 15 Ic, la fibra se comporta casi
como si fuera continua.

Cantidad de fibras: Una fracción mayor de volumen de fibras incrementa la


resistencia y la rigidez del compuesto, como lo indica la regla de las mezclas.
Sin embargo, la fracción máxima de volumen de fibras es aproximadamente 80
por ciento, más allá de esta cantidad las fibras ya no quedan totalmente
rodeadas por la matriz.

Orientación de las fibras: Las fibras de refuerzo pueden introducirse en la


matriz con orientaciones diversas. Las fibras cortas con una orientación
aleatoria y una relación de forma típicas en el compuesto reforzado con fibra de
vidrio, se pueden introducir con facilidad en la matriz, dando un
comportamiento relativamente isotrópico. Los arreglos unidireccionales con
fibras largas e incluso continuas producen propiedades anisotrópicas, con
resistencia y rigidez paralelas a las fibras particularmente buenas. Estas fibras
se denominan frecuentemente como capas de 0°, indicando que todas las
fibras están alineadas en la dirección del esfuerzo aplicado. Sin embargo, si la
carga es perpendicular a las fibras, la orientación unidireccional origina
propiedades pobres. Una de las características únicas de los compuestos
reforzados con fibra es que sus propiedades se pueden diseñar para soportar
condiciones de carga diferentes. En la matriz se pueden introducir fibras largas
y continuas en varias direcciones; mediante arreglos ortogonales (capas de
0°/90°) se obtienen buenas resistencias en dos direcciones perpendiculares.
Disposiciones más complejas (como capas de 0°/± (45°/90°)) proporcionan
refuerzo en varias direcciones.

Figura 3. a) Laminado unidireccional de varias capas (anisotrópico) b) Laminado 0°/±45°/90° de varias


capas (casi isotrópico).
Las fibras también se pueden organizar en patrones tridimensionales. Incluso
en el más simple de los tejidos, las fibras en cada capa de tela tienen un
pequeño grado de orientación en una tercera dirección. Se logra un refuerzo
tridimensional mayor, cuando las capas de tela están tejidas o cosidas entre sí.

Unión y rotura: Las fibras deben estar firmemente unidas al material de la


matriz para que la carga se transfiera correctamente de la matriz a las fibras. Si
la unión es pobre, las fibras pueden salir de la matriz durante la carga,
reduciendo la resistencia y la resistencia a la fractura del compuesto. En
algunos casos, para reforzar la unión se pueden utilizar recubrimientos
especiales. Por ejemplo, las fibras de B se recubren de carburo de Si para
mejorar su unión con la matriz de Al. Las capas de tejido se unen, pues si no,
se puede producir la delaminación, también llamada separación bajo carga.

Similitud de coeficientes de expansión térmica: Debe tomarse en


consideración la similitud de los coeficientes de expansión térmica de las fibras
y de la matriz, pues si se expanden o contraen de forma distinta, se pueden
romper las fibras o su unión con la matriz.

3. TIPOS

La forma más común de clasificar los materiales compuestos reforzados con


fibras es por el tipo de su matriz, que puede ser metálica, cerámica o
polimérica [1].

Compuestos de matriz metálica: Tienen una fase primaria metálica reforzada


con fibras metálicas o cerámicas. Estas proporcionan resistencia a alta
temperatura. En los compuestos de matriz metálica se utiliza comúnmente el
aluminio. Las fibras poliméricas, debido a sus bajas temperaturas de fusión o
de degradación, normalmente no son utilizadas en la matriz metálica. Sin
embargo, los polymets se producen extruyendo en caliente polvo de aluminio y
polímero cristalinos líquidos de alta temperatura de fusión. Una reducción de
mil a uno durante el proceso de extrusión alarga el polímero en filamentos
alineados y une las partículas de polvo de aluminio en una matriz sólida.
Algunos materiales comunes de este tipo son: Carburo de silicio (SiC), carburo
de titanio (TiC), alúmina (Al2O3), carburo de boro (B4C), fibra de boro y fibra de
grafito en matrices de aluminio (Al), magnesio (Mg) y cobre (Cu).

Compuestos de matriz cerámica: Son compuestos que tienen una fase


primaria cerámica a su vez con fibras cerámicas. Los compuestos carbono-
carbono se utilizan para obtener una extraordinaria resistencia a la temperatura
en aplicaciones aeroespaciales. Estos compuestos pueden operar a
temperaturas de hasta 3000°C y, de hecho, son más resistentes a altas
temperaturas que a bajas temperaturas. Los compuestos carbono-carbono se
fabrican formando un tejido de poliacrilonitrilo o de fibra de carbono en un
molde, y a continuación impregnándolo con una resina orgánica como la resina
fenólica. La pieza se piroliza para convertir la resina fenólica en carbono. El
compuesto, que todavía está blando y poroso, se impregna y piroliza varias
veces más, incrementando de manera continua su densidad, resistencia y
rigidez. Finalmente, la pieza se recubre con carburo de silicio, para proteger el
compuesto carbono-carbono contra la oxidación. Se pueden obtener altas
resistencias de 300 000 psi y una rigidez de 50 x 106 psi. Los compuestos
matriz cerámica-fibra cerámica han obtenido una mejor resistencia y tenacidad
a la fractura en comparación con productos cerámicos convencionales. Los
refuerzos de fibra mejoran de varias maneras la tenacidad de la matriz
cerámica. Primero, una grieta que se mueva a través de la matriz encuentra
una fibra; si la unión entre la matriz y la fibra no es buena, la grieta se ve
obligada a propagarse alrededor de la fibra, a fin de continuar el proceso de
fractura. Además, una mala unión permite que la fibra empiece a separarse de
la matriz. Ambos procesos consumen energía, incrementando, por lo tanto, la
tenacidad a la fractura. Finalmente, al iniciarse la grieta en la matriz, fibras aún
no rotas pueden formar un puente sobre la grieta, proporcionando un esfuerzo
compresivo, que evita que la grieta se abra. A diferencia de los compuestos de
matriz polimérica y metálica, es necesaria una mala unión en vez de una
buena. En consecuencia, es vital el control de la estructura de la interfase. En
un vidrio cerámico (basado en Al2O3, dióxido de silicio SiO2 y óxido de litio Li2O)
reforzado con fibras de SiC, se produce una interfase que contiene carbono y
carburo de niobio (NbC), lo que facilita la separación entre la fibra y matriz. Sin
embargo, si el compuesto se calienta a temperatura elevada, la interfase se
oxida; el óxido ocupa un gran volumen, ejerciendo una fuerza de compresión
sobre la fibra, lo cual evita su fácil extracción. Así la tenacidad a la fractura se
reduce.
Compuestos de matriz polimérica: Tienen una fase primaria polimérica
reforzada con fibras poliméricas, metálicas o cerámicas de alta resistencia.
Donde se requiera una rigidez particularmente buena se utilizan mucho las
fibras de carbono; las fibras de aramidas, y todavía más las de polietileno, son
las más adecuadas para aplicaciones de alta resistencia donde la tenacidad y
la resistencia a daños sean de máxima importancia. Desafortunadamente, a
temperaturas relativamente bajas las fibras poliméricas pierden su resistencia,
similar a lo que ocurre a todas las matrices poliméricas. Entre los compuestos
de matriz más comunes tenemos:

 Fibra de carbono: Es una fibra sintética constituida por finos filamentos


de 5–10 μm de diámetro y compuesto principalmente por carbono.1
Cada fibra de carbono es la unión de miles de filamentos de carbono. Se
trata de una fibra sintética porque se fabrica a partir del poliacrilonitrilo.
Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligera como la
madera o el plástico. Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto
que el acero. En la mayoría de los casos, aproximadamente un 75%, su
matriz se fabrica con polímeros termoestables. El polímero es
habitualmente resina epoxi, de tipo termoestable aunque también puede
asociarse a otros polímeros, como el poliéster o el viniléster.

 Fibra de vidrio: Es un material que consta de numerosos filamentos


poliméricos basados en dióxido de silicio (SiO2) extremadamente finos.
En la gran mayoría de los casos se fabrican con matrices poliméricas
termoestables, al igual que la fibra de carbono, como resinas epóxicas,
de poliéster o viniliéster. Y también exhibe características mecánicas
similares a esta. Aunque no sea tan fuerte o rígida como la fibra de
carbono, es mucho más económica y menos quebradiza.
 Kevlar: También conocido como poliparafenileno tereftalamida es una
poliamida (polímero) sintetizada por primera vez en 1965 por la química
polaco-estadounidense Stephanie Kwolek (1923-2014), quien trabajaba
para DuPont. La ligereza y la excepcional resistencia a la rotura de estas
poliamidas hacen que sean empleadas en neumáticos, velas náuticas y
en chalecos antibalas. La tenacidad (capacidad de absorber impactos
antes de la rotura) del Kevlar está en torno a los 50 MJ m-3, frente a los
6 MJ m-3 del acero. De igual forma generalmente se fabrican en
matrices termoestables.

4. APLICACIONES GENERALES

Compuestos de matriz metálica: El aluminio reforzado con fibras de Borsic


ha sido ampliamente utilizado en aplicaciones aeroespaciales, incluyendo
puntuales para el transbordador espacial. Se han reforzado aleaciones
basadas en cobre con fibras de SiC, produciendo hélices de alta resistencia
para barcos. En algunos motores diesel las fibras de Al2O3 refuerzan los
pistones; en algunas aplicaciones aeroespaciales se utilizan fibras y whiskers
de SiC [4], incluyendo aletas y refuerzos a la estructura de misiles; y las fibras
de carbono refuerzan el mástil de la antena de aluminio del telescopio Hubble.
Los compuestos de matriz metálica pueden encontrar aplicaciones de
importancia en componentes para turborreactores y cohetes. Las
superaleaciones reforzadas con fibras metálicas (como el tungsteno) o con
fibras cerámicas (como el SiC o el B4N) conservan su resistencia a altas
temperaturas, permitiendo que los turborreactores operen con mayor eficiencia.
Similarmente, el titanio y los aluminuros de titanio reforzados con fibras de SiC
se están tomando en consideración para álabes y discos de turbina. Una
aplicación única para compuestos de matriz metálica es el alambre
superconductor, que se requiere en los reactores de fusión. El compuesto
intermetálico Nb3Sn tiene buenas propiedades superconductoras, pero es muy
frágil. Para producir alambre de Nb3Sn, un alambre de niobio puro es recubierto
de cobre formando con los dos metales un alambre compuesto. A continuación,
el alambre de material compuesto de niobio-cobre se recubre de estaño. El
estaño se difunde a través del cobre, reaccionando con el niobio para producir
el compuesto intermetálico. También se utilizan sistemas niobio-titanio.
Compuestos de matriz cerámica: Estos compuestos se han utilizado como
conos de nariz y primero, bordes de vehículos aeroespaciales de alto
rendimiento como el transbordador espacial, o como discos de freno en
vehículos de carrera y en aeronaves comerciales a reacción.

Compuestos de matriz polimérica: Se utilizan con frecuencia para artículos


deportivos. Las raquetas de tenis, los palos de golf, los esquís, los bastones
para esquí y las cañas de pescar a menudo contienen fibras de carbono o de
aramida, ya que su alta rigidez proporciona un mejor rendimiento. En el caso
de los palos de golf, las fibras de carbono permiten que exista un peso menor
en el vástago y, por lo tanto, más peso en la cabeza. Para las velas ultraligeras
de los yates de carrera se utilizas telas reforzadas con fibras de polietileno. Una
aplicación única de los compuestos de fibras de aramidas es el blindaje. Los
compuestos de kevlar de alta tenacidad proporcionan una protección balística
superior a otros materiales, lo que los hace adecuados para ropa ligera y
flexible a prueba de balas. Los compuestos híbridos están formados por dos o
más tipos de fibras. Por ejemplo, las fibras de kevlar pueden mezclarse con
fibras de carbono, para mejorar la tenacidad de un compuesto rígido o se
puede mezclar el kevlar con fibras de vidrio para mejorar la rigidez. Al controlar
la calidad y orientación de cada una de las fibras se puede lograr un buen
compuesto para cumplir las necesidades de aplicaciones específicas. También
se pueden producir compuestos tenaces si se tiene especial cuidado en la
selección de materiales y de técnicas de proceso. Se puede mejorar la
tenacidad a la fractura de los compuestos frágiles utilizando fibras largas y
amorfas, en vez de usar matrices cristalinas o con ligamentos cruzados,
matrices elastoméricas termoplásticas o polímeros de red interpenetrante.

5. APLICACIONES EN PROYECTOS SAE AERODESIGN

La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE, por sus siglas en inglés) cuenta


con una serie de competencias interuniversitarias que buscan promover el
desarrollo de tecnologías y capacidad de trabajar en equipo para realizar
proyectos de ingeniería, labores gerenciales, humanitarias y de extensión
académica. La Universidad del Zulia actualmente está participando en SAE
BRASIL AERODESIGN 2018, evento que se realizará en São José dos
Campos, en el estado de São Paulo, Brasil, en noviembre, y tiene como
objetivo el diseño, construcción y operación de una aeronave radio controlada.
Para ello, los estudiantes se encuentran realizando estudios de comercio y
toma de decisiones para llegar a una solución óptima que satisfaga las
necesidades de la misión al tiempo que se ajusten a las limitaciones del
reglamento [5]. La competencia se evalúa con la entrega de 7 informes
técnicos donde se desarrolla el proyecto, una presentación oral y vuelos de
prueba que suman puntos para la elección de los mejores equipos de
ingeniería a nivel internacional.

Para el diseño y construcción de una aeronave es esencial realizar un estudio y


selección de materiales en todos sus sistemas. Los materiales más utilizados
en un proyecto AERODESIGN estadísticamente según [6] son: Aluminio,
madera balsa, contrachapado, acero y materiales compuestos reforzados por
fibras de matriz polimérica. En la figura 4 se pueden observar las aplicaciones
generales de los materiales compuestos en una aeronave cualquiera y en la
figura 5 las aplicaciones de éstos en un avión Embraer EMB170. A pesar de
que los materiales compuestos de matrices metálicas y cerámicas son
ampliamente usados en la industria aeronáutica y aeroespacial, son
descartados casi completamente para proyectos AERODESIGN puesto que no
son necesarios al no tener que soportar temperaturas tan elevadas. Aunado a
esto, son de muy alto costo y en general pesados, lo cual no es compatible con
la filosofía del diseño estructural, que busca ser lo más liviano posible.
Figura 4. Aplicaciones generales de materiales compuestos en una aeronave.

Figura 5. Aplicaciones de materiales compuestos reforzados con fibras de matriz polimérica en una
aeronave Embraer EMB170.
En la tabla 1 se presentan las ventajas y desventajas de los materiales
compuestos reforzados con fibras de matriz polimérica en estructuras
aeronáuticas para prototipos AERODESIGN. Consideramos estructuras
aeronáuticas todas aquellas que se toman en cuenta para los análisis
aerodinámicos de la aeronave. Es decir, ala, fuselaje y cola.

Ventajas Desventajas
Reducción de peso hasta de un 10%. Alto costo de materiales y herramientas
para trabajar.

Reducción de los costos de mantenimiento. La estructura debe ser optimizada para


aprovechar el beneficio al máximo.

Reducción del número de partes y Las mejores tecnologías sólo se


sujetadores. encuentran producidas en masa.

Buenas características de tolerancia a


daño y fatiga.

Buena tolerancia a la corrosión.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de materiales compuestos en estructuras para prototipos AERODESIGN.


CONCLUSIÓN

Los materiales compuestos reforzados con fibras están teniendo en este


momento una demanda y un desempeño extremadamente elevados, por parte
de la industria aeronáutica, especialmente aquellos de matriz polimérica. se
explicó que estos materiales se obtienen encapsulando fibras de un material
resistente y rígido en un material más débil y blando, que se conoce como
matriz. En general tienen mucho mejores propiedades mecánicas y son más
livianos que los materiales convencionales anteriormente usados en la
construcción de aeronaves de pequeñas y medianas dimensiones geométricas,
como lo son la madera balsa, el contrachapado y una variedad de polímeros en
general, a cambio de un alto costo y de procesos de fabricación que requieren
tecnologías avanzadas pues pueden ser potencialmente nocivos para la salud.
Sin embargo, podemos decir con seguridad que el uso de materiales
compuestos en el proyecto SAE AERODESIGN LUZ sería totalmente
ventajoso. Considerando que el grupo de investigación los recibió como
donación de un patrocinador, sólo queda que se diseñen las estructuras a
optimizar y el proceso de fabricación de los laminados con sumo cuidado para
aprovechar los materiales al máximo. La fibra de carbono es la que tiene la
mejor relación resistencia-peso, y la más competitiva para el fuselaje, cola y ala
(estructuras aeronáuticas), seguida de la fibra de vidrio y luego el kevlar. Sin
embargo, este último es el que tiene mayor capacidad de absorber impactos, y
por ello, sería el más adecuado para construir el tren de aterrizaje de la
aeronave. La fibra de vidrio se podría usar como sustitución o suplemento de la
fibra de carbono en pequeñas cantidades, pues tiene propiedades similares a
cambio de una mayor densidad y peso, pero su costo es mucho menor.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Askeland, Donald. 2001. Ciencia e ingeniería de los materiales. 3ra edición.


Traducido e impreso en México D.F. México. International Thomson Editores,
S. A. [1]

Vasiliev, Valery V.; Morozov, Evgeny V. 2001. Mechanics and Analysis of


Composite Materials. 1ra edición. ELSEVIER SCIENCE Ltd, Kidlington, Oxford,
Reino Unido. [2]

Beer, Ferdinand; Johnston, Russell. 2010. Mecánica de materiales. 5ta edición.


Traducido e impreso en México D.F. Mc Graw Hill Companies, Inc. [3]

Lide, David R. 1995. Mechanical and Physical Properties of Whiskers, CRC


Handbook of Chemistry and Physics, 55th edición. [4]

Comisión Técnica SAE BRASIL. 2018. SAE 20a Competição SAE BRASIL
AeroDesign (2018) Regulamento da Competição. [5]

Rodrigues, Luiz Eduardo Miranda José. 2014. Fundamentos da engenharia


aeronáutica com aplicações ao projeto sae-aerodesign: estabilidade e
estruturas.1ra edición. Edición de autor. Salto, São Paulo, Brasil. [6]